Posts Tagged ‘Termofixos’

Ineos Composites é finalista do Top of Mind da Indústria de Compósitos 2019

03/12/2019

Fábrica de resinas termofixas da Ineos em Araçariguama

Empresa está entre as mais votadas nas categorias “Resina Poliéster” e “Resina Éster-Vinílica”

A Ineos Composites (www.ineos.com/composites) é finalista do Top of Mind da Indústria de Compósitos nas categorias “Resina Poliéster” e “Resina Éster-Vinílica”. A empresa foi a vencedora de ambas as categorias nas últimas cinco edições da premiação.

Organizado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), o Top of Mind é a principal premiação do setor de compósitos. Os ganhadores deste ano serão conhecidos na cerimônia de entrega dos troféus, evento agendado para o dia 12/12, no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo (SP).

Com fábrica em Araçariguama (SP) e distribuidores oficiais em todas as regiões do país, a Ineos Composites fornece no Brasil as resinas poliéster Arazyn, Aropol e Arotran, além das acrílicas Modar e acrílicas modificadas Polaris.

A Ineos Composites também abastece o mercado com a resina éster-vinílica Derakane, utilizada na proteção contra a corrosão há quase 55 anos. As resinas Derakane são empregadas na fabricação de tubos, equipamentos, peças e revestimentos de plantas de papel e celulose, usinas de álcool e açúcar, fábricas de produtos químicos e plataformas offshore, entre outros ambientes quimicamente agressivos.

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Setor de compósitos projeta alta de 2% no faturamento de 2019

09/11/2019

  • Levantamento contratado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) prevê uma receita de R$ 2,703 bilhões no período
  • Construção civil lidera o consumo brasileiro de compósitos de poliéster

No primeiro semestre, o setor brasileiro de compósitos faturou R$ 1,298 bilhão, 0,24% acima do registrado em igual período do ano passado. Ainda que o desempenho tenha sido praticamente idêntico, a expectativa para o 2019 é de um crescimento de 2%, totalizando R$ 2,703 bilhões. Os números fazem parte do mais recente levantamento feito pela Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

Em relação às matérias-primas, prossegue a pesquisa, foram consumidas 98 mil toneladas de janeiro a junho, que devem se somar as 106 mil toneladas previstas para o segundo semestre. Assim, o volume de resinas, fibras de vidro e demais insumos processados em 2019 totalizará 204 mil toneladas, 1% a mais do que em 2018. A geração de empregos, por sua vez, apresentará ligeira queda de 0,6%, perfazendo 62,5 mil vagas.

“Nossas projeções para 2019 eram mais positivas, mas a estagnação econômica foi maior do que imaginávamos. De toda a forma, será o terceiro ano consecutivo que o setor de compósitos fechará no azul”, comenta Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

Com uma fatia de 35% do consumo local de compósitos de poliéster, a construção civil aparece à frente de transporte (30%), corrosão/saneamento (19%) e náutico (3%), entre outros. Já a geração de energia eólica responde por 90% da demanda por compósitos de epóxi. O setor de petróleo fica em segundo lugar, com 5%.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

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Dilutec expande portfólio de gelcoats para mármore sintético

22/05/2017

Uma das principais fabricantes brasileiras de gelcoat, a Dilutec anuncia a expansão do seu portfólio voltado à fabricação de mármore sintético, combinação entre polímeros e cargas minerais que se assemelha à pedra natural. A empresa deu início recentemente à comercialização do Colorgel® Mármore, produto cuja formulação garante elevado brilho e maior poder de cobertura aos fabricantes de pias, tanques, cubas e lavatórios, entre outros.

“Levamos quatro meses para chegar até a formulação ideal do Colorgel® Mármore. É um gelcoat especial não só por garantir melhor acabamento, mas também pela sua menor densidade, característica que aumenta o rendimento do produto em 10-15% se comparado com os gelcoats tradicionais”, detalha Marcos Brambilla, gerente técnico da Dilutec.

Em termos de modos de aplicação, salienta Brambilla, o Colorgel® Mármore não difere dos demais produtos da Dilutec voltados à fabricação de mármore sintético. “O moldador pode usar gelcoateadeira, pistola de pintura e até pincel ou rolo. Basta apenas ficar atento aos cuidados normais com os tempos de gelificação e polimerização”.

Com o lançamento do Colorgel® Mármore, a Dilutec passa a oferecer cinco formulações de gelcoat para mármore sintético. Além da novidade, a empresa também produz o Colorgel® Orto, para aplicações convencionais, o Colorgel® Orto Incolor, ideal para peças com acabamento granitado, o Colorgel® NPG, caracterizado pela maior resistência mecânica e aos riscos – daí porque é o preferido para a moldagem de lavatórios –, e o Colorgel® Effect, que garante acabamento metalizado às peças.

“Somam-se a essas opções os nossos gelcoats para moldes, como o Colorgel® Iso Molde e o Colorgel® Hard Shine. Este último é o mais indicado para as ferramentas usadas na produção de mármore sintético, pois confere melhor resistência às altas temperaturas comuns na moldagem desse tipo de material, o que aumenta consideravelmente a durabilidade do molde”, observa o gerente técnico da Dilutec.

Além de fabricar gelcoat em Senador Canedo (GO) e thinner em Piracicaba (SP), a Dilutec é distribuidora das resinas da Ashland na Região Centro-Oeste e dos equipamentos para a fabricação de compósitos da BÜFAtec Spain na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

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Fibermaq certifica injetora de RTM segundo norma NR-12

18/04/2016

Empresa é a primeira fabricante brasileira de máquinas para a moldagem de compósitos a se ajustar à norma de segurança

Fibermaq-RTM-EvolutionLíder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, a Fibermaq é a primeira empresa do seu segmento a receber a certificação NR-12, norma do Ministério do Trabalho que tem como objetivo aumentar a segurança dos operadores de diversos tipos de máquinas.

Em linhas gerais, a NR-12 determina que sejam enclausuradas as eventuais zonas de perigo, como frestas e passagens. Também é necessária a instalação de proteções ou carenagens que impossibilitem o contato do operador com peças móveis, como engrenagens, polias, correias e motor.

O equipamento da Fibermaq certificado de acordo com a NR-12 é a RTM Evolution (foto), injetora de resina termofixa usada no processo de Resin Transfer Molding (RTM), sistema bastante empregado por fabricantes de componentes automotivos, entre outras peças de compósitos que exigem média tiragem e acabamento em ambos os lados.

“O período de avaliação da máquina para a obtenção da NR-12 foi relativamente curto, de apenas três semanas, pois o projeto da RTM Evolution é bastante recente e já foi pensado de acordo com a norma”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq. A família Evolution, composta por laminadoras spray-up, gelcoateadeiras e injetoras de RTM, foi lançada em 2015. “Os demais itens dessa série serão certificados conforme a NR-12 até o final deste ano”.

O primeiro modelo da RTM Evolution produzido de acordo com a norma do Ministério do Trabalho foi adquirido pelo SENAI de São Leopoldo (RS).

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Seminário sobre Compósitos Avançados em São José dos Campos aborda tecnologias e materiais

19/10/2015

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Para abrir a I Semana de Compósitos Avançados SAMPE Brasil, será realizado hoje o Seminário Fundamentos dos Compósitos Avançados

Os compósitos avançados (em inglês, ACM-advanced composite materials), materiais com alta resistência estrutural desenvolvidos para aplicações com elevada exigência tecnológica, caracterizam-se pelo uso de uma ou mais fibras de alta resistência e baixa densidade, com um sistema de resina termoplástica ou termofixa compatível. Apresentam propriedades físicas e químicas diferenciadas, que incluem baixo peso com alta rigidez, resistência no sentido da fibra de reforço, estabilidade dimensional, resistência à temperatura, fadiga aprimorada, grande resistência ao impacto, processabilidade relativamente fácil, ótima resistência à corrosão, e, em alguns casos especiais, propriedades elétricas.

Os compósitos avançados tem substituído o metal em diversas aplicações, com ênfase na aeroespacial, automotiva, transporte, defesa, petróleo e gás e esportes de alta performance.

Programação Preliminar

8h30  – Recepção
8h40 – A “Lei de Hooke” e a “Teoria da Elasticidade” de Thomas Young aplicada aos materiais Compósitos (Jorge Nasseh, Barracuda Composites)
9h30 – Novas tecnologias em agentes desmoldantes (Marcelo Bianchini, Chem-Trend)
10h00 – Pré-impregnação e manufatura de compósitos (Wilson Oricchio, Reliant-Inglaterra)
10h30 – Coffee-break
10h45 –Compósitos Termoplásticos I
11h15 – Compósitos Termoplásticos II
11h45 – Processos (AIP – Ascent Aerospace)
12h15 – Tecidos Especiais para Compósitos Avançados (Sinésio Osmar Baccan, Owens Corning)
12h45 – Ensaios Mecânicos em Materiais Compósitos (Carolina Stecca, Instron Emic)
13h15 – Almoço
14h00 – Fibra de Aramida e suas propriedades nos materiais compósitos (Ary Jean Veltmeyer, Teijin)
14h30 – Fundamentos sobre Compósitos Reforçados com fibra de carbono (Rodrigo Berardine, Toho Tenax)
15h00 – Fibra de carbono: Origem e Aplicações Práticas (Giorgio Solinas, Texiglass)
15h30 – Materiais de Núcleo avançados para estruturas sanduíches utilizadas na indústria aeroespacial: Passado, presente e futuro (Alexander Roth, Evonik)
16h00 –Encerramento e Coffee-break

Data: 19 de outubro de 2015
Local: Parque Tecnológico – São José dos Campos, SP – Brasil
Horário: das 8h30 às 18h45

Mais informações e inscrições – http://www.sampe.com.br ou consultoria@artsim.com.br
Diego Servulo – diego@artsim.com.br
Tel.: 55-11-2899-6385

Fonte: Artsim

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Fibermaq fornece os primeiros equipamentos da série Evolution para a Stringal-Hurner

19/10/2015

Fabricante de tanques e lavadores de gases adquiriu duas laminadoras e uma gelcoateadeira

Fibermaq-evolutionA Fibermaq forneceu as primeiras máquinas da nova série Evolution para a Stringal-Hurner, referência brasileira em equipamentos industriais fabricados com compósitos, a exemplo de tanques, tubos e lavadores de gases, entre outros. O contrato entre as duas empresas compreendeu a negociação de duas laminadoras (spray-up) e uma gelcoateadeira.

De acordo com Marcos Miotto, diretor da Stringal-Hurner, o desempenho das máquinas tem sido bastante satisfatório. “Em especial no caso das laminadoras, vale a pena destacar algumas importantes melhorias de projeto, como a proteção à área do pistão, que evita o acúmulo de poeira, e as presenças do manômetro e visor de passagem do catalisador, instrumentos que aumentam o controle da operação”, detalha Miotto.

A Stringal-Hurner também opera desde 2014 uma linha de enrolamento filamentar da Fibermaq. No momento, a máquina está sendo usada para produzir tubulações de até 1,20 m de diâmetro. “Temos aumentado a nossa participação no setor de álcool e açúcar com esses produtos”, conta Miotto.

Lançada este ano, a série Evolution contempla uma total reformulação no design das máquinas da Fibermaq – além das laminadoras e gelcoateadeiras, fazem parte da nova família as injetoras de RTM. “Os equipamentos Evolution privilegiam a robustez, a facilidade de operação e o elevado controle de todo o processo”, observa Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, a Fibermaq foi fundada em 1978, na cidade de São Paulo. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Painel Nordeste apresenta soluções para fabricação de peças em compósitos e poliuretano

15/10/2015

Empresas do Nordeste vão encontrar especialistas dos mercados de materiais compósitos e poliuretano para conhecer tecnologias de fabricação

Painel-Nordeste-2015

No dia 23 de outubro, em Pernambuco, será realizado o Painel Nordeste – Tecnologias para fabricação de peças em Compósitos e Poliuretano, um seminário técnico composto por palestras que mostrarão tecnologias de fabricação eficientes e econômicas. Os participantes poderão conhecer diversas tecnologias para aprimorar seus processos produtivos e aumentar a lucratividade.

O evento é gratuito, mas as inscrições são exclusivas para empresas fabricantes de peças plásticas, profissionais de universidades e centros de pesquisa.

As inscrições pode ser feitas através do site www.tecnologiademateriais.com.br

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Dilutec comemora 20 anos com inauguração de fábrica em Piracicaba

17/06/2015

Empresa também está investindo em unidade de gelcoat localizada em Goiás

Uma das principais fabricantes brasileiras de thinner e gelcoat, a Dilutec completa vinte anos este mês comemorando a entrada em operação da sua nova fábrica de thinner em Piracicaba, no interior de São Paulo. Orçada em R$ 6 milhões, a unidade tem capacidade para produzir 400 mil litros de thinner por mês.

Com 12 mil m², a nova planta partiu com um potencial instalado 200% superior ao da fábrica até então operada pela Dilutec – também situada em Piracicaba, será descontinuada. “Ainda que leve um tempo para ocuparmos todo esse potencial, estamos bastante otimistas, principalmente em relação aos novos negócios que devem surgir com clientes que se dedicam com mais intensidade ao mercado externo”, afirma Sidney Bottene, diretor comercial da Dilutec.

A infraestrutura recém-inaugurada, ele detalha, conta com o que há de mais moderno em termos de sistemas de segurança e de redundância para a produção de thinner. “Também adequamos a unidade para a operação sem qualquer prejuízo ao meio ambiente, com a instalação de bacias de contenção para carga e descarga de matérias-primas e do produto final. Fora que todo o efluente gerado pela fábrica é tratado”, comenta.

Investimento em gelcoat

A expansão do negócio de gelcoat – combinação entre resinas e pigmentos usada para dar acabamento às peças de compósitos – também faz parte da estratégia da Dilutec. Com a produção concentrada em Senador Canedo (GO), a empresa está investindo pouco mais de R$ 1 milhão na aquisição de equipamentos.

“A partir do segundo semestre, passaremos a contar 200 toneladas/mês de capacidade, ou seja, 50% a mais do que temos hoje em dia”, calcula Evair Tozzi, diretor.

Ao longo de 2014, a empresa aprimorou o seu portfólio com o intuito de atender às exigências dos grandes fabricantes de piscinas. Também passou a dispor de um gelcoat náutico, que é usado pelos principais estaleiros de todo o mundo. “Daí porque, apesar das oscilações econômicas que o Brasil atravessa, decidimos investir na ampliação de capacidade”, explica.

Fonte: SLEA

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Arkema lança linha de termoplásticos líquidos que podem ser processados como compósitos de termofixos

18/03/2014

Arkema_liquid_thermoplasticsA Arkema está lançando sua primeira família de resinas termoplásticas líquidas sob a marca Elium ® , que é transformada usando-se os mesmos processos empregados na moldagem de compósitos termofixos. A empresa afirma que a nova tecnologia, que ganhou um prêmio em 2013 na feira JEC Composites, vem sendo usada por apresentar propriedades como leveza, reciclabilidade e custos reduzidos. As resinas Elium ® polimerizam-se rapidamente e podem ser usadas no projeto de peças estruturais, bem como de elementos estéticos, em uma série de aplicações nas indústrias automotivas, de transporte, de energia eólica, equipamentos esportivos e setor da construção.

Peças leves de compósitos

“O nome Elium é um símbolo que representa uma marca inovadora na comunidade de redução de peso do material. As resinas Elium são multifuncionais, leves e fáceis de usar na manufatura e alto desempenho”, diz o gerente do produto, Sébastien Taillemite . “Elas são baseadas em tecnologias convencionais e processos que os transformadores já estavam usando. Os sistemas Ellium compreendem vários monômeros, oligômeros , aditivos, catalisadores e , eventualmente, cargas. Em termos de química, elas são efetivamente consideradas como uma resina acrílica”

As peças de compósitos feitas a partir de Elium ® são de 30 a 50 % mais leves do que as mesmas peças feitas de aço, mas oferecem a mesma resistência, segundo a Arkema. A densidade dos compostos varia de 1,55 com fibra de carbono ( de volume de 60 % ) para 1,9 com fibra de vidro ( 50 % em volume). Quando combinadas com iniciadores peróxido fornecidos pela Arkema, as resinas Elium ® podem ser moldadas em formas de projeto complexas  para peças em compósitos, misturando-se perfeitamente com fibras de vidro ou carbono. As resinas Ellium, segundo a Arkema, são também compatíveis com as tecnologias convencionais de transformação de resinas termofixas ( Resin Transfer Molding (RTM), Infusão, Flex- molding ), o que reduz os custos de transformadores. “Nosso objetivo é atingir um tempo de ciclo de 2-3 minutos para o setor automotivo usando RTM rápida e 20-30 minutos para peças de ônibus e caminhões, usando RTM Leve”, afirma Taillemite.

Tecnologia projetada para as peças de alto desempenho, recicláveis e fáceis de serem termoformadas

Ao contrário dos poliésteres insaturados, as resinas Elium ® não contém estireno . E por causa das suas propriedades termoplásticas, elas podem ser utilizadas no projeto de peças de compósitos que são facilmente termoformadas e recicláveis, com o desempenho mecânico comparável a peças de epóxi. Segundo a Arkema, peças feitas de Elium ®  são montadas facilmente por solda e/ou cola.

Peças custam menos para serem fabricadas do que com outras tecnologias de termoplásticos

De acordo com a Arkema, a tecnologia Elium ® reduz o custo de peças de compósitos termoplásticos de fibra longa. Três fatores atraentes contribuem para esta vantagem de custo-benefício: as resinas são fáceis de usar em processos de resinas termofixas convencionais, elas são transformadas à temperatura ambiente e não contém quaisquer produtos fabricados, como organo-sheets.

A partir de um interesse crescente em biomateriais e reciclagem e para atender à demanda insaciável dos fabricantes de compostos por maior desempenho, a Arkema tem desenvolvido resinas e polímeros que oferecem a solução perfeita na busca de materiais mais leves. A linha Ellium é uma solução nesse sentido.

Fonte: Arkema

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Almaco apresenta “Cidade dos Compósitos” durante feira em São Paulo

04/10/2012
  • Compocity vai reunir centenas de exemplos de aplicação do material
  • Compocity: 3.000 m² para exposição de produtos consumidos pelos setores de infraestrutura, transporte, energia, habitação e lazer

Um material tão versátil que dá para construir uma cidade inteira com ele? Sim, isso é possível e poderá ser conferido em São Paulo no dia 06/11, data de inauguração da Compocity, a cidade dos compósitos .  Construída pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), a Compocity será a maior atração da Feiplar, feira que reúne a cada dois anos as principais empresas desse setor no Expo Center Norte.

“A Compocity mostrará a nossa capacidade de desenvolver soluções para todos os segmentos, de infraestrutura e energia a transporte, habitação e lazer”, afirma Gilmar Lima, presidente da ALMACO.

Distribuída num espaço de 3.000 m², a Compocity terá casas homologadas pelo Minha Casa, Minha Vida e escolas construídas de acordo com os padrões do FNDE. Na área dedicada às aplicações em energia, pás eólicas, postes de transmissão e um posto de combustível; no “bairro” focado em soluções para o setor de transporte, ônibus, veículos off road, carros e um avião bimotor; na área de lazer, pista de skate, piscina, píer, jet ski e uma lancha; na praça central, quiosques, lojas, caixa eletrônico e orelhão. Fora as placas de sinalização das ruas, pontos de ônibus, outdoors e demais itens comuns a uma cidade real.

“Os compósitos fazem parte do nosso dia a dia, embora muitas pessoas não saibam. E a Compocity ainda servirá para mostrar que podemos auxiliar o Brasil a se desenvolver cada vez mais, a partir do fornecimento de produtos que combinam alta tecnologia, leveza, resistência e viabilidade econômica”, comenta Lima.

Posto de reciclagem

A ALMACO também reservou um espaço na Compocity para a operação de uma usina de reciclagem. O sistema de reaproveitamento do material – os compósitos são 100% recicláveis – foi desenvolvido pela associação em parceria com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT). “Além de reaproveitar os resíduos, o nosso setor utiliza frequentemente resinas derivadas de fontes renováveis e fibras naturais, como juta e sisal”.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – fibras de vidro, por exemplo – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, entre elas, tanques, tubos, banheiras e pára-choques. Em 2012, a ALMACO calcula que o consumo brasileiro de compósitos será de 206.000 toneladas, o que deve gerar um faturamento de R$ 3,123 bilhões, 9,5% acima do registrado no ano passado.

Para mais informações, acessar www.almaco.org.br

Fonte: SLEA Comunicação / Almaco

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ALMACO organiza encontro em Bento Gonçalves

12/07/2012

Evento contará com palestras sobre novas tecnologias envolvendo os materiais compósitos

Na próxima quinta-feira (19), a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) promoverá mais uma edição do Encontro Regional ALMACO, dessa vez na cidade de Bento Gonçalves (RS). Além das palestras sobre novas tecnologias envolvendo os compósitos, o evento – o terceiro de 2012 – contará com debates sobre materiais, processos e equipamentos.

“Ao promover sucessivos encontros regionais, a ALMACO ajuda a levar o conhecimento às áreas mais distantes dos grandes centros e, dessa forma, auxilia no desenvolvimento do mercado brasileiro como um todo”, afirma Erika Bernardino, gerente de marketing da associação. Ao longo deste ano, os encontros aconteceram em Joinville (SC) e João Pessoa (PB).

Agenda do Encontro Regional ALMACO de Bento Gonçalves:

13h – Credenciamento

13h30 – “Vantagens e benefícios dos postes elétricos em compósitos”, Luis Rogério Lucci (Reichhold)

14h – “Soluções em superfície classe A para o mercado de transporte”, Márcia Cardoso (Ashland)

14h30 – Rodada com especialistas 1 (materiais) – Fernando Franco (Reichhold), Waterloo Luiz Travi (Morquímica), Paulo Steiner (LORD), Antônio Carnizelli (CCP Composites), Márcia Cardoso (Ashland) e Fernando Lima Viana (Owens Corning)

15h – Coffee break

15h30 – “Gelcoat eletrostático”, Waterloo Luiz Travi (Morquímica)

16h – “LP-SMC: uma nova visão do processo de prensagem a quente”, Ruy Toledo (Menzolit)

16h30 – Rodada com especialistas 2 (processos e equipamentos) – Paulo Camatta (ALMACO), Márcia Cardoso (Ashland), Fernando Franco (Reichhold), Antônio Carnizelli (CCP Composites) e José Batista de Andrade (Fibermaq)

17h – “Compósitos quebrando barreiras”, Gilmar Lima (MVC Soluções em Plásticos)

Fonte: ALMACO

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Dow Epoxy lança nova linha de agentes de cura para o mercado de engenharia civil.

15/05/2012

Base água, os novos produtos têm baixa emissão de voláteis (VOC) e atendem aos requisitos de desempenho superior

A Dow Epoxy, unidade de negócio da The Dow Chemical Company (NYSE: DOW), acaba de anunciar um amplo portfólio de produtos epóxi desenvolvidos para o setor de engenharia civil, apresentando novos agentes de cura D.E.H.™ de alto desempenho. O anúncio foi feito durante o American Coatings Show 2012, realizado nesta semana em Indianapolis, Estados Unidos. A participação da Dow no evento contou com palestra técnica na qual a companhia apresentou um estudo sobre o Desenvolvimento de Novos Agentes de Cura de Epóxi de Baixa Emissão de Voláteis.

O novo portfólio inclui componentes de epóxi, resinas especiais e agentes de cura, assim como misturas de resinas e soluções de endurecedores formulados para atender aos requisitos específicos das aplicações da engenharia civil. A adição desses produtos no portfólio aumenta a oferta de soluções de epóxi para atender a necessidades específicas de formulação, aplicação e desempenho. “Os produtos, que vieram para Dow por meio da aquisição do produtor europeu de agentes de cura UPPC GmbH, têm um recorde de desempenho consagrado em toda a Europa.”, acrescenta Adriana Amelio, gerente de marketing e produto da Dow Epoxy para América Latina.

Com foco em aplicações na engenharia civil, a nova linha inclui primers para concreto, pisos autonivelantes, trabalháveis e industriais, grouts e argamassas, reparo de fissuras em concreto e revestimentos para contenção secundária.

Sustentabilidade – Tidos como especialidades no portfólio expandido de epóxi, os agentes de cura base água de baixa emissão de voláteis são soluções que não agridem o meio ambiente. Inovadores, os agentes facilitam as formulações de baixo teor de Compostos Orgânicos Voláteis (VOC, em inglês) e baixo odor. “Esses produtos são ideais para uso em espaços internos, como escolas e hospitais, onde os usuários passam por uma exposição prolongada às emissões do piso”, esclarece a gerente de marketing.

Já a próxima geração dos agentes de cura da série D.E.H. 800 base água são ideais para uso em pisos e locais internos, onde os solventes orgânicos precisam ser evitados. Os benefícios incluem baixo odor, secagem rápida para aplicações mais ágeis, e a capacidade de cura a baixas temperaturas para possibilitar a aplicação em variados climas e estações.

“Agora, nossos clientes encontram na Dow um fornecedor exclusivo e completo para soluções em epóxi”, afirma Adriana Amelio, gerente de marketing e produto da Dow Epoxy para a América Latina. “Pretendemos combinar nossa expertise em componentes de epóxi com a oferta de suporte técnico contínuo para ajudar os clientes a alcançarem seus objetivos”.

A expansão do portfólio de produtos da Dow representa o mais recente avanço dos mais de 50 anos de liderança da companhia na tecnologia de termofixos de epóxi. O sólido compromisso da Dow com os clientes é enfatizado por sua rede global de manufatura e integração vertical, que ajuda a garantir o suprimento consistente e confiável de produtos epóxi. Um amplo e contínuo pipeline de inovação – parte do investimento anual da Dow de US$1,6 bilhão em pesquisa e desenvolvimento – assegura que a oferta de produtos epóxi continuará a expandir-se com tecnologias e produtos novos e aprimorados para atender às necessidades futuras dos clientes.

Fonte: Dow

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Faturamento do setor de compósitos no 3o. trimestre de 2011 cresce 9,8% em relação a igual período de 2010.

04/11/2011

Faturamento e consumo de matérias-primas cresceram no 3º trimestre, aponta pesquisa da Maxiquim

 Entre julho e setembro, o setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 713 milhões, alta de 1,4% em relação ao trimestre anterior. Frente ao igual período do ano passado, o valor é 9,8% maior. O consumo de matérias-primas também subiu: de 45.500 para 55.700 toneladas (+22,3%). Os dados fazem parte de um levantamento da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Brasileira de Materiais Compósitos (ABMACO).

Para Gilmar Lima, presidente da ABMACO, a retomada se deve à boa fase vivida pelas montadoras de ônibus e caminhões. O segmento de transportes é o segundo maior consumidor brasileiro de compósitos, atrás apenas da construção civil – respondeu por 16% do total processado no país em 2010.

“Implementos rodoviários e o agronegócio de uma maneira geral também atravessam um momento favorável, assim como continua crescendo a demanda oriunda dos mercados de geração de energia eólica e construção civil”. Esta última, porém, tem evoluído num ritmo mais lento do que o esperado, em função do atraso na liberação de verbas dos programas governamentais. “Mas as expectativas são muito positivas para os próximos meses”, confia o presidente da ABMACO.

Ainda segundo o estudo da Maxiquim, o Brasil vai consumir neste ano 208.000 toneladas de materiais compósitos, 1,8% a mais do que em 2010. Já o faturamento do setor, por conta das sucessivas altas nos insumos petroquímicos, deve fechar em R$ 2.847 bilhões, resultado 10,2% maior do que o aferido no ano passado.

Resultantes da combinação entre resinas termofixas e reforços – fibras de vidro, por exemplo – os materiais compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 40 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d´água a peças de aviões.

Fonte: SLEA Comunicação / ABMACO

BASF cria equipe para desenvolvimento conjunto com a indústria automotiva na área de compósitos leves de epóxi, poliuretano e poliamidas.

14/09/2011

· A BASF estabeleceu uma equipe para compósitos leves para cooperação rápida e eficiente com a indústria automotiva.

· Novo laboratório de projeto de peças leves inicia suas atividades.

· Soluções de cura rápida em epóxi, poliuretano e poliamidas para novas tecnologias de compósitos reforçados com fibra.

· Investimentos na casa dos dois dígitos de milhões de Euros para o desenvolvimento de novos sistemas.

Para demonstrar o seu comprometimento com a crescente importância de peças leves na indústria automotiva, a BASF formou uma equipe para trabalhar com compósitos leves, em meados deste ano. O grupo focalizará o desenvolvimento de materiais e tecnologias comercializáveis que sejam apropriadas para a fabricação de peças para aplicações automotivas de alto desempenho, reforçadas com fibras. Mais metal pode ser substituído somente através do uso de peças e materiais compósitos leves e simultaneamente resistentes, reduzindo ainda mais – independentemente do sistema de propulsão do veículo – o consumo de energia e as emissões de CO2.

Através do seu amplo portfolio de produtos, a BASF é capaz de investigar três diferentes sistemas de matrizes plásticas simultaneamente e pretende desenvolver formulações específicas em cooperação estreita com clientes. “Nós podemos realizar desenvolvimentos a partir do know how da BASF nas areas da química de epóxis, poliuretanos e poliamidas, queremos explorar as sinergias da equipe e realizaremos um investimento na casa dos dois dígitos de milhões de Euros em desenvolvimento nos próximos anos “, explicou Willy Hoven-Nievelstein, Líder da unidade de negócios de Plásticos de Engenharia da Europa da BASF.

RTM e compósitos reforçados com fibra: escoamento fácil e cura rápida.

A tecnologia de processamento por trás dos novos materiais é chamada de RTM (“Resin Transfer Molding” ou Moldagem por Transferência de Resina), a qual pode ser usada para produzir componentes grandes e complexos de compósitos em uma única operação de conformação. Isto envolve a colocação de multicamadas de estruturas de fibras em um molde aquecido, o qual é colocado em uma prensa. Uma resina líquida é então injetada no molde, umedecendo completamente as fibras e sendo curada de uma maneira controlada. No novo laboratório de RTM em Ludwigshafen e na unidade de pesquisa de Poliuretanos em Lëmforde, os especialistas da BASF estão trabalhando nos desafios químicos e técnicos apresentados pelas novas soluções de matrizes. Os componentes automotivos a serem produzidos a partir desses materiais no futuro serão capazes de resistir a altas cargas, a despeito de serem leves.

Além do desempenho mecânico da peça acabada de compósito reforçado com fibra, são também desafios primários com os três sistemas de materiais a obtenção de boas características de fluxo e, acima de tudo, um curto tempo para cura . A BASF já oferece soluções à base de sistemas de epóxi e poliuretano sob os nomes comerciais de Baxxodur® e Elastolit® R, respectivamente. Sistemas de resina epóxi da BASF são usados hoje para as lâminas de rotores de turbinas eólicas. Ambas soluções empregam novos mecanismos de cura: graças às suas baixas viscosidades iniciais, eles impregnam muito bem as estruturas de fibras e então se curam dentro de poucos minutos. Assim, eles atendem a um dos problemas que previamente representavam um obstáculo para o uso de compósitos de alta performance na produção do setor automotivo. Eles são auto-desmoldantes e podem ser processados em equipamentos existentes, tanto de alta como de baixa pressão. Além disso, os novos sistemas de poliamidas que estão atualmente sob desenvolvimento podem ser soldados rapidamente e também reciclados como termoplásticos. Dependendo do perfil de especificações do cliente, uma ou outra solução resolverá o problema. A BASF está devotando um esforço significativo para obter uma cura acelerada dos três sistemas de matrizes plásticas e, portanto, uma redução adicional do tempo de ciclo.

Fibras sem-fim para components estruturais: fibras de vidro e carbono

Componentes estruturais do chassi ou do corpo do automóvel só podem ser fabricados a partir de materiais compósitos baseados em fibras sem-fim de vidro ou carbono e requerem um conteúdo de fibra de aproximadamente 65 % em peso. Fibras sem-fim já estão em uso hoje em aplicações de aeronáutica e energia eólica, na construção de plantas, na construção de protótipos e em aplicações automotivas de curto prazo. Fibras de carbono proporcionam uma alta rigidez como material de reforço e são, portanto, de interesse especial. A fim de interagir com engenheiros de aplicação e usuários finais em um estágio inicial dos trabalhos, a BASF recentemente se tornou membro da Carbon Composites e.V. (CCeV), uma rede de competência na área de fibras de carbono e tecnologia de compósitos reforçados com fibra que foi criada em 2007 e que tem hoje mais de 120 associados. Além do seu desempenho como material de reforço, o preço e a disponibilidade são importantes para uma rápida introdução de sistemas de matrizes no mercado. Fibras de vidro mostram um grande potencial neste aspecto. Os limites da sua resistência mecânica ainda estão longe de serem alcançados.

 Sistemas Multimateriais

O sistema global consistindo de uma matriz plástica e de reforço com fibras deve ser processável de forma confiável e prontamente adotável para produções em larga escala. Comparados com componentes convencionais de metal, eles irão contribuir para uma redução de peso de cerca de 50 %. Tecnologias já dominadas que embutem no plástico insertos metálicos – ou placas termoplásticas reforçadas com fibras sem-fim e fita UD (reforço com fibra unidirecional) – complementam a nova abordagem. Além disso, camadas finas de material reforçado com fibras sem-fim podem ser combinadas com núcleos de espuma leve para a obtenção de estruturas em sanduíche de alta qualidade, resultando em uma rigidez específica excepcional e em boas características de isolamento, tudo isso combinado com baixo peso. Os sistemas de espumas de Poliuretano desenvolvidos para tais peças pela BASF são caracterizados por alta resistência à compressão e resistência à temperatura, em conjunto com uma baixa densidade. “Sem tais sistemas multimateriais, os próximos avanços significativos em aplicações automotives não serão possíveis”, afirma Volker Warzelhan, Chefe de Pesquisa de Termoplásticos da BASF.

Ao mesmo tempo, a BASF está expandindo as potencialidades do ULTRASIM™, a sua nova ferramenta universal de simulação via computador, com o objetivo de ter também a capacidade de prever o comportamento de de compósitos complexos reforçados com fibra.

 Fonte: BASF

MVC apresenta em Simpósio Internacional na França inédita tecnologia RTM-S para fabricação de compósitos.

27/01/2011

Será a primeira vez que uma empresa brasileira apresenta processo patenteado e desenvolvido 100% no Brasil na fabricação de peças plásticas.

A MVC, empresa nacional líder no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia e pertencente à Artecola e à Marcopolo, participará do 7º Simpósio Internacional RTM & Infusão 2011 (PPE – Pôle de Plasturgie de l’Est). Pela primeira vez na história do evento, um fabricante brasileiro foi convidado para apresentar uma tecnologia inédita para o mercado mundial. Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, fará palestra sobre o novo processo para a fabricação de peças em compósitos, o RTM-S (Resin Transfer Molding – Surface).

Um dos principais eventos mundiais sobre materiais compósitos, o 7º Simpósio International RTM & Infusão 2011 acontecerá nos próximos dias 9 e 10 de fevereiro, em Saint-Avold, na França. Realizado a cada dois anos, o evento desempenha um papel importante de inovação tecnológica para as empresas e as pessoas envolvidas no desenvolvimento do setor de compósitos no mundo todo.

Segundo Gilmar Lima, o novo processo, patenteado pela empresa, reúne as propriedades dos termoplásticos, como acabamento superficial de alta qualidade, e as dos termofixos, como maior resistência mecânica, durabilidade e menor custo de fabricação. “Além de todas as vantagens em acabamento e qualidade, com a utilização do RTM-S é possível reduzir o custo de produção da peça entre 15% e 20%.”

O RTM-S consiste na moldagem do componente termofixo pelo processo RTM Light, tecnologia também desenvolvida pela MVC, sobre uma peça ou película termoplástica, previamente moldada pelo sistema Vacuum Forming. O resultado é um produto que alia maior resistência mecânica e superior acabamento superficial. Este novo processo permite a fabricação de peças coloridas com acabamento final de alto desempenho e durabilidade, dispensando a pintura final.

“A tecnologia RTM-S permite redução do ciclo da tecnologia RTM, com vantagem significativa nos custos e no impacto ambiental, eliminação ou diminuição do processo de preparação de pintura, da aplicação do Gel Coat, ampliação da vida útil dos moldes e maior facilidade para a reciclagem desses componentes”, explica Gilmar Lima.

“Por duas vezes as tecnologias apresentadas pela MVC foram premiadas no Simpósio International RTM & Infusão. Na primeira vez, o processo RTM automatizado desenvolvido para a produção de componentes para a Volvo conquistou o Prêmio de Melhor do Mundo. Depois foi o Sistema Wall System recebeu o Prêmio de Melhor Sistema Construtivo Modular em Compósitos. Esperamos novamente nos destacar neste evento”, comenta o executivo.

Sobre o PPE

O PPE (Pôle de Plasturgie de l’Est) foi criado em 1990 para ser um centro de sustentação ao serviço dos industrialistas de Plasturgie. Especializou-se rapidamente no campo dos compostos. O PPE é agora um centro internacional de transferência tecnológica especializado na execução dos compostos reforçados com fibras longas, termofixos e termoplásticos.

O PPE é formado por uma equipe de profissionais especializados no campo do projeto, desenvolvimento, industrialização, análises e treinamento, para a utilização de termofixos e termoplásticos, soldadura e conjunto. Seu laboratório de análise de materiais, com oficina de produção e centro de cálculo, dispõe de informações de seus estudos para todas as empresas do setor de compósitos da França e do exterior, principalmente nos segmentos de construção civil, transporte, aeroespacial, construção naval, energia eólica e lazer.

Fonte: Secco Consultoria de Comunicação / Abmaco

Espuma especial da BASF é utilizada para otimização acústica em teatros

06/01/2011

Leve e flexível, Basotect® foi decisivo para o cumprimento dos requisitos de instalação da estrutura única do Teatro Genexis, em Cingapura


Basotect®, espuma especial da BASF, foi usada no singular Teatro Genexis, de formato oval, em Fusionopolis, Cingapura, de modo a proporcionar um isolamento acústico eficaz no teatro, tornando as experiências de entretenimento cada vez mais confortáveis. Os painéis com a espuma retardante de chamas Basotect® são cobertos com lã preta e equipados com cerca de 400 mil contas de madeira, que revestem as paredes curvas do Teatro. Fusionopolis é um complexo de pesquisa e desenvolvimento localizado no One North Business Park, naquele país.

Basotect® contribui para a qualidade e clareza dos sons. Graças às suas células abertas e estrutura fina, a espuma se torna um excelente material para absorção de som de reverberação – causado pela reflexão múltipla do som em diversas superfícies. Essas repercussões podem aumentar os sons, tornando-os mais altos do que a música ou a fala e, assim, incômodos para o público de teatro. “Graças à favorável combinação de propriedades térmicas e acústicas do Basotect®, e devido à estrutura original do teatro, a espuma, leve e flexível, foi a solução mais adequada e econômica para este projeto”, afirmou S. Y. Ong, diretor da VI-SON Acústica, fornecedora dos sistemas acústicos para o Teatro Genexis.

Suspenso entre as duas torres do Fusionopolis Phase 1, o Teatro Genexis tem capacidade para 560 lugares, que podem ser configurados em vários esquemas ou retraídos completamente de modo a acomodar eventos corporativos e congressos. Idealizado pelas empresas Arup e WOHA, o Teatro Genexis ganhou o prêmio President’s Design do Ano de 2009.

Basotect® é uma espuma flexível de célula aberta,  fabricada a partir de resina melamínica, um polímero termofixo, possuindo propriedades únicas.  O material base é retardante de chamas e antiabrasivo, podendo ser utilizado em temperaturas de até 240°C, mantendo suas características em uma ampla faixa de temperaturas. Devido à sua estrutura, é leve (9 g/l), absorve o som, é flexível mesmo em temperaturas baixas, além de ser termicamente isolante. Basotect® pode ser encontrado em diversas obras na Ásia, incluindo o Cubo D’Água (China), o Grande Teatro Hefei (China) e nas estações de metrô da Linha 9 de Seul (Coréia).

Fonte: BASF

Dow lança os Sistemas de Compósitos VORAFORCE™

22/09/2010

Os sitemas de compósitos VORAFORCE baseados em epóxi e poliuretano permitem que os fabricantes desenvolvam e produzam soluções inovadoras e efetivas para uma ampla gama de aplicações e indústrias.

A Dow Formulated Systems, unidade de negócios global da Dow Chemical Company, anunciou o lançamento da sua nova linha de Sistemas de Compósitos VORAFORCE™.  Os Sistemas de Compósitos VORAFORCE™ oferecem soluções baseadas tanto em epóxi como em poliuretano, as quais facilitam bastante os esforços de inovação para designers e fabricantes,  em aplicações que incluem transmissão de energia, transportes, construções, infra-estrutura, aplicações marítimas e muitas outras.

“Compósitos mais fortes, mais leves e mais duráveis são possíveis com os Sistemas de Compósitos VORAFORCE™,” destacou Marcel Loyson, Líder de negócios de compósitos industriais na Dow Formulated Systems. “Eles permitem que os fabricantes ganhem uma significativa vantagem competitiva em uma ampla gama de aplicações e produções industriais, em linha com a estratégia da Dow de sempre adicionar valor aos produtos e ofertas dos seus clientes” disse Loyson.

“Enquanto as nossas novas soluções VORAFORCE baseadas em epóxi se caracterizam por excepcionais propriedades termo-mecânicas e uma excelente compatibilidade com fibra de carbono, algumas das forças-chave dos Sistemas de Compósito VORAFORCE baseados em poliuretanos são uma tenacidade excelente e uma cura rápida,” acrescentou Kenneth Chan, Diretor Comercial para a Área do Pacífico do Negócio de compósitos e energia alternativa da Dow Formulated Systems. “A ausência de emissões de estireno durante a fabricação e o baixo VOC estão entre as vantagens comuns para a nossa gama completa de Sistemas de Compósitos VORAFORCE™,” observou Chan.

Os Sistemas de Compósitos VORAFORCE™ foram concebidos para serem usados com muitas tecnologias de fabricação, desde a mais avançada até as mais tradicionais. Estas incluem Filament Winding, Pultrusão, RTM, Injeção com Fibra Longa, Hand Layup e Spray Up. Os Sistemas de Compósitos VORAFORCE™ também alavancam a experiência e a posição técnico-comercial da Dow como líder em Infusão na indústria de energia eólica.

Sobre a Dow Formulated Systems

A Dow Formulated Systems, uma unidade de negócios global da  Dow Chemical Company, é um líder industrial global no desenvolvimento e formulação de sistemas completos de poliuretano e epóxi, focalizado no fornecimento de soluções inovadoras e personalizadas para seus clientes ao redor do mundo. A Dow Formulated Systems fabrica e comercializa espumas de poliuretanos rígidas e semi-rígidas, de pele integral e microcelulares, além de sistemas completamente formulados e também revestimentos, adesivos, selantes, elastômeros e binders, usados em aplicações que vão desde a construção de casas e escritórios até o reparo de infra-estruturas, soluções para energia eólica, petróleo e gás, equipamentos, móveis, solados de sapatos, moldagens decorativas e equipamento esportivo

Sobre a Dow Chemical Company

A  Dow Chemical Company teve um volume de vendas anual de 45 bilhões de dólares em 2009 e emprega aproximadamente 52.000 pessoas no mundo todo. Os mais de 5.000 produtos da empresa são fabricados em 214 instalações em 37 países ao redor do mundo.

Fonte:  Dow

ABMACO participa de jornada chilena sobre tecnologia de materiais compósitos

02/09/2010

Executivos da Associação Brasileira de Materiais Compósitos e de empresas associadas serão os responsáveis pela apresentação da maioria dos cursos

A Associação Brasileira de Materiais Compósitos (ABMACO) será destaque da II Jornada de Capacitação em Tecnologias Avançadas de Materiais Compósitos, evento que acontece entre 06 e 10/09, na cidade de Santiago, Chile.

Organizada pela transformadora de compósitos Fibrovent – empresa do grupo SAME –, a rodada de seminários contará com diversos cursos e palestras de executivos da ABMACO, bem como de representantes de empresas associadas.

Nos dois primeiros dias, Gerson Marinucci, professor do Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares (IPEN) e instrutor da ABMACO, apresentará o curso “Análise de Tensões e Deformações em Compósitos Estruturais”. Em 08 e 09/09, Paulo Camatta, gerente executivo da associação e gerente técnico do Centro Tecnológico de Compósitos (CETECOM), será o responsável pelos cursos “Introdução aos Compostos Poliméricos Termofixos”, “Processo RTM Light” e “Processo de Infusão”.

Camatta volta a se apresentar no dia 10/09, com a palestra “Materiais Compósitos e Tecnologias Avançadas”. A seguir, Gilmar Lima, presidente da ABMACO, falará sobre o desenvolvimento do mercado brasileiro. A participação do Brasil no evento chileno termina com as palestras de Erivelto Mussio (MVC Plásticos) e Ademir de Marchi (Reichhold), ambas sobre aplicações de materiais compósitos na construção civil.

“O trabalho da ABMACO está se tornando uma referência para os demais países da América do Sul. Prova disso é que a nossa participação na jornada chilena do ano passado foi bem menor, com apenas três cursos”, lembra Camatta. De fato, a influência da associação brasileira aumenta a cada dia, tanto é que, segundo Víctor Poblete, gerente da Fibrovent, o Chile deve se espelhar na ABMACO para criar a sua própria associação. “Para isso, será fundamental contarmos com o apoio de uma organização como a brasileira”, ele comenta.

Para Poblete, o evento organizado pela Fibrovent ajudará a fortalecer os laços entre as indústrias chilena e brasileira de compósitos. “Cada vez mais as empresas dos dois países se relacionam comercialmente. E um encontro como esse, baseado em inovação e intercâmbio tecnológico, será extremamente benéfico para ambos os países”.

Fonte: SLEA Comunicação

Polinox amplia capacidade de produção de insumos para compósitos

03/08/2010

Empresa quer aproveitar ao máximo a excelente fase que o mercado de compósitos atravessa

O ano promete ser inesquecível para o setor brasileiro de compósitos. Projeções iniciais da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (ABMACO) sugerem um crescimento do consumo de, no mínimo, 11%. Tanto é assim que os especialistas do ramo não conseguem, de pronto, indicar um segmento de mercado que vai mal. É sob esse pano de fundo pra lá de otimista que a Polinox, maior fabricante brasileira de peróxido orgânico – matéria-prima dos compósitos – anuncia uma nova expansão de capacidade: de 230 toneladas/mês, a empresa passa a ter potencial para produzir 280 toneladas no complexo que mantém em Itupeva, no interior de São Paulo.

“Devemos observar em 2010 um aumento ainda maior do que esse projetado pela ABMACO, acima até dos 20%”, afirma Roberto Pontifex, diretor da Polinox. Se o segundo semestre apenas mantiver o ritmo do primeiro – historicamente, a metade final do ano é melhor –, Pontifex terá acertado. “Construção civil, transportes e energia eólica, os três principais consumidores dos compósitos no Brasil, vivem fases excelentes. Mais do que isso, vários projetos que começam nos próximos meses ajudarão a manter o consumo em alta”.

A expansão de capacidade da Polinox exige uma nova área para a estocagem dos peróxidos orgânicos. Por isso, a empresa adquiriu recentemente um terreno de 5.500 m² ao lado da fábrica – as obras já começaram e o galpão ficará pronto no final do ano. “Passaremos a operar com uma margem mais folgada, com garantia de estoque por mais de trinta dias. Isso dará ainda mais tranqüilidade aos nossos clientes, sobretudo em períodos de aquecimento como o atual”, observa.

Sobre a Polinox
A Polinox lidera a fabricação nacional de peróxidos orgânicos e ceras desmoldantes – matérias-primas necessárias à transformação de compósitos (combinação entre resinas termofixas e reforços mecânicos, do tipo fibra de vidro). Com mais de três décadas de mercado, a empresa iniciou suas atividades fabricando gelcoat, operação encerrada há dez anos, em função da venda do negócio a um grupo internacional. A partir de então, a Polinox passou a se dedicar exclusivamente à produção de peróxidos orgânicos e ceras desmoldantes. Sua fábrica, situada em Itupeva, a 70 km de São Paulo, conta com modernos equipamentos e estrutura absolutamente segura para a produção dessas especialidades químicas. Com atuação em todo o território nacional, a Polinox dispõe de uma carteira composta por mais de 800 transformadores de compósitos.

Fonte: SLEA Comunicação