Posts Tagged ‘Poliamida 410’

Novo calçado leve para montanhismo tem estrutura de alto desempenho feita com Poliamida 410 da DSM

03/06/2015

A Royal DSM anunciou que sua poliamida 410 proveniente de fontes renováveis, o EcoPaXX®, foi escolhido para o “Edging Chassis” de um novo calçado para montanhismo da especialista em esportes Salomon.

DSM_SalomonCalçados para montanhismo leves se encaixam em uma das últimas tendências em esportes ao ar livre: eles oferecem aos usuários equipamentos muito confortáveis e leves, que lhes permite ter rapidez, agilidade e segurança. A linha Salomon X Alp está na vanguarda desta tendência, com a sua borda inovadora “Edging Chassis” (patenteada pela Salomon), uma placa especial incorporada ao solado com um design que combina dois opostos: flexibilidade e rigidez.

Segundo a empresa, o Edging Chassis proporciona estabilidade ao pé na direção transversal, ao oferecer uma boa aderência em extremidades estreitas, mas também permite flexibilidade suficiente na direção longitudinal para acomodar a flexão natural do pé. Isto requer um material com a combinação adequada de propriedades mecânicas e resistência, e que também possa ser facilmente processado.

O EcoPaXX permitiu que a Salomon produzisse uma estrutura leve com um design intrincado, pois, segundo a DSM, tem a necessária combinação de flexibilidade e rigidez, conserva as suas propriedades em temperaturas muito baixas típicas de ambientes de montanha e reduz a absorção de umidade, apesar de ser uma poliamida. O material é muito adequado para moldagem por injeção e é certificado como carbono neutro durante todo o ciclo de vida, afirma a DSM. Ele está sendo usado na estrutura de três modelos de nova linha X Alp da Salomon de calçado para montanha: o X Alp GTX, X Alp MTN GTX, e X Alp PRO GTX.

Para injetar o Edging Chassis, é necessário um material com boas características de fluxo, pois o design requer o uso de um molde com vários canais, criando várias linhas de solda, o que significa que a resistência dessas linhas de solda tem de ser elevada. Afirma a DSM que o seu EcoPaXX oferece as características de fluxo requeridas, juntamente com boas propriedades mecânicas e capacidade de processamento. No geral, o EcoPaXX fornece uma solução muito eficaz em termos de
custos, destacando-se da concorrência e sendo uma combinação perfeita para o Edging Chassis, assegura a empresa.

Aude Derrier, gerente de projetos no Departamento de Materiais para Calçados, do Global Footwear da Amer Sports diz: “O calçado X Alp expressa a vanguarda do  montanhismo leve. Ele é o resultado de mais de dois anos de desenvolvimento e testes de campo intensos com guias profissionais, equipes de resgate e atletas, e é a pura expressão da abordagem da Salomon em relação à inovação de produto e do seu histórico de montanhismo. Modelos com o Edging Chassis patenteado com o EcoPaXX podem ser usados para escalar laterais mais baixas da montanha assim como para a aproximação”.

“Salomon, a empresa mãe da Amer Sports Group, e a DSM têm uma história longa de parceria e trabalharam juntas em outros projetos desafiadores do EcoPaXX, como os clipes sofisticados para snow board. Estávamos confiantes de que a DSM poderia ajudar a criar a nossa nova geração de calçados para montanha – e nossa confiança foi justificada “.

Fonte / Foto: DSM

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DSM introduz grade de extrusão ao portfólio de sua poliamida 410 de base biológica

06/02/2014

DSM_Ecopax_ExtrusaoA  Royal DSM introduziu um grade de extrusão de maior viscosidade ao seu portfólio de poliamida 410 EcoPaXX ™  para os mercados de filmes, fibras e monofilamentos, que, de acordo com a empresa, tanto valorizam a excelente estabilidade térmica, ampla gama de processamento e ótima resistência à fusão encontradas no EcoPaXX. A introdução acontece após a adoção bem sucedida do polímero pelo mercado de moldagem por injeção.

“O sucesso no desenvolvimento do EcoPaXX é um exemplo claro do compromisso da DSM com a sustentabilidade. Após sua introdução no mercado, desenvolvimento e comercialização subsequentes de aplicações posteriores, a DSM aumenta sua produção de polímeros para total escala industrial. Além disso, a produção pode ser ampliada ainda mais, permitindo que a DSM atenda plenamente às exigências dos clientes”, afirma Kees Tintel, gerente de negócios do EcoPaXX.

O EcoPaXX, gama de produtos de poliamida 410 de base biológica, começou a ser desenvolvido pela DSM em 2009, sendo introduzido e muito bem recebido pelo mercado já no ano seguinte. Hoje ele é usado em uma ampla gama de aplicações que se beneficiam de sua combinação única de excelentes propriedades e histórico ecológico.

No mercado automotivo, o EcoPaXX é aplicado em revestimento para motores turbo pela Daimler, BMW e Bentley, principalmente em razão de sua combinação única de resistência à alta temperatura, estabilidade dimensional e superfície de alta qualidade. A VW escolheu o EcoPaXX para uso em um de seus mais recentes motores para o revestimento do virabrequim, onde a resistência ao calor e aos produtos químicos, juntamente com a estabilidade dimensional, são requisitos fundamentais. Por causa de sua boa resistência a combustíveis, o EcoPaXX é utilizada por vários clientes em uma série de aplicações de contato com combustível. O produto também é extremamente resistente a meios polares, como líquidos de arrefecimento.

Em outros segmentos de mercado, como o da construção civil, o EcoPaXX é usada em perfis isolantes para janelas de alumínio. Nestes casos, a combinação de suas características ecológicas com sua elevada resistência à temperatura faz com que ele seja adequado para cobertura a pó, em linha, a mais de 200ºC.

Na indústria de esporte e lazer, onde a combinação de rigidez com resistência e/ou recuperação de curvatura costumam ser requisitos importantes, o EcoPaXX encontra muitas aplicações, como bindings (peça que prende a bota) de esqui e/ou snowboard, além de outras utilidades para esportes de inverno. Devido à sua excelente resistência à hidrólise, o EcoPaXX é também usado em rodízios para carrinhos de companhias aéreas que precisam resistir à limpeza a vapor pressurizado.

Segundo a DSM,  o EcoPaXX também oferece vantagens em aplicações, como tubos, filmes e fibras por causa de sua excelente estabilidade térmica, ampla faixa de processamento e resistência à fusão.

Fonte: DSM

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DSM e KACO desenvolvem tampa de virabrequim feita em poliamida 410 que reduz custos e peso

02/09/2013
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Tampa de virabrequim fabricada em poliamida 4.10 da DSM para motores Volkswagen de próxima geração

A Royal DSM, juntamente com sua parceira especialista em componentes automotivos KACO, deram um passo importante para melhorar a eficiência no uso de combustível nos automóveis. As duas empresas desenvolveram uma tampa leve multifuncional de virabrequim em EcoPaXX® – uma poliamida 4.10 da DSM proveniente de fontes renováveis – para a mais recente geração de motores a diesel desenvolvidos pelo Grupo Volkswagen.

A tampa fabricada com poliamida incorpora vedações integrais em teflon (PTFE) e borracha de silicone líquida (LSR), assim como vários insertos metálicos. Ela será usada em uma nova plataforma modular MDB da Volkswagen para motores a diesel implementados nas suas marcas Audi, Seat, Škoda e VW. A Volkswagen, juntamente com todos os principais produtores de automóveis, está em constante busca por novas maneiras de aumentar a sustentabilidade de seus produtos, e a nova cobertura do virabrequim derivada de fontes renováveis é um bom exemplo das soluções que está implantando.

Segundo a DSM, quando comparados às tampas feitas em alumínio, os custos das tampas produzidas com a poliamida da DSM são consideravelmente mais baixos, em parte graças ao uso de uma célula de produção integrada totalmente automatizada para a fabricação do componente na KACO. O peso também foi reduzido consideravelmente, pois o EcoPaXX é 45% menos denso do que o alumínio.

De acordo com a DSM, o desenvolvimento representa um avanço significativo em termos de sustentabilidade, desde o momento da produção até o uso do veículo. A poliamida 410 EcoPaXX da DSM  é 70% derivada de fontes renováveis (óleo de mamona). A KACO utiliza a célula de produção energeticamente eficiente não só para moldar a tampa do virabrequim, mas também para integrar duas vedações separadas: a primeira, em PTFE, é colocada no molde por um robô, sendo o EcoPaXX moldado sobre ela;  a segunda, em LSR, é então moldada diretamente na peça usando um processo 2K. Isto resulta em uma redução de energia utilizada durante a produção, sem nenhum desperdício de material. Por fim, como a tampa do virabrequim pesa muito menos do que a sua versão em alumínio, o veículo funciona com mais eficiência, economizando combustível e reduzindo as emissões de dióxido de carbono ao longo de sua vida.

As tampas termoplásticas de virabrequim ainda são incomuns, sendo que as poliamidas 6 ou a 66 são o material de preferência. A especificação dimensional muito rígida da versão VW, assim como as cargas elevadas que a tampa tem que suportar, tornaram particularamente severo o desafio de produzir a peça em termoplástico. Segundo a DSM, a empresa enfrentou o desafio, juntamente com a KACO, graças ao desempenho excepcional da sua poliamida 4.10 – propriedades mecânicas muito boas a elevadas temperaturas, combinadas com uma excelente tenacidade fazem dele um material ideal para o alto desempenho requerido durante o uso em condições extremas. As habilidades da KACO em integrar vedações estáticas e dinâmicas na peça de uma forma inteligente também foram um fator chave para o sucesso.

Andreas Genesius, chefe de Gestão de Projetos da KACO, ressalta a importância do processo de produção livre de resíduos “A peça sai da célula de injeção pronta para ser montada no bloco do motor”, diz ele. “Não é necessário fazer nenhum corte ou remoção de aparas. Através de uma abordagem holística em relação ao design e à produção de peças automotivas, estamos contribuindo para o progresso tecnológico sustentável, sem comprometer o desempenho ou a competitividade da peça”.

Genesius acrescenta que a chave para o sucesso do lançamento da tampa do virabrequim, após um período de desenvolvimento extremamente curto, foi o trabalho estratégico conjunto com os principais parceiros, incluindo a DSM, nas áreas de design de peças, desenvolvimento de material, design de processo e combinação de diferentes materiais.

A tampa do virabrequim é uma obra-prima de projeto de engenharia. A orientação das fibras, o número e a posição dos pontos de injeção e a concepção e integração dos vários insertos foram otimizados para minimizar o empenamento e garantir vedações rigorosas entre a tampa e o bloco do motor e o cárter de óleo. A tampa também tem que resistir ao aperto dos parafusos de fixação no bloco do motor e no cárter (cada um dos quais é construído com tolerâncias diferentes), bem como de ferramentas utilizadas para fixar a posição da correia de FEAD (Front End Accessory Drive). Com as suas excelentes propriedades mecânicas, o EcoPaXX proporcionou uma resposta para estas exigências, afirma a DSM.

Fonte: DSM

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