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Polinox destaca os cuidados necessários na seleção de catalisador para RTM

30/11/2017

AAP ou blenda de AAP com MEK são as melhores alternativas

Há algumas semanas, a Polinox apoiou a organização de um evento sobre Fast RTM. Indicada para a fabricação de peças de compósitos consumidas pelas montadoras, a tecnologia é uma evolução do tradicional processo de RTM – em linhas gerais, combina o RTM de alta pressão com o sistema de compressão.

No Brasil, o RTM aparece com 12% de participação no ranking das tecnologias de moldagem de compósitos, segundo o último levantamento da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO). Pode parecer pouco, mas é o processo automatizado mais utilizado no país, à frente de enrolamento filamentar (9%), laminação contínua (7%), infusão (6%), pultrusão (5%) e BMC/SMC (5%).

Em termos de matérias-primas, assim como devem ser especificadas resinas e reforços próprios para RTM, com os catalisadores a situação é a mesma. “Ainda há no Brasil o paradigma de um catalisador para todos os processos. Ao adotar esse comportamento, o fabricante da peça acaba não tirando proveito das particularidades de cada produto”, afirma Sérgio Andrade, gerente industrial da Polinox.

Inicialmente, Andrade recomenda que o moldador utilize um catalisador de acetil acetona (AAP) no processo de RTM. “O AAP eleva o geltime, dando tempo de a resina ser injetada por toda a superfície do molde. Na sequência, uma vez que a resina gelificou, a polimerização acontece de forma acelerada, o que permite uma desmoldagem mais rápida se comparada à obtida com os outros catalisadores. Isso é fundamental numa tecnologia de média tiragem como o RTM”.

Agora, caso o fabricante deseje reduzir o geltime da resina, o melhor caminho é recorrer a uma blenda. “Recomendamos a blenda de AAP com metil etil cetona ou MEK”, observa Andrade.

Com fábrica em Itupeva (SP), a Polinox dispõe de capacidade para a produzir 360 toneladas/mês de catalisadores. Ao todo, são mais de 40 tipos – MEKP, BPO, AAP, TBPB, CHP e blendas – indicados para as tecnologias de moldagem aberta e fechada de compósitos, do tradicional processo de spray-up usado na fabricação de caixas d´água e piscinas até a complexa infusão de cascos de embarcações e pás eólicas.

Atualmente, a Polinox atende a mais de duas mil empresas, entre elas, as líderes dos setores de construção, transporte, infraestrutura, corrosão e náutico. Fundada em 1960, a Polinox é a única empresa 100% brasileira do seu segmento a dispor de sistemas de gestão baseados em normas internacionais, como ISO 9001 e ISO 14001.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Polinox

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Fibermaq apresenta equipamento para aplicação de gelcoat na Interplast

08/08/2016

Gelcoateadeira Evolution conta com pistola mais leve e ergonômica

gelcoatadeira-evolutionA Fibermaq, empresa fornecedora de equipamentos para a moldagem de compósitos, apresentará na Interplast – 16-19/08, em Joinville (SC) – a Gelcoateadeira Evolution. Destinada à aplicação de gelcoat, combinação entre resinas e pigmentos usada para dar acabamento às peças de compósitos, a máquina conta com um novo modelo de pistola mais leve, ergonômica e fácil de efetuar as eventuais manutenções, afirma o fabricante.

Destaque também para o aprimoramento da segurança: a Gelcoateadeira Evolution não tem partes móveis aparentes. “Ainda instalamos uma caixa metálica que protege o operador do contato com diversos componentes”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq. Segundo a empresa, outros diferenciais são a maior robustez da bomba de catalisador, fabricada totalmente em aço inox e sem peças plásticas, e a presença de um visor de passagem (rotâmetro), acessório que alerta o operador sobre a falta de catalisador na bombona ou quando ocorre algum tipo de obstrução na linha.

Com mistura externa de resina e catalisador, o equipamento da Fibermaq também dispõe de um sistema de fixação do pistão pneumático à bomba de resina, proporcionando mais espaço para a manutenção. “Desenvolvemos um novo tipo de ligação de eixos que aumenta a proteção do selo, prolongando a sua vida útil”, observa Andrade.

RTM Evolution com certificação NR-12

A Fibermaq também anunciará na Interplast a recente conquista da certificação NR-12 para a sua injetora RTM Evolution, máquina usada no processo de moldagem de compósitos denominado Resin Transfer Molding (RTM) e comumente adotado por fabricante de componentes automotivos.

“Fomos a primeira empresa do nosso segmento a conseguir essa certificação”, comenta o diretor da Fibermaq. Norma do Ministério do Trabalho, a NR-12 determina que sejam enclausuradas as eventuais zonas de perigo dos equipamentos, como frestas e passagens. Também é necessária a instalação de proteções ou carenagens que impossibilitem o contato do operador com peças móveis, como engrenagens, polias, correias e motor.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq fornece máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, poliuretano, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Fibermaq certifica injetora de RTM segundo norma NR-12

18/04/2016

Empresa é a primeira fabricante brasileira de máquinas para a moldagem de compósitos a se ajustar à norma de segurança

Fibermaq-RTM-EvolutionLíder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, a Fibermaq é a primeira empresa do seu segmento a receber a certificação NR-12, norma do Ministério do Trabalho que tem como objetivo aumentar a segurança dos operadores de diversos tipos de máquinas.

Em linhas gerais, a NR-12 determina que sejam enclausuradas as eventuais zonas de perigo, como frestas e passagens. Também é necessária a instalação de proteções ou carenagens que impossibilitem o contato do operador com peças móveis, como engrenagens, polias, correias e motor.

O equipamento da Fibermaq certificado de acordo com a NR-12 é a RTM Evolution (foto), injetora de resina termofixa usada no processo de Resin Transfer Molding (RTM), sistema bastante empregado por fabricantes de componentes automotivos, entre outras peças de compósitos que exigem média tiragem e acabamento em ambos os lados.

“O período de avaliação da máquina para a obtenção da NR-12 foi relativamente curto, de apenas três semanas, pois o projeto da RTM Evolution é bastante recente e já foi pensado de acordo com a norma”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq. A família Evolution, composta por laminadoras spray-up, gelcoateadeiras e injetoras de RTM, foi lançada em 2015. “Os demais itens dessa série serão certificados conforme a NR-12 até o final deste ano”.

O primeiro modelo da RTM Evolution produzido de acordo com a norma do Ministério do Trabalho foi adquirido pelo SENAI de São Leopoldo (RS).

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Fibermaq lança injetora de RTM na Plastech Brasil

19/08/2015

Sistema de controle CLP garante mais precisão ao novo equipamento

A Fibermaq, líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, lançará na Plastech Brasil – 25-28/08, em Caxias do Sul (RS) – uma injetora para o processo de RTM (Moldagem por Transferência de Resina ou Resin Transfer Molding), tecnologia largamente utilizada pelos moldadores de peças de compósitos consumidas pela indústria automotiva, entre outros setores.

Denominada RTM Evolution Electronic, a máquina dispõe de um sistema de controle CLP que permite o armazenamento de diferentes programas de injeção. “Também torna o trabalho muito mais preciso. Tanto na versão pneumática como na eletrônica, o volume de material injetado será sempre aquele previamente definido. Na versão pneumática, a dosagem se dá por número de batidas, ou seja, múltiplos de 100 ml. No modelo eletrônico, por sua vez, o volume a ser dosado é mais flexível”, explica Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Com design que privilegia a mobilidade – muitos fabricantes costumam levar as injetoras até os moldes, e não o contrário –, a RTM Evolution Electronic conta com nova configuração de manômetros, que facilita ainda mais o controle da operação, e mostrador para indicar a passagem de catalisador, afirma o fabricante. “Outro ponto positivo é o sistema mais simples de encaixe das mangueiras. E, para aumentar a segurança do operador, fechamos todas as áreas onde se encontram os componentes móveis”.

Na Plastech Brasil, a Fibermaq também vai apresentar um novo modelo de gelcoateadeira – com capacidade de 4 Kg/min, é ideal para a fabricação de peças de pequenas dimensões, segundo a empresa. O equipamento foi desenvolvido a pedido de clientes que desejam fabricar peças muito pequenas para a aplicação de gelcoat pelo sistema airless tradicional, tecnologia que, independente do fornecedor da máquina (empresas nacionais ou não), gera desperdícios em aplicações desse tipo.

“Isso ocorre não só por causa da pressão mais elevada de bombeamento, como também pelo excesso de material aplicado na peça”, explica Edmundo Pinto, representante do departamento técnico da linha de equipamentos para poliéster da Fibermaq.

Revestimento e impermeabilização

Os visitantes da Plastech Brasil ainda poderão conferir no estande da Fibermaq a Titan Helix, máquina bicomponente destinada à aplicação de poliuretano (PU) spray e poliuréia. Produzida pela norte-americana Titan, é indicada para serviços de revestimento e impermeabilização na construção civil.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de equipamentos para a moldagem de compósitos, poliuretano, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Arkema lança linha de termoplásticos líquidos que podem ser processados como compósitos de termofixos

18/03/2014

Arkema_liquid_thermoplasticsA Arkema está lançando sua primeira família de resinas termoplásticas líquidas sob a marca Elium ® , que é transformada usando-se os mesmos processos empregados na moldagem de compósitos termofixos. A empresa afirma que a nova tecnologia, que ganhou um prêmio em 2013 na feira JEC Composites, vem sendo usada por apresentar propriedades como leveza, reciclabilidade e custos reduzidos. As resinas Elium ® polimerizam-se rapidamente e podem ser usadas no projeto de peças estruturais, bem como de elementos estéticos, em uma série de aplicações nas indústrias automotivas, de transporte, de energia eólica, equipamentos esportivos e setor da construção.

Peças leves de compósitos

“O nome Elium é um símbolo que representa uma marca inovadora na comunidade de redução de peso do material. As resinas Elium são multifuncionais, leves e fáceis de usar na manufatura e alto desempenho”, diz o gerente do produto, Sébastien Taillemite . “Elas são baseadas em tecnologias convencionais e processos que os transformadores já estavam usando. Os sistemas Ellium compreendem vários monômeros, oligômeros , aditivos, catalisadores e , eventualmente, cargas. Em termos de química, elas são efetivamente consideradas como uma resina acrílica”

As peças de compósitos feitas a partir de Elium ® são de 30 a 50 % mais leves do que as mesmas peças feitas de aço, mas oferecem a mesma resistência, segundo a Arkema. A densidade dos compostos varia de 1,55 com fibra de carbono ( de volume de 60 % ) para 1,9 com fibra de vidro ( 50 % em volume). Quando combinadas com iniciadores peróxido fornecidos pela Arkema, as resinas Elium ® podem ser moldadas em formas de projeto complexas  para peças em compósitos, misturando-se perfeitamente com fibras de vidro ou carbono. As resinas Ellium, segundo a Arkema, são também compatíveis com as tecnologias convencionais de transformação de resinas termofixas ( Resin Transfer Molding (RTM), Infusão, Flex- molding ), o que reduz os custos de transformadores. “Nosso objetivo é atingir um tempo de ciclo de 2-3 minutos para o setor automotivo usando RTM rápida e 20-30 minutos para peças de ônibus e caminhões, usando RTM Leve”, afirma Taillemite.

Tecnologia projetada para as peças de alto desempenho, recicláveis e fáceis de serem termoformadas

Ao contrário dos poliésteres insaturados, as resinas Elium ® não contém estireno . E por causa das suas propriedades termoplásticas, elas podem ser utilizadas no projeto de peças de compósitos que são facilmente termoformadas e recicláveis, com o desempenho mecânico comparável a peças de epóxi. Segundo a Arkema, peças feitas de Elium ®  são montadas facilmente por solda e/ou cola.

Peças custam menos para serem fabricadas do que com outras tecnologias de termoplásticos

De acordo com a Arkema, a tecnologia Elium ® reduz o custo de peças de compósitos termoplásticos de fibra longa. Três fatores atraentes contribuem para esta vantagem de custo-benefício: as resinas são fáceis de usar em processos de resinas termofixas convencionais, elas são transformadas à temperatura ambiente e não contém quaisquer produtos fabricados, como organo-sheets.

A partir de um interesse crescente em biomateriais e reciclagem e para atender à demanda insaciável dos fabricantes de compostos por maior desempenho, a Arkema tem desenvolvido resinas e polímeros que oferecem a solução perfeita na busca de materiais mais leves. A linha Ellium é uma solução nesse sentido.

Fonte: Arkema

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BASF apresenta novidades em compósitos no JEC Composites Show em Paris

05/03/2013
  • Leveza automotiva: novo epóxi e resinas de poliuretano
  • Turbinas de energia eólica: nova espuma PET para pás de rotor

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Com suas muitas novas exposições, a BASF estará presente no “JEC Composites Show” que será realizado de 12 a 14 de março de 2013 em Paris. Uma turbina de energia eólica e um perfil de pá, um paralama, um spoiler e um módulo de teto irão ilustrar o amplo espectro de compostos inéditos. Os novos materiais incluem uma espuma à base de PET (tereftalato de polietileno) com o nome comercial Kerdyn®, bem como novos sistemas de epóxi e PU (poliuretano) que podem ser usados para produzir peças de compósito por meio de processos de moldagem de transferência de resina (RTM). Além disso, os especialistas da BASF apresentarão revestimentos de pás de rotor da turbina de energia eólica.

Módulo de teto, paralama, spoiler – Novos materiais para leveza automotiva

Com a ajuda de sua equipe de materiais compósitos leves, a BASF está investigando intensamente novos compósitos para o corpo e chassis de veículos motorizados. Os três sistemas-matriz de plástico com base em resina epóxi, PU e poliamida, em conjunto com o reforço de fibra contínua, bem como o processamento de grandes volumes por meio de métodos de injeção de resina, especialmente RTM, fornecem a base. Utilizando um componente de teste sob a forma de um demonstrador de paralamas reforçado com fibra de carbono, a BASF irá expor a nova resina epóxi Baxxodur®  System2220, que foi desenvolvida especificamente para a alta pressão RTM. O aspecto de poliuretano será representado por um spoiler com inserção RTM produzido a partir da nova Elastolit® R 8800. Ambas resinas termoconsolidantes empregam novos mecanismos de cura, permitindo-lhes formar ligações cruzadas rapidamente. A resina epóxi transparente Baxxodur System 2220 oferece um tempo de desmoldagem de apenas 2,5 minutos a 120° C, ao mesmo tempo que proporciona uma resistência elevada da resina. O sistema de poliuretano de formulação customizada RTM Elastolit R 8800 é compatível com todos os calibres de fibra estabelecidos e oferece excepcional resistência à fadiga. A sua tolerância para danos é também muito elevada. Esses novos sistemas de resina têm uma ampla janela de processamento e podem ser facilmente desmoldados, através do apoio combinado de processamentos compatíveis.

O módulo de teto conversível em exposição serve para demonstrar os novos conceitos e os materiais versáteis da BASF para o processo RTM, como: o componentes-sanduíche, desenvolvido em conjunto com EDAG GmbH, que é constituído por um núcleo de espuma de poliuretano de células fechadas entre duas camadas de revestimento reforçadas com fibras de carbono. Com um peso total de 2,9 kg, o segmento de teto atinge uma redução de peso de 40% em comparação a um equivalente de alumínio e mais de 60% em relação a um correspondente de aço. As possíveis aplicações para tais materiais e combinações de processamento incluem, além de peças anexas, tais como portas, porta-malas e módulos do teto, componentes estruturais de veículos sujeitos a cargas elevadas também.

Pás de rotor da turbina eólica: processamento eficiente e versátil

  • Nova espuma estrutural PET

Na JEC, a BASF irá apresentar, pela primeira vez, uma espuma estrutural com base em PET (tereftalato de polietileno). O novo material com o nome comercial Kerdyn® é uma espuma de alta performance fornecida sob a forma de paineis que são usados dentro de pás de rotor, proporcionando estabilidade adicional. Como material importante, as espumas de PET oferecem excelentes propriedades mecânicas e têm uma ampla gama de compatibilidade em termos de processamento. Com a sua capacidade de suportar temperaturas muito elevadas e a sua resistência química muito boa, Kerdyn é extremamente bem adequada para utilização em compósitos. Como parte do espectro de materiais de leveza para compósitos, os paineis de espuma de PET de alta qualidade também estão em demanda nos setores de transporte, marítimo e construção.

Como uma das suas exibições mais atraentes na JEC, a BASF irá apresentar o corte transversal de uma pá de rotor da turbina de vento, que foi fabricada usando a ampla gama de produtos da BASF disponíveis para produção de pás de rotor: as fibras de vidro são incorporadas em um sistema de resina epóxi Baxxodur®, a espuma estrutural Kerdyn® proporciona estabilidade, o revestimento de tinta é baseado em um sistema gelcoat RELEST® e o adesivo de poliuretano semi-estrutural Elastan® vem da linha de produtos da BASF, também.
Além das soluções da BASF representadas no demonstrador de rotor, a empresa apresentará desenvolvimentos adicionais para os clientes envolvidos na indústria de energia eólica:

  • Nova infusão e sistemas adesivos estruturais

Para infusão a vácuo de pás de rotor cada vez maiores, a BASF desenvolveu o Baxxodur® System 5100, consistido da resina Baxxores® ER 5100 e o endurecedor Baxxodur® CE 5120. Este novo sistema de baixa viscosidade não só resulta na impregnação rápida e completa das fibras, mas também oferece um tempo de processamento consideravelmente mais longo do que os sistemas convencionais. A empresa também vai lançar um nova sistema de adesivo estrutural baseado em resina epóxi em Paris: o sistema Baxxodur 4100 consiste em resina adesiva Baxxores ER 4100 e endurecedor padrão Baxxodur CE 4110 ou, alternativamente, Baxxodur CE 4105 para a ligação rápida. O sistema foi certificado para a produção de pás de rotor pelo alemão Lloyd.

  • Proteção contra vento e condições metereológicas

Quando se trata de revestir as pás de rotor para energia eólica, a resistência à erosão e à radiação UV são essenciais. Esta protecção é proporcionada por dois Wind In-mold Gelcoats da BASF. Os materiais de pintura de dois componentes semi-transparentes são muito fáceis de usar graças a um componente endurecedor colorido com função de controle de mistura. Os absorvedores de UV integrados na nova geração evitam danos no substrato pela luz UV.

O Wind Gelcoat transparente pode ser aplicado a uma espessura de filme de até 400 µm. O RELEST® Wind ProcessCoat oferece todos os benefícios de um gelcoat em molde de utilização consideravelmente mais baixa. Ambos produtos são compatíveis com compostos orgânicos voláteis (em inglês, VOC – Volatile Organic Compounds) e fáceis de processar. Esta inovação é apenas uma parte da extensa variedade de revestimentos disponíveis da BASF para pás de rotor das turbinas eólicas.

Fonte: BASF

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MVC apresenta em Simpósio Internacional na França inédita tecnologia RTM-S para fabricação de compósitos.

27/01/2011

Será a primeira vez que uma empresa brasileira apresenta processo patenteado e desenvolvido 100% no Brasil na fabricação de peças plásticas.

A MVC, empresa nacional líder no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia e pertencente à Artecola e à Marcopolo, participará do 7º Simpósio Internacional RTM & Infusão 2011 (PPE – Pôle de Plasturgie de l’Est). Pela primeira vez na história do evento, um fabricante brasileiro foi convidado para apresentar uma tecnologia inédita para o mercado mundial. Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, fará palestra sobre o novo processo para a fabricação de peças em compósitos, o RTM-S (Resin Transfer Molding – Surface).

Um dos principais eventos mundiais sobre materiais compósitos, o 7º Simpósio International RTM & Infusão 2011 acontecerá nos próximos dias 9 e 10 de fevereiro, em Saint-Avold, na França. Realizado a cada dois anos, o evento desempenha um papel importante de inovação tecnológica para as empresas e as pessoas envolvidas no desenvolvimento do setor de compósitos no mundo todo.

Segundo Gilmar Lima, o novo processo, patenteado pela empresa, reúne as propriedades dos termoplásticos, como acabamento superficial de alta qualidade, e as dos termofixos, como maior resistência mecânica, durabilidade e menor custo de fabricação. “Além de todas as vantagens em acabamento e qualidade, com a utilização do RTM-S é possível reduzir o custo de produção da peça entre 15% e 20%.”

O RTM-S consiste na moldagem do componente termofixo pelo processo RTM Light, tecnologia também desenvolvida pela MVC, sobre uma peça ou película termoplástica, previamente moldada pelo sistema Vacuum Forming. O resultado é um produto que alia maior resistência mecânica e superior acabamento superficial. Este novo processo permite a fabricação de peças coloridas com acabamento final de alto desempenho e durabilidade, dispensando a pintura final.

“A tecnologia RTM-S permite redução do ciclo da tecnologia RTM, com vantagem significativa nos custos e no impacto ambiental, eliminação ou diminuição do processo de preparação de pintura, da aplicação do Gel Coat, ampliação da vida útil dos moldes e maior facilidade para a reciclagem desses componentes”, explica Gilmar Lima.

“Por duas vezes as tecnologias apresentadas pela MVC foram premiadas no Simpósio International RTM & Infusão. Na primeira vez, o processo RTM automatizado desenvolvido para a produção de componentes para a Volvo conquistou o Prêmio de Melhor do Mundo. Depois foi o Sistema Wall System recebeu o Prêmio de Melhor Sistema Construtivo Modular em Compósitos. Esperamos novamente nos destacar neste evento”, comenta o executivo.

Sobre o PPE

O PPE (Pôle de Plasturgie de l’Est) foi criado em 1990 para ser um centro de sustentação ao serviço dos industrialistas de Plasturgie. Especializou-se rapidamente no campo dos compostos. O PPE é agora um centro internacional de transferência tecnológica especializado na execução dos compostos reforçados com fibras longas, termofixos e termoplásticos.

O PPE é formado por uma equipe de profissionais especializados no campo do projeto, desenvolvimento, industrialização, análises e treinamento, para a utilização de termofixos e termoplásticos, soldadura e conjunto. Seu laboratório de análise de materiais, com oficina de produção e centro de cálculo, dispõe de informações de seus estudos para todas as empresas do setor de compósitos da França e do exterior, principalmente nos segmentos de construção civil, transporte, aeroespacial, construção naval, energia eólica e lazer.

Fonte: Secco Consultoria de Comunicação / Abmaco

MVC apresenta nova tecnologia RTM-S para segmento de plásticos na Serra Gaúcha.

20/09/2010

Processo proporciona superior acabamento superficial e maior resistência mecânica.

A MVC, empresa brasileira líder no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia e pertencente à Artecola e à Marcopolo, apresentará o inédito processo de fabricação de peças em compósitos, o RTM-S (Resing Transfer Molding – Surface) no 3º. Encontro Regional ABMACO 2010, que acontecerá dia 21 de setembro, no Hotel Laje de Pedra, em Canela, na Serra Gaúcha (RS).

Durante o evento, Renan Holzmann, executivo da MVC, ministrará a palestra “Um Novo Conceito de Superfícies ‘Classe A’ para Compósitos”, sobre o novo processo. Desenvolvido e patenteado pela MVC, o RTM-S reúne o acabamento superficial de alta qualidade oferecido pelos termoplásticos, com a durabilidade, maior resistência mecânica e menor custo de fabricação dos produtos termofixos.

O RTM-S consiste na moldagem do componente termofixo pelo processo RTM Light, também desenvolvido pela MVC, sobre uma peça ou película termoplástica, previamente moldada por Vacuum Forming. A tecnologia diminui custos e o impacto ambiental, elimina ou reduz o processo de preparação de pintura e da aplicação do Gel Coat, amplia a vida útil dos moldes e facilita a reciclagem.

O processo RTM-S destina-se inicialmente para a fabricação de peças externas com elevada exigência de acabamento superficial – com ou sem pintura – e resistência estrutural, como carenagens externas de ônibus e caminhões, e componentes internos texturizados e/ou estruturais. O resultado é um produto que alia maior resistência mecânica e superior acabamento superficial.

Em sua 3ª. edição, o Encontro Regional ABMACO procura disseminar novas tecnologias de compósitos no mercado brasileiro. Os assuntos abordados no evento serão os processos de SMC, RTM, Infusão, Injeção de PU e moldagem com fibras naturais, além da apresentação dos mais novos materiais e aplicações.

Fonte: Abmaco /Secco Consultoria de Comunicação