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Stadler: Avanços nos processos de reciclagem de plásticos rumo à criação de uma economia circular

29/03/2021

O desenvolvimento de uma economia circular para lidar com a emergência de resíduos de plástico depende da criação de demanda para material reciclado de alta qualidade. A Stadler, fornecedora líder de plantas de triagem para a indústria de reciclagem, experimentou uma mudança no mercado, com mais de 80% de seus projetos para plantas de separação de plástico em 2020 envolvendo atualizações e modernizações significativas de instalações já existentes para atender a uma produção consistente e de alta qualidade necessária para entrar na economia circular dos plásticos.

O plástico é um produto excepcional, com inúmeros benefícios que o tornaram indispensável na vida moderna. Sua durabilidade extrema, no entanto, cria um difícil problema ao fim de sua vida útil, o qual precisa ser tratado com urgência. A solução está na mudança para uma economia circular, onde o plástico é reutilizado ou reciclado, ao invés de se transformar em resíduo. A indústria de reciclagem tem um papel central a desempenhar neste processo, com o desafio de maximizar a quantidade de plástico recuperado de resíduos e produzir uma produção de Resina Pós-Consumo (PCR) consistente e de alta qualidade, que consiga competir com a resina virgem.

“Temos que retirar do omelete novamente os ingredientes individuais iniciais”, explica Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler. “Os avanços da tecnologia nos últimos 10 anos revolucionaram a indústria. Hoje, podemos separar plásticos de forma muito eficiente, em percentagens muito altas. Uma planta de triagem mecânica Stadler pode atingir até 95% de pureza. Com equipamentos eletrostáticos ou de lavagem, pode ser próximo a 100%”.

Enrico Siewert, Diretor de Desenvolvimento de Produto e Mercado da Stadler

Uma demanda crescente por reciclagem eficaz de plásticos

A consciência social está pressionando, de forma cada vez mais intensa, as partes interessadas a mudarem a forma como operam. As políticas públicas estão cada vez mais exigindo que os fabricantes usem certas percentagens de resíduos plásticos ou conteúdo reciclado em novos produtos. Muitas grandes marcas se comprometeram a gerenciar melhor o fim da vida útil de seus produtos e embalagens de plástico.

“Os fabricantes também estão encontrando novos usos para o PCR, de modo que a reciclagem não precisa se limitar à transformação de garrafa em garrafa”, acrescenta Enrico Siewert. “Por exemplo, podemos fazer pallets com nosso plástico reciclado. Quando você considera que 95% dos produtos são transportados em pallets de madeira, pense no duplo benefício ambiental da conversão para pallets de plástico! Outros usos inovadores da PCR são dormentes de ferrovias, também substituindo a madeira. Eles são extremamente duráveis, não são vulneráveis à água e insetos e têm preços competitivos”.

Outros usos que estão se tornando cada vez mais populares são fossas sépticas para tratamento de água subterrânea, em substituição ao concreto, e tanques para estações de retenção de água sob estacionamentos. Os produtos voltados para o consumidor incluem baldes de tinta, que nos Estados Unidos mudaram de aço para polipropileno feito de copos de iogurte e produtos semelhantes.

Pressão social, mudanças políticas, novos usos para PCR: todos esses fatores estão levando a uma demanda crescente por PCR de alta qualidade que pode ser convertido em novos produtos.

Rumo a uma economia circular de plásticos: a indústria de reciclagem está evoluindo

A indústria de reciclagem está respondendo a essa demanda, atualizando suas instalações para atingir a consistência e a alta qualidade necessárias para que o PCR entre na economia circular dos plásticos e aumente sua processabilidade.
A Stadler está no centro desse contexto: “Desenvolvemos a tecnologia avançada de que as usinas de reciclagem precisam”, explica Enrico Siewert. “Estamos constantemente inovando e desenvolvendo novos processos, adaptando as plantas de nossos clientes às suas necessidades em constante mudança. Estamos vendo em primeira mão que a indústria está se intensificando para atender a essa nova demanda: no ano passado, as atualizações, modernizações e expansões de plantas representaram mais de 80% de nossos projetos no setor de plásticos, um aumento de mais de 38% em relação a 2019”.

Um problema que desacelerou a demanda por PCR é a perceção da falta de consistência, que pode danificar o equipamento do fabricante ou afetar a qualidade do produto final. No entanto, os avanços da tecnologia resolveram isso: “Os equipamentos de separação e reciclagem já foram testados de forma extensa, chegando ao ponto em que você pode ter uma matéria-prima muito confiável. O cliente pode confiar que cada caminhão de PCR que chega em sua fábrica, que está sendo misturado ao seu material virgem, é consistente de um ano para o outro e de um carregamento para o outro. Isto é muito importante.”

“Temos a tecnologia para processar plásticos com eficiência e produzir PCR de alta qualidade de forma consistente, que pode ser usada para fazer novos produtos – não necessariamente voltados para o consumidor ou de grau alimentício, mas produtos que têm um lugar valioso no mercado. Os fabricantes reconhecem que existe um problema e desejam fazer algo a respeito. À medida que a consciência dessas possibilidades cresce, a demanda por PCR aumentará, impulsionando o desenvolvimento de uma economia circular do plástico”, conclui Enrico Siewert.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Stadler abre novo Centro de Teste e Inovação na Eslovênia focalizado na separação e reciclagem de plástico

11/12/2020

A Stadler anunciou ontem, 10 de Dezembro, a abertura de um novo Centro de Teste e Inovação em sua unidade de produção localizada em Krsko, na Eslovênia. A nova instalação terá um papel duplo: como um centro de teste para demonstrações e treinamento de clientes e também como um centro de inovação que abrigará as atividades de Pesquisa e Desenvolvimento da Stadler focalizadas no processo de separação de plástico.

No novo Centro de Teste e Inovação, a Stadler oferecerá demonstrações do processo de separação – alimentação, remoção de rótulos, separação balística, separação de metais, separação de metais não ferrosos, separação com a tecnologia NIR e transporte com esteiras e roscas transportadoras. Isso ajudará os clientes a tomarem uma decisão de compra fundamentada, pois poderão ver diretamente o processo de separação na planta da Stadler. O centro também oferecerá treinamento para clientes, bem como para sua equipe interna.

A nova instalação também abriga as atividades de teste da Stadler para aplicações de reciclagem de plástico, com o material de entrada sendo separado por polímero, como garrafas PET, HDPE e PP ou filmes LDPE. “Esta atividade é muito importante para nós na Stadler”, explica Tom Schmitt, Gerente de Vendas da Stadler. “Estamos constantemente nos esforçando para oferecer processos cada vez mais eficientes na reciclagem de polímeros”.

O novo Centro é também um importante centro de pesquisa e inovação para a Stadler: “Aqui, na Eslovênia, desenvolveremos a usina de reciclagem de plástico da próxima geração”, afirma Willi Stadler, CEO da Stadler Anlagenbau GmbH. “Temos pessoas altamente qualificadas, com conhecimento avançado de todo o processo e ampla experiência. A maioria dos técnicos que montam nossos sistemas em todo o mundo está baseada aqui”.

Nesta primeira fase, o Centro de Teste e Inovação está alojado em um setor já existente na unidade da Stadler, em Krsko, que foi ampliado com uma estrutura temporária, proporcionando uma área coberta total de 1.200 m2 para acomodar o equipamento para demonstração do processo de triagem. A instalação será desenvolvida de forma modular, para estender seus recursos de teste e demonstração. É composto por uma equipe de 5 pessoas e apoiado pelos engenheiros da Stadler com base no local.

A unidade da Stadler em Krsko é um centro de manufatura e engenharia que abriga a produção das estruturas de aço da empresa, peneiras giratórias, esteiras transportadoras de corrente pesada e removedores de rótulos, bem como sua planta de processamento de chapa metálica. Além disso, é a sede do Departamento de Engenharia Elétrica da Stadler, que implementa a instalação elétrica e o software operacional nos projetos da empresa em todo o mundo.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço completo, do projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, peneiras giratórias e removedores de rótulos.

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Tomra Sorting Recycling marca presença na Feira K 2016 e irá demonstrar o recém-reforçado Autosort Flake

03/10/2016

tomra_autosort-flake-reduzidoA Tomra Sorting está se preparando para sua exibição na feira K, onde vai demonstrar a tecnologia de sensores de última geração Autosort Flake (foto). Com ampla abrangência de visitantes internacionais, assim como de tomadores de decisões, a Feira K é um dos maiores eventos do setor e vai ocorrer em Dusseldorf, na Alemanha, de 19 a 26 de Outubro de 2016. A equipe da Tomra Sorting Recycling pode ser encontrada na Feira K no Hall 11, no stand F17, onde os visitantes podem conhecer um pouco mais sobre o equipamento da Tomra Sorting, sobre a tecnologia, assim como os serviços e discutir de uma forma mais individual projetos em que estejam envolvidos.

Oferecendo uma variedade de soluções de triagem de plástico, a Tomra Sorting processa uma vasta gama de materiais de plásticos, envolvendo tarefas como a separação por cores e transparente e por tipos de plástico PET e HDPE, até a classificação de outros polímeros como polipropileno e poliestireno, assim como filme de PVC e PE. Dependendo do caso individual, o processo de separação vai entregar resultados consistentes e de excelência de até 99,99%, afirma a empresa.

Lançado no final de 2015, o Autosort Flake exemplifica a próxima geração de tecnologia de sensores da Tomra Sorting Recycling. De acordo com a empresa, além da separação de plásticos, o Autosort Flake pode detectar metais e o seu modo de processamento-duplo oferece aos clientes ampla capacidade associada a uma constante e elevada qualidade dos materiais. O Autosort Flake incorpora agora a opção REFLECT que permite ao cliente maior flexibilidade para separar todos os polímeros, por tipo e por cor e pode ser atualizado nos sistemas Autosort Flake já existentes.

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Carina Arita (foto), Diretora Comercial da Tomra Sorting Brasil, disse: “A Feira K 2016 é a plataforma ideal para nós discutirmos qualquer projeto individual e a tecnologia em si é apenas uma importante parte de uma boa solução de separação. A nossa grande experiência e conhecimento de aplicações, juntamente com a nossa abordagem e integração de serviços, oferece aos nossos clientes na prática um ótimo conjunto”.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. A empresa já instalou mais de 4.400 sistemas em 50 países de todo o mundo. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor de infravermelho próximo para aplicações de separação de resíduos, a Tomra Sorting Recycling continua sendo a precursora na indústria dedicada à recuperação de frações de elevada pureza a partir de fluxos de resíduos, uma estratégia de reciclagem que maximiza o rendimento e os benefícios de seus clientes. A Tomra Sorting é afiliada da empresa norueguesa Tomra Systems ASA com capital aberto na Bolsa de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 650 milhões de euros e emprega mais de 2.600 pessoas. Para obter mais informações sobre a Tomra Sorting Recycling visite www.tomra.com/recycling

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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Tomra Sorting Recycling apresenta tecnologia de classificação por sensores em Conferência Européia de Reciclagem de Plásticos

23/11/2015

Equipamento Titech Autosort para separação de resíduos plásticos

Equipamento Autosort para separação de resíduos plásticos

Como incrementar a quantidade de resíduos de plásticos que chegam às recicladoras e como conseguir uma alta qualidade do produto final com soluções de tecnologias avançadas foram os principais temas em debate da Conferência europeia de Reciclagem de Plásticos, que se realizou em Madri, no dia 28 de outubro.

A Tomra Sorting Recycling (www.Tomra.com/recycling) foi uma das empresas convidadas e Judit Jansana, Diretora Comercial para Espanha e Portugal, uma das oradoras principais nas sessões centrais da Conferência. Sob o tema “Potencializar a qualidade na linha de classificação”, ela se focalizou em apresentar as melhores soluções que podem ser adotadas por plantas de recuperação de materiais para aprimorar os processos de recuperação e reciclagem de plásticos, e assim, obter um produto final que satisfaça e exceda as especificações de qualidade.

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Judit Jansana, Diretora Comercial da Tomra para Espanha e Portugal

O uso da tecnologia de classificação por sensores para incrementar a quantidade e qualidade do plástico recuperado nas linhas de classificação foi o núcleo central da intervenção, que terminou com uma análise sobre as ameaças e oportunidades para o setor do plástico. Jansana descreveu como funcionam os equipamentos de classificação da Tomra, dotados de tecnologia de sensores que permitem identificar objetos na esteira transportadora, baseando-se na sua forma, tamanho, cor e tipo de material… para separá-los de forma precisa e rápida com jatos de ar ou dedos mecânicos, maximizando assim a eficiência da classificação. Para a classificação dos diferentes resíduos, os equipamentos dispõem de diferentes tecnologias de detecção, tais como câmaras, sensores raio-X, infravermelhos (NIR), espectrometria visível (VIS), sensores eletromagnéticos, etc.

Além disso, Jansana expôs várias possíveis formas de se incrementar a quantidade de plásticos a recuperar. Como, por exemplo, aumentando a recuperação nas próprias plantas de classificação de resíduos, especialmente nas plantas de tratamento de restos de fração ou de resíduos sólidos (plantas de RSU). Jansana explicou também que é igualmente possível incrementar a qualidade do plástico obtido nas plantas de Resíduos Sólidos Urbanos, estendendo o processo atual com equipamentos de separação automática adicionais para a separação de PET multicamada  ou para a classificação por cores (como a separação de PEAD natural do resto das cores, por exemplo), com um projeto adequado das linhas de tratamento, à base de equipamentos com sensores, que permitem facilmente separar o plásticos de outros resíduos e classificá-los por tipos, obtendo assim um alto grau de pureza e a qualidade técnica. Com a tecnologia de sensores, pode-se inclusive remover os objetos com retardantes à base de Bromo, conteúdos existentes em muitos produtos plásticos procedentes dos resíduos elétricos- eletrônicos, hoje proibidos pela norma européia. Judit Jansana ilustrou a sua exposição com exemplos gráficos de configurações de diferentes equipamentos Tomra nas linhas de classificação.

Relativamente ao segmento dos resíduos de embalagens, Jansana estimou ser necessário uma mudança normativa para incentivar o projetos dos mesmos (misturas, materiais compostos ou aditivos), que facilitem a sua reciclagem no final da sua vida útil. Já em relação às oportunidades do setor, Jansana destacou o desenvolvimento de novas aplicações como PP, misturas de plásticos e multicamadas.

A Conferência Europeia de Reciclagem de Plásticos é um fórum internacional dedicado à reciclagem de plástico, em que se expõe e se debatem as soluções e os desafios que enfrenta a indústria atualmente, representando assim mesmo uma oportunidade de estabelecer contato com os principais setores da indústria de reciclagem de plástico.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. A empresa reinvidica já ter instalado mais de 4.400 sistemas em 40 países de todo o mundo. A empresa foi responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor de infravermelho próximo para aplicações de separação de resíduos. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a separação, descascamento e controle de processos para a indústria alimentícia e de mineração, entre outras. A Tomra Sorting é afiliada da empresa norueguesa Tomra Systems ASA, com capital aberto na Bolsa de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 550 milhões de euros e emprega mais de 2.400 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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Entrevista com Carina Arita – Diretora Comercial da Tomra Sorting Recycling Brasil

11/11/2015

Carina Arita

Carina Arita

A Tomra Sorting Recycling concebe e fabrica tecnologias para a separação baseada em sensores para a indústira da reciclagem e da gestão de resíduos. Conta com mais de 4400 sistemas instalados em 40 países.. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor de infravermelhos próximos do mundo para aplicações no campo da reciclagem de resíduos, a Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a separação, despela e controle de processos para a indústria alimentar e de mineração, entre outras. A Tomra Sorting está no Brasil desde 2011, por meio de sua filial, e conta com equipe para instalação e manutenção de seus próprios equipamentos Titech. O Blog do Plástico entrevistou a Diretora Comercial da Tomra Brasil, Carina Arita

Blog do Plástico: Carina, qual o tipo de sistema de separação de resíduos plásticos para reciclagem dominante hoje no mercado brasileiro ?

Carina Arita: Atualmente predominam sistemas manuais. Entretanto com a necessidade de aumento de escala, qualidade e pureza, as empresas estão buscando tecnologias de sistemas automatizados para a seleção.

BP – Quais são os desafios com que se depara o mercado brasileiro em matéria de reciclagem de plásticos?

CA – Como muitos outros países em desenvolvimento, o Brasil se esforça para crescer e ainda combater a pobreza e a desigualdade, promovendo a inclusão social dos grupos e comunidades mais desfavorecidos. Um destes grupos é o dos catadores de resíduos. Apesar das condições sociais e de trabalho precárias, os catadores constituem a base da cadeia produtiva de reciclagem, pois estima-se que, atualmente, 90 % de todo o material reciclado no Brasil seja recuperado por suas mãos. Um estudo recente do Instituto de Pesquisa Econômica Aplicada (Ipea) estima em cerca de 400.000 o número de catadores existentes no Brasil, enquanto o Movimento Nacional dos Catadores de Materiais Recicláveis (MNCR) garante chegar a 800.000 o número de trabalhadores dedicados a essa atividade. É um grupo tão importante que o texto legal da Política Nacional de Resíduos Sólidos, de 2010 estabelece como um de seus objetivos a integração dos catadores nos sistemas formais de gestão de resíduos e destaca para os recicladores o quanto pode ser rentável a sua inclusão no setor formal.

BP – Pela experiência da Tomra Sorting Recycling no Brasil, qual o perfil padrão do cliente de seus sistemas de separação de resíduos plásticos?

CA – Todas aquelas empresas que apresentam em seu processo produtivo uma etapa de triagem e seleção de tipos de plásticos e cores, sejam eles fabricantes de resina reciclada ou aparistas. Como o mercado ainda esta em desenvolvimento, não ha um perfil padrão estabelecido. Assim, a Tomra conta com uma equipe especializada em assessorar as empresas a desenvolverem a solução ideal, seja ela completa ou em fases, buscando o melhor custo-beneficio.

BP – Que vantagens estão associadas à utilização dos processos de automação da Tomra Sorting Recycling?

CA – Os equipamentos Autosort facilitam o trabalho dos triadores, realizando as tarefas de separação mais complicadas que envolvem as frações mais difíceis de identificar visualmente, tais como distinguir o polietileno de alta densidade (PEAD) do polipropileno (PP). Limpando e removendo as impurezas, o Autosort deixa apenas os materiais que interessam recuperar, sem necessidade de se trabalhar entre dejetos orgânicos ou sanitários insalubres.

Além disso, os equipamentos Autosort permitem utilizar vários programas de trabalho distintos para separar diferentes materiais, como por exemplo PET, PEAD, PP ou filme de PEAD, separando-os também por cores. Os triadores trabalharão em tarefas de separação por cores e dos materiais mais fáceis de identificar, como PET e Tetrapak. Isso incrementa a produtividade e a rentabilidade de todo o processo e garante a qualidade dos produtos separados, o que leva a lucros maiores na venda dos subprodutos.

BP – Pela experiência da Tomra Sorting Recycling no Brasil, em quanto tempo, em média, retorna o capital investido no sistema de separação de refugos plásticos da Tomra ?

CA – O retorno de investimento do sistema de separação ótica (considerando inclusão desta etapa em linha pre-existente) é estimado de 1 a 3 anos.

BP – Quais são a infraestrutura adequada para uma boa operação do sistema da Tomra ?   

CA – Cada projeto é elaborado para necessidades especificas, de forma customizada e única. Descrevo a seguir um exemplo de solução simplificada:

O processo começa quando os resíduos a serem separados são levados por uma pá carregadeira a uma moega e uma esteira de alimentação. Em seguida, há uma primeira cabine de controle manual. Aqui os elementos volumosos, que podem frear ou bloquear o processo, são retirados e depositados em contêineres localizados abaixo da cabine. Depois desse controle estão localizados os rasgadores de sacos, encarregados de rasgar os sacos para facilitar o esvaziamento dentro do separador balístico que vem em seguida. Este equipamento separa os elementos rolantes e pesados (3D) dos achatados e leves (2D), ou seja, separa as garrafas plásticas do papel e papelão e dos filmes de plástico. Acima da linha de rolantes (3D), que é a mais abundante, está um equipamento separador Autosort que identifica e separa os plásticos por tipo e cor. Em uma primeira etapa, o equipamento separa o polietileno de alta densidade (PEAD), que segue pela esteira transportadora até uma cabine de controle. Ali é separado manualmente: o PEAD natural, para um lado e o PEAD colorido, para outro. Há grande vantagem nessa prática: um plástico PEAD, difícil de ser distinguido visualmente do polipropileno (PP), é retirado da linha antes de entrar na cabine de triagem secundária. Nessa cabine, triadores enfileiram-se de ambos os lados da esteira de triagem e separam os elementos mais simples de serem identificados: filme plástico, PET, PP e Tetrapak. Posteriormente o PET será reprocessado através do Autosort (“programa 2”), que separa o PET transparente do colorido, deixando uma última separação, a do PET verde das demais cores, para a cabine de controle manual. Por último, o PP será reprocessado através do Autosort (“programa 3”) que irá soprar o PP natural para separá-lo das outras cores. Como vantagem, com um só equipamento Autosort é possível separar diferentes materiais, bastando apenas alterar o programa de trabalho. Deste modo, o processo é uma perfeita combinação de maquinário e trabalhadores, para obter os padrões máximos de eficiência, qualidade e de segurança e saúde no trabalho.

BP – Qual é o ranking do sistema Autosort da Tomra entre as principais tecnologias para seleção e separação de resíduos plásticos comercializadas no Brasil?

CA – O sistema Autosort é o mais vendido pois se trata de um sistema multifuncional baseado em sensores capaz de identificar cada um dos polímeros (PET, PEAD, PP, PS, PVC, ABS, etc.), papel, papelão, tetrapak – por critério de material e de cor. E como esses são os materiais recicláveis com mais abundância no resíduo urbano, torna-se o sistema com as aplicações mais comuns. Além de poder trabalhar em linha ou de forma independente.

BP – Quais os diferenciais técnicos oferecidos pelos sistemas de separação de resíduos plástico da Tomra Sorting em relação aos outros existentes no mercado ?

CA – Considerando a nossa tecnologia diferenciada (flying beam com duoline), ela atinge maior resolução com baixo ruído de sinal, resultando em maior eficiência, produtividade e pureza. Com o lançamento da nova geração recentemente, promovemos uma otimização do sistema com a redução de fontes de iluminação infravermelho, consequentemente reduzindo o consumo elétrico em 70%. E o novo modulo de válvulas de ejeção apresentam velocidade superior a 1ms.

BP – Como funcionam as tecnologias Duoline e Flying Beam?

CA – A tecnologia flying beam de espelho poligonal rotativo é utilizada para a distribuição da iluminação e para a captação do espectro refletido focalizando principalmente o ponto de leitura, desta forma é possível varrer a largura da esteira toda, realizando essa leitura em duas linhas de pixels (duoline) obtendo as informações de material, cor, formato e posicionamento na esteira. Realizando tudo isso com rapidez, baixo consumo elétrico e alta performance.

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