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Rhodia completa 40 anos de produção de sílica no Brasil

30/06/2017

Empresa comemora com clientes os 40 anos de produção de insumo utilizado na produção de pneus, borracha e calçados, para a formulação de agroquímicos e nutracêuticos, além de produtos para cuidados pessoais e alimentação humana

A sílica precipitada quimicamente, um insumo utilizado por indústrias de diferentes segmentos, desde os pneus (incluindo os ‘pneus verdes’) e artefatos técnicos de borracha até formulação de agroquímicos, nutracêuticos e calçados, passando por produtos de cuidados pessoais e para a alimentação humana, é uma das apostas para o crescimento sustentado dos negócios da Rhodia, empresa do Grupo Solvay, na região da América Latina.

Pioneira na região a produção de sílicas precipitadas, a Rhodia tem feito investimentos permanentes em sua unidade industrial instalada em Paulínia (SP), que está completando 40 anos de instalação. Por ano, em média, a empresa tem aplicado em torno de 10 milhões de reais em projetos de processos operacionais, na introdução de novas tecnologias e produtos, em logística e aumento de capacidade de produção.

Os objetivos dessa área de negócios são aumentar a eficiência da área e abastecer adequadamente os clientes em todos os países da região, com os produtos comercializados sob as marcas Zeosil®, Zeosil® Premium, Efficium® e Tixosil®, em suas diversas apresentações, de acordo com os segmentos de mercados em que são aplicadas.

“Produtividade e competitividade são as palavras-chave do setor e elas estão incorporadas ao nosso modo de trabalhar. Com nossas inovações e a capacidade de atender os diversos mercados em que atuamos, nós estamos bem posicionados para continuar crescendo na região junto com nossos clientes”, afirma François Pontais, vice-presidente para a América Latina da unidade global de negócios Sílica do Grupo Solvay.

A mais recente iniciativa na fábrica de Paulínia foi o início da produção da sílica de alta dispersabilidade (HDS, na sigla em inglês) destinada principalmente à produção dos pneus que economizam energia. Análises realizadas pela empresa e de organismos do setor automotivo indicam que o uso dessa sílica HDS permite a redução de até 7% no consumo de combustível do automóvel. Portanto, reduz na mesma proporção as emissões de carbono na atmosfera. A expansão do uso da sílica de alto desempenho na produção dos chamados pneus verdes pode ser um fator importante para que a indústria automobilística alcance mais rapidamente as metas de redução de emissões de carbono previstas nos programas de desenvolvimento do setor.

Do mesmo modo, a empresa está investindo para aumentar o uso de suas sílicas precipitadas em outros segmentos de mercado em que há potencial de crescimento, tais como oral, care, formulações de nutracêuticos e agroquímicos, além de mercados regionais importantes, como calçados e alimentação humana. “Temos em nosso pipeline de inovações, em nossos laboratórios no Brasil e em outras regiões de atuação do Grupo Solvay, uma série de projetos em diferentes etapas de desenvolvimento, que serão colocados à disposição do mercado até 2020”, acrescenta Pontais.

40 anos de pioneirismo – Erguida em 1977, sob o signo do pioneirismo, a unidade industrial de Sílica da Rhodia passou ao longo de 40 anos por diversas transformações e modernizações para manter sua competitividade em um cenário econômico regional de muitos desafios. Inicialmente a Rhodia e depois o Grupo Solvay (que adquiriu as operações da Rhodia em 2011) investem permanentemente nessa área de negócios.

A unidade global de negócios Sílica, do Grupo Solvay, é a inventora da sílica de alta dispersão (HDS), na década de 1990, e um player importante em pneus que economizam energia e possui nove fábricas e quatro laboratórios de Pesquisa e Inovação em quatro continentes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Rhodia

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Evonik apresenta Avaliação de Ciclo de Vida da tecnologia Sílica/Silano para pneus “verdes”

17/04/2017

  • Uso combinado da sílica  e dos silanos da Evonik permite a produção de pneus ”verdes”
  • Pneus “verdes” com borracha S-SBR e tecnologia Sílica/Silano reduzem em 5% o consumo de combustível, segundo estudo
  • Nova LCA conclui que é possível evitar a produção de 1,4 tonelada métrica de CO2 equivalente por 150.000 km rodados

Pneus são artigos de alta tecnologia, e os componentes das bandas de rolagem exercem enorme impacto sobre o desempenho dos mesmos. Segundo a Evonik, na comparação com pneus convencionais (borracha E-SBR, com negro de fumo apenas), os pneus “verdes” (borracha S-SBR e tecnologia sílica/silano) comprovaram oferecer uma resistência ao rolamento significativamente menor, resultando em uma redução de 5% no consumo de combustível e, consequentemente, emitindo menos CO2. Além disso, eles oferecem melhor aderência – especialmente em condições de pistas molhadas – enquanto apresentam uma durabilidade comparável.

O segredo do sucesso reside na interação dos componentes: a sílica atua como carga ativa nas bandas e assegura a resistência ao desgaste dos pneus, mas, na realidade, é incompatível com a borracha S-SBR. A Evonik, que é uma das maiores fabricantes mundiais de sílica e silanos, afirma que resolveu esse problema por meio da adição de silano a fim de “acoplar” quimicamente a borracha S-SBR e a sílica.
 
Etapa seguinte: Avaliação de Ciclo de Vida

Os pneus “verdes” já comprovaram exercer um impacto significativo no consumo total de combustível dos veículos. A próxima etapa lógica era examinar o potencial impacto ambiental das bandas dos pneus à base de sílica/silano e S-SBR (pneus “verdes”) em comparação com as bandas de pneus à base de negro de fumo e E-SBR, não somente durante a fase de uso, mas em toda sua vida útil. Para examinar os efeitos ambientais durante todo o ciclo de vida, a Evonik conduziu uma Avaliação de Ciclo de Vida (LCA) abrangente, que se estendia desde a produção da matéria-prima até o fim da sua vida útil.

O estudo analisou categorias de impacto como o Potencial de Aquecimento Global (GWP, Global Warming Potential), o Potencial de Criação de Ozônio Fotoquímico (POCP, Photochemical Ozone Creation Potential) e a Demanda Energética Primária (PED, Primary Energy Demands). A unidade funcional definida foi o uso de sílica/silano e S-SBR em bandas de rolagem de pneus de carros de passeio em um trajeto de 150.000 km. Além disso, conduziu-se uma análise de sensibilidade, tendo como parâmetros o consumo de gasolina, a economia de combustível e o tempo de vida.
 
A fase de uso é crucial para a redução de emissões

De acordo com o estudo, a tecnologia de sílica/silano em pneus “verdes” consegue reduzir de modo significativo as emissões e os impactos ambientais no cenário básico em qualquer categoria de impacto relevante analisada. Em consequência, o Potencial de Aquecimento Global pode ser reduzido em 4,9% no total ao longo de todo o ciclo de vida; com a substituição do negro de fumo e do E-SBR por Sílica/Silano e S-SBR, evitam-se emissões de até 1,4 tonelada métrica de CO2 equivalente a cada 150.000 km percorridos.

O estudo também mostra que a fase de uso exerce impacto crucial sobre o ciclo de vida em geral em todas as categorias de impacto. Como os pneus “verdes” com componentes de Sílica/Silano podem reduzir de modo significativo o consumo de combustível, essa tecnologia pode desempenhar um papel importante na redução das emissões em geral.

Fonte: Evonik

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Evonik apresenta aditivo para a produção de pneus durante feira Tire Technology Expo 2017, na Alemanha

05/03/2017

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Na feira, em Hannover, a Evonik expôs um aditivo de processo que melhora a processabilidade de compostos de borracha

Segundo a Evonik, o seu aditivo de processo Vestenamer® simplifica a mistura e produção de vários componentes de pneus. O produto também melhora a dispersão de misturas difíceis de polímeros e reduz a viscosidade do composto, enquanto mantém as propriedades dinâmicas positivas do vulcanizado inalteradas em geral ou aumenta essas propriedades ainda mais em alguns casos, afirma a empresa.

Melhor processabilidade de componentes de borracha

Os modernos pneus de alto desempenho precisam ter baixa resistência ao rolamento e excelente tração em pistas molhadas, além de alta resistência à abrasão. Isso só é possível com o uso de cargas altamente ativas como o negro de fumo e, particularmente, as sílicas precipitadas. Especialmente as misturas com altas concentrações de carga demandam processos de mistura de múltiplos estágios para garantir uma boa dispersão. Como auxiliar de dispersão, o aditivo Vestenamer® pode reduzir de modo considerável os ciclos de mistura e, ao mesmo tempo, otimizar a consistência dos lotes na produção, diz a Evonik. Em decorrência disso, a quantidade de etapas de mistura no processo pode ser reduzida e o processo projetado com mais eficiência.

Alta dureza e resistência à abrasão, além de uma deformação por compressão muito baixa são os requisitos importantes quando se trata de compostos para diversas faixas de aros. A Evonik assegura que o Vestenamer® melhora a processabilidade do composto de borracha por meio da redução da viscosidade na temperatura da mistura e, desse modo, evita o “bagging” no laminador.

O Vestenamer® é um aditivo semicristalino também denominado “Trans-Octenamer Rubber” (TOR). Como auxiliar de processamento de polímeros, ele atua como plastificante em compostos de borracha durante a mistura e o processamento. No entanto, durante a vulcanização do componente de borracha, ele é reticulado (crosslinked) juntamente com a borracha e, como elastômero, é plenamente integrado à rede do polímero. Desse modo, as propriedades da mistura se mantêm estáveis na aplicação final.

Fonte: Evonik

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Evonik seleciona Carolina do Sul (EUA) para nova planta de sílicas precipitadas

13/02/2017

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  • Tendência para pneus eficientes em termos energéticos gera demanda por sílica precipitada na América do Norte.
  •  O investimento é de cerca de US$ 120 milhões

A Evonik Industries está construindo uma fábrica de sílica precipitada no estado da Carolina do Sul (EUA) para abastecer a indústria de pneus. Tal indústria necessita de sílica precipitada de alta qualidade para produzir pneus com eficiente consumo de combustível e boas propriedades de aderência em pistas molhadas. Esses pneus podem economizar até 8% de combustível em comparação aos pneus convencionais para automóveis. Na América do Norte, a demanda por pneus com baixa resistência ao rolamento e maior eficiência energética está crescendo a taxas acima da média. A nova fábrica da Evonik está em construção em local próximo a Charleston, Carolina do Sul, perto das unidades de produção de grandes fabricantes de pneus. A instalação em escala mundial, com volume de investimento próximo de US$ 120 milhões, deve ser concluída em 2018. Com esse investimento, a Evonik executa um novo projeto no âmbito do seu orçamento global de investimento pré-definido.

Klaus Engel, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik Industries AG, disse: “O investimento é parte importante da nossa estratégia para expandir nossa posição como um parceiro global para a indústria de fornecedores automotivos. Com a construção da planta no sudeste dos Estados Unidos e a planejada aquisição da divisão de sílica da Huber, estamos fortalecendo o nosso segmento Resource Efficiency e expandindo a nossa posição de liderança como fornecedor de sílica”. Há alguns dias, a Evonik anunciou a aquisição das atividades de sílica da Huber por US$ 630 milhões.

“A proximidade aos principais clientes da indústria de pneus foi algo decisivo para a escolha da Carolina do Sul. Nós queremos garantir aos fabricantes globais de pneus a segurança de fornecimento e a flexibilidade que eles esperam de nós na produção local. É por isso que investimos em locais que estão próximos aos nossos clientes”, disse Johannes Ohmer, membro da Diretoria Executiva da Evonik Resource Efficiency GmbH. A nova fábrica estará localizada na área industrial de Bushy Park, perto de Charleston.

O uso de sílica em combinação com silanos permite a fabricação de pneus com resistência ao rolamento significativamente reduzida que economizam combustível (em comparação com os pneus convencionais para automóveis). Desse modo, os “pneus verdes” contribuem para a proteção climática. A Evonik afirma ser a única empresa que fabrica ambos os componentes, tornando-se parceira dos clientes das indústrias de pneus e borracha quando se trata de formulações de alto desempenho.

Evonik é uma das fabricantes de sílica líderes do mundo. Além da sílica precipitada ULTRASIL® e SIPERNAT®, o grupo também fabrica a sílica pirogênica AEROSIL® e agentes fosqueantes à base de sílica sob a marca ACEMATT®. A Evonik dispõe de uma capacidade de produção anual global para sílica precipitada e pirogênica, bem como agentes fosqueantes, de cerca de 600.000 toneladas métricas.

A Evonik é um dos principais líderes mundiais em especialidades químicas e atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2015, mais de 33.500 colaboradores geraram vendas em torno de 13,5 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 2,47 bilhões de Euros. No Brasil, a empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Lanxess apresenta novas soluções para a indústria de pneus durante feira Tire Technology Expo 2017

24/01/2017

Lanxess_headquartersA unidade de negócio da Lanxess Rhein Chemie Additives (ADD) apresentará uma variedade de soluções para fabricantes de pneus na Tire Technology Expo (Exposição de Tecnologia para Pneus), que ocorrerá entre 14 e 16 de fevereiro de 2017, em Hanover, na Alemanha – ala 2, stand C224. A apresentação inclui seu portfólio completo de agentes Rhenodiv ecologicamente corretos para remoção de pneus, tintas de marcação de pneus Rhenomark, câmaras de ar para pneus Rhenoshape e compostos de alta concentração de fibra de aramida Rhenogran.

Novos lubrificantes para pneus para uma fabricação de pneus mais limpa

A Rhein Chemie Additives desenvolveu uma nova variedade de lubrificantes internos para uma produção mais limpa de pneus, afirma a empresa. Novos produtos permitem que os produtores de pneus apliquem baixíssimas quantidades de lubrificantes internos no pneu verde. Quando combinado com equipamentos de spray robotizado, o procedimento de revestimento sem contaminação das áreas do pneu ao lado do liner interno é garantido, assegura a Rhein Chemie Additives. O local de trabalho permanece mais limpo. Como benefício adicional, a base do novo produto Rhenodiv BP-337 é a química de ligações cruzadas isentas de hidrogênio.

Há uma crescente demanda pela ausência de silício migrante no processo de moldagem de pneus. Este é, particularmente, o caso, se for necessária uma superfície de pneu limpa e isenta de silício após a vulcanização. A Rhein Chemie Additives está atendendo a essa tendência com dois novos lubrificantes internos com liberação de jato único.

Câmaras de ar para pneus Rhenoshape: processos robotizados para câmaras de ar permanentemente revestidas

A Rhein Chemie Additives tem aumentado constantemente suas capacidades para câmaras de ar de alto desempenho permanentemente revestidas. Para garantir os aspectos de qualidade, de acordo com os requisitos do cliente, as operações em diferentes locais de produção de câmaras de ar têm sido continuamente aperfeiçoadas com processos robotizados. As câmaras de ar para pneus Rhenoshape equipadas com revestimentos permanentes Rhenodiv, permitem que fabricantes de pneus produzam pneus sem utilizar um agente de remoção adicional, afirma a empresa. Isto é importante para a produção de pneus de alto valor, tais como pneus de esvaziamento lento (capazes de continuar a rodar, mesmo furados), pneus vedantes e de baixo ruído – nos quais a ausência de migração de silício dos agentes de remoção tradicionais é obrigatória. Além disso, a operação de esguichar o spray no caso dos pneus verdes, incluindo-se a contaminação colateral de áreas críticas do pneu e das áreas de trabalho, torna-se obsoleta.

Compostos de alta concentração de fibra de aramida Rhenogran.  Opções versáteis de reforço mecânico para pneus

A Rhein Chemie Additives afirma que, sob intensos esforços mecânicos, dinâmicos e térmicos, o seu produto Rhenogran P91-40 proporciona excelente desempenho no reforço de compostos para pneus. O Rhenogran P91-40 incorpora a polpa de fibra curta de aramida Twaron, altamente elástica e de baixíssimo peso, no composto de borracha. Além dos polímeros tipicamente utilizados, tais como NR, IR, BR e SBR, o Rhenogran P91-40 é adequado para diversos tipos de borracha, incluindo-se EPDM, CR, NBR e HNBR.

A unidade de negócio Lanxess ADD fornece à indústria da borracha uma ampla gama de aditivos pré-dispersos ligados a polímeros, aceleradores de processos, ativadores de reforço e vulcanização, ceras de retorno antissolar, agentes de remoção, tintas para marcação de pneus e câmaras de ar de alto desempenho para cura de pneus .

Fonte – Lanxess

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Evonik inaugura fábrica de sílicas precipitadas em Americana (SP)

21/07/2016

Localizada em Americana (SP), a primeira fábrica de sílica de alta dispersão atenderá principalmente aos mercados de pneus

evonik-industriesNo dia 20 de julho, a Evonik inaugurou mais uma planta industrial no Brasil, localizada no município de Americana (SP). A nova unidade produzirá sílicas precipitadas, incluindo as de alta dispersão (HDS), consolidando sua posição de liderança global neste mercado.

A sílica de alta dispersão, cuja demanda está em forte crescimento, atenderá principalmente os fabricantes de borracha e, especialmente, a indústria de pneus. A produção de Americana se destinará também a outros segmentos, como alimentos, agroquímicos e nutrição animal.

A nova planta, que recebeu investimentos da ordem de dezenas de milhões de euros, gerou 40 empregos diretos. Os produtos abastecerão clientes brasileiros e parte da produção deverá ser exportada para outros países da América Latina.

O projeto da Evonik para o Brasil foi anunciado em julho de 2014 e já em outubro do mesmo ano foi realizado o lançamento da pedra fundamental em Americana, com a presença de integrantes do Conselho de Administração e da Diretoria Executiva da Evonik Industries.

“Para nós, é motivo de orgulho a conclusão desta nova fábrica, dentro do prazo previsto, e onde empregamos tecnologia “state-of-the-art”. A consolidação deste investimento no país está alinhada à estratégia de expansão mundial em sílicas e visa, principalmente, atender os clientes globais regionalmente”, diz o diretor presidente da região América do Sul e Central da Evonik, Weber Porto.

Na produção de pneus, a sílica confere elevada qualidade e características diferenciadas para os chamados “pneus verdes” – um mercado em forte crescimento. O uso de sílicas em combinação com silanos permite a produção de pneus com menor resistência ao rolamento, promovendo redução no consumo de combustível em até 8% e, assim, proporcionando diminuição na emissão de CO2 pelos automóveis. Essas modernas formulações de borracha, usando sílica e silano, também aumentam a aderência dos pneus em pista molhada e, consequentemente, melhoram a segurança dos automóveis, em comparação aos pneus convencionais.

A Evonik é hoje um dos principais fabricantes de sílica do mundo e tem expandido sua atuação em diversos países. De 2010 a 2016, aumentou cerca de 40% da sua capacidade de produção. Depois de ampliações na Ásia e na Europa, houve incremento de produção na planta localizada em Chester (EUA), a construção desta unidade no Brasil, além do anúncio da construção de uma nova planta nos EUA.

Atualmente, produz sílicas precipitadas para mercados de alto crescimento; sílicas pirogênicas e suas dispersões; agentes fosqueantes à base de sílica e óxidos metálicos, ultrapassando uma capacidade global anual de aproximadamente 600.000 toneladas.

A Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2015, mais de 33.500 colaboradores geraram vendas em torno de 13,5 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 2,47 bilhões de Euros. No Brasil, a empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Braskem apresenta portfólio para segmento de borrachas durante Expobor 2016

16/07/2016

Durante a Expobor 2016, que aconteceu de 28 a 30 de junho, no Expo Center Norte, em São Paulo (SP), a Braskem apresentou soluções em matérias-primas e produtos de especialidades, reforçando sua presença e atuação junto aos clientes do mercado de borracha

Braskem_pneusA linha Unilene, composta por resinas hidrocarbônicas oriundas do petróleo, foi apresentada durante o evento. Segundo a Braskem, as resinas funcionam como um auxiliar de processamento de borrachas, com o consequente aumento de produtividade e redução de energia, sem alterar as propriedades finais do composto. Além disso, em pneus, o uso da Unilene garante melhor aderência do pneu ao chão molhado e menor resistência ao rolamento, afirma a empresa. Na prática, isso confere mais segurança a motoristas e passageiros e redução no consumo de combustível.

“Nos últimos quatro anos, aproveitamos a Expobor para apresentar à indústria soluções eficientes para o mercado de borracha, com matérias-primas e especialidades que melhorem a produtividade dos clientes e aumentem a competitividade do setor, que pode entregar ao consumidor final um produto seguro e sustentável”, afirma Adriana Morasco, responsável pelo Negócio de Especialidades Químicas da Braskem.

Outra solução em destaque foi o polibuteno (PIB), que pode ser utilizado em óleo e lubrificantes, filmes, adesivos, cosméticos, explosivos para mineração e couro. O produto, quando aplicado em compostos para innerliners (camada interna de pneus e câmaras de ar), aumenta a barreira à permeação de oxigênio através deles. Como consequência, é possível reduzir o uso de borrachas especiais nesses compostos ou até mesmo reduzir a espessura da camada innerliner, o que significa redução de custos na produção de pneu, afirma a Braskem.

No campo de inovação focalizada em matérias-primas renováveis, a Braskem levou para Expobor dois projetos da área de biotecnologia, ambos para a fabricação de pneus. A empresa desenvolve, ao lado da norte-americana Amyris e da francesa Michelin, tecnologia voltada à produção do isopreno de fonte renovável, insumo químico utilizado pela indústria de pneus, entre outras borrachas. Nos termos da parceria, as três companhias estão trabalhando juntas para desenvolver um processo biotecnológico de conversão de açúcares, oriundos da cana de açúcar, em isopreno verde.

Em união com a Genomatica, empresa norte-americana de biotecnologia, a Braskem anunciou, em novembro de 2015, a produção de butadieno em escala de laboratório por meio de processo de fermentação direta de açúcares. O material é usado na fabricação de borracha para pneus, com aplicações também em aparelhos elétricos, calçados, plásticos, asfalto, materiais de construção e látex.

Fonte: Braskem

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Rhodia começa a fabricar no Brasil sílica precipitada para uso em “pneus verdes”

05/07/2016

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  • Sílica precipitada de alto desempenho promove a economia de combustível e redução de emissões dos veículos
  • Empresa investiu em torno de U$$ 10 milhões em projetos de modernização, implantação de tecnologias e melhoria de processos na fábrica de sílica precipitada em Paulínia (SP)

A Rhodia, empresa do Grupo Solvay, deu início à produção no Brasil da sílica precipitada de alto desempenho (HDS, na sigla em inglês) para atender principalmente a expansão da fabricação dos chamados ‘pneus verdes’, que economizam energia (combustível) e ao mesmo tempo reduzem as emissões de carbono na atmosfera.

Estudos realizados pela empresa e por organismos do setor automotivo internacional indicam que o uso da sílica HDS permite a economia de até 7% no consumo de combustível do automóvel e reduz na mesma proporção as emissões de carbono na atmosfera. Além disso, o uso da sílica da Rhodia melhora em 10% a aderência do pneu ao piso molhado.

“Nossa sílica HDS pode ser um fator fundamental para a indústria automotiva alcançar mais rapidamente as metas de redução de emissões de carbono previstas pelo programa brasileiro Inovar-Auto”, diz François Pontais, Diretor para a América Latina da Unidade Global de Negócios Sílica, do Grupo Solvay.

Segundo Pontais, a migração da produção das montadoras de pneus para os chamados pneus verdes é uma tendência global do mercado, tendo em vista as exigências ambientais mais rigorosas para o controle de emissões dos veículos, visando incrementar a mobilidade sustentável. “A sílica HDS se tornou líder mundial no seu segmento por justamente atender a essas necessidades”, acrescenta.

O conceito do pneu verde nasceu na Europa no início dos anos 90 no segmento de veículos de passeio, a partir da invenção da sílica HDS pela Rhodia (que pertence ao Grupo Solvay desde 2011). Logo tomou corpo e se expandiu por conta da legislação ambiental europeia para o setor automotivo, que continua desafiando o setor para produção de veículos mais sustentáveis e, portanto, menos poluentes.

A expansão do uso de sílica HDS teve um impulso importante com a recente adoção de programas de etiquetagem de pneus, um modo de assegurar ao consumidor a melhor compra desse produto, alinhada à demanda por produtos mais sustentáveis. O programa de etiquetagem foi implementado inicialmente na Europa em 2012 e logo expandiu-se para outras regiões do planeta, como a Ásia (Japão e Coréia do Sul). Agora, a partir de outubro de 2016 passa a valer no Brasil. “A sílica HDS contribuirá para que a indústria de pneus ofereça o melhor produto aos consumidores”, afirma François Pontais.

Investimentos em tecnologia e inovação – O início da produção da sílica de alto desempenho no Brasil é um dos resultados de uma série de projetos voltados ao aumento da eficiência e da competitividade do negócio Sílica na América Latina, abrangendo a unidade de produção e o laboratório de desenvolvimento de aplicações, instalados no conjunto industrial do Grupo Solvay em Paulínia (SP), além das equipes de gestão administrativa e comercial.

“Nosso esforço está direcionado para reforçar a nossa liderança na região da América Latina, através da melhoria dos nossos processos e produtos, para atender as necessidades dos clientes dos diversos mercados em que nossas sílicas são utilizadas”, observa François Pontais, Diretor para a América Latina da unidade global de negócios Sílica, do Grupo Solvay.

O portfólio de projetos de melhoria abrange todas as áreas do negócio Sílica na América Latina. Por exemplo, há investimentos em “BAT” (Best Available Technology) para processos de produção (sílica de alto desempenho, eficiência energética, rendimentos da produção), em excelência operacional e em supply chain (embalagem, armazenagem e logística) na planta de industrial de Paulínia (SP).

Todas essas tecnologias e desenvolvimentos de produtos comercializados no setor de borracha e pneus – Zeosil® e Efficium® – foram destaques da empresa na Expobor 2016 – 12ª Feira Internacional de Tecnologia em Borrachas, Termoplásticos e Máquinas, que ocorreu de 28 a 30 de junho, no Expocenter Norte, em São Paulo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay/Rhodia

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Wittmann Battenfeld desenvolve solução em controladores de temperatura para a Copé

19/08/2015

Com a adoção dos controladores de temperatura da Wittmann Battenfeld, a Copé reduziu problemas e ganhou agilidade

Wittmann_Battenfeld-CopeUm equipamento que tivesse custo acessível e desempenho compatível com a aplicação, que fosse padrão de mercado e que pudesse ser controlado automaticamente por outra máquina. E, mesmo sem nunca ter sido utilizado para tal finalidade, se encaixou perfeitamente àquela solicitação atípica. Assim, nasceu a parceria entre a Wittmann Battenfeld – um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos para a indústria de plásticos – e a Copé & Cia. Ltda. – fabricante de máquinas para as indústrias da borracha, plástico e recapagem de pneus.

Em março de 2014, a unidade brasileira da Wittmann Battenfeld aceitou o desafio e, em conjunto com sua engenharia na Áustria, iniciou os estudos técnicos para definir a melhor solução para a Copé, cuja necessidade era empregar controladores de temperatura em máquinas de preparação de produto de borracha. A solução adotada contemplou a utilização dos modelos TEMPRO basic C90 e TEMPRO basic C120 em linhas de calandragem e extrusoras.

Para se chegar ao objetivo proposto pela Copé, os engenheiros da Wittmann Battenfeld equiparam os periféricos da série TEMPRO com uma interface analógica. Com a ação, foi possível fazer com que o controle do dispositivo se comunicasse com o PLC do equipamento. O envolvimento da equipe de engenharia de aplicação e desenvolvimento de produto da matriz foi decisivo no momento de indicar qual seria a opção que apresentava o melhor custo-benefício em relação à comunicação entre os dispositivos.

Benefícios

Fernando Kusiak Pereira, da equipe de engenharia da Copé, conta que os benefícios obtidos com a parceria – além da questão prática de controle preciso e confiável da temperatura durante o processamento da borracha – foram garantia de suporte técnico capacitado e serviço de assistência técnica prestativo e ágil.

A parceria com a Copé reforça o conhecimento em automação da Wittmann Battenfeld. A empresa está apta a desenvolver sistemas completos e oferece o suporte necessário a cada aplicação, proporcionando vantagens produtivas, redução de custos e outros benefícios. “A Copé é uma das mais conceituadas fabricantes nacionais de máquinas para processamento de borracha, tendo clientes renomados desse setor. A partir deste contrato, a empresa sabe que poderá contar com nossas soluções com configurações especiais em seu processo”, comemora Reinaldo Carmo Milito, Diretor Geral da Wittmann Battenfeld do Brasil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Evonik planeja construir uma nova fábrica para a produção de sílica nos Estados Unidos para atender à indústria de borracha

17/06/2015

·    Maior investimento na América do Norte nos últimos cinco anos
·    Conclusão da fábrica está prevista para o final de 2017
·    Tendência de pneus que economizam combustível impulsiona a demanda
     por sílica precipitada na América do Norte

evonik-industriesA Evonik Industries iniciou as atividades de engenharia básica de uma nova planta para produção de sílica precipitada com foco na borracha e, especialmente, na crescente indústria de pneus. A fábrica de escala mundial está prevista para ser construída na região sudeste dos Estados Unidos, muito próxima às grandes fábricas norte-americanas produtoras de pneus. O volume de investimentos nas instalações será na faixa superior de dois dígitos de milhões de euros. A conclusão está prevista para o final de 2017 para atender o mercado norte-americano com materiais produzidos localmente. O projeto ainda está sujeito à aprovação das instâncias relevantes.

Klaus Engel, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik Industries, diz: “A Evonik está em trajetória de crescimento. Ao planejar essa nova fábrica de sílica, estamos preparando o nosso maior investimento nos Estados Unidos dos últimos cinco anos. Dessa forma, vamos continuar a reforçar a nossa posição de liderança como fornecedor de sílica”.

Johannes Ohmer, membro da diretoria do segmento de Resource Efficiency, afirma: “Vamos continuar a expandir nossas capacidades de sílica precipitada – um programa global que começamos há cinco anos. A megatendência de eficiência de recursos aquece a demanda por nossos produtos. O interesse por pneus que economizam energia aumenta continuamente na América do Norte. É por isso que estamos planejando construir uma fábrica perto dos nossos clientes – os grandes fabricantes de pneus”.

Entre 2010 e 2014, a Evonik aumentou a sua capacidade global de sílica precipitada em cerca de 30%. Em setembro de 2014, a Evonik já havia iniciado a operação da expansão de aproximadamente 20.000 toneladas adicionais das instalações de nossa fábrica norte-americana em Chester, Pensilvânia.

No Brasil, está sendo erguida, na cidade de Americana (SP), a primeira unidade de produção de sílicas de alta dispersão da América do Sul. O lançamento da pedra fundamental ocorreu em outubro do ano passado e a unidade produtiva está programada para entrar em operação em 2016.

Atendendo a um aumento da demanda, a Evonik pretende continuar oferecendo a seus clientes sílica de alta qualidade combinada com um serviço personalizado e confiabilidade de fornecimento. A demanda por sílica  dispersável cresce continuamente, influenciada principalmente pela dinâmica econômica norte-americana e por um crescimento de vendas acima da média de pneus com reduzida resistência ao rolamento.

Por meio da adoção de uma combinação de sílica-silano, os fabricantes são capazes de produzir pneus que permitem a economia de combustível em até 8%, graças a uma resistência ao rolamento significativamente reduzida (em comparação aos pneus de automóveis convencionais). Dessa forma, os pneus de baixa resistência ao rolamento contribuem para a proteção ambiental. A Evonik é o único fabricante capaz de oferecer os dois componentes além de ser um parceiro competente para os fabricantes de pneus de alta performance.

Além da sílica precipitada, a Evonik também produz a sílica pirogênica AEROSIL® e os agentes fosqueantes à base de sílica da marca ACEMATT®. De maneira geral, a empresa tem uma capacidade global anual de 550.000 toneladas métricas para produção de sílica precipitada, sílica pirogênica e agentes de fosqueamento.

Fonte: Evonik

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LANXESS anuncia investimento de 80 milhões de Euros em fábrica no Rio Grande do Sul

05/03/2013

Lanxess_Pneu_VerdeApós  a realização de um estudo de viabilidade, a empresa alemã de especialidades químicas LANXESS decidiu converter a produção de borracha de estireno butadieno em emulsão (E-SBR), utilizada em pneus padrão, para borracha de estireno butadieno em solução (S-SBR), utilizada nos ‘pneus verdes’ de alto desempenho, em seu site em Triunfo (Rio Grande do Sul), no sul do Brasil. A LANXESS é a primeira empresa a realizar essa conversão.

A futura capacidade de S-SBR em Triunfo será de 110 mil toneladas métricas por ano, exatamente o mesmo que a atual capacidade de E-SBR. A troca na tecnologia de produção representa um investimento de € 80 milhões, que serão financiados com o fluxo de caixa da empresa. Até 500 trabalhadores temporários serão necessários durante a fase de conversão. A fábrica vai produzir as borrachas sintéticas de S-SBR no final de 2014. Um fornecimento regular de E-SBR para os clientes será mantido na planta da empresa em Duque de Caxias (Rio de Janeiro), no Brasil, com capacidade produtiva suficiente para atender a toda a demanda do mercado brasileiro por E-SBR. A borracha sintética de E-SBR é utilizada principalmente na fabricação e reforma de pneus de caminhão, o que significa que as carcaças de pneus podem ser reutilizadas várias vezes, economizando assim matéria-prima para a produção de pneus.

A LANXESS é a maior produtora do mundo de borrachas de alta performance, incluindo S-SBR e borracha de polibutadieno com catalisador de neodímio (Nd-PBR), vendida sob a marca Buna. O crescimento global para ambos os tipos de borracha é estimado em cerca de 10% ao ano até 2017, à medida que os consumidores mudam para os “pneus verdes”, com maior eficiência de combustível e ecologicamente corretos.

“Estamos satisfeitos em anunciar mais um grande investimento de borracha sintética no Brasil, o que reforça o nosso compromisso com nossas plantas e funcionários aqui”, disse o Membro do Conselho de Administração da LANXESS, Werner Breuers, em uma coletiva de imprensa, em São Paulo, hoje. “Queremos oferecer aos nossos clientes a melhor tecnologia que eles merecem, a fim de cumprir seus planos de expansão neste mercado importante”.

Novas capacidades para atender à forte demanda por “Pneus Verdes”

A demanda por “Pneus Verdes” está sendo motivada pela megatendência de mobilidade, sobretudo nas regiões da Ásia e América Latina, à medida que aumenta o poder aquisitivo da classe média. Além disso, a demanda vai acelerar, pois a rotulagem de pneus continua a ser introduzida em todo o mundo.

Em novembro de 2012, a rotulagem obrigatória dos pneus foi lançada na União Europeia (UE), similar às etiquetas de consumo encontradas em geladeiras e máquinas de lavar. Os pneus são classificados de A (melhor desempenho) a G, de acordo com sua eficiência de combustível, e de A a F de acordo com a sua aderência em piso molhado. O ruído de rolagem também é medido. Portanto, a nova legislação prevê uma maior transparência para os consumidores, destacando o valor agregado dos “Pneus Verdes”.

O Japão e a Coreia do Sul foram os primeiros países no mundo a introduzir um sistema de rotulagem. Depois de um rótulo voluntário de pneus ter sido introduzido no Japão, em janeiro de 2010, a Coreia do Sul lançou o seu programa voluntário de rotulagem em novembro de 2011 e introduziu um rótulo obrigatório em dezembro de 2012. O governo brasileiro pretende implementar a rotulagem de pneus, seguindo o modelo das normas da UE, a partir de Outubro de 2016, enquanto que na China o assunto está tomando forma, como parte do atual plano de cinco anos do país.

Estudos mostram que de 20% a 30% do consumo de combustível de um veículo e 24% das emissões de CO2 de um veículo, nas estradas, estão relacionados com os pneus. Os “Pneus Verdes” podem reduzir o consumo de combustível em 5% a 7% e têm um período de amortização mais curto do custo, em comparação com outras tecnologias de economia de combustível em carros, como sistemas automáticos de partida e parada e unidades híbridas.

“Isto significa que o consumidor pode economizar dinheiro em tempos de aumentos vertiginosos nos preços da gasolina”, disse Breuers.

Borracha sintética estimula os “Pneus Verdes”

Os “Pneus Verdes” podem alcançar seu máximo desempenho com formulações contendo S-SBR e Nd-PBR. S-SBR é utilizada principalmente na composição da banda de rodagem dos “Pneus Verdes”, e Nd-PBR é usada na banda de rodagem e laterais. Embora ambas as borrachas ajudem a aumentar a eficácia de combustível de um pneu, através da redução da resistência à rolagem, S-SBR ajuda a melhorar a aderência em pisos molhados, enquanto que a Nd-PBR é altamente resistente à abrasão, fazendo com que os pneus durem mais.

“Estamos passando agora da época da concepção dos pneus para a época dos materiais de pneus que farão a diferença no desempenho”, disse Joachim Grub, Chefe da unidade de negócios Performance Butadiene Rubbers (PBR) da LANXESS,. “E aqui a LANXESS está desempenhando um papel importante no desenvolvimento de materiais de alto desempenho para os pneus do futuro”.

No ano passado, a LANXESS apresentou um pneu conceito de “classificação AA”, que foi desenvolvido pela empresa na Alemanha e testado pela TÜV SÜD, uma das principais organizações independentes de serviços técnicos do mundo. O pneu conceito compreende a tecnologia de última geração de Nd-PBR e S-SBR, bem como aditivos de borracha, para atingir uma classificação “A”, tanto para resistência à rolagem quanto para aderência em piso molhado, de acordo com as novas regras de rotulagem de pneus da UE. Este é um dos primeiros pneus do mundo a alcançar uma classificação AA.

Base global de ativos para borracha de alta performance

Nos últimos dois anos, a LANXESS aumentou suas capacidades globais para borrachas de alta performance S-SBR e Nd-PBR em 70 mil toneladas métricas por ano. A empresa conseguiu isso através de medidas para acabar com o gargalo em suas plantas em Dormagen, na Alemanha, em Orange, nos EUA, e em Cabo de Santo Agostinho (Pernambuco), no Brasil. Além disso, a empresa produz S-SBR em sua unidade em PortJérôme, na França.

Além disso, em setembro de 2012, a empresa iniciou a construção de uma nova planta de Nd-PBR em escala mundial em Cingapura, para atender, sobretudo, a indústria asiática de pneus em crescimento. A planta, que representa um investimento total de € 200 milhões, terá uma capacidade de 140 mil toneladas métricas por ano e iniciará suas operações no primeiro semestre de 2015.

S-SBR e Nd-PBR pertencem à unidade de negócios Performance Butadiene Rubbers (PBR) da LANXESS. Juntamente com os pneus, as borrachas de butadieno são usadas para a modificação de materiais plásticos na fabricação de poliestireno de alto impacto (HIPS) para aplicações de moldagem por injeção. Outras aplicações incluem bolas de golfe, tênis e correias transportadoras. PBR faz parte do segmento Performance Polymers da LANXESS, que obteve um faturamento total de € 4 bilhões nos primeiros nove meses de 2012.

Fonte: LANXESS

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Braskem inaugura fábrica de butadieno no Rio Grande do Sul

13/09/2012

Governador Tarso Genro participa da inauguração da Fábrica de Butadieno na Braskem Pólo Petroquímico (foto: Caco Argemi/Palácio Piratini)

A Braskem inaugura hoje, 13 de setembro, sua nova fábrica de butadieno no Polo Petroquímico de Triunfo (RS), com a presença do governador Tarso Genro. A unidade, que demandou investimentos de R$ 300 milhões, confirma o compromisso da Braskem com o desenvolvimento industrial e da cadeia produtiva química do Rio Grande do Sul e do Brasil. O butadieno é a matéria-prima utilizada para a obtenção de borrachas sintéticas que são usadas na fabricação de pneus e de artefatos de borracha em geral.

Este é o segundo grande investimento inaugurado pela Braskem no Brasil em 2012. “A empresa está focalizada em projetos importantes para consolidar sua posição como uma das líderes da petroquímica mundial e para o fortalecimento da indústria brasileira”, afirma Carlos Fadigas, presidente da Braskem. Nos últimos quatro anos, os desafios do cenário econômico mundial não impediram a empresa de inaugurar quatro novas unidades industriais: uma fábrica de polipropileno na cidade de Paulínia (SP), em 2008; de eteno e polietileno verde em Triunfo (RS), em 2010; uma unidade de PVC em Alagoas, no último mês de agosto, além da nova planta de butadieno em Triunfo (RS).

Com capacidade de produção de 103 mil t/ano e geração de 60 novos empregos diretos, a planta de butadieno irá dobrar o volume dessa matéria-prima processada no polo de Triunfo e contribuirá com o avanço da cadeia de borrachas sintéticas no estado. A unidade já está operando a plena capacidade de produção, o que eleva a oferta máxima de butadieno em Triunfo para cerca de 210 mil t/ano. A empresa também produz 180 mil t/ano de butadieno em Camaçari (BA) e 80 mil t em Capuava (SP).

A unidade entrou em operação 50 dias antes do previsto. Essa antecipação foi possível graças a um modelo de gestão de projeto que minimiza riscos e otimiza os prazos definidos nas etapas de engenharia, suprimento e construção. Com duração de 14 meses, as obras envolveram a instalação de 930 toneladas de tubulações, 570 toneladas de estruturas metálicas e mais de 200 mil metros de cabos.

Liderada pela Construtora Norberto Odebrecht (CNO), a empreitada gerou no período 1,8 mil empregos diretos. A mão de obra foi contratada principalmente dos municípios de Montenegro e Triunfo. Parte dos trabalhadores participou do programa de capacitação denominado Acreditar, realizado em parceria com a Prefeitura de Montenegro e o Senai.

O investimento está alinhado com a estratégia da Braskem de buscar, ao mesmo tempo, a competitividade dada pelo gás como matéria-prima em seus novos complexos e trabalhar para maximizar sua posição no mercado de produtos derivados da nafta petroquímica, que têm se tornado mais escassos no mercado mundial.

Além de representar uma oportunidade de atender à demanda mundial, a decisão de investir na expansão de butadieno baseia-se no potencial da cadeia produtiva de borrachas sintéticas no Brasil. Um bom exemplo é o da indústria automotiva nacional, que vem crescendo cerca de 8% ao ano, o que tem motivado fabricantes de pneus a investirem em novas unidades no País. “Adicionalmente ao potencial de crescimento de empresas já instaladas no Brasil, estamos em contato com companhias da indústria global de borracha sintética interessadas em produzir no País. Desta forma o butadieno, inicialmente destinado ao mercado internacional, poderá ser gradativamente industrializado internamente”, afirma Rui Chammas, vice-presidente da Unidade de Petroquímicos Básicos da Braskem.

O investimento também reforça o compromisso da Braskem com o desenvolvimento do Rio Grande do Sul. “A empresa investiu no estado mais de R$ 2 bilhões nos últimos quatro anos, em novas fábricas, aumento de capacidade de produção, paradas de manutenção e em saúde, segurança e meio ambiente”, ressalta Fadigas.

Fonte: Braskem

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