Posts Tagged ‘Redução de Peso’

Chinaplas 2018: novas soluções da BASF reduzem o peso dos veículos

16/04/2018

A BASF irá apresentar na Chinaplas 2018 uma série de novas soluções em materiais para contribuir com as montadoras na redução de peso dos veículos, melhorando seu estilo e conforto. A feira será realizada de 24 a 27 de abril em Xangai, China.

Já em produção para o Hyundai Genesis G70 (foto), um novo farol está entre as soluções apresentadas. Integrando o design do farol, o termoplástico da BASF Ultrason® E possibilita um visual compacto devido ao seu desempenho superior sob condições de calor. A BASF também lançará uma nova solução moderna para maçanetas, fabricadas com um poliuretano termoplástico (TPU), que, segundo a empresa, confere excelente adesão aos materiais termoplásticos, suavidade e resistência a altas temperaturas, alinhadas a um bom amortecimento de vibrações para garantir maior conforto.

O assento de ônibus fabricado com espuma com memória (memory foam) trará um nível superior de conforto aos passageiros. O assento mantém sua estrutura mesmo após ser submetido ao teste de resistência com aplicação de cargas. Sua propriedade de baixo odor resulta em uma boa qualidade do ar para os passageiros dentro do ambiente confinado de um ônibus. As soluções da BASF para mobilidade ajudam a reduzir o consumo de combustível dos veículos, diminuindo o peso.  Como exemplo, um estribo que será apresentado na Chinaplas 2018 é 40% mais leve do que aquele fabricado com materiais convencionais.

Fonte: BASF; Foto: Hyundai

Curta nossa página no

Anúncios

Evonik planeja novo complexo de poliamida 12 na Alemanha

28/03/2018

  • Maior investimento da Evonik na Alemanha
  • Forte crescimento do polímero de alto desempenho, poliamida 12, no setor automotivo, na indústria de petróleo & gás e na impressão 3D

A Evonik está planejando a construção de um novo complexo produtivo para o polímero de alto desempenho poliamida 12 (PA 12). O Grupo pretende aumentar em mais de 50% a sua capacidade geral produtiva de PA 12. A poliamida 12 é necessária em atraentes mercados em crescimento como a indústria automobilística, o setor de tubulações para petróleo e gás e na impressão 3D.

Após uma fase bem-sucedida de engenharia básica, a Evonik planeja investir aproximadamente 400 milhões de euros no complexo de poliamida 12, em seu maior site, o parque químico de Marl, na Alemanha. A produção de PA 12 existente deverá ser complementada com unidades de produção adicionais para o polímero e seus precursores. O início das operações do complexo está previsto para o começo de 2021.

O investimento fará uma contribuição substancial para o cumprimento da meta de margem da Evonik, além de gerar um fluxo de caixa anual na faixa de três dígitos de milhões de euros no longo prazo. O projeto deve ser implementado ao longo de quatro anos, como parte do orçamento anual para investimentos em crescimento.

“Estamos planejando o maior investimento da Evonik na Alemanha”, revela Christian Kullmann, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik. “Este investimento representa uma combinação perfeita para a nossa estratégia de enfocar, de modo consistente, as especialidades químicas, sendo que a poliamida 12, na qualidade de polímero de alto desempenho para aplicações especiais, é uma parte importante do nosso motor de crescimento estratégico Smart Materials”. Kullmann vê a Alemanha como uma região industrial atraente e competitiva. “Nossa equipe de Marl é altamente qualificada e nosso investimento vai gerar cerca de 150 novos empregos. Além disso, podemos fazer uso otimizado de sinergias com a nossa infraestrutura existente, o que cria condições altamente favoráveis para a venda das nossas especialidades em escala global”.

O mercado de PA 12 registra taxas de crescimento anual acima de 5% no mundo inteiro, superando de modo significativo o crescimento do produto interno bruto global. Na aplicação especial de impressão 3D, as taxas de crescimento chegam a dois dígitos. “A demanda por poliamida 12 apresenta um crescimento consistente e dinâmico”, diz Claus Rettig, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH. “A expansão planejada da capacidade fortalecerá ainda mais a nossa posição de liderança mundial em poliamida 12. Para nossos clientes no mundo inteiro, o nosso comprometimento significa disponibilidade no longo prazo e confiabilidade no fornecimento para as suas aplicações atuais e futuras”.

Em virtude de suas propriedades excelentes, como alta estabilidade aliada à flexibilidade, resistência a altas temperaturas e pouco peso, o polímero de alto desempenho é utilizado em muitas aplicações exigentes como substituto para o aço: em projetos automotivos e de redução de peso, bem como em tubulações de petróleo e gás. Além das aplicações atuais no setor automotivo, a Evonik também está muito bem posicionada em relação à produção futura de veículos híbridos e elétricos. Além disso, o material é usado no setor médico e na impressão 3D.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

Curta nossa página no

Solvay e Strata criam joint venture nos Emirados Árabes Unidos na área de materiais aeroespaciais para fornecer à Boeing

23/11/2017

  • A parceria expande a capacidade industrial dos Emirados Árabes Unidos com planta industrial para fabricação de fibra de carbono pré-impregnada de alta tecnologia, na cidade de Al Ain
  • A unidade será comissionada em 2020 e vai ancorar um setor de fabricação avançado em franco crescimento

A Solvay, empresa internacional de multiespecialidades químicas, e a Strata, empresa de fabricação de aeroestruturas de compósitos, formalizaram joint venture (JV) para fornecer materiais compósitos avançados para a Boeing, a serem fabricados em uma planta de alta tecnologia a ser construída em Al Ain, nos Emirados Árabes Unidos. Após a assinatura do acordo de JV, os parceiros buscarão as devidas aprovações das autoridades que regulam a concorrência.

Essa joint venture 50/50 será o primeiro fornecedor de fibras de carbono pré-impregnadas (também conhecidas como “prepregs”) dos Emirados Árabes Unidos. O material possui alto desempenho e durabilidade, sendo usado na fabricação de estruturas de compósitos para aplicações aeronáuticas/aeroespaciais, incluindo a aeronave de última geração da Boeing, o avião 777X.

A parceria marca a entrada da Solvay na produção de materiais avançados nos Emirados Árabes Unidos e a entrada da Mubadala, por meio da sua subsidiária integral Strata, na fabricação destes materiais para a indústria aeroespacial.

“Nos últimos dez anos, a Mubadala ajudou a criar uma indústria aeroespacial avançada e sustentável, de alinhada com a visão de diversificação econômica de Abu Dhabi”, disse Khaled Abdulla Al Qubaisi, CEO da área aeroespacial, renováveis e ICT da Mubadala. “Este acordo com a Solvay se encaixa perfeitamente na nossa estratégia de crescimento, focalizando nas capacidades de fabricação de alta tecnologia e demonstrando o nosso compromisso de fornecer produtos competitivos para os principais fabricantes de equipamentos originais (OEM’s, na sigla em inglês) do mundo”.

“A joint venture demonstra as potencialidades da Solvay em tecnologias de compósitos aeroespaciais, inclusive para estruturas primárias de aeronaves, como um pilar de crescimento para nosso negócio de materiais avançados”, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay.

A nova instalação industrial de cerca de 800 metros quadrados fornecerá fibras de carbono pré-impregnadas à Boeing para aplicações de estrutura primária nos seus novos aviões 777X. A tecnologia de prepreg da Solvay consiste em reforços de fibras pré-impregnadas com uma matriz de resina, usadas para fabricar peças de compósitos, proporcionando desempenho excepcional com menor peso em comparação com estruturas metálicas, afirma a empresa.

Badr Al-Olama, presidente da Strata Manufacturing e diretor do setor aeroespacial, afirmou que o acordo é uma história de sucesso dos Emirados Árabes Unidos para a Strata e sua acionista Mubadala. “Estamos orgulhosos em ser parte integrante da cadeia de suprimentos aeroespaciais global e por expandir nossa parceria com a Boeing por meio desta entrada na fabricação de materiais avançados”, disse.

“A Solvay irá trazer sua expertise técnica em materiais compósitos avançados para esta parceria e aproveitar sua relação comercial de longa data com a Boeing para transformar essa parceria em um sucesso”, afirmou Carmelo Lo Faro, presidente da Unidade Global de Negócio Composite Materials da Solvay.

O conteúdo em compósitos das aeronaves de última geração continua a crescer à medida que os fabricantes de grandes aeronaves comerciais buscam reduzir o peso, melhorar a eficiência de combustível e reduzir as emissões de CO2.

Sobre o Grupo Solvay: A Solvay é uma empresa química de multiespecialidades, oferecendo produtos e soluções para aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre outras aplicações que promovem a sustentabilidade. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 27.000 pessoas em 58 países. O faturamento líquido pro forma foi de € 10,9 bilhões em 2016, dos quais 90% foram obtidos em atividades nas quais a Solvay está entre as 3 maiores empresas do mundo. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

Sobre a Mubadala: A Mubadala Investment Company é uma investidora global pioneira que aplica capital para acelerar o crescimento econômico de longo prazo de Abu Dhabi. Como a principal empresa de investimentos estratégicos de Abu Dhabi, a Mubadala atua em 13 setores e em mais de 30 países ao redor do mundo, criando valor para o seu principal acionista, o governo de Abu Dhabi. Esse trabalho inclui o desenvolvimento de líderes industriais globais em setores como aeroespacial, ICT, semicondutores, metais, mineração e energia renovável e a gestão de diversas participações financeiras. A empresa aproveta a sua expertise em em petróleo e gás para investir em todo o espectro de hidrocarbonetos e aumentar o potencial de crescimento dos Emirados Árabes Unidos, por meio de investimentos em serviços de saúde, imóveis e defesa.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

Curta nossa página no

Tecnologia para embalagens da Dow ajudará na mitigação da pegada de carbono dos Jogos Olímpicos Rio 2016

18/04/2016

Dow_Microfoaming

Por meio de novo método que aumenta a produção de embalagem com a mesma quantidade de matérias-primas, o Microfoaming possibilita reduções nas emissões de gases de efeito estufa

Como Companhia Química Oficial dos Jogos Olímpicos e Parceira Oficial de Carbono dos Jogos Olímpicos Rio 2016, a Dow desenvolve ao longo do mês o lançamento da tecnologia Microfoaming para a indústria de embalagens da América Latina. O projeto é parte importante do abrangente programa da Dow voltado a mitigar a pegada de carbono direta dos Jogos Olímpicos Rio 2016.

O Microfoaming é uma tecnologia licenciada que foi desenvolvida para atender às demandas do mercado por soluções que reduzam o peso e adicionem características mais sustentáveis aos filmes e às embalagens. Segundo a Dow, a sua tecnologia permite a redução de densidade em filmes coextrudados por meio da espumação física. O resultado é o aumento da quantidade de embalagens produzidas com a mesma quantidade de resina.

De acordo com a Dow, alguns dos principais benefícios oferecidos pela tecnologia Microfoaming, combinadas a uma vasta gama de resinas de polietileno, incluem:

  • Embalagens com desempenho aprimorado, como maior integridade de selagem e maior resistência ao desgaste provocado pelo transporte e manuseio.
  • Embalagens com propriedades óticas diferenciadas que proporcionam características de embalagens premium.
  • Perfil ambiental superior ao de embalagens tradicionais.

Leves e versáteis, as embalagens microespumadas são especialmente indicadas para a indústria alimentícia, afirma a Dow. A tecnologia também pode ser utilizada no desenvolvimento de embalagens flexíveis para os setores de cosméticos, higiene, limpeza e embalagens termoencolhíveis (shrink). Entre as aplicações, destacam-se os stand-up pouches, os filmes laminados PE, PE PET, PE e BOPP, além de filmes com carga de pigmentos reduzida, embalagens FFS (Form, Fill and Seal), sacaria industrial de alta resistência, embalagens para produtos maleáveis e embalagens de detergentes, complementa a empresa.

Fabricantes no Brasil (Valfilm), Argentina (Petropack), México (Folmex), Colômbia e Guatemala (Plastilene) investiram na tecnologia Microafoaming. O projeto também conta com uma parceria com a MuCell Extrusão LLC, fabricante de equipamentos para soluções de extrusão e colaborador exclusivo Dow na tecnologia de filmes espumados.

“A embalagem é um item essencial para a sociedade moderna e fundamental na luta contra o desperdício de alimentos. Desta forma, a promoção da tecnologia Microfoaming dentro do programa de mitigação de carbono dos Jogos Rio 2016 é uma maneira eficaz de estimular o uso racional das embalagens e demonstrar como podem ajudar a reduzir emissões no mundo”, destaca Paloma Alonso, vice-presidente comercial para o negócio de Plásticos de Performance da Dow na América Latina.

A Dow trabalhará com parceiros externos na quantificação das reduções estimadas em emissões por meio desse novo processo produtivo. Os resultados do uso da tecnologia Microfoaming serão posteriormente verificados por auditores independentes para que possam ser agregados aos benefícios climáticos gerados por outros projetos implementados pela Dow para a mitigação da pegada de carbono direta do Rio 2016.

Mais informação sobre o Microfoaming está disponível no vídeo abaixo:

Mitigando a pegada de carbono dos Jogos Rio 2016

A Dow afirma que, além de garantir desempenho diferenciado no setor de embalagens, a tecnologia Microfoaming proporciona reduções nas emissões de gases de efeito estufa por meio de novos métodos de produção que garantem maior produtividade e melhorias no processo de extrusão dos filmes.

Graças ao seu potencial em agregar atributos de sustentabilidade à produção de embalagens, essa nova tecnologia foi incorporada ao programa de mitigação de carbono elaborado pela Dow para o Comitê Organizador dos Jogos Olímpicos Rio 2016. A empresa desenvolveu um programa personalizado para abordar as necessidades tecnológicas de produtores da América Latina, que poderão contribuir diretamente com o compromisso de mitigar 500 mil toneladas de CO2 equivalentes (CO2eq) provenientes da organização e entrega dos Jogos Olímpicos.

“Como Companhia Química Oficial dos Jogos Olímpicos e Parceira Oficial de Carbono do Rio 2016, a Dow engajou diversos membros da cadeia de valor para ajudar o Comitê a cumprir as suas metas de mitigação de carbono. O projeto da tecnologia Microfoaming é um exemplo claro de como a Dow utiliza o poder dos Jogos Olímpicos para influenciar a indústria de embalagens na adoção de soluções de baixo carbono”, afirma Tania Braga, líder de Sustentabilidade, Legado e Acessibilidade do Comitê Organizador Rio 2016.

Além de mitigar as emissões de carbono provenientes da organização e entrega dos Jogos Olímpicos – 500 mil toneladas de CO2 equivalentes (CO2eq) – Dow e o Rio 2016 ainda trabalham para gerar benefícios climáticos adicionais de 1,5 milhão de CO2eq até 2026, destinados a outras emissões ligadas aos Jogos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dow

Curta nossa página no

Victrex promete reduzir tempo de fabricação de aeronaves com nova linha de compósitos termoplásticos

25/02/2016

Victrex-Airbus

Lançamento da Victrex AE250 acontecerá em feira global em Paris. Peças são mais leves e resistentes, ajudando na economia de combustível

O mercado aeroespacial passa por forte aquecimento em todo o mundo, com demanda estimada em 35 mil aeronaves para atender vôos civis nos próximos 20 anos. É neste contexto que os fabricantes têm competido para otimizar a velocidade de produção e,  adicionalmente, reduzir custos sem oferecer riscos. Comprometida em trazer soluções para esse desafio, a Victrex,  líder em soluções à base de PAEK, apresenta sua linha de compósitos termoplásticos de alto desempenho durante a JEC World Composites Show & Conferences, feira de negócios global que acontece em Paris, de 8 a 10 de março.

Como principais vantagens, as fitas unidirecionais (UDT) e os painéis laminados da linha Victrex AE250 contribuem para aumentar a velocidade na fabricação e instalação de peças nas aeronaves, afirma a empresa. Seu potencial para uso em sistemas de moldagem híbrida será o tema-chave do stand do fornecedor.

Sob o slogan “Mudando a Equação dos Compósitos Aeroespaciais”, a multinacional britânica promete elevar os padrões de produção na indústria aeroespacial. “Acreditamos que nossos materiais e soluções de tecnologia continuarão a influenciar a participação de mercado em favor de compósitos no segmento de aeronaves. A nova linha ajuda a reduzir custos e peso, oferecendo mais liberdade de design, durabilidade e produção mais rápida”, explica Tim Herr, diretor da Divisão Aeroespacial da Victrex.

Economia de tempo e custos – Segundo a empresa, a linha Victrex® AE250 permite a produção de peças reforçadas, com excelente desempenho sob cargas. Suas principais aplicações são para suportes, braçadeiras, clipes e caixas utilizadas nas estruturas primária e secundária das aeronaves como cabine, bancos, motores e tanque de combustível.

De acordo com a Victrex, além de proporcionar redução de até 60% do peso dessas estruturas em comparação aos metais, a principal vantagem dos compósitos reforçados de alta resistência é a diminuição do tempo de fabricação e custos do sistema. Este é o resultado de projetos mais inteligentes e produção em massa, semi ou totalmente automatizada, que utiliza nova tecnologia de moldagem híbrida. Os compósitos de PAEK preenchem a lacuna entre materiais compósitos e de moldagem por injeção, permitindo produzir componentes complexos que antes eram impossíveis de se fabricar.

O processo de moldagem híbrida possibilita utilizar compósitos Victrex® AE250 na forma de insertos análogos aos metais, para ser sobremoldadp com polímeros PEEK da Victrex®  reforçados com fibras curtas.  Segundo a empresa, isto permite aos engenheiros combinar propriedades mecânicas, aliando flexibilidade de design e produção mais rápida no processo de moldagem por injeção.

A Victrex afirma que as vantagens da utilização dos seus compósitos incluem melhoria nos tempos de ciclo, redução do consumo de energia, eliminação de etapas do processo secundário, diminuição da quantidade de refugos e economia nos custos de instalação. Todos esses fatores podem contribuir substancialmente para reduzir os gastos gerais do sistema. “Esta tecnologia abre caminho para componentes que podem ser fabricados de forma mais rentável, com maior funcionalidade e confiabilidade”, acrescenta Herr.

Segundo a Victrex, seus compósitos termoplásticos de alto desempenho são até 60% mais leves que o aço AISI 4130, liga de cromo-níquel-molibdênio amplamente utilizada em aplicações de aviação. A nova linha também pode obter vantagens significativas de peso sobre metais leves, incluindo o titânio TA6V, alumínio 7075-T6 ou magnésio ZK60A-T5. A nova linha não só dispõe de peças mais leves em relação aos metais, mas os superam em desempenho, assegura a Victrex. A resistência específica dos compósitos é, por exemplo, cinco vezes maior na comparação com o aço AISI 4130.

Alto desempenho na construção de aeronaves – As soluções em PEEK da Victrex têm sido utilizadas na indústria aeroespacial por mais de 25 anos e foram certificadas por fabricantes de aeronaves renomadas, afirma a empresa. A Airbus, por exemplo, utilizou o primeiro compósito estrutural primário à base de PEEK Victrex® na porta do Airbus A350XWB. Já a fabricante de aviões chinesa COMAC (Commercial Aircraft Corporation of China) também está utilizando tubos da Victrex, ao invés de peças de metais, para proteger cabos de alta tensão, no lançamento de seu primeiro avião comercial.

Com sede no Reino Unido, a Victrex é um dos líderes mundiais em soluções inovadoras de polímeros de alto desempenho, atendendo uma variedade diversificada de mercados de indústria tais como a aeroespacial, automotiva, dispositivos eletrônicos, operações de petróleo e gás e dispositivos médicos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

Curta nossa página no

Victrex apresenta nova linha de compósitos termoplásticos para a indústria aeronáutica

26/10/2015

Victrex_paek_aeronautica

A Victrex, fornecedora de soluções à base do polímero termoplástico poliariletercetona(PAEK), acaba de apresentar ao mercado aeroespacial sua nova linha de compósitos denominada “Victrex AE250”, nos formatos de fita unidirecional (UD) e painéis laminados. A linha facilita a produção de suportes, grampos, pinças e alojamentos utilizados em estruturas primárias e secundárias de aeronaves. Tais componentes precisam ser reforçados para atender a condições adversas de pressão e altas temperaturas.

Segundo a Victrex, a nova linha de produtos proporciona redução de custos e maior agilidade nos processos produtivos e de instalação. Assegura a empresa que os compósitos Victrex® AE250 também reduzem o peso das peças em até 60%, quando comparados com aquelas fabricadas em metais como alumínio, aço inoxidável e titânio. A redução de peso se traduz diretamente em ganhos na eficiência no uso de combustível e, consequentemente, na diminuição das emissões de CO2 no ambiente. Os compósitos têm mostrado ainda resistência específica até cinco vezes mais elevada em comparação a dos metais, afirma a Victrex.

“Nossos compósitos à base de PAEK, juntamente com a revolucionária tecnologia de moldagem híbrida, permitem a fabricação de peças complexas, o que não era possível até agora”, destaca Tim Herr, diretor da Divisão Aeroespacial da Victrex.

De acordo com a fabricante de resinas, o desenvolvimento e lançamento dos compósitos, aliado à tecnologia de moldagem híbrida, lançada em 2014, oferece como vantagens uma melhoria nos tempos de ciclo, requisitos de energia mais baixos e eliminação de rebarbas em estruturas secundárias de aeronaves. Tais fatores ajudam a reduzir o custo total do sistema produtivo, algo prioritário para tornar a linha de montagem mais rápida e econômica. Segundo previsão de analistas, serão necessários pelo menos 35 mil novos aviões nos próximos 20 anos para substituir as frotas antigas e atender à demanda de vôos civis em todo o mundo.

“Uma das chaves para maior economia e eficácia na cadeia produtiva é a substituição de metais e termofixos por soluções termoplásticas de última geração. O trabalho em conjunto da Victrex com seus clientes, desde o conceito ao produto final, possibilita atingir uma incomparável combinação de redução de custos e peso, liberdade de design, resistência e velocidade de produção. Esses requisitos são cada vez mais valiosos tanto para fabricantes de fuselagem quanto sistemistas”, explica Herr.

Novos patamares de desempenho

Em comparação às soluções em resina termofixa, os compósitos Victrex AE250 permitem um processamento mais rápido e a utilização de métodos fora-da- auto-clave, além de serem 100% recicláveis, afirma a Victrex. A empresa também assegura que os produtos têm também melhor tolerância aos danos em comparação aos termofixos, bem como oferecem maior resistência química e à fadiga, com baixo índice de emissões de fogo, fumaça e toxicidade (FST). Quando comparados aos metais, os compósitos apresentam melhor resistência à corrosão, maior velocidade de processamento e isolamento térmico, com semelhante resistência ao impacto e tolerância aos danos, complementa a empresa.

A Victrex afirma que seus grades AE250 possuem uma excepcional performance em altas temperaturas e estabilidade térmica, além da ampla resistência química a fluidos e gases aeroespaciais e à hidrólise e corrosão.

Mais informações sobre o lançamento estão disponíveis online em http://www.victrex.com/ae250. A Victrex apresentará as novidades também durante as feiras CAMX (stand ZA92), em Dallas, no Texas (EUA), de 27 a 29 de outubro, e no Aircraft Interiors Expo (stand 205), em Seattle, Washington (EUA), entre 4 e 5 de novembro.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

Curta nossa página no

Arburg define tendências da indústria na Fakuma 2015

21/10/2015

ARBURG_096015_stand_Fakuma_2015

  • Arburg movimenta a indústria: Eficiência de Produção, Indústria 4,0 e construção leve
  •  Produção eficiente de peças plásticas: desde grandes lotes até itens individualizados
  • Especialistas do setor se reúnem no stand da Arburg durante a feira

Uma excelente atmosfera, enorme interesse, inovações de longo alcance – o stand da Arburg na Fakuma 2015 foi um sucesso. Com o tema principal “eficiência produtiva” e um foco na “Industria 4.0 – energizada pela Arburg”, a fabricante de injetoras com sede em Lossburg (Alemanha) consolidou a sua posição como um definidor de tendências da indústria na feira de Friedrichshafen. O destaque foi a personalização de tesouras de escritório em uma linha de produção totalmente automatizada e integrada com tecnologias da Informação, que incluiu uma injetora Allrounder, um Freeformer para manufatura aditiva e robô de sete eixos.

“A Fakuma 2015 foi caracterizada por discussões intensivas com clientes existentes e potenciais da Alemanha, Europa e de outros continentes. Naturalmente, nós também apresentamos inúmeras inovações e novos desenvolvimentos”, disse Michael Hehl, Sócio Diretor da Arburg e porta-voz da Administração. “Foi muito importante para nós não apresentar meras visões, mas soluções inovadoras e específicas para aplicações práticas. E isso é exatamente o que fizemos este ano, com onze mostras no nosso próprio stand e dez mostras adicionais em stands de parceiros.”

Indústria 4.0  na prática

Os visitantes do stand da Arburg tiveram a oportunidade de experimentar a “Indústria 4.0” na prática e de ver como é que peças produzidas em série, que foram individualizadas para criar itens personalizados, podem ser rastreadas ao longo de todo o ciclo de vida do produto. Dois Freeformers personalizaram tesouras de escritório moldadas por injeção e interruptores de luz basculantes pré-fabricados com geometrias 3D individuais  A aplicação de um código DM através de laser transformou cada produto em um portador de informação. O computador de hospedagem da Arburg (ALS) registrou todos os dados do processo e arquivou os mesmos em um site específico do produto na “nuvem”. Qualquer visitante que estivesse interessado poderia usar seus telefones celulares ou outros dispositivos móveis para acessar este site e exibir todos os dados relevantes do processo referentes à peça individual que recebeu – podendo continuar a fazê-lo por muito tempo após o término da feira.

Estréias e novas aplicações

Uma das estréias apresentadas pela Arburg no contexto da mostra de fabricação de tesouras de escritório foi a conexão automática entre a injetora Allrounder e o Freeformer, usando um robô de sete eixos “iiwa”  (assistente de trabalho industrial inteligente) da Kuka – exclusivo no mundo da manufatura aditiva até o momento.

Os visitantes interessados em construção leve puderam ver em ação a nova técnica de formação de espuma física Profoam em uma injetora hidráulica Allrounder 630 S. Como exemplo de produto, foi demonstrado um compartimento cinético reforçado com fibra de vidro – um produto da indústria automobilística.

Uma aplicação complexa de dois componentes foi demonstrada usando-se uma injetora elétrica Allrounder 470 A com um molde de 32 + 32 cavidades, que usou borrachas de silicone líquido (LSR) para produzir botões para interiores de automóveis. Outros exemplos práticos, por exemplo, para as indústrias médica e de embalagem, bem como uma micro-célula de produção, completaram as demonstrações da Arburg na feira.

Fonte: Arburg

Curta nossa página no

Solvay adquire a tecnologia e os negócios de termoplásticos com fibras longas da EPIC Polymers

14/10/2015

O acordo ampliará a oferta de materiais leves para aplicações automotivas e outras relacionadas ao mercado de transporte

EPIC-Polymers-243877A Solvay anunciou a aquisição da tecnologia de termoplásticos com fibras longas (LFT – Long fiber Thermoplastics) da EPIC Polymers para complementar a sua oferta de materiais leves de alto desempenho e obter acesso à substituição de metais de peças automotivas semi-estruturais e peças maiores.

De propriedade privada, a EPIC Polymers GmbH com sede em Kaiserslautern, Alemanha, desenvolveu uma tecnologia inovadora para reforçar os polímeros termoplásticos com fibras de vidro longas de alto desempenho. O crescimento da demanda por estes materiais adaptados e sofisticados que oferecem propriedades mecânicas e térmicas superiores, aliados à alta resistência a impactos e a temperaturas elevadas, é impulsionado pela necessidade de reduzir o consumo de combustível e diminuir as emissões de CO2.

“Ter esta tecnologia é um passo importante da Solvay Specialty Polymers na expansão da ampla oferta de materiais extremamente leves e de altíssimo desempenho. Nós seremos capazes de fornecer peças semi-estruturais maiores para o setor automotivo, que é o nosso principal mercado, e desenvolver competências para aplicar a tecnologia de LFT em polímeros básicos, incluindo KetaSpire® PEEK e AvaSpire® PAEK, proporcionando novas possibilidades de substituição de metais em outros mercados, como o de transporte”, disse Augusto Di Donfrancesco, Presidente da Unidade Global de Negócios Specialty Polymers do Grupo Solvay.

Os produtos da Solvay Specialty Polymers substituem o metal em uma série de componentes automotivos de alto desempenho localizados no corpo do motor, como dutos de ar quente, conjunto motopropulsor, unidades de controle do motor, condutos e módulos de óleo e de água, enquanto os LFTs são normalmente utilizados para fazer peças semi-estruturais interiores/exteriores.

Além dos polímeros PEEK e PAEK, a tecnologia LFT será aplicada ao portfólio de produtos Amodel® PPA e Ryton® PPS da Solvay e ao conjunto de poliamidas 6.6 (PA6.6) Technyl®.

Sobre a EPIC Polymers: A EPIC Polymers GmbH é uma fornecedora líder de termoplásticos de alta resistência, de termoplásticos tribologicamente otimizados e de termoplásticos condutores.

Sobre a Solvay: O grupo, com sede em Bruxelas, emprega cerca de 26.000 pessoas em 52 países e obteve um faturamento de € 10,2 bilhões em 2014.  No Brasil, o grupo também atua com a marca Rhodia, que foi adquirida em 2011.

Fonte: Solvay

Curta nossa página no

Nova tecnologia em suportes fabricados com PEEK introduzida na indústria aeronáutica reduz consumo e custos de manufatura

18/06/2015

Colaboração resulta em primeira implantação de suportes em aeronaves comerciais com redução de peso de pelo menos 40%

VICTREX-PEEK-Aerospace-BracketUma nova tecnologia destinada a suportes hidráulicos e de combustível para as asas, caixa central e tanques de combustível de aviões pode reduzir significativamente o peso desses componentes –  em pelo menos 40%, na comparação com os metais. A melhora da economia de combustível das aeronaves, juntamente com a diminuição de custos e de fabricação simplificada, tem sido o principal foco do fabricante de suportes Denroy Plastics. Com sede no Reino Unido, a empresa, especialista em moldagem de precisão por injeção de plásticos, desenvolveu as peças em parceria com a Bombardier e a Victrex.

Os suportes feitos em formulação de Victrex® PEEK eletroestático dissipativo – o polímero Victrex® PEEK-ESD™, com desempenho comprovado em ambientes agressivos, incluindo fluidos aeroespaciais – foram pela primeira vez especificados em aeronaves comerciais, como os Bombardier CSeries da,  Global e Learjet.

O ambicioso objetivo foi claramente definido: substituir suportes usinados pequenos e médios de alumínio e titânio com vida útil compatível à da aeronave, embora muitos deles sejam constantemente imersos em combustível. Além de desenvolver uma solução confiável, o peso e a redução de custos foram fundamentais para o sucesso. Com economia de custos e de fabricação simplificada, entre as vantagens da utilização de polímeros injetados, a nova tecnologia de suporte deverá agora ser introduzida na indústria aeronáutica.

A Denroy adotou abordagem consistente para substituir os suportes de metal por uma solução de polímero de alta performance da Victrex. “Aqui na Denroy, investimos em uma célula de fabricação dedicada unicamente à produção de suportes de PEEK. Temos desenvolvido processos de moldagem otimizada e investimos em novos equipamentos. O aconselhamento e apoio da Victrex têm sido muito valiosos na entrega de um suporte durável com peso pelo menos 40% inferior ao do design de metal”, observou Jim Knowles, gerente de Vendas e Marketing da Denroy Plastics, que vê os suportes aeroespaciais PEEK como uma área de crescimento para a Denroy.

Para a Bombardier, os resultados da nova tecnologia de suporte representam significativa redução de custos de combustível e, consequentemente, contribui para beneficiar o meio ambiente por meio da menor emissão de CO2. Além disso, a economia de custos durante a manufatura pode ser conseguida devido a peças consolidadas, integração de formas e geometrias complexas, eliminação de processamento secundário (por exemplo, usinagem e pintura), bem como por meio da redução de material de refugo e tempo de produção.

“A Victrex está empenhada em enfrentar os desafios específicos da indústria aeroespacial, tais como a redução de peso e fabricação simplificada, fornecendo uma gama de formulações de PEEK que permitem isso, incluindo o polímero VICTREX PEEK-ESD™. O histórico comprovado da Denroy na indústria automotiva lhes permitiu adaptar os seus conhecimentos e experiência para a concepção e produção de componentes aeroespaciais”, diz Tim Herr, diretor da unidade de Negócios Estratégicos Aeroespaciais da Victrex. A empresa é conhecida por suas soluções à base de PAEKs especiais para uso na indústria aeroespacial e recentemente introduziu uma nova tecnologia de moldagem híbrida para suportes.

No caso dos suporte da Denroy, a fim de respeitar a liberdade de design – um recurso crítico caso os suportes fossem otimizados completamente -, a Victrex utilizou reforços especiais que não quebram sob cisalhamento, ou seja, quando passam através da abertura restrita do ponto de injeção. Isso permite que as peças sejam produzidos em condições ótimas de moldagem sem afetar as propriedades de descarga eletrostática dos componentes.

O PEEK da Victrex atende a uma série de requisitos de engenharia aeroespacial incluindo rigidez, baixo coeficiente de atrito e elevada resistência ao desgaste – tudo somado à sua capacidade para resistir a ambientes químicos agressivos. O polímero à base de PEEK flui facilmente e o seu desempenho não é influenciado pelas condições de moldagem, desde que as condições de processamento recomendadas sejam rigorosamente seguidas, afirma a Victrex.

Com sede no Reino Unido, a Victrex é líder  em soluções inovadoras de polímeros de alto desempenho, que atende uma variedade diversificada de mercados de indústria tais como a aeroespacial, automotiva, dispositivos eletrônicos, operações de petróleo e gás e dispositivos médicos.

Fonte: Assessoria de Imprensa Victrex

Curta nossa página no

Novo processo de injeção da Mecaplast pode reduzir em até 50 % o peso de peças plásticas automotivas

22/06/2012

Estrutura de uma peça com espuma

A Mecaplast, empresa fornecedora de componentes automotivos plásticos com sede em Mônaco e com fábricas na França e outros países europeus, Turquia, Brasil, México, China e Índia, acredita que pode reduzir o peso de peças automotivas interiores e exteriores entre 30 a 50%, usando uma tecnologia de moldagem por injeção recém-patenteada, em combinação com novos compostos de polipropileno.

A Mecaplast está prestes a embarcar em um projeto patrocinado pelo governo francês, batizado de Plume, para industrializar o processo, o qual é baseado em uma combinação de núcleos (machos) móveis no molde, um agente químico de expansão e cargas leves para reforço. O projeto começa em setembro, terá a duração de dois anos e um orçamento total de € 2,4 milhões.

O projeto também vai envolver a participação de várias outras empresas francesas: o produtor de compostos Sumika Polymer Compounds (uma empresa do grupo Sumitomo); o fabricante de moldes Cero; o laboratório de pesquisa de ciência de polímeros IMP da Universidade de Saint-Etienne, e o Cemef, laboratório de pesquisa associado ao CNRS, com experiência em simulação de processos.

“A Incorporação de peças feitas pelo processo Plume poderia levar a uma redução total do peso de veículos entre 5 a 7 kg”, diz Elsa Germain, Engenheira de Pesquisa e Inovação da Mecaplast. “Isso vai ter um importante efeito na redução do consumo de combustível, resultando em uma queda de emissões de dióxido de carbono em torno de 0.5-0.7g/km”

O processo é similar ao já usado no Japão para a produção de peças utilizadas por empresas automotivas tais como Honda e Toyota. No entanto, esse processo tem algumas limitações, especialmente em termos de acabamento de superfície, uma vez que as peças são feitas de polipropileno com carga de talco. O processo  Plume vai usar compostos recém-desenvolvidos contendo pouca ou nenhuma quantidade de talco.

Em vez disso, eles incorporam novas cargas para reforço, que não só resultam em uma melhor qualidade superficial, mas também ajudam a reduzir o peso da peça em até 7%, sem perda de propriedades mecânicas. Compostos com várias cargas serão testados durante o projeto Plume.

Os novos compostos, que são baseados em copolímero de impacto de Polipropileno e serão desenvolvidos exclusivamente para a Mecaplast, também têm propriedades de escoamento muito boas. O Índice de fluidez é superior a 50 g/10 min. Isto é uma fator crítico para o sucesso do processo Plume.

No processo Plume, o material é injetado em um molde cujas paredes móveis estão inicialmente em uma posição projetada para a frente. Depois que todo o material é injetado e a camada superficial da peça se solidifica, as paredes do molde se retraem. Isto reduz a pressão na cavidade do molde e o agente de expansão químico, até então dissolvido na massa fundida, sai da solução nas áreas da peça que ainda estão fluidas para criar uma estrutura celular que preenche o novo espaço criado. O processo de formação de espuma por si só (independentemente da formulação do composto) permite uma redução de peso na peça de pelo menos 30%, em comparação com uma peça convencional sólida.

O Cemef vai estudar a reologia do material fundido e os seus efeitos sobre o processo e irá também realizar a análise das microestruturas criadas pela formação de espuma. O IMP-UJM vai avaliar o comportamento mecânico de peças feitas sob várias condições.

A Mecaplast planeja experimentar o processo em dois componentes automotivos: uma guarnição interna do porta-malas  e moldagens exteriores do beltline. As moldagens do beltline serão produzidas em duas versões: uma com uma superfície granulada, que não necessita de pintura, e outra que poderá ser pintada.

Fonte: Mecaplast

Curta nossa página no