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Dart do Brasil reduz consumo energético com uso de resina Maxio da Braskem

24/08/2017

Solução da Braskem oferece maior eficiência e competitividade ao mercado transformador

A Braskem avança em mais uma parceria com clientes ao homologar e fornecer nova resina de Polipropileno (PP) para a Dart do Brasil, fabricante da marca Tupperware®. Segundo a Braskem, o polímero RP 340R faz parte da linha Maxio® e oferece maior índice de fluidez e eficiência, além de ganhos ambientais, gerando resultados, como aumento de produtividade e redução nos custos energéticos.

Com o acompanhamento técnico e o foco nas demandas do cliente, a Braskem busca oportunidades para oferecer resinas mais eficientes. “A mudança possibilitou um aumento de mais de 10% no ciclo de produção e uma redução no consumo energético que superou os 7%, ampliando de forma significativa a competitividade do cliente, sem a necessidade de um investimento em novos equipamentos de injeção”, afirma Arinaldo Zanotta, Engenheiro de Aplicação da Braskem.

O uso da resina Maxio® foi aplicado à aproximadamente 80% da linha de produtos da Dart, que conta mais de 40 injetoras em seu parque fabril no Rio de Janeiro. A empresa aprovou a resina em testes no Centro de Tecnologia da Tupperware na Bélgica, o que permitiu a sua homologação no Brasil e também na Europa, viabilizando seu uso global. “Esse é um grande passo. Com essa aprovação, podemos comercializar a resina para todas as unidades da Tupperware no mundo”, destaca Jefferson Bravo, Gerente de Contas da Braskem.

Linha Maxio®

Segundo a empresa, o selo Maxio® indica as resinas ecoeficientes do portfólio da Braskem que proporcionam aos clientes redução do consumo de energia, maior produtividade no processo produtivo e redução de peso do produto final, o que garante mais eficiência e, consequentemente, ganhos ambientais. Os benefícios são obtidos graças à evolução contínua das resinas, preservando ou melhorando propriedades mecânicas, químicas e óticas de produtos acabados.

Fonte: Braskem

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Braskem aprova construção de nova fábrica nos EUA

26/06/2017

Petroquímica investirá US$ 675 milhões para atender à crescente demanda norte-americana e reforçar liderança na produção de polipropileno nos Estados Unidos

O Conselho de Administração da Braskem anunciou no dia 21/06 a aprovação de investimento de US$ 675 milhões para a construção de uma nova unidade de produção de polipropileno (PP) na cidade de La Porte, no estado norte-americano do Texas. O investimento na nova planta industrial reforça a atuação da Braskem na produção desta resina termoplástica nos Estados Unidos, onde a companhia já possui cinco outras unidades industriais de PP, além de uma linha de produção de polietileno de alto valor agregado (UTEC). A previsão é que a construção da nova planta em La Porte comece neste ano e seja concluída no primeiro trimestre de 2020.

“A autorização para seguir com o investimento na produção de polipropileno nos Estados Unidos é o marco mais recente da estratégia de internacionalização da Braskem. A nova unidade petroquímica de nível mundial adicionará capacidade de produção substancial na região e nos ajudará a atender à crescente demanda dos nossos Clientes, reafirmando o nosso posicionamento como o maior produtor de polipropileno das Américas e o terceiro maior desta resina no mundo”, destaca Fernando Musa, presidente da Braskem. Para Musa, com a vantagem competitiva da produção de energia por gás de xisto, a América do Norte possui uma das matrizes de matérias-prima mais favoráveis do mundo em termos de acesso a fontes de insumos de baixo custo e oferta de fornecedores. “Com a sua última planta de polipropileno lançada em 2005, a América do Norte passou a depender da importação do produto em 2016. Assim, o investimento adicional nos Estados Unidos é um passo natural na nossa estratégia”, afirma o presidente da Braskem.

A nova fábrica da Braskem terá capacidade de produção de 450 mil toneladas de polipropileno por ano. Sua entrada em operação irá se somar à produção da unidade da Braskem já existente em La Porte, que possui capacidade de 354 mil toneladas/ano. A construção ocupará parte dos 800 mil m² do complexo da empresa na região, que fica a 40 quilômetros de Houston, e poderá aproveitar a infraestrutura de suporte já existente, beneficiando-se da conexão para o recebimento de matéria-prima e utilidades, malha ferroviária, sala de controle central e instalações de testes, equipamento de resposta às emergências, instalações de tratamento de resíduos, entre outras sinergias.

Segundo Fernando Musa, ao aumentar a capacidade de produção próxima ao mercado consumidor, com fontes atraentes de matéria-prima e canais estabelecidos de exportação, a planta atenderá aos Clientes da Braskem nos Estados Unidos de maneira adequada, ao mesmo tempo em que traz um nível de retorno sobre o investimento atraente para os acionistas da companhia. “O investimento é um verdadeiro voto de confiança no futuro da Braskem e prova do nosso compromisso em atender às necessidades dos nossos clientes”, conclui Musa.

O anúncio da nova fábrica de polipropileno soma-se ao recém início da operação da planta de UTEC, marca tecnologia desenvolvida pela Braskem para o Polietileno de Ultra-Alto Peso Molecular (PEUAPM), também na unidade de La Porte. Nos Estados Unidos, a Braskem possui atualmente três fábricas de PP localizadas no Texas, outra unidade na Pensilvânia e uma quinta planta situada em Virgínia Ocidental, totalizando uma capacidade de produção de aproximadamente 1,5 milhão de toneladas por ano. A Braskem também produz polipropileno no Brasil e na Alemanha.

O projeto da nova planta de PP está sendo desenvolvido de acordo com o compromisso da Braskem com a sustentabilidade, observando ecoindicadores como emissões, eficiência hídrica e energética, além de reciclagem e redução do volume de resíduos. O polipropileno é uma das resinas termoplásticas mais empregadas no mundo do plástico, sendo utilizada para a fabricação de autopeças, embalagens, não-tecidos, brinquedos e inúmeras outras aplicações.

Fonte: Braskem

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Braskem desenvolve nova resina para aplicação em peças técnicas

17/04/2017

Solução rígida para suportar peso e resistente ao impacto em baixas temperaturas

Buscando aprimorar seu portfólio de produtos e se antecipar às demandas do mercado, a Braskem lançou a resina CG 210N. Segundo a empresa, trata-se de um copolímero heterofásico com excelente balanço de propriedades, utilizada para promover melhor desempenho de ciclos de injeção rápida. A novidade pode ser utilizada para o mercado agrícola, automotivo, de eletrodomésticos e brinquedos – peças que requerem maior rigidez.

Entre as vantagens da nova resina, afirma a Braskem, está a elevada rigidez para suportar empilhamento e boa resistência ao impacto à baixa temperatura – ideal para aplicação de peças técnicas de paredes finas. Além disso, a resina proporciona ganhos no ciclo de produção, garantindo maior produtividade, mas preservando as propriedades da peça e respeitando o seu design, garante a empresa. “A nova resina entra em um mercado de aplicação em que a Braskem ainda não atuava e, para o desenvolvimento deste material foi uma ação conjunta das áreas comercial, engenharia de aplicação, produto e industrial”, afirma Daniel Horácio, da área de Desenvolvimento de Produto de Polipropileno.

A resina, que foi originalmente desenvolvida para o agronegócio, mais precisamente para caixas agrícolas, tem o objetivo de aumentar a integridade dos produtos, com soluções de qualidade e competitividade de custos. “Com o material é possível garantir maior confiabilidade no processo logístico, manuseio e armazenagem dos materiais em comparação com sucedâneos como as caixas de cartão. Esses atributos são importantes diferenciadores para qualquer negócio, principalmente quando a logística é longa, em especial o processo de exportação”, complementa Paulo Mattos, da área de Negócios Internacionais.

Fonte: Braskem

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Milliken apresentará clarificante para embalagens termoformadas em PP durante a Feiplastic 2017

11/02/2017

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Produto confere ao polipropileno (PP) alta transparência, aliando aspectos ideais para embalagens alimentícias a vantagens ambientais e comerciais do material

A Milliken, empresa global de especialidades químicas, revestimento e materiais de alto desempenho, participa da FEIPLASTIC 2017 – Feira Internacional do Plástico, que acontece de 3 a 7 de abril, em São Paulo, com um produto inovador. Trata-se do clarificante concentrado NX UltraClear®, que, segundo a empresa, proporciona ao polipropileno (PP) alta transparência, ideal para a confecção de embalagens e recipientes cujo conteúdo precisa estar protegido e à vista. A Milliken afirma que a ação do clarificante é capaz de superar o tradicional aspecto translúcido do PP em embalagens termoformadas (moldadas a altas temperaturas), criando uma transparência similar àquela do PET e PS (poliestireno), mas com os benefícios ambientais e de desempenho do Polipropileno.

Edmar Nogueira, Gerente Técnico da Milliken, explica que o uso do PP apresenta vantagens tais como a baixa pegada de carbono durante a produção da resina, a baixa densidade do material e altos valores de recuperação de energia. “O PP consome uma menor quantidade de energia durante sua produção, quando comparado com outros plásticos, e sua baixa densidade resulta em menor volume de resíduos. É um plástico ideal para a economia circular”. A diferença de peso entre embalagens de PP e outros materiais está normalmente entre 15% e 20% a menos para o polipropileno. A resistência ao calor do PP permite o uso em micro-ondas, agregando conveniência à embalagem, afirma a empresa

Além do uso em termoformagem o clarificante Millad NX8000®, presente no concentrado, também é utilizado em outras aplicações como frascos, utensílios domésticos e outros recipientes.

O segmento de embalagens é o que tem maior presença na FEIPLASTIC 2017. Pesquisa realizada pela Reed Exhibitions Alcantara Machado, organizadora do evento, ouviu pessoas que já visitaram outras edições da feira, além de profissionais que atuam em toda a cadeia produtiva do setor plástico, e aponta que o segmento de “embalagens” é o que leva mais profissionais a visitar a feira, a fim de procurar novos produtos e lançamentos, entre outras razões.

De acordo com essas sondagens, chama a atenção o fato de que 96% dos pesquisados disseram que vão visitar a FEIPLASTIC 2107. Desses, 15% trabalham diretamente com embalagens. Outro segmento representativo, o de transformadores de plásticos, responde por 11% dos profissionais que visitam a feira, seguido por “produtos de borracha e plástico” (10%) e “matérias-primas e insumos” (7%).

Sobre a Milliken: A Milliken atua no setor de revestimentos, especialidades químicas e aditivos e tecnologias de coloração para uma variedade de aplicações desde plásticos automotivos até itens para crianças.

Com um expertise multidisciplinar, que inclui revestimentos de piso e materiais de performance, a equipe da Milliken compreende mais de 100 PhDs e acumula mais de 2.200 patentes nos EUA e mais de 5 mil patentes no mundo todo, desde sua fundação em 1865.

Sobre a FEIPLASTIC: Realizada desde 1987 como uma parceria entre a Abiplast – Associação Brasileira da Indústria do Plástico e a Reed Exhibitions Alcantara Machado como BRASILPLAST, e desde 2013 como FEIPLASTIC, é o mais importante e tradicional evento da América Latina. A FEIPLASTIC apresenta novas tecnologias das principais empresas que são referência no setor, em segmentos como plásticos, resinas, máquinas e reciclagem, proporcionando aos seus visitantes interação com o que há de mais moderno no mercado, além de geração de negócios e networking qualificado.

Serviço
FEIPLASTIC 2017 – Feira Internacional do Plástico
Data: de 3 a 7 de abril de 2017
Local: Expo Center Norte
Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo
http://www.feiplastic.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Milliken

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SABIC constrói planta piloto na Holanda para desenvolvimento de novos grades de PP

22/11/2016

sabicpr281aA SABIC terá uma nova planta-piloto para desenvolvimento de novas gerações de polipropilenos em Sittard-Geleen, na Holanda, até o final de março do próximo ano. A planta, que utilizará a tecnologia de polimerização em fase gasosa, dará suporte à produção em plantas em escala industrial, situadas nas proximidades. A intenção é testar a produção de materiais que atendam às necessidades das diferentes indústrias, como a automotiva, de tubos, eletrodomésticos e embalagens avançadas.

A planta piloto é a mais recente de uma série de investimentos feitos pela SABIC na unidade de produção e P&D de Brightlands Chemelot, em Sittard-Geleen. A empresa abriu lá em Maio novas instalações de pesquisa. Lina Prada, diretora de Tecnologia Global de PP, diz que a planta piloto é mais uma demonstração do compromisso da SABIC de investir em inovação. “Quando ela der a partida no próximo ano, teremos muito mais capacidade de desenvolver novos materiais em PP para comercialização em nossos sites europeus atuais em Geleen e em Gelsenkirchen, na Alemanha”, diz Prada.

A SABIC está adotando uma abordagem rápida para a construção e instalação da planta-piloto. Ela contratou o projeto à Zeton, uma empresa que projeta e constrói plantas piloto e de escala de demonstração, com sedes em Enschede, Holanda e Burlington, Ontário, no Canadá. A Zeton desenvolveu um sistema montado sobre uma plataforma deslizante que acelera os tempos de implementação e permite uma completa flexibilidade de design. A planta dará partida em dezembro, depois que a Zeton construir e testar a planta em Enschede. De lá, a planta será parcialmente desmontada em aproximadamente 15 módulos para entrega em Geleen.

A SABIC está procurando, em particular, desenvolver grades com melhor rigidez / impacto, propriedades de fluxo e outras propriedades secundárias específicas, necessárias em diferentes indústrias. A SABIC planeja se concentrar no desenvolvimento de grades de impacto de polipropileno, bem como copolímeros aleatórios e homopolímeros. Também realizará experimentos em catalisadores avançados. A usina complementará as plantas piloto utilizadas pela SABIC em outros locais estratégicos e apoiará as iniciativas de inovação estratégica para atender às necessidades do mercado em constante evolução.

Fonte:  SABIC – Assessoria de Imprensa

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Amppleo, nova marca de resina de Polipropileno, é apresentada pela Braskem durante a Feira K

31/10/2016

Polipropileno utilizado na produção de espuma é alternativa mais eficiente para mercados automotivo, industrial, eletrodomésticos, embalagens e construção civil

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A Braskem lançou mundialmente a nova marca Amppleo, resina de polipropileno com propriedades de High Melt Strength (alta resistência do material fundido, em português). Com o produto, que foi especialmente desenvolvido para a produção de espumas de alta performance e que tem a versatilidade como uma de suas características, a empresa pretende estabelecer parcerias para o desenvolvimento de novas aplicações nos mercados automotivo, industrial, embalagens, construção civil e eletrodomésticos. O lançamento oficial aconteceu na Feira K, maior evento da indústria de plásticos e borrachas do mundo.

Segundo a Braskem, a resina é capaz de suportar temperaturas de até 100°C sem se deformar e possibilita a fabricação de espumas com ampla versatilidade de aplicações dentro de uma grande escala de densidade, que pode ir de 35 kg a 300 kg por metro cúbico, apresentando redução de peso frente a outros materiais e um bom isolamento térmico e acústico. Além disso, o material pode ser totalmente reciclado.

“Desenvolver uma resina de alta tecnologia demonstra não apenas a ampla capacidade da Braskem de inovar, mas também de ouvir e entender as necessidades dos clientes, oferecendo soluções diferenciadas e sustentáveis. As propriedades únicas dessa nova resina possibilitam uma grande variedade de aplicações e a oportunidade de desenvolver, em conjunto com a cadeia, produtos cada vez mais eficazes e versáteis”, afirma Walmir Soller, diretor do negócio de Polipropileno da Braskem.

O desenvolvimento da nova resina demandou esforços e recursos ao longo de anos, que agora posicionam a Braskem num seleto grupo de fabricantes mundiais que detém esta tecnologia de produção. As pesquisas para o desenvolvimento da Amppleo foram realizadas no Centro de Inovação e Tecnologia da Braskem no polo petroquímico de Triunfo, no Rio Grande do Sul, e no Centro de Inovação de Pittsburgh, nos Estados Unidos – que recentemente iniciou as operações de uma planta-piloto para produção de espumas.

Fonte: Braskem

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Arqplast escolhe equipamentos da Tomra Sorting Recycling para separar matéria-prima reciclada

07/07/2016

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Sediada no município de Boituva, a 130km de São Paulo, a Arqplast Utilidades Domésticas (foto) está há 16 anos no mercado de Utilidades Domésticas. A empresa fabrica produtos com matéria prima 100% reciclada. Isto significa que toda a matéria-prima utilizada provém da sucata, sem misturas com  plástico virgem. Em 2015, a Arqplast deu um passo importante na consolidação de resultados e na qualidade dos produtos finais com a instalação de dois equipamentos Autosort da Tomra Sorting Recycling que permitem processar cinco toneladas de plásticos por hora.

O Autosort combina os sensores NIR (Near Infrared) e VIS e permite reconhecer e separar com precisão e velocidade uma grande quantidade de materiais em função do tipo e composição, obtendo frações de elevada pureza. Na fábrica da Arqplast, os dois equipamentos processam Polipropileno (PP) que vem misturado com Polietileno (PE), por vezes com até 30% de impurezas. Esta solução proporcionada pela Tomra Sorting Recycling veio alterar a realidade da fábrica, que até então tinha processos bastante manuais e elevadas perdas, assim como altos custos de produção.

Arqplast evolui com tecnologia baseada em sensores

Negócio familiar, a Arqplast disponibiliza para o mercado mais de 200 produtos 100% reciclados. São baldes, bacias, cestos, caixas multiuso, containers, móveis, maletas, coletores para lixo, pallets e uma grande variedade de utilidades domésticas em geral que deixam de virar lixo para se transformar produtos úteis. Atualmente, a empresa possui na fábrica cerca de 150 máquinas que produzem 90 toneladas de PP diariamente.

Antes da chegada dos equipamentos da Tomra Sorting Recycling, houve todo um processo de evolução que permitiu chegar aos níveis e valores atuais. Num primeiro momento, a empresa trabalhava na linha de produção apenas com os produtos finais de plástico. Mais tarde, após uma “verticalização” dos processos, começaram a trabalhar com a resina de sua própria produção – depois de instaladas linhas de extrusão. Finalmente, começaram a comprar pós-consumo, pré-escolhido, e fardos de PP para lavar e moer. Contudo, todos estes processos tinham uma componente muito manual, que provocava muitas perdas e altos custo.

Para reforçar a posição no mercado brasileiro, a planta da Arqplast está neste momento em contato com a Associação Brasileira da Indústria do Plástico, de forma a conseguir obter o Selo Nacional de Plásticos Reciclados – SENAPLAS -, que certifica a origem da resina reciclada em seus produtos. O certificado procura ainda identificar e valorizar as empresas Recicladoras, que trabalham dentro dos critérios Socioambientais e Econômicos exigidos pela Lei.

O processo antes e depois da Tomra Sorting Recycling

Como explicado por Arquimedes Silva, proprietário da fábrica, antes da entrada dos equipamentos da Tomra Sorting Recycling na fábrica, o processo passava por comprar fardos de PP que eram selecionados à mão por material e cor. Silva sublinha ainda que “internamente, estava enraizado que não era possível selecionar tudo e que era necessário recorrer ao mercado para conseguir PP moído já selecionado”. Para agravar a situação, além das altas perdas em todo o processo, havia um custo elevado com o pigmento para coloração do material, que também era importado e altamente dispendioso.

Com a entrada dos equipamentos em funcionamento em Março de 2015, de imediato aumentou a capacidade de seleção, o que permitiu que todo o material necessário fosse produzido dentro da fábrica, evitando assim material moído por terceiros. Além disso, o produto obtido passou a ser mais puro e com maior qualidade. Com os equipamentos da Tomra, foi possível reduzir os custos operacionais e de manutenção. Agora, a Arqplast está preparada para organizar o material em famílias de cores, o que permitiu uma redução na utilização dos pigmentos para alcançar as cores desejadas.

Maior recuperação

Segundo explicou Arquimedes Silva: “Com a introdução dos equipamentos Autosort, a recuperação de PE e PP teve um incremento de 3500 kg/h em comparação com os 1500 kg/h que vinham sendo registrados anteriormente, traduzindo-se assim num maior volume de entradas na fábrica. Atualmente recuperam-se entre 80 e 90 toneladas de boa qualidade de produto neste fluxo diariamente”.

“Os equipamentos da Tomra Sorting Recycling permitiram reduzir o número de funcionários na triagem, aumentando a eficiência e a pureza do material recuperado, o que permitiu recolocar o pessoal em outras áreas mais estratégicas da planta”, afirmou o proprietário.

Arquimedes Silva destacou ainda “os reduzidos custos de manutenção, assim como a facilidade na limpeza dos equipamentos, que são bastantes fáceis de operar”.

Processo de utilização

Neste momento, os dois equipamentos da Tomra têm funções diferentes na fábrica da Arqplast. Como o foco está na recuperação de PP, o primeiro equipamento seleciona todo o material que pode ser utilizado, sendo depois enviado para uma seleção manual por cores.

Já o segundo, está dividido em dois processamentos. Num primeiro processamento, separa PE, que tem um alto valor de mercado e que pode ser vendido posteriormente. O que for rejeitado num primeiro processamento, passa diretamente para o segundo, com o principal objetivo de separar PS positivo.

O conceito principal passa por enviar PP livre de impurezas para depois ser separado manualmente por cores, dado que é uma tarefa mais fácil dentro da fábrica. Considerando, que o material tem por vezes 30/40% de contaminação de outros polímeros com elevado valor de mercado, a segunda unidade, tem como objetivo a recuperação desse material.

A Arqplast teve o primeiro conhecimento da Tomra Sorting Recycling em 2013, ocasião em que tomou contato com a tecnologia de separação automática. Depois de várias demonstrações em plantas brasileiras e no exterior, em 2014 consumou-se o acordo entre as duas empresas e há um ano os equipamentos entraram em pleno funcionamento.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. A Tomra Sorting Recycling faz parte da Tomra Sorting Solutions, que também desenvolve sistemas baseados em sensores para a separação, descascamento e controle de processos para a indústria alimentícia e de mineração, entre outras.

Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 650 milhões de euros e emprega mais de 2.600 pessoas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra Recycling

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K-2016: Potencial para reciclagem de plásticos continua enorme

03/06/2016

k2016Tecnologicamente, a reciclagem de plásticos não é mais um problema hoje em dia. A reciclagem do refugo gerado dentro das fábricas já se tornou uma prática estabelecida em toda a indústria. Para os transformadores de plásticos que trabalham com matérias-primas “puras”, a fábrica “sem resíduos” tem se tornado lugar comum. E para os resíduos pós-consumo, há cada vez mais estratégias maduras de reutilização, permitindo que o regranulado produzido com eles substitua o material virgem, sem problema.

De acordo com a associação de produtores de plásticos “PlasticsEurope”, o consumo de plásticos na indústria européia como um todo chegou a 47,8 milhões de toneladas, com cerca da metade, 25,8 milhões de toneladas, sendo coletadas após o uso. A PlasticsEurope investigou as taxas de coleta nos 28 estados da União Européia mais a Noruega e a Suíça e constatou que ainda há uma forte variação entre eles.

Cerca de 125.000 toneladas de resíduos de PVC, incluindo perfis de janelas, são reciclados anualmente na Europa. O material regenerado pode ser usado sem dificuldade para a produção de artigos para o setor da construção, tais como perfis e tubos

Cerca de 125.000 toneladas de resíduos de PVC, incluindo perfis de janelas, são reciclados anualmente na Europa. O material regenerado pode ser usado sem dificuldade para a produção de artigos para o setor da construção, tais como perfis e tubos

Embora a proibição da deposição de resíduos plásticos em aterros esteja sendo anunciada em nove países, a proporção que vai para aterro em outros países é ainda muito elevada – até 70 por cento. No geral, do total de resíduos coletados na Europa, cerca de dois terços estão sendo agora reutilizados, enquanto que 30,8 por cento são depositados em aterro. Dos resíduos plásticos que são reutilizados, cerca de metade – 7,7 milhões de toneladas – é reciclada e o restante é incinerado para gerar energia.

As principais frações são as poliolefinas

Com cerca de 9,5 milhões de toneladas de PP, 8 milhões de toneladas de PEBD e PELBD e 6 milhões de toneladas de PEAD e PEMD, as poliolefinas são os plásticos mais usados na Europa, em termos quantitativos, e correspondem conjuntamente a cerca de metade do consumo total. Se estes resíduos são puros (constituídos por um único tipo de plástico), eles podem ser processados eficientemente, de modo que existem inúmeras empresas de reciclagem dedicadas à reciclagem de poliolefinas.

A situação é mais complicada quando PE e PP são misturados, uma vez que eles são muito difíceis de separar por causa da sua densidade semelhante e os processos de triagem de NIR (infravermelho próximo) são hoje estado-da-arte. No entanto, PE e PP também podem ser utilizados em conjunto para conversão em produtos de alto valor.

Para muitos produtos, tais como sacos de lixo, já se tornou comum hoje em dia usar material reciclado, o que faz sentido tanto do ponto de vista econômico como ecológico.

Para muitos produtos, tais como sacos de lixo, já se tornou comum hoje em dia usar material reciclado, o que faz sentido tanto do ponto de vista econômico como ecológico. (Foto: Polifilm / Messe Düsseldorf)

Reciclagem de PET já estabelecida, mas com espaço para expansão

A resina PET, cuja maior parte é usada para a produção de garrafas, é responsável por cerca de 7 por cento do consumo anual total de plásticos na Europa – cerca de 3,1 milhões de toneladas. No geral, os 30 países da Europa alcançam uma taxa média de coleta de 57 por cento. Em 2014, por exemplo, foram coletados 1,75 milhões de toneladas de resíduos de PET pós-consumo. No entanto, até o momento são coletadas quase que exclusivamente garrafas, geralmente em sistemas de coleta dedicados. Embora o objetivo original tenha sido devolver para a produção de garrafas os flocos de garrafa coletados, a indústria tem procurado e encontrado clientes em outras áreas. Para os fabricantes de filme / chapa, os flocos de garrafa pós consumo vem se tornando cada vez mais interessantes e em 2014 eles usaram a maior fatia – 34 por cento – dos resíduos recolhidos em seu ramo industrial. Quase 30 por cento dos flocos foram usados em aplicações de sopro, 26 por cento na indústria das fibras e o resto em fitas para embalagem e outros produtos.

“A produção do regranulado necessário para aplicações de moldagem por injeção destinadas à produção de novas garrafas para aplicações em contato ou sem contato com alimentos é baixo por causa da queda acentuada no preço do material virgem”, explica Elfriede Hell, Chefe de Tecnologia de Reciclagem na fabricante austríaca Starlinger. Ao contrário das garrafas usadas, as bandejas e filmes pós-consumo geralmente acabam sendo incinerados para a geração de energia ou até mesmo vão parar em aterros. “Mas as coisas recentemente vem mudando. Temos um bom número de clientes interessados especificamente em projetos para reciclagem de bandejas e filmes “, salienta Hell

A reciclagem de PVC atinge altas taxas de utilização

A reciclagem de PVC se desenvolveu de forma encorajadora nos últimos anos. O PVC é um material cujas notáveis propriedades mecânicas o tornaram indispensável – em especial no setor da construção, onde ele detém uma fatia de 70 por cento, mas também nos segmentos de embalagens, móveis e tecnologia médica.  O PVC reciclado é utilizado particularmente em aplicações de construção, por exemplo, em novos perfis e tubos, bem como na horticultura e agricultura.

Materiais compostos são frequentemente inadequados para a reciclagem

Enquanto os produtos pós-consumo feitos de polímeros puros prestam-se bem ao reprocessamento, a situação para os produtos compostos constituídos por duas ou mais matérias-primas é inteiramente diferente. Por isso, o Dr Michael Scriba, Diretor Gerente da mtm-plastics e membro da Plastics Recyclers Europe (PRE) , propõe que, a partir de agora, as embalagens sejam fabricadas de forma a facilitar a sua reciclagem, já que são responsáveis pela maior parte dos resíduos pós-consumo. Neste aspecto, é particularmente importante que se dispense o uso de cargas como carbonato de cálcio nas embalagens de PE e PP tanto quanto possível, que se evitem compostos de plástico-papel, que se utilize a pigmentação de forma moderada e se tenha certeza de que a densidade de todos os produtos seja bem diferente de 1 g / cm, para que a separação com base na densidade seja possível.

Ao mesmo tempo, estão sendo realizados esforços na indústria para desenvolver estratégias de reutilização de resíduos mistos. A empresa Trenntechnik Ulm GmbH está implementando uma abordagem muito interessante ao desenvolver um processo de separação química para filmes compósitos PE / PA, construindo também uma planta de produção com capacidade de 10 toneladas por dia.

A Trenntechnik Ulm GmbH instalou uma linha especificamente para a separação química de filmes compostos PA / PE em Memmingen, Alemanha. Utilizando este método e um solvente adequado, será possível também recuperar outras matérias-primas

A Trenntechnik Ulm GmbH instalou uma linha especificamente para a separação química de filmes compostos PA / PE em Memmingen, Alemanha. Utilizando este método e um solvente adequado, será possível também recuperar outras matérias-primas (Foto: Trentechnik Ulm / Messe Düsseldorf)

Resumo

Embora a reciclagem seja um tema muito discutido atualmente e também esteja bastante presente em inúmeros projetos na indústria de plásticos, os especialistas continuam afirmando que muito pouco material proveniente de resíduos plásticos é usado no lugar de material virgem, embora tanto os sistemas de coleta como a viabilidade técnica da reciclagem tenham se desenvolvido enormemente . Qualquer pessoa que queira saber mais a respeito dessas novas soluções técnicas podem fazê-lo na feira K 2016, a principal feira mundial para a indústria de plásticos e borracha, que ocorrerá de19-26 de Outubro, em Düsseldorf, na Alemanha.

 Para a garrafa de detergente fabricada com polietileno através do processo de extrusão-sopro, a Ecover Bélgica N.V., fabricante de produtos de limpeza ecológicos, utiliza resíduos de plástico recolhidos no mar por pescadores


Para a garrafa de detergente fabricada com polietileno através do processo de extrusão-sopro, a Ecover Bélgica N.V., fabricante de produtos de limpeza ecológicos, utiliza resíduos de plástico recolhidos no mar por pescadores (Foto:  Ecover / Messe Düsseldorf)

Pode-se supor, portanto, que as taxas de reciclagem irão continuar a aumentar nos próximos anos, já que há uma forte demanda por reciclados, tanto por razões ambientais como económicas. A poluição dos mares com resíduos tem colocado em evidência, internacionalmente, o tratamento irresponsável dedicado à destinação final dos resíduos, oferecendo maior força às demandas de outros consumidores para um tratamento sustentável dos recursos.

Fonte: Serviço de Imprensa – k 2016/Messe Düsseldorf

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Braskem firma acordo com FINEP para pesquisa em nanotecnologia aplicada a embalagens plásticas

14/03/2014

Braskem_nanotecnologiaA Braskem firmou com a Agência Brasileira de Inovação (FINEP) um acordo para pesquisa de embalagens plásticas a partir da utilização da nanotecnologia em seu Centro de Tecnologia localizado no Polo Petroquímico de Triunfo (RS). O projeto subvencionado  é destinado ao desenvolvimento de resinas plásticas com alta barreira a gases, vapores e solventes químicos para serem usadas na produção de  embalagens rígidas e flexíveis de PE e PP.

O projeto FINEP deverá estar concluído até o final de 2016.  A FINEP irá dispor em caráter de subvenção o valor de R$ 2,97 milhões. Em contrapartida, a Braskem afirma que irá alocar para este projeto o valor de R$ 1,66 milhão.

O contrato tem origem em uma chamada pública específica para projetos que utilizam a nanotecnologia, tecnologia que possibilita trabalhar com matéria numa escala atômica e molecular. O nanômetro, unidade de medida que dá origem ao nome “nanotecnologia”, é cerca de 50 mil vezes menor que a espessura de um fio de cabelo.

Fonte: Braskem

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Abiplast critica aplicação de antidumping à importação de resinas de polipropileno

21/01/2014

Segundo o Diário da Indústria, Comércio e Serviços (DCI), a Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) criticou duramente a decisão do governo federal de estabelecer direito antidumping provisório às importações de resinas de Polipropileno (PP) provenientes da Índia, Coréia do Sul e África do Sul. Segundo nota divulgada pela Abiplast, a qual representa as empresas transformadores de plástico que usam o Polipropileno como matéria-prima nas suas indústrias, os preços da resina de polipropileno no Brasil já são aproximadamente 35 % maiores do que aqueles praticados internacionalmente.

Segundo a Abiplast, “O antidumping, instrumento legítimo de defesa comercial, tem sua função desviada e acaba sendo utilizado apenas para restringir a concorrência internacional da indústria fornecedora de matérias-primas e garantir que seus preços se mantenham acima do internacional”. Lembra a entidade que o processo de consolidação do setor petroquímico no Brasil resultou no surgimento de uma única fornecedora nacional, a Braskem.

A adoção de um novo direito antidumping à importação de resinas plásticas, segundo a Abiplast, é “mais um capítulo na história de proteção ao monopólio da petroquímica em detrimento à cadeia produtiva do setor plástico”. Durante o processo de consolidação do segmento petroquímico, lembra a Abiplast, o Conselho Administrativo de Defesa Econômica (Cade), destacou a necessidade da manutenção de condições de acesso ao mercado internacional de resinas plásticas.

Em 2013, os preços do polipropileno tiveram uma alta de 17%, contra um aumento de 5,04% nos valores praticados pela indústria de transformação e de 4,79% entre os produtos transformados plásticos.

Fonte:  Abiplast / DCI

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Braskem solicita investigação antidumping para importações de polipropileno da Índia, Coréia do Sul e África do Sul

10/04/2013

Segundo o jornal Valor Econômico, a Secretaria de Comércio Exterior (Secex)  abriu processo investigativo sobre a prática de dumping em importações de resinas de polipropileno da Índia, Coreia do Sul e África do Sul. A abertura do processo foi motivada por denúncia feita pela Braskem, que afirma ser prejudicada pela importação de grandes quantidades dessa resina. A Secex vai também investigar se há subsídios concedidos aos produtores da África do Sul e Índia.

“Esses países praticam uma concorrência predatória”, segundo Luciano Guidolin, vice-presidente de poliolefinas da Braskem. A Câmara de Comércio Exterior (Camex) já havia emitido decisão favorável à Braskem em dezembro de 2010, aplicando, na ocasião, medida antidumping às importações de Polipropileno dos Estados Unidos pelo prazo de cinco anos e estabelecendo alíquota específica de US$ 82,77 por tonelada.

Segundo o jornal, a Braskem afirma que as importações de polipropileno provenientes da África do Sul, Coréia do Sul e Índia aumentaram 582% nos últimos cinco anos, passando de 19,6 mil toneladas entre abril de 2007 e março 2008 para 133,9 mil toneladas entre abril 2011 e março de 2012.

A Braskem tornou-se líder na produção de resinas termoplásticas nas Américas após a compra do negócio de polipropileno da Dow. Em 2012,  a empresa recuperou participação de mercado de commodities termoplásticas – Polipropileno, Polietileno e PVC -, pulando de 65% para 70% no Brasil.

De acordo com Luciano Guidolin, a empresa foi prejudicada nos últimos anos pela importação de grandes volumes de resinas. “Sacrificamos nossas margens, mas a melhora do câmbio ao longo de 2012 ajudou na recuperação de mercado”, disse. Segundo o periódico, as análises de prova de dumping a serem realizadas pela Secex vão considerar o período de abril de 2011 a março de 2012, enquanto que os de prova de dano consideram abril de 2007 a março de 2012.

O consumo anual de polipropileno no Brasil está avaliado em 1,4 milhão de toneladas, segundo especialistas. A cotação atual da resina situa-se entre 2.200 a 2.400 dólares por tonelada.

Indústria de transformação reclama

Por outro lado, segundo reportagem do Valor, a Braskem tem sido alvo de severas críticas de empresas de transformação de plásticos, os quais compram a matéria-prima da empresa e também importam.

“Viramos refém da Braskem”, afirma Fernando Serrano, da companhia têxtil J. Serrano, a qual compra cerca de 30 mil toneladas por ano de polipropileno, além de PVC. “Sempre damos preferência pela resina da Braskem, quando os preços não estão impeditivos”, afirmou.

Serrano disse que costuma adquirir resinas dos países a serem investigados pela Secex. “É um erro impor tarifa de importação sobre a matéria-prima. Se quiserem manter a competitividade da indústria de transformados plásticos, tem de taxar os produtos acabados”, disse. A tarifa de importação de Polipropileno é de 14%. No final de 2013, o governo federal aumentou a alíquota de importação do Polietileno (outra resina plástica) de 14% para 20%.

De acordo com José Ricardo Roriz Coelho, presidente da Abiplast (Associação Brasileira da Indústria de Plásticos) “O Brasil tem uma das maiores tarifas de importação para resinas. A média global gira em torno de 7%”, afirmou  “As indústrias de transformados plásticos [a chamada terceira geração do setor petroquímico] estão perdendo competitividade”, disse o líder empresarial. “Os produtos importados estão 40% mais baixos que os do mercado interno”.

(Fonte: Valor Econômico / Mônica Scaramuzzo)

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Aumento das vendas de veículos nos Estados Unidos leva Mitsui a aumentar capacidade de produção de compostos de PP

22/01/2013

mitsuiO grupo japonês Mitsui Chemicals, Inc. anunciou um aumento de 14 mil toneladas/ano de produção de compostos de polipropileno nos Estados Unidos para atender às demandas crescentes do setor de materiais automotivos. O aumento de capacidade ocorrerá nas instalações da sua empresa afiliada Advanced Composites, em Sidney, estado de Ohio. Este aumento de capacidade previsto para o quarto trimestre de 2013 segue outra expansão de produção de 28 mil toneladas já prevista para o terceiro trimestre deste ano, de modo que a capacidade global de produção para as duas fábricas da Advanced Composites nos estados de Ohio e Tennessee atingirão 268 mil toneladas/ano em 2013.

Embora a indústria automotiva norte-americana tenha sido negativamente impactada pela crise financeira global, atualmente o mercado voltou à normalidade com previsões de crescimento significativo no futuro.

O aumento previsto é esperado não só para fortalecer a posição do grupo na expansão do mercado norte-americano, mas igualmente para reforçar a de fornecimento global do Grupo.

A Mitsui Chemicals Group conta com instalações fabris de Polipropileno para o mercado automotivo em oito mercados globais relevantes (Japão, Estados Unidos, México, Brasil, Europa, Índia, Tailândia e China).

Fonte: Mitsui

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LyondellBasell licencia tecnologia de fabricação de Polipropileno para empresa da Rússia

10/07/2012

A LyondellBasell anunciou ontem que a ZapSibNeftekhim LLC, uma subsidiária integral da SIBUR, escolheu a tecnologia de processo Spheripol da LyondellBasell para uma nova planta de polipropileno (PP) com capacidade de 500 Kton/ano, a ser construída em Tobolsk, na Federação Russa. O início das operações está previsto para depois de 2017.

“Esta será a planta com maior capacidade de produção de polipropileno construída até hoje usando a tecnologia de processo Spheripol”, disse Bob Patel, vice-presidente sênior de Tecnologia e de olefinas e poliolefinas para a Europa, Ásia & Internacional da LyondellBasell. “Isto proporcionará à ZapSibNeftekhim um método económico para produzir uma vasta gama de grades de polipropileno de qualidade superior.”

Características importantes da tecnologia Spheripol incluem uma ótima qualidade do produto, uma operabilidade entre as melhores na indústria, a possibilidade de partidas e mudanças de grade rápidas  e capacidades de até 550 KT por ano.

A LyondellBasell é uma licenciadora líder de polipropileno e tecnologias de polietileno com mais de 250 licenças de processos de poliolefinas.

Fonte: LyondellBasell

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Braskem adquire negócio de Polipropileno da Dow e conquista a liderança na produção da resina nos EUA

28/07/2011
Aquisição do negócio de PP da Dow, com plantas nos Estados Unidos e Europa, fortalece a presença da Companhia no mercado global

A Braskem, líder em produção de resinas termoplásticas nas Américas, anuncia a aquisição do negócio de polipropileno da Dow Chemical pelo valor de US$ 323 milhões. Essa aquisição representa um importante passo na estratégia de crescimento da Braskem nas Américas e a torna líder em capacidade de produção de PP nos Estados Unidos.

Os ativos envolvidos na negociação incluem duas unidades industriais nos Estados Unidos e duas na Alemanha, com capacidade de produção anual de 1,050 milhão de toneladas de PP. As plantas nos Estados Unidos estão localizadas em Freeport e Seadrift, no Texas, e vão aumentar em 50% a capacidade de produção de PP da Braskem no país, passando a 1,425 milhão de toneladas/ano. As duas unidades na Alemanha estão localizadas nos complexos de Wesseling e Schkopau, com capacidade anual de 545 mil toneladas.

“A aquisição dos ativos da Dow consolida nossa liderança em PP nos Estados Unidos, o maior mercado de resinas do mundo, e fortalece nossa atuação na Europa, importante mercado para nossa estratégia em biopolímeros”, diz Carlos Fadigas, presidente da Braskem. “Esta segunda aquisição nos Estados Unidos permitirá a captura de sinergias calculadas em aproximadamente US$ 140 milhões em valor presente líquido, por meio de um portfólio mais diversificado de produtos, redução de custos fixos e otimização do capital de giro, logística e suprimentos”, acrescenta.

A conclusão da operação está prevista para o final do terceiro trimestre, após a obtenção das aprovações regulatórias necessárias.

A Braskem permanece comprometida com sua visão estratégica para 2020 de tornar-se a líder mundial da química sustentável, inovando para melhor servir às pessoas.

Fonte: Braskem

Audi seleciona composto de polipropileno da LyondellBasell para painel da porta do seu novo Modelo A1.

24/02/2011

O fabricante de automóveis Audi optou por uma novo composto de polipropileno Softell (PP) da LyondellBasell para fabricar o painel da porta traseira do seu novo modelo A1. A utilização do novo grade permitiu à montadora  produzir uma peça interna com  uma estética superficial excepcional, além de apresentar um toque suave, sem a necessidade da pintura que é tipicamente necessária.

Aplicações internas em modelos de classe “Premium” tem sido dominada por soluções de outros polímeros, tais como blendas de PC / ABS (policarbonato / acrilonitrila-butadieno-estireno), com pintura para se conseguir um toque suave. “Ao atingir uma qualidade de superfície superior à dos materiais tradicionais, sem usar pintura, o  composto de  PP Softell utilizado no painel interno  da porta do Audi A1  estabeleceu uma nova estética e uma referência na eficiência de uso de recursos para modelos de classe Premium”, afirma Erik Licht, gerente de marketing global da LyondellBasell para o grupo Volkswagen. Peças acabadas fabricadas com resinas Softell oferecem um melhor potencial de reciclagem devido à eliminação da etapa de revestimento.

Aparência fosca singular,  com boa resistência ao risco.

O nível de brilho de um composto de PP convencional é entre 2 e 3 GUs (medido a um ângulo de 60 °). Testes realizados com um medidor de brilho mostram que as resinas Softell tem um nível de brilho abaixo de 1,5, o que é necessário para conseguir uma  superfície fosca de boa qualidade. Para atingir este nível de brilho, normalmente tem sido requerido  o uso de superfícies pintadas.  “O baixo nível de brilho obtido com a utilização de resinas Softell permite à Audi produzir um painel de porta com a baixa reflexão de luz desejada.  A Audi atingiu os seus requisitos de qualidade e desempenho sem a necessidade de processos caros de pintura”, disse Licht.

Melhor fluidez
Em comparação com os polímeros tradicionais, o grade de PP também oferece à montadora uma fluidez melhorada nas condições de alto cisalhamento utilizadas no processo de moldagem por injeção. Acrescenta Licht: “A fluidez melhorada foi essencial para a produção da grelha do do alto-falante altamente sofisticado que está integrado no painel da porta. A Audi tinha especificações muito exigentes, especialmente em relação à estrutura da grelha do alto-falante,  e a reprodução de tal estrutura de superfície fina foi possível devido à fluidez melhorada do grade do composto de PP. Temos sido capazes de alcançar estes características de desempenho através de atividades de Pesquisa e Desenvolvimento focalizadas no desenvolvimento contínuo de inovações que atendam às necessidades crescentes de clientes em relação à estética, à produção de baixo custo e a um reduzido impacto ambiental. “

Fonte: LyondelBasell

Caixa feita com espuma de Polipropileno expansível da BASF recebe Prêmio Alemão de Design

23/02/2011

A Flip-Box® Premium da fabricante de embalagens Overath, da Alemanha, recebeu o Gold Design Award de 2011 da República Federativa da Alemanha (na categoria: design de produto). A caixa isolante e dobrável é feita da espuma da BASF, Neopolen (polipropileno expansível – EPP). A espuma se destaca principalmente por sua alta resistência e estabilidade, baixo peso, ótima versatilidade no design e excelentes propriedades de isolamento. A cerimônia de premiação se realizou em Frankfurt, na Alemanha, durante a Feira Ambiente, em 11 de fevereiro.

A caixa para transporte já recebeu diversos prêmios de design, incluindo o Prêmio Alemão de Embalagens em 2010 e em 2009. A Flip-Box® da Overath consegue preencher os requisitos tanto de um container de isolamento quanto de uma cesta plástica dobrável. A versão premium da caixa, que pesa pouco mais de 1 kg, suporta mais de 25 kg de carga e tem capacidade de armazenagem de 25 litros. A vantagem é que a caixa apresenta alta resistência ao impacto e excelente performance de conforto, ambas propriedades da espuma da BASF que podem ser atribuídas à sua característica de absorção de energia mesmo após diversos impactos. Isso aumenta consideravelmente a vida útil da Flip-Box® se comparada com outras caixas para transporte.

A caixa cinza reutilizável pode ser usada para transportar comida, garrafas e outros objetos e mantê-los refrigerados, ou quentes, se necessário. Isso acontece graças às propriedades do Neopolen cinza-metálico 9335 mg, cujo isolamento térmico é 10% mais efetivo que o EPP padrão. As paredes e o fundo da caixa são unidos por conectores, juntas e dobradiças, o que faz com que a caixa seja completamente selada e estável quando montada. Esta versatilidade de design é possível porque o material elástico e resistente, Neopolen P apresenta ótima resiliência tanto em transporte estático quanto dinâmico. Como a espuma apresenta resistência química, a caixa pode ser higienizada facilmente, com a utilização de produtos de limpeza.

Design Award da República Federativa da Alemanha
O Design Award é realizado pelo Ministério de Economia e Tecnologia da Alemanha. Foi idealizado em 1969 para reconhecer inovações internacionais no que se refere ao design de produto. O prêmio tem sido realizado anualmente sob o nome de “Design Award da República Federativa da Alemanha” desde 2006. Um júri independente formado por representantes da indústria, mídia, academia e design decide os vencedores. O Conselho Alemão de Design é responsável por organizar e apresentar o prêmio.

Neopolen P – uma vasta gama de aplicações
Neopolen P apresenta excelente resistência ao impacto, baixo peso e resistência a altas temperaturas. As partículas da espuma combinam alta absorção de energia – mesmo após alguns impactos – com boa resistência e comportamento isotrópico de deformação. Esta interessante combinação de propriedades, que inclui baixa absorção de água e ótima resistência à químicos, possibilita uma diversa gama de aplicações: de construção, passando pelo setor automotivo até embalagens e aplicações de lazer e esportes. Neopolen P é 100% reciclável, além de der fornecido sem nenhum gás de efeito estufa ou outros agentes químicos de aspiração.

Fonte: BASF

Braskem amplia portfólio de resinas nos setores de construção e automotivo

18/11/2010
Novos produtos já estão disponíveis no mercado

Sempre buscando inovar em seus produtos, a Braskem acaba de lançar novas resinas para suprir as necessidades de seus clientes. Os produtos S 501XP e CP 286 atenderão os setores de construção e automotivo, respectivamente, oferecendo mais facilidade, segurança e economia ao consumidor.

O setor automobilístico é responsável por cerca de 9% das vendas totais de polipropileno (PP) da Braskem. A nova resina CP 286 chega ao mercado com volume de vendas projetadas em 2,8 mil toneladas somente neste ano. Já para a S 501XP estima-se um volume de vendas de 30 toneladas por mês no primeiro ano, com potencial de aumento puxado pelo vigoroso crescimento do setor de construção civil no Brasil.

CP 286
Desenvolvida para atender os diversos requisitos dos processos produtivos da indústria automotiva brasileira, a nova resina atende a todos atributos exigidos em acabamento e segurança.

As aplicações para este composto no exterior do veículo são principalmente em peças grandes como parachoques e saias laterais, que requerem altos índices de fluidez, além do aumento nos requisitos mecânicos por conta da segurança. Já para aplicações no interior do veículo, os compostos de polipropileno, além de proporcionar excelente estética e aparência, atendem ainda às restrições crescentes de emissões de voláteis (também chamados de baixo VOC – volatile organic compounds).

S 501XP
Elaborada para ser usada em toldos e coberturas translúcidas obtidas com chapas alveolares, chega ao mercado a resina S 501XP. Desenvolvida pela Braskem para atender a demanda por materiais mais competitivos no setor de construção civil, a nova resina tem como vantagem a redução no consumo de energia por meio da iluminação natural para o consumidor final.

Recomendada para ambientes residenciais, toldos, fachadas, coberturas e passarelas, as chapas translúcidas de polipropileno podem se adequar a qualquer estrutura de materiais já instalada, bem como em casos de reforma ou na instalação de novas estruturas. O mecanismo de instalação é o mesmo utilizado em uma estrutura preparada para chapas similares.

Além de ser um material de fácil manipulação e acabamento, oferece também excelente relação custo-benefício, baixa densidade, alta durabilidade e chega ao consumidor final já tratado pelo transformador com agente anti-UV sem risco à exposição externa.

A resina S 501XP é um PP homopolímero modificado de baixo índice de fluidez, desenvolvido especialmente para extrusão de chapas de alta rigidez e excelente resistência ao impacto quando exposto a baixas temperaturas.

SABIC IP expande produção de especialidades de Polipropileno para atender à crescente demanda do setor automotivo por tecnologias de materiais de ponta.

14/10/2010

A SABIC Innovative Plastics anunciou hoje (13/10) que está adicionando operações de compostagem de especialidades avançadas de polipropileno (PP) à sua planta de Bay St. Louis, Mississipi (EUA) no primeiro trimestre de 2011. A planta usará a infra-estrutura existente e adotará novos processos para produzir os compostos SABIC® PP e os compósitos de PP reforçados com fibras de vidro longas SABIC STAMAX® . A adição de especialidades de PP à sua capacidade de compostagem habilita a empresa a fornecer uma gama mais abrangente de materiais de alto desempenho para seus clientes na América do Norte e a ajudar a atender à demanda por compostos de especialidades – que é um mercado que está se recuperando rapidamente da recente crise. O investimento neste processo altamente automatizado e tecnologicamente sofisticado reforça o compromisso da SABIC Innovative Plastics  em atender tanto as necessidades da indústria automotiva por materiais leves e de alto desempenho que possam reduzir significativamente o consumo de combustível e emissões, em comparação com produtos concorrentes, como as necessidades do setor não-automotivo, em segmentos chave tais como o de manipulação de fluidos e de equipamentos.

“Os plásticos estão se tornando mais familiares para os projetistas de automóveis e a percentagem de compostos de PP usados hoje nos carros está aumentando”, afirma Gregory A. Adams, vice presidente para o setor automotivo da SABIC Innovative Plastics. “As instalações de Bay St. Louis tem uma localização ideal para atender rapidamente aos nossos clientes nos países do NAFTA. A nossa capacidade de compostagem expandida irá fortalecer a nossa possibilidade de fornecer algumas das soluções em materiais mais abrangentes e inovativas, a fim de atender às novas necessidades dos projetistas de carros nos dias atuais.”

“O sucesso dos nossos clientes é a chave do nosso sucesso”, afirma Leon Jacobs, diretor global de negócios de PP da SABIC Innovative Plastics. “Nós temos relações muito fortes com os fornecedores da indústria automotiva, as quais se fundamentam na confiança, trabalho de equipe e desenvolvimento conjunto de conhecimento. Um componente importante dessas relações é a nossa capacidade, como um player global líder, de assegurar um suprimento flexível e confiável de matéria-prima, de modo que a expansão da capacidade de produção de nossos materiais automotivos em Bay St. Louis irá nos ajudar a responder rapidamente à dinâmica e necessidades de mudanças da indústria.”

Produtos de Alto desempenho para diversas aplicações automotivas.

Os compostos SABIC PP são os materiais escolhidos por um número crescente de fornecedores automotivos para a produção de pára-choques, painéis de instrumentos, painéis das portas, peças internas e outras aplicações automotivas importantes. A demanda do mercado pelos compósitos SABIC STAMAX está crescendo por causa da sua notável combinação de excelente resistência, estabilidade dimensional e alto fluxo para partes estruturais de paredes finas. Os materiais SABIC STAMAX permitem o projeto de aplicações que podem combinar leveza com integração funcional para componentes como módulos frontais,  suportes do painel de instrumentos, portas traseiras e sistemas de assentos.

Fonte: SABIC IP