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Polinox destaca os cuidados necessários na seleção de catalisador para RTM

30/11/2017

AAP ou blenda de AAP com MEK são as melhores alternativas

Há algumas semanas, a Polinox apoiou a organização de um evento sobre Fast RTM. Indicada para a fabricação de peças de compósitos consumidas pelas montadoras, a tecnologia é uma evolução do tradicional processo de RTM – em linhas gerais, combina o RTM de alta pressão com o sistema de compressão.

No Brasil, o RTM aparece com 12% de participação no ranking das tecnologias de moldagem de compósitos, segundo o último levantamento da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO). Pode parecer pouco, mas é o processo automatizado mais utilizado no país, à frente de enrolamento filamentar (9%), laminação contínua (7%), infusão (6%), pultrusão (5%) e BMC/SMC (5%).

Em termos de matérias-primas, assim como devem ser especificadas resinas e reforços próprios para RTM, com os catalisadores a situação é a mesma. “Ainda há no Brasil o paradigma de um catalisador para todos os processos. Ao adotar esse comportamento, o fabricante da peça acaba não tirando proveito das particularidades de cada produto”, afirma Sérgio Andrade, gerente industrial da Polinox.

Inicialmente, Andrade recomenda que o moldador utilize um catalisador de acetil acetona (AAP) no processo de RTM. “O AAP eleva o geltime, dando tempo de a resina ser injetada por toda a superfície do molde. Na sequência, uma vez que a resina gelificou, a polimerização acontece de forma acelerada, o que permite uma desmoldagem mais rápida se comparada à obtida com os outros catalisadores. Isso é fundamental numa tecnologia de média tiragem como o RTM”.

Agora, caso o fabricante deseje reduzir o geltime da resina, o melhor caminho é recorrer a uma blenda. “Recomendamos a blenda de AAP com metil etil cetona ou MEK”, observa Andrade.

Com fábrica em Itupeva (SP), a Polinox dispõe de capacidade para a produzir 360 toneladas/mês de catalisadores. Ao todo, são mais de 40 tipos – MEKP, BPO, AAP, TBPB, CHP e blendas – indicados para as tecnologias de moldagem aberta e fechada de compósitos, do tradicional processo de spray-up usado na fabricação de caixas d´água e piscinas até a complexa infusão de cascos de embarcações e pás eólicas.

Atualmente, a Polinox atende a mais de duas mil empresas, entre elas, as líderes dos setores de construção, transporte, infraestrutura, corrosão e náutico. Fundada em 1960, a Polinox é a única empresa 100% brasileira do seu segmento a dispor de sistemas de gestão baseados em normas internacionais, como ISO 9001 e ISO 14001.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Polinox

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Polinox fortalece presença no setor eólico

17/09/2015

Este ano, cerca de 10% da produção de peróxidos orgânicos da empresa têm sido absorvidos pelos fabricantes de pás e nacelles

Líder em peróxidos orgânicos na América Latina, a Polinox é a única empresa brasileira do seu segmento a fazer parte da rede de fornecedores dos fabricantes de pás e componentes para a geração de energia eólica instalados no país.

Ao longo deste ano, cerca de 10% da produção da Polinox foram absorvidos pelo segmento eólico, um dos poucos representantes da indústria brasileira a atravessar um bom momento – seja por causa das exportações ou em função dos contratos locais firmados antes da crise. “Os fabricantes de componentes para geração eólica estão com encomendas até o final de 2016, além do que há uma previsão de crescimento anual da demanda de 30% até 2018”, afirma Roberto Pontifex, diretor da Polinox.

Do portfólio da empresa – lista formada por mais de 40 tipos de peróxidos orgânicos –, os preferidos dos fabricantes de pás e componentes, como as nacelles, são o Brasnox MCP® e o Brasnox MCP 45 CR®. “São blendas de metil-etil-cetona e cumeno caracterizadas pela baixa exotermia, gel time longo e excelente cura final”, detalha.

Segundo Pontifex, fornecer para o setor de energia eólica atesta a qualidade e a performance dos produtos da Polinox. “Foram meses de testes muito rigorosos feitos aqui e lá fora até que conseguíssemos as homologações. É um mercado que opera com o que há de melhor em termos de matérias-primas para a moldagem de compósitos”.

As pás e diversos componentes das turbinas eólicas são feitos de compósitos e os peróxidos orgânicos da Polinox atuam como agentes de polimerização (cura) desses polímeros.

Fundada em 1960, a Polinox mantém um complexo industrial em Itupeva (SP) com capacidade para produzir, por mês, 300 toneladas de peróxidos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Polinox

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Polinox amplia capacidade de produção de insumos para compósitos

03/08/2010

Empresa quer aproveitar ao máximo a excelente fase que o mercado de compósitos atravessa

O ano promete ser inesquecível para o setor brasileiro de compósitos. Projeções iniciais da Associação Brasileira de Materiais Compósitos (ABMACO) sugerem um crescimento do consumo de, no mínimo, 11%. Tanto é assim que os especialistas do ramo não conseguem, de pronto, indicar um segmento de mercado que vai mal. É sob esse pano de fundo pra lá de otimista que a Polinox, maior fabricante brasileira de peróxido orgânico – matéria-prima dos compósitos – anuncia uma nova expansão de capacidade: de 230 toneladas/mês, a empresa passa a ter potencial para produzir 280 toneladas no complexo que mantém em Itupeva, no interior de São Paulo.

“Devemos observar em 2010 um aumento ainda maior do que esse projetado pela ABMACO, acima até dos 20%”, afirma Roberto Pontifex, diretor da Polinox. Se o segundo semestre apenas mantiver o ritmo do primeiro – historicamente, a metade final do ano é melhor –, Pontifex terá acertado. “Construção civil, transportes e energia eólica, os três principais consumidores dos compósitos no Brasil, vivem fases excelentes. Mais do que isso, vários projetos que começam nos próximos meses ajudarão a manter o consumo em alta”.

A expansão de capacidade da Polinox exige uma nova área para a estocagem dos peróxidos orgânicos. Por isso, a empresa adquiriu recentemente um terreno de 5.500 m² ao lado da fábrica – as obras já começaram e o galpão ficará pronto no final do ano. “Passaremos a operar com uma margem mais folgada, com garantia de estoque por mais de trinta dias. Isso dará ainda mais tranqüilidade aos nossos clientes, sobretudo em períodos de aquecimento como o atual”, observa.

Sobre a Polinox
A Polinox lidera a fabricação nacional de peróxidos orgânicos e ceras desmoldantes – matérias-primas necessárias à transformação de compósitos (combinação entre resinas termofixas e reforços mecânicos, do tipo fibra de vidro). Com mais de três décadas de mercado, a empresa iniciou suas atividades fabricando gelcoat, operação encerrada há dez anos, em função da venda do negócio a um grupo internacional. A partir de então, a Polinox passou a se dedicar exclusivamente à produção de peróxidos orgânicos e ceras desmoldantes. Sua fábrica, situada em Itupeva, a 70 km de São Paulo, conta com modernos equipamentos e estrutura absolutamente segura para a produção dessas especialidades químicas. Com atuação em todo o território nacional, a Polinox dispõe de uma carteira composta por mais de 800 transformadores de compósitos.

Fonte: SLEA Comunicação