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Argentina sediará Congresso Sul-americano de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia

22/08/2011

Nos dias 8 e 9 de novembro deste ano, será realizado o Congresso Sul-americano de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia, com o objetivo de apresentar novas soluções (matérias-primas, produtos auxiliares e equipamentos) para a fabricação de peças em composites, poliuretano ou plásticos de engenharia. Simultaneamente, será organizado o Table-top (área de exposição) e a Rodada de Negócios para reuniões individuais. O evento acontecerá no Salguero Plaza, em Buenos Aires, Argentina. Mais informações: 11 2899-6369, tamara@artsim.com.br ou http://www.congresosudamericano.com

Fonte: Artsim

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BASF desenvolve soluções sustentáveis e integradas para o segmento de pavimentação brasileiro

04/04/2011
  • Soluções vão ao encontro de tendência global de moblidade e urbanização e contribuem para a sustentabilidade
  • Produtos aprimoram a eficiência de processos, otimizando a utilização de energia, água e mão de obra

Melhorar a qualidade de vida da população no planeta e, ao mesmo tempo, assegurar o desenvolvimento humano, produzir alimentos, gerar energia, poupar recursos naturais e promover o bem-estar – eis as grandes questões contemporâneas. Os investimentos e pesquisas da BASF, com vistas para 2020, são orientados por megatendências globais que vão ao encontro destas necessidades. Pensando em uma delas, que diz respeito à mobilidade e urbanização, a BASF, como fornecedora de matéria-prima para a indústria da construção, trabalha com o conceito de sustentabilidade para criar inovações e minimizar o impacto das obras e construções no meio ambiente.

Em função dos eventos esportivos programados para os próximos anos, serão necessários investimentos maciços em obras de infraestrutura em diversas cidades brasileiras. Neste contexto, a pavimentação tem papel essencial, já que está conectada com a logística, mobilidade e transporte, fatores-chave para o desenvolvimento econômico do País.

Nesse sentido, a BASF apresenta soluções integradas que contribuem para a otimização do uso de recursos nas obras de pavimentação. Um dos grandes desafios do segmento rodoviário brasileiro, que envolve o processo de pavimentação para melhoria ou construção da malha viária, é a qualidade dos projetos e suas soluções. O Brasil tem potencial para executar importantes obras, com projetos e especificações que prezem pela durabilidade e qualidade de todas as fases que envolvem o processo de pavimentação.

Soluções BASF para pavimentação
Neste cenário, a BASF apresenta soluções integradas para o mercado de pavimentação, com foco na eficácia dos processos, bem como na segurança e rentabilidade na utilização dos recursos e na qualidade e durabilidade dos materiais.

Linha Butonal®
A linha Butonal® da BASF é composta de polímeros base SBR (Styrene Butadien Rubber) de alto conteúdo de sólidos em emulsão e pode ter caráter aniônico ou catiônico, sendo indicada para a modificação de asfaltos em aplicações a frio ou a quente. Os polímeros com alto teor de sólidos para modificação de asfalto geram significativo ganho de desempenho e durabilidade do pavimento, resultando na redução dos custos de manutenção. Além disso, trazem mais conforto e segurança para o motorista. A linha Butonal® foi desenvolvida para otimizar os recursos investidos em malhas viárias com toda tecnologia e know-how da BASF. Vem para sanar os problemas das constantes manutenções e custos adicionais, além de proporcionar mais conforto e economia de combustível aos usuários dos veículos automotores.

Geofoam
O Geofoam é uma solução técnica para estabilização de solos, recomendada para encostas e aterros em solos moles. Entre as principais características que a tornam eficiente para essa tarefa estão o baixo peso dos blocos de EPS (poliestireno expandido), aliado à boa resistência mecânica, sobretudo à compressão. O EPS pode ser até cem vezes mais leve que outros materiais tradicionalmente utilizados para o mesmo fim, como cinza, areia, entre outros. Por isso, é especialmente adequado quando utilizado sobre solos moles (inconsistentes), minimizando as possibilidades de recalques. Além disso, o baixo peso torna o manuseio do produto mais fácil, reduzindo custos com mão de obra, a segurança dos trabalhadores e aumentando a rapidez na execução. O produto ajuda a eliminar o uso de água nessas obras, pois dispensa grande parte do aterro convencional, onde é normalmente utilizada no auxílio à compactação de terra, areia ou outro material.

Elastocoast® / Elastopave®
Sistemas de poliuretano de elastômero, elásticos e porosos, ideais para gerar proteção costeira e pavimentação eficiente e estável. Ecologicamente neutro, não representa ameaça à flora e fauna, além de proporcionar habitat às espécies. São produtos inovadores de fácil aplicação e de fixação rápida, repelentes à água e altamente resistentes ao frio e calor. Em termos de ecoeficiência, o Elastocoast® apresenta um conjunto de vantagens infinitamente superior às alternativas tradicionais. Mais do que um produto, trata-se de um conceito inovador, que em sua versão Elastopave® (aplicada em pisos drenantes), evita alagamentos e formação de poças, permitindo a respiração do solo e a filtragem dos poluentes.

Mastermix BF® – Linha polifuncionais
Linha de aditivos polifuncionais, Mastermix BF tem por característica assegurar longos tempos de instalação de concreto de baixa fluidez. Com quantidade de ar incorporado controlada, o aditivo permite ao concreto a consistência exata para uma pavimentação rodoviária de alta durabilidade, independente do tipo de cimento e sem retardo no tempo de pega. O aspecto final é de uma superfície sem a presença de buracos ou bicheiras, de alta resistência à compressão e flexão e com custo de manutenção reduzido.

Curacem BR® – é um produto à base de parafina, pulverizado sobre as superfícies de concreto fresco, que seca rapidamente, deixando uma película continua na superfície. Flexível e de coloração branca, atua como uma barreira contra evaporação brusca, preservando água suficiente para uma perfeita hidratação, conforme norma ASTM C309. Curacem BR® diminui o fissuramento do concreto devido à retração plástica, permite melhorar a hidratação do cimento, evita o umedecimento do concreto com água, panos úmidos, sacos plásticos, areia úmida etc. Por ser à base de água, não possui odor e não é inflamável, garante que o concreto chegue às suas máximas resistências, aumenta a sua durabilidade e não é tóxico. Além disso, protege o concreto contra o sol, o vento e a chuva.

Sonomeric® 1 – é um selante monocomponente, autonivelante, à base de poliuretano modificado com asfalto, desenvolvido para as aplicações que requerem elevada resistência química. Sonomeric® 1 é de fácil aplicação, apresenta longo tempo de trabalhabilidade, além de ser resistente a ataques químicos, óleo e combustível de aeronaves. Possui excepcional alongamento, fácil aplicação do recipiente, não requer pré-mistura, nem imprimação na maioria das superfícies. O produto apresenta excelente resistência às intempéries, é compatível com a movimentação da junta em até 25% e tem longa vida útil de serviço.

Concreto 4 x 4 – é um conceito de concreto produzido com aditivo Glenium®, à base de policarboxilato etoxilado. Em combinação com outros aditivos, Glenium atua proporcionando alta fluidez e rapidíssimo tempo de secagem da placa de concreto, permitindo reparos e liberação para o tráfego pesado em apenas quatro horas.

Masterseal® 345 – é uma membrana impermeabilizante aplicada por spray, utilizada na construção de túneis. De alta aderência em ambas as faces do concreto, melhora a distribuição da carga por não possuir emendas. É fina, o que permite manutenções de impermeabilização em túneis adicionando apenas 5 cm extras de espessura. Fácil de aplicar, sela facilmente em diferentes geometrias podendo ainda ser instalada com o mesmo equipamento utilizado para projetar o concreto.

Meyco® FIX Fireshield – argamassa para construção de túneis com um conceito especial de segurança. Por meio de reações químicas e físicas, Meycoâ FIX Fireshield assegura a estabilidade do concreto durante incêndios em túneis por até 4 horas.

Fonte: BASF

Schmuziger apresenta seus produtos para a Brasilplast 2011.

29/03/2011

A SCHMUZIGER em parceria com as empresas COMI, MAILLEFER, NGR, OMS estará presente na BRASILPLAST 2011 apresentando as últimas novidades em equipamentos para o setor:

A COMI fabricante de termoformadoras e máquinas de corte, tem a destacar o sistema de corte a jato de água MEDUSA em versões de 3 e 5 eixos que permite executar corte de materiais com elevada precisão.  Equipada com um cabeçote de corte projetado tanto para uso de água pura como abrasiva, possibilita o corte de peças de grandes espessuras nos mais diversos tipos de materiais.

A IMPIANTI OMS, fabricante de máquinas e linhas completas para processamento de poliuretano, tem se firmado como um dos principais fornecedores de linhas completas para a fabricação de telhas e painéis contínuos e descontínuos com isolamento de PU.  Todo o processamento, desde a matéria prima até o produto final, é controlado de forma a permitir a homogeneidade de espessura, uniformidade, qualidade e exatidão dimensional no tocante ao processo de espumação de poliuretano, rígido ou flexível, atendendo aos mais variados requisitos técnicos graças a suas características e grande adaptabilidade de uso.

A MAILLEFER produtora de linhas de extrusão para fabricação de tubos plásticos – mono e multicamadas – projetadas com toda tecnologia de alta precisão que uma empresa Suíça pode oferecer, destinadas a aplicações específicas de diversos setores como: automobilístico; combustíveis; petrolífero; construção; medicinal.

As linhas de extrusão MAILLEFER se destacam pela diversidade de  matérias primas que pode processar bem como pela vasta gama  de diâmetros de tubos capazes de produzir, com variações dimensionais  desde 1mm até 560mm.

Destaque ainda para as linhas de extrusão de tubos plásticos de irrigação por gotejamento que apresentam alta produtividade, com capacidade de produção de até 180m/min., versatilidade, e preciso sincronismo em todas as etapas de fabricação, desde a inserção dos gotejadores, extrusão, perfuração até o resfriamento.

A NGR apresenta o que há de mais avançado em tecnologia na área de reciclagem de termoplásticos* com máquinas capazes de processar praticamente todos os tipos desse polímero – PE, PP, PA, PS, PC, PET, ABS, EVA, PPS, BIO-TECH -; plásticos técnicos em quase todos os formatos; filmes e todos os tipos de refugos de filmes (em rolos, avulsos, em feixes ou fardos); peças e tubos moldados por injeção; grumos originários de sobras de partidas de produção; fibras; fitas / ráfia; tecidos e não tecidos; fios e cordas; carpetes; EPS compactado. Destaque para o grande diferencial dos equipamentos NGR que é o sistema patenteado “3 em 1 – ÚNICO ESTÁGIO” ,ou seja, em um único maquinário é feito todo o processo de moagem – alimentação – extrusão dispensando dispositivos externos à linha como: moinhos / trituradores, e tanques / reservatórios intermediários.

(*) não se aplica a plásticos contendo cloro em sua composição (tipo PVC).

Fonte: Schmuziger / Alcântara Machado – Brasilplast.

MVC fornece caixa de rancho para a Randon

03/03/2011

Por normalmente ser em aço, a caixa de rancho, que armazena os alimentos de motoristas de implementos rodoviários, enferruja com facilidade e não mantém a temperatura das refeições, prejudicando a conservação dos alimentos. Pensando nisso, no final de 2008 a Randon lançou uma missão para a MVC: desenvolver uma caixa com um material mais durável em relação ao aço, que impossibilitasse a entrada de pó e água e que tivesse resistência térmica. Todas essas características deveriam estar unidas em um produto com design diferenciado e funcional.

Após meses de testes, a missão foi cumprida com sucesso pela MVC, que desenvolveu uma caixa de polipropileno com núcleo de poliuretano que proporciona ao produto durabilidade maior, isolamento térmico e duplo sistema de vedação, impedindo a entrada de pó e água.

Destacam-se também os componentes internos, como ralo para limpeza, labirinto que impede a condensação, utensílios para refeições, mesa termo-resistente para manuseio de alimentos e sistema de abertura ergonômico. Todas essas vantagens tornam o produto mais durável e funcional, diferenciado em relação ao que já existe no mercado de implementos rodoviários.

Fonte: MVC

Avanço tecnológico no combate ao efeito estufa: Bayer inicia planta piloto para produção de polímeros a partir do gás carbônico.

17/02/2011

 

Na planta piloto em Leverkusen: Secretário Parlamentar Thomas Rachel do Ministério Federal alemão de Educação e Pesquisa, Ministra da Renânia do Norte - Westphalia para Inovação, Ciência e Pesquisa, Svenja Schulze, e o Membro do Conselho de Administração da Bayer, Dr. Wolfgang Plischke, responsável por Inovação, Tecnologia e Meio-Ambiente.

A Bayer está tomando um novo rumo na produção de plásticos de alta qualidade, com a ajuda do dióxido de carbono (CO2) produzido em plantas de geração de energia. Uma planta piloto entrou em funcionamento no Chempark Leverkusen para experimentar um novo processo em escala técnica. A planta produz um precursor químico no qual o CO2 é incorporado e, em seguida, transformado em poliuretanos que são usados em muitos objetos de uso quotidiano. Como resultado, o CO2 – um gás residual e que contribui significativamente para a mudança climática – agora pode ser reciclado e utilizado como matéria-prima e substituto do petróleo.

O processo inovador é resultado do projeto “Dream Production”, uma colaboração entre a indústria e o setor científico. A Bayer está trabalhando neste projeto juntamente com a empresa de energia RWE, que fornece o CO2 utilizado no processo. Outros parceiros do projeto são a RWTH Aachen University e o Centro Catalítico CAT, o qual é dirigido conjuntamente pela universidade e pela Bayer. Os pesquisadores recentemente obtiveram um avanço na tecnologia catalítica em escala laboratorial, o que torna possível utilizar o CO2 de forma eficiente, pela primeira vez.

“Há uma oportunidade para estabelecer a Alemanha como líder de mercado para essas tecnologias e nos garantir um papel de liderança em um ambiente competitivo internacional”, disse o membro do Conselho de Administração da Bayer, Dr. Wolfgang Plischke na quinta-feira, quando se dirigiu representantes da mídia, do governo e do setor científico, em Leverkusen. “A inauguração desta planta-piloto é um outro marco na longa fila de projetos de Bayer que utilizaram tecnologias inovadoras para desenvolver processos de produção sustentáveis”.

O novo processo ajuda a aumentar a sustentabilidade de várias maneiras diferentes. Por exemplo, o dióxido de carbono pode oferecer uma alternativa ao petróleo, que até agora tem sido a principal fonte do elemento-chave “carbono” para o setor químico. Os poliuretanos  também contribuem para reduzir o consumo de energia e proteger o clima. Quando usado no isolamento de edifícios contra o frio e calor, eles podem economizar cerca de 70 vezes mais energia do que aquela que é utilizada na sua produção.

Apoio das autoridades federais e estaduais

Por ocasião da cerimônia de abertura da planta-piloto, a ministra da Renânia do Norte-Westfália para Inovação, Ciência e Pesquisa, Svenja Schulze, disse que o projeto focalizou uma “solução muito específica e altamente inovadora, que se estendia desde a pesquisa básica até a fase final de teste”. Ela acrescentou que o projeto é um exemplo de cooperação bem sucedida entre a indústria e as universidades, em um tema central da política climática.

O estado da Renânia do Norte-Westfália está apoiando, juntamente com a Bayer, o Centro Catalítico CAT. O projeto “Dream Production” está recebendo verbas federais no valor de cerca de 5 milhões de euros. Incluindo o investimento da Bayer e da RWE,  o orçamento total aumenta para cerca de 9 milhões de euros. Se a fase de testes for bem sucedida, a produção industrial de plásticos a partir de CO2 deve começar em 2015.

O Secretário de Estado Parlamentar Thomas Rachel, do Ministério Federal Alemão de Educação e Pesquisa, falou de uma abordagem “revolucionária” que poderia mudar completamente o modo como nós vemos CO2. “O debate sobre a mudança climática tem retratado o CO2 como o vilão da estória, aos olhos do público. Agora estamos apoiando a investigação sobre soluções alternativas que poderiam fazer um bom uso do CO2 como matéria-prima. “

O professor Klaus Töpfer, diretor-fundador do novo Instituto de Altos Estudos em Sustentabilidade (IASS), em Potsdam, na Alemanha, disse que o ciclo do carbono deve ser fechado: “O CO2 deve ser usado como um recurso e não descartado como lixo.”

O dióxido de carbono usado no projeto vem da planta de energia da RWE Power em Niederaussem, nos arredores da cidade de Colônia, na Alemanha. Lá, no seu Centro de Inovação em Carvão, a empresa opera um purificador de CO2, onde o dióxido de carbono é separado de gases de combustão.

Na planta piloto – concebida, construída e administrada pela Bayer Technology Services – quilogramas de dióxido de carbono são usados para produzir um dos dois componentes essenciais para a produção de poliuretanos. A Bayer MaterialScience está testando estes materiais, que são utilizados principalmente para a produção de espumas rígidas e flexíveis, em uma de suas plantas já existentes.

O uso eficiente de CO2 só é possível porque, depois de quatro décadas de pesquisa,  um catalisador adequado foi finalmente descoberto. Esta avanço tecnológico foi obtido por cientistas da Bayer e do CAT, como parte do projeto precursor “Dream reactions”, que também foi financiado em parte pelo governo federal alemão. Durante a atual iniciativa “Dream Production”, os pesquisadores do CAT estão, entre outras coisas, testando a compatibilidade do catalisador com o CO2 proveniente da planta de energia. A RWTH Aachen University está submetendo todas as etapas do novo processo a uma avaliação abrangente, do ponto de vista ecológico e econômico, e está também comparando-o com os processos e produtos convencionais.

Fonte: Bayer

Aplicações em Isolamento Térmico, Setor Aeroespacial e Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais são os destaques do 5º e último dia dos Painéis Setoriais da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010

11/11/2010

12 de novembro de 2010: Dando seguimento e concluindo, no quinto dia, as atividades e painéis setoriais da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010, maior e mais importante feira de materiais composites, poliuretano e plásticos de engenharia das Américas, os temas Isolamento Térmico, Aeroespacial e Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais reunirão, em duas salas, apresentações sobre tecnologias para esses setores em composites, poliuretano e plásticos de engenharia. As palestras desses três painéis podem ser assistidas por qualquer interessado, que deve se inscrever com antecedência. As palestras terão tradução simultânea.

Na sala 2, às 8h10, como introdução ao Painel Isolamento Térmico, Gerson Silva, da Purcom (Barueri, SP), apresentará, em “Isolamento térmico: últimas aprovações com Ecomate em sistemas de poliuretano”, as mais recentes aprovações do formiato de metila Ecomate em sistemas de PU para aplicação em espumas rígidas para isolamento térmico. Em seguida, em “Alternativas ao HCFC-141b baseadas no HFC-365mfc – Considerações ecológicas, econômicas e técnicas”, Christoph Meurer, da Solvay Flúor (Alemanha) e Mário Sérgio Avezú, da Solvay do Brasil, abordarão considerações sobre as alternativas disponíveis ao phase out do HCFC-141b como agente expansor para espumas de PU para isolamento térmico, comparando os prós e contras, focando o HFC-365mfc e as diversas blendas com que ele vem sendo usado em diversos mercados, e os resultados obtidos com os sistemas disponíveis comercialmente, assim como casos históricos. Às 9h30, Matias Nonna, da Huntsman (Argentina), abordará, em “PIR – poliisocianurato aumenta a performance contra o fogo em painéis contínuos de metal”, o uso cada vez mais predominante das espuma de PIR para o crescente setor de painéis de isolamento térmico. Serão discutidos ensaios e normas de resistência ao fogo que se aplicam a este produto na América do Norte, América do Sul e Europa, e várias questões que envolvem os fabricantes de painéis para uso da espuma de PIR. Às 10h10 até as 10h30, haverá um coffee-break. Às 10h30, as atividades são retomadas por Paulo Altoé e André Fernandes, da Dow Brasil, em “Nova geração de espumas para isolamento térmico com expansores não agressivos ao meio ambiente”, em que os autores abordarão uma nova geração de sistemas de poliuretanos combinados com agentes de expansão não agressivos à camada de ozônio e sem impacto direto para o aquecimento global. A seguir, às 11h10, Roberto Vagner Luiz, da Evonik (Brasil), focará, em “Soluções de aditivos para a próxima geração de agentes expansores”, a utilização de aditivos – especialmente o estabilizador da espuma – para otimizar a performance da espuma com respeito aos diferentes agentes expansores. Às 12h, Arlindo Mendonça da Silva Filho, da BASF (Brasil), explicará, em “Agentes expansores ecológicos para espumas rígidas de PUR”, em que consistem os chamados agentes expansores ecológicos para polióis de espumas rígidas, utilizadas para isolamento térmico, e suas características. Às 12h40, ocorrerá um almoço informal. Em seguida, às 13h, Fabriciano Pinheiro, da InterTox (Brasil), explicará, em “Recomendações de segurança para sistemas de PU com agentes de expansão”, em que consistem as diversas recomendações à indústria para utilização e transporte de sistemas de PU contendo agentes de expansão substitutos ao HCFC-141b. A palestra das 13h40, “Avaliação de Expansores com baixo potencial de aquecimento global revela que HFCs 134ª e 245fa poderão ser substituídos com relativa facilidade”, terá a avaliação de Matias Schultz, da Bayer (Brasil), com respeito a estudos comparativos efetuados pela Bayer com substâncias que se propõem substituir os HFCs em processos em que o uso de expansores inflamáveis é indesejada com alguns dos expansores não inflamáveis mais usados atualmente nos Estados Unidos. Schultz apresentará e discutirá os resultados, com suas condições. Por último, Helen Walter Terrinoni, da DuPont (Brasil), apresentará, em “FEA-1100 da DuPont”, o novo agente expansor líquido da empresa, não inflamável, com zero ODP e baixo GWP, e outras características que o tornam um potencial substituto dos HCFC-141b e HFCs disponíveis no mercado.

O Painel Aeroespacial ocorrerá na sala 1, pela manhã. As palestras começarão com “Polímero Victrex PEEK para soluções aeroespaciais de menor peso e com maior inclinação”, de John Walling, da Victrex norte-americana, em que abordará a substituição que os polímeros PEEK vêm fazendo dos metais, composites tradicionais e outros plásticos, num crescente número de aplicações. Inclusive, vários novos gradesde polímeros e compostos PEEK vêm sendo desenvolvidos para maximizar as propriedades mecânicas e aumentar a moldabilidade dos polímeros na aplicação. Estudos de caso e comparações de materiais também serão apresentados, com exemplos descrevendo os fatores que levaram à conversão do metal e outros materiais para o PEEK. Às 9h, Rein Averill, da Evonik (Estados Unidos), abordará, em “Núcleos de espuma ROHACELL de alta performance para aplicações aeroespaciais”, a linha de produtos de núcleos de espuma ROHACELL de alta performance, para aplicações de construção sanduíche para a indústria aeroespacial. A ROHACELL é uma espuma de células 100% fechadas com química de PMI (polimetacrilimida), usada para aplicações de composites de alta performance. Averill também abordará a compatibilidade com processos de composites e sistemas de resina, além das numerosas aplicações do material. Às 10h, Waldomiro Moreira, da Elekeiroz (Várzea Paulista, SP), explicará, em “Tecnologia de processos e aplicações aeroespaciais em compósitos termofixos”, os materiais, processos e tendências envolvidos na fabricação de peças e aplicações de composites para a indústria aeroespacial. Às 10h40, Giorgio Solinas, da Texiglass (Vinhedo, SP), abordará, em “As vantagens da utilização de tecidos na área aeronáutica”, diversos aspectos de aplicações em composites em várias partes das aeronaves atualmente em fabricação. Com essa palestra, estarão concluídas as atividades do Painel Aeroespacial.

As atividades do Painel Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais transcorrerão na sala 3, pela manhã. A primeira palestra do painel será, às 8h10, “A utilização do retardante a chama nas formulações de espumas flexíveis”, por Raphael Carrieri, da M.Cassab (São Paulo, SP). Essa palestra abordará a utilização de retardantes de chama em espumas flexíveis de poliuretano, com os produtos e concentrações utilizadas para atender normas de diversos países. Serão também abordados os principais testes realizados pelos órgãos normativos desses países, com as vantagens de utilizar produtos livres de halogênio, as diferenças na viscosidade do poliol aditivado com retardante a chama, e possíveis problemas com a inclusão de altas dosagens de retardantes a chama. Às 9h, Álvaro Paupério Neto, da Purcom (Brasil), abordará, em “Espumas flexíveis: Especialidades em espumas flexíveis para pillow-top”, a utilização de poliuretano para esse tipo de aplicação. Às 9h40, Rogério Baixo, da Dow Brasil, explicará, em “Inovação, conforto e frescor em espumas flexíveis de alta resiliência”, uma nova especialidade de produtos para espumas flexíveis que promete agitar o mercado, em contínuo crescimento. Essa espuma, de poliuretano tipo látex, desenvolvida pela empresa, tem propriedades similares à espuma de látex convencional, com toque aveludado e ótima circulação de ar, além de maior durabilidade. Às 10h20, Annegret Terheiden, da Evonik (Alemanha), e CelsoToyoshima, da Evonik (Brasil), abordarão, em “Ajustando as propriedades físicas das espumas flexíveis para móveis e colchões”, as principais características das espumas de poliuretano flexível, com propriedades físicas como dureza, permeabilidade ao ar e elasticidade, flamabilidade e emissão de voláteis. Serão discutidas também as principais propriedades das espumas convencionais bem como as orientações gerais para ajustes. Às 11h, ocorrerá um coffee-break. Às 11h20, as atividades serão retomadas com “Espumas viscoelásticas para máquinas contínuas”, por Fernanda Porto, da Bayer MaterialScience, que explicará em que consistem as espumas viscoelásticas em propriedades como altíssima absorção de impacto, ótima distribuição de pressão e sensação de conforto. Porto abordará também as ofertas da Bayer para esse tipo de espuma, inclusive em alta produtividade. As atividades do painel serão concluídas com “Espumas flexíveis a partir de fontes renováveis”, por Sérgio Alves da Silva Júnior, da BASF (Brasil). Nessa última palestra, o profissional da BASF apresentará a concepção da tecnologia para obtenção do poliol Lupranol Balance a partir de fontes renováveis, com foco na performance técnica do material e controle das características físicas a partir da molécula da mamona.

Painéis Setoriais “Isolamento Térmico 2010”, “Aeroespacial 2010” e “Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais 2010” da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010

Data: 12 de novembro de 2010, a partir das 8h, nas salas 1, 2 e 3.

Local: Expo Center Norte, Pavilhão Verde

Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo / SP – Tel.: +55(11) 2089-8500

Visitação: Gratuita
Inscrições e informações
: www.feiplar.com.br

Fonte: Feiplar / Feipur

Bayer MaterialScience e parceiros desenvolvem nanoespumas de poliuretano para isolamento térmico.

15/10/2010

Nanoespumas dobram o desempenho de isolamento e reduzem o consumo de energia.

A Bayer MaterialScience está trabalhando no desenvolvimento de nanoespumas de poliuretano que podem levar a um salto no desempenho de isolamentos térmicos daqui há alguns anos. A empresa está focalizando seus esforços em microemulsões, que reagem sob condições supercríticas (Princípio da Expansão Supercrítica de Microemulsões, POSME) para formar espumas rígidas de poliuretanos. O objetivo é produzir espumas rígidas com tamanho de poro inferior a 150 nanômetros de diâmetro.

“Nanoespumas deste tipo alcançam o dobro do desempenho de isolamento térmico em relação às espumas de poliuretano atuais, significando que elas poderão, por exemplo, reduzir significativamente o consumo de energia de equipamentos de refrigeração e, por sua vez, gerar uma contribuição importante para a redução das emissões de CO2. Além disso, as paredes desses equipamentos poderão ser mais finas, resultando em mais espaço para armazenamento dos objetos refrigerados”, explica Dr. Stefan Lindner, um especialista em espumas rígidas de poliuretano da Bayer MaterialScience.

A empresa está se associando neste projeto de pesquisa com o Prof. Reinhard Strey do Instituto de Físico-Química da Universidade de Colônia, o qual já depositou uma patente referente ao processo POSME. Como parte da cooperação, o seu grupo de pesquisa está engajado na otimização das características das microemulsões.

O desempenho de isolamento térmico de uma espuma rígida de poliuretano depende basicamente do tamanho dos poros da espuma. Quanto menor o diâmetro, menor será a condutividade térmica e melhor será o efeito de isolamento. As espumas rígidas de poliuretano de hoje tem tamanho de poros de aproximadamente 150 micrômetros, tamanho este que é aproximadamente 1000 vezes maior que o das nanoespumas planejadas para o futuro.

Para sintetizar uma nanoespuma usando o método POSME, dióxido de carbono e as matérias primas líquidas do poliuretano (poliol e isocianato) são misturados com a ajuda de surfactantes especiais, a uma pressão de 200 bar, para formar uma microemulsão consistindo de gotas na escala de nanômetros, preenchidas com CO2 e encapsuladas em surfactantes. A pressão é então reduzida, fazendo com que o CO2 se expanda e transformando as gotas em bolhas, ainda na escala dos nanômetros. Ao mesmo tempo, as matérias primas de poliuretano reagem para formar uma rede de polímeros tridimensionais, que é a espuma de poliuretano rígida.

“Um dos desafios mais intrigantes que nós enfrentamos é como otimizar a coordenação da reação das matérias primas do poliuretano com a expansão das bolhas de CO2 através de um ajuste fino dos parâmetros de processo, de modo que se produzam nanoporos no diâmetro desejado” explicou o Sr. Lindner. “Não é uma tarefa fácil,” complementa Dr. Wolfgang Friederichs, líder global de pesquisa de produtos na Bayer MaterialScience. “É provável que ainda sejam necessários vários anos adicionais de trabalho até que estes desafios sejam superados.”

Fonte: Bayer MaterialScience

Dow lança os Sistemas de Compósitos VORAFORCE™

22/09/2010

Os sitemas de compósitos VORAFORCE baseados em epóxi e poliuretano permitem que os fabricantes desenvolvam e produzam soluções inovadoras e efetivas para uma ampla gama de aplicações e indústrias.

A Dow Formulated Systems, unidade de negócios global da Dow Chemical Company, anunciou o lançamento da sua nova linha de Sistemas de Compósitos VORAFORCE™.  Os Sistemas de Compósitos VORAFORCE™ oferecem soluções baseadas tanto em epóxi como em poliuretano, as quais facilitam bastante os esforços de inovação para designers e fabricantes,  em aplicações que incluem transmissão de energia, transportes, construções, infra-estrutura, aplicações marítimas e muitas outras.

“Compósitos mais fortes, mais leves e mais duráveis são possíveis com os Sistemas de Compósitos VORAFORCE™,” destacou Marcel Loyson, Líder de negócios de compósitos industriais na Dow Formulated Systems. “Eles permitem que os fabricantes ganhem uma significativa vantagem competitiva em uma ampla gama de aplicações e produções industriais, em linha com a estratégia da Dow de sempre adicionar valor aos produtos e ofertas dos seus clientes” disse Loyson.

“Enquanto as nossas novas soluções VORAFORCE baseadas em epóxi se caracterizam por excepcionais propriedades termo-mecânicas e uma excelente compatibilidade com fibra de carbono, algumas das forças-chave dos Sistemas de Compósito VORAFORCE baseados em poliuretanos são uma tenacidade excelente e uma cura rápida,” acrescentou Kenneth Chan, Diretor Comercial para a Área do Pacífico do Negócio de compósitos e energia alternativa da Dow Formulated Systems. “A ausência de emissões de estireno durante a fabricação e o baixo VOC estão entre as vantagens comuns para a nossa gama completa de Sistemas de Compósitos VORAFORCE™,” observou Chan.

Os Sistemas de Compósitos VORAFORCE™ foram concebidos para serem usados com muitas tecnologias de fabricação, desde a mais avançada até as mais tradicionais. Estas incluem Filament Winding, Pultrusão, RTM, Injeção com Fibra Longa, Hand Layup e Spray Up. Os Sistemas de Compósitos VORAFORCE™ também alavancam a experiência e a posição técnico-comercial da Dow como líder em Infusão na indústria de energia eólica.

Sobre a Dow Formulated Systems

A Dow Formulated Systems, uma unidade de negócios global da  Dow Chemical Company, é um líder industrial global no desenvolvimento e formulação de sistemas completos de poliuretano e epóxi, focalizado no fornecimento de soluções inovadoras e personalizadas para seus clientes ao redor do mundo. A Dow Formulated Systems fabrica e comercializa espumas de poliuretanos rígidas e semi-rígidas, de pele integral e microcelulares, além de sistemas completamente formulados e também revestimentos, adesivos, selantes, elastômeros e binders, usados em aplicações que vão desde a construção de casas e escritórios até o reparo de infra-estruturas, soluções para energia eólica, petróleo e gás, equipamentos, móveis, solados de sapatos, moldagens decorativas e equipamento esportivo

Sobre a Dow Chemical Company

A  Dow Chemical Company teve um volume de vendas anual de 45 bilhões de dólares em 2009 e emprega aproximadamente 52.000 pessoas no mundo todo. Os mais de 5.000 produtos da empresa são fabricados em 214 instalações em 37 países ao redor do mundo.

Fonte:  Dow

BASF aumenta preços de sistemas e matérias primas de Poliuretano na Europa.

04/09/2010

Com efeito imediato, ou como termos de contrato permitirem, a BASF está aumentando os seus preços para MDI, polióis e sistemas de poliuretano na Europa, em média, por 200 Euros por tonelada métrica.

Fonte: BASF

Painel apresentará tecnologias para Prototipagem e Moldes para compósitos e poliuretanos.

01/09/2010
As empresas transformadoras de peças em composites e poliuretano enfrentam, continuamente, o desafio de produzirem mais peças e com uma qualidade melhor. Para atingirem este objetivo, um componente fundamental são os modelos, moldes e protótipos. Com o objetivo de mostrar as novas soluções oferecidas pela indústria no que diz respeito a moldes, modelos e protótipos, no dia 8 de novembro de 2010 será realizado o Painel Tecnologias para Moldes e Prototipagem. Este Painel, da mesma forma como os outros 17 Painéis Setorias, será realizado na semana de 8 a 12 de novembro de 2010, no Expo Center Norte, em São Paulo, SP, paralelamente à FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010 (a feira acontecerá de 10 a 12 de novembro de 2010).

Entre as tecnologias que serão apresentadas, está o Sistema completo Reichhold para a construção de moldes com resina de baixa contração. Neste trabalho, a Reichhold apresentará um sistema inovador de construção de moldes com contração próxima a zero. Esta nova tecnologia permite a redução em até 50% do tempo de fabricação dos moldes se comparado aos sistemas convencionais, é um processo simples, de custo acessível e possui excelente estabilidade dimensional, eliminação de distorções superficiais, maior resistência e, ainda, resulta em moldes com tempo de vida prolongado. A apresentação será feita por Dirceu Vazzoler, do departamento de assistência técnica da Reichhold do Brasil (Mogi das Cruzes, SP).O evento, gratuito para os participantes, é dirigido e exclusivo para os profissionais fabricantes de peças em composites ou poliuretano

Data: 08/11/2010 – período da tarde – EVENTO GRATUITO
Local: Expo Center Norte, em São Paulo, SP, Brasil

As inscrições podem ser feitas através do site www.feiplar.com.br (clique em painéis setoriais) ou através do tel.: (11) 2899-6377 com Tabatha
A FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010 – Feira e Congresso Internacional de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia acontecerá de 10 a 12 de novembro de 2010 no Pavilhão Verde do Expo Center Norte, em São Paulo, SP, Brasil. A exposição de produtos de mais de 250 empresas será realizada das 12h às 21h. Os congressos e painéis setoriais serão apresentados das 8h às 18h, do dia 8 ao dia 12 de novembro, também no Expo Center Norte. A entrada é gratuita tanto para a exposição como para os congressos e painéis. Mais informações estão disponíveis no site www.feiplar.com.br
Fonte: Artsim (Simone Costa) / Feiplar / Feipur

FCC mostra na Interplast peças injetadas, com aspecto de cristal

20/08/2010

A FCC aproveita sua participação na feira para mostrar a evolução do Elastômero Termoplástico. O material permite a produção de peças transparentes, com o aspecto de cristal, flexível e inquebrável. Ele atende vários segmentos, como o da construção civil, metal mecânico, utilidades domésticas, saúde e higiene, operações de montagem e calçadista, que poderão oferecer produtos com a transparência do cristal e mais duráveis. Também atende os fabricantes de peças para demandas mais severas, como cabos de ferramentas, que buscam a transparência do cristal, mas necessitam da flexibilidade e resistência ao impacto do Fortiprene TPE 7201. Quem passar pelo estande da empresa poderá conhecer as peças injetadas por clientes que já usam o material.

A FCC é um dos maiores fabricantes de sistemas de colagem e vedantes, compostos termoplásticos e resinas poliuretânicas da América Latina. Com origem no setor calçadista, segmento que tem participação preponderante em sua produção. A empresa é uma das líderes globais em tecnologias para adesivos aquosos e tem tecnologia própria na síntese de poliuretanos e é o maior e mais diversificado fornecedor de Elastômeros termoplásticos da América Latina. Para garantir seu espaço no mercado, a empresa investe forte na certificação de seus processos, garantindo a aceitação de seus produtos em todos os continentes.

Fonte: Messe Brasil

Evento impulsiona indústria dos plásticos de alta performance na América Latina

10/08/2010

Cerca de 250 expositores nacionais e internacionais participarão, de 10 a 12 de novembro de 2010, da sexta edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia. O evento ocorre no Pavilhão Verde do Expo Center Norte, em São Paulo, SP. São aguardados mais de 14 mil visitantes. A entrada é gratuita para a exposição e todos os eventos que acontecem simultaneamente.

A FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR mostrará novidades em produtos acabados, e matérias-primas e equipamentos para a fabricação de peças em composites (material também conhecido como plástico reforçado, compósitos ou fibra de vidro), plástico de engenharia e poliuretano. Além das novidades dos expositores, os visitantes podem participar do Congresso Internacional de Composites, Congresso Internacional de Plásticos de Engenharia e do Congresso Internacional de Poliuretano, que serão realizados em paralelo aos três dias de evento e contam com, aproximadamente, 30 palestras.

Na mesma semana, ou seja, de 8 a 12 de novembro, e também no Pavilhão Verde do Expo Center Norte, acontecerão 18 painéis setoriais, que terão o objetivo de apresentar, especificamente, as inovações de composites, plástico de engenharia e poliuretano para diversos segmentos industriais: construção civil, ambientes agressivos e saneamento básico, automotivo, mineração, moveleira/espumas industriais, aeroespacial, calçadista, energias renováveis: eólica e solar, biotecnologia, isolamento térmico, náutico, médico-hospitalar, infraestrutura para eventos esportivos, moldes e protótipos, blindagem, reciclagem, ferroviário e eletroeletrônico. Serão mais de 100 palestras.

Outro evento paralelo são as demonstrações técnicas gratuitas, realizadas nos três dias com o objetivo de apresentar, na prática, as performances de matérias-primas, equipamentos e processos em composites e poliuretano.

Mais informações podem ser obtidas pelos sites: www.feiplar.com.br ou www.feipur.com.br

Fonte:  Administrador de Eventos – Grupo Artsim.

Iturrospe fideliza marca alemã Hennecke GmbH de injetoras para poliuretano no Brasil

21/07/2010

Com a finalidade de disseminar a marca alemã Hennecke GmbH no Brasil, a Argentina Iturrospe, confirma presença na Interplast 2010. A Hennecke GmbH é especializada em máquinas injetoras de alta pressão de poliuretano e linhas de produção de painéis isolantes de poliuretano tipo sandwiche. Os diferenciais das máquinas de alta pressão com tecnologia de ponta concentram-se nos aspectos de qualidade do produto final, ambientais e econômicos.

Sobre a Hennecke GmbH
A Hennecke GMBH desenvolve e produz linhas de espumado para processadores de poliuretano (PU) para o mundo inteiro. A Hennecke está na vanguarda do processo tecnológico na indústria de poliuretano com uma diversidade de patentes e inovações próprias.

Sobre a Iturrospe
A Jose Iturrospe Saic foi fundada em Rosário (Argentina) em 1950. Possui mais de 2000 máquinas hidráulicas de inovadores desenhos fabricados e se tornou a mais importante fabricante de prensas, guilhotinas e dobradeiras da Argentina.

Fonte: MesseBrasil

BASF reforça negócio global de batentes de suspensão

08/07/2010
  • Nova fábrica dos batentes de suspensão Cellasto® à base de poliuretano, em Xangai, iniciará atividades em 2011
  • Mais proximidade com os clientes do setor automotivo, com seis fábricas e key accounts globais

A BASF anuncia hoje o reforço dos negócios dos batentes de suspensão Cellasto® (poliuretano microcelular), tanto na fabricação de batentes de amortecimento, quanto nas peças de Top Mounting. “Com as fábricas existentes na América do Sul e do Norte, na Ásia e na Europa, expandimos nossa posição de mercado nos últimos anos”, comenta Kenneth Lane, vice presidente de marketing estratégico de poliuretanos da BASF. Além disso, a fábrica em Xangai está programada para operar a partir do primeiro trimestre de 2011. “Produzir e fornecer produtos na mesma região em que nossos clientes estão localizados é um fator crucial para nosso sucesso em longo prazo”, afirma Lane.

A expansão bem-sucedida do negócio é um resultado do gerenciamento global de vendas. “A BASF pode oferecer aos seus clientes soluções em nível global – um diferencial competitivo, porque nossos clientes não somente reduzem custos em desenvolvimento, eles também têm um fornecedor global único”, explica Lane. O negócio mundial de Cellasto® da BASF tem o apoio de cerca de 20 key accounts globais e suas equipes, que podem oferecer rapidamente soluções competitivas para clientes em todas as regiões do mundo.

Mesmo o negócio de Cellasto® tendo retraído um pouco devido à recessão do último ano, a BASF conseguiu contornar o cenário com diversas medidas. “Nós implementamos com sucesso otimizações globais nas nossas localidades e mais do que isso, conseguimos nos desenvolver em todos os mercados com novas aplicações”, comemora Lane. Exemplos de aplicação incluem novas plataformas globais de carros como o Opel Astra e o novo Citroën C4 ou nas novas plataformas globais da GM como o Delta, Epsilon e Gamma, que terão peças de Cellasto® da BASF a partir de 2011.

“Vimos nos primeiros meses de 2010 que o negócio Cellasto® continua a mostrar seu crescimento lucrativo e atrativo”, explica Lane. “Muito dos componentes de NVH (ruído, vibração e aspereza) ainda utilizam a borracha convencional. Estamos em busca de uma estratégia clara para substituir a borracha”. Isso porque o Cellasto® não é somente mais robusto e durável, também tem propriedades físicas superiores quando o assunto é o isolamento de vibrações de qualquer que seja a fonte: o Cellasto® minimiza o ruído do motor, a vibração do chassi e absorve as vibrações de choque. A espuma de poliuretano microcelular reduz espaço e peso devido a sua intensa capacidade de compressão. Esta característica faz com que o produto seja ideal para tarefas que exijam alta durabilidade e compressão em áreas confinadas do chassi. Novas aplicações, como amortecedores de direção, são esperadas para abrir mercados novos e atrativos.

A BASF é líder global no fornecimento de componentes de poliuretano microcelular. No mundo, a cada segundo um carro é fabricado com um batente de Cellasto®, ou seja, nove em cada dez carros tem Cellasto® em seu sistema de amortecimento. As propriedades de redução de NVH de Cellasto® são superiores às da borracha, porque além de reduzirem o ruído, melhoram a durabilidade e aumentam a segurança e o conforto ao momento de dirigir. A BASF desenvolve, produz e distribui, sob a marca Cellasto®, componentes de poliuretano microcelular que otimizam o conforto na direção. Mais de 100 milhões de peças de Cellasto® são fabricadas pela BASF ao redor do mundo.

Sobre a BASF
A BASF é a empresa química líder mundial: The Chemical Company. Seu portfólio de produtos oferece desde químicos, plásticos, produtos de performance, produtos para agricultura e química fina até petróleo e gás natural. Como uma parceira confiável, cria a química para ajudar seus clientes de todas as indústrias a atingir ainda mais o sucesso. Com seus produtos de alto valor e soluções inteligentes, a BASF tem um papel importante para encontrar respostas a desafios globais como proteção climática, eficiência energética, nutrição e mobilidade. A BASF contabilizou vendas em mais de 50 bilhões de euros em 2009 e contava, aproximadamente, com 105.000 colaboradores no final do ano.

Fonte:  BASF