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BASF trabalha em processo inovador para reciclagem de colchões

12/08/2020

  • Colchões antigos fornecem matérias-primas para novos colchões
  • Os primeiros testes-piloto estão em andamento na Alemanha

A BASF desenvolveu um processo de reciclagem química para colchões usados e está iniciando testes-piloto na fábrica de Schwarzheide, em Brandemburgo, na Alemanha. Os materiais dos colchões antigos devem ser reciclados de modo a serem utilizados para a produção de novos colchões. “O objetivo é recuperar as matérias-primas com uma qualidade comparável à das matérias-primas não recicladas/virgens”, explica Shankara Keelapandal, da gerência de produto de Isocianatos da Europa. Com o processo, a BASF está abrindo novos caminhos e respondendo às expectativas crescentes em matéria de sustentabilidade da indústria de espuma e de colchões, bem como às expectativas dos consumidores. Trata-se de um passo importante para, eventualmente, reintroduzir os resíduos pós-consumo nos ciclos de vida dos produtos.

O processo da BASF “quebra” as moléculas de poliuretano flexível e recupera o poliol usado inicialmente. A partir daí, a BASF pode produzir novas espumas com uma pegada de carbono significativamente menor, pois menos recursos fósseis são usados. “Os projetos desta natureza são bastante interessantes porque, embora os colchões sejam fáceis de recolher e de selecionar, no final do seu ciclo de vida acabam por ser incinerados ou depositados num aterro”, explica o diretor técnico do projeto, Arno Volkmann. Os primeiros volumes do material reciclado serão entregues aos parceiros envolvidos no final deste ano para desenvolver projetos-piloto em conjunto. “O projeto é tecnicamente complexo, mas o potencial de reduzir os volumes de resíduos e economizar recursos faz com que tudo valha a pena” comenta Keelapandal.

Com o novo processo, a BASF afirma intensificar seus esforços para aumentar a sustentabilidade e dá mais um passo em direção a uma economia circular. Com o objetivo de dissociar o crescimento econômico do uso de recursos finitos, a BASF acelera a adoção do princípio da economia circular em suas operações diárias. “É por isso que desenvolvemos uma solução para fechar o ciclo para espuma de poliuretano flexível com a reciclagem química de colchões”, acrescenta Keelapandal.

Estudo compara destinação de colchões

A Política Nacional de Resíduos Sólidos brasileira, instituída em 2010, traz critérios determinando os materiais que devem ser destinados à coleta seletiva ou entrar em sistema de logística reversa a ser implementado pelas empresas. Um estudo feito pela Fundação Espaço Eco (FEE) “Comparação do desempenho ambiental e econômico da destinação final de colchões”, feita para a Associação Brasileira das Indústrias de Colchões (Abicol), compara as alternativas de destinação. Entre os dados, foi verificado que enviar 1000 colchões de espuma para coprocessamento pouparia o consumo energético equivalente a 12 residências durante um ano. Também evitaria as emissões de 10 toneladas de carbono para a atmosfera, o que representa uma viagem em torno da Terra em um carro de passeio.

“Avaliamos o desempenho ambiental e econômico do que seria viável no Brasil, levando em conta a destinação para aterro, reciclagem mecânica, coprocessamento ou recuperação energética”, explica Rafael Viñas, gerente de Sustentabilidade Aplicada da FEE. “O novo processo de reciclagem química é a combinação de alternativas mais ecoeficientes. É um dado interessante para fomentar a estruturação de logística reversa e parque industrial para esta destinação na América do Sul” considera.

A BASF conta com mais de 117.000 colaboradores em quase todos os países do mundo em seis segmentos de mercado: Químicos, Materiais, Soluções para Indústria, Tecnologias de Superfície, Nutrição & Cuidados Pessoais e Soluções para Agricultura. A BASF gerou vendas de 59 bilhões de euros em 2019.

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Indústrias Romi apresentam recuperação de margens no segundo trimestre de 2020

12/08/2020

A Indústrias Romi S.A., empresa líder brasileira na fabricação de máquinas-ferramenta, máquinas para plásticos e fundidos e usinados, registrou, no segundo trimestre de 2020, recuperação de margens. A Margem EBITDA atingiu 9,8%.

A receita operacional líquida apresentou crescimento de 16,8% no segundo trimestre de 2020 em relação ao mesmo período de 2019, refletindo-se positivamente na margem Ebitda, que nesse mesmo período apresentou expansão de 5,8 p.p..

A Unidade de Fundidos e Usinados alcançou no segundo trimestre de 2020 um crescimento de 39,1% na receita operacional líquida, em relação ao segundo trimestre de 2019, impulsionada pelas entregas das peças de grande porte. Segundo a empresa, a margem operacional apresentou crescimento de 14,2 %, reflexo do maior volume de produção, evolução na eficiência operacional e maior faturamento. A entrada pedidos continua crescente e sólida, afirma a Romi.

Na Unidade de Máquinas Romi, a receita operacional líquida apresentou leve queda de 4,4% no segundo trimestre de 2020, em relação ao segundo trimestre de 2019, decorrente de projetos que foram postergados para o terceiro trimestre de 2020 devido à pandemia. Todavia, em função da redução das despesas operacionais, houve uma expansão da margem operacional, que nesse mesmo período de comparação, cresceu 3,0 %.

A entrada de pedidos na Unidade de Máquinas Romi no segundo trimestre de 2020 apresentou uma redução relativamente leve (5,8%) quando comparado ao segundo trimestre de 2019, apesar do ambiente de pandemia global e sem a realização das principais feiras do setor. A empresa tem buscado novas alternativas de negócios, como, por exemplo, o novo negócio de locação de máquinas.

A Unidade de Máquinas B+W apresentou crescimento de 33,7% na receita operacional líquida no segundo trimestre de 2020, afirma a Romi. O maior volume de faturamento, aliado aos projetos com foco em incremento da rentabilidade, refletiram-se na evolução na margem operacional, que no mesmo período de comparação expandiu-se em 6,3 %.

A carteira de pedidos, ao final do segundo trimestre de 2020, apresentou crescimento de 9,4% em relação a junho de 2019, com destaque para as Unidades de Negócio Máquinas Romi e Fundidos e Usinados.

“O segundo trimestre de 2020 se iniciou bastante turbulento. O time da Romi reagiu com muita agilidade a esse ambiente incerto, identificando oportunidades e alternativas, minimizando assim, os impactos da pandemia. Garantimos a cadeia de supply chain, evoluímos em nossos processos internos, criamos novas soluções para os nossos clientes continuarem prosperando, tudo isso amparado por um sólido e cuidadoso protocolo de prevenção ao COVID-19. A partir do mês de junho, começamos a notar uma recuperação no ambiente industrial, o que se refletiu positivamente na carteira de máquinas Romi e fundidos e usinados”, menciona Luiz Cassiano R. Rosolen, Diretor-presidente da Romi.

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Unipac oferece caixas colapsáveis personalizadas para logística

11/08/2020

A linha Caixa Móbil de embalagens plásticas colapsáveis desenvolvida pela Unipac inclui uma extensa oferta de tipos e tamanhos de caixas que podem ser customizadas conforme cada projeto logístico.

As caixas são fabricadas pelo processo de injeção estrutural e, segundo a empresa, são mais leves, robustas e estruturadas do que os modelos convencionais. Estas características as tornam indicadas como substitutas de outras formas de acondicionamento, favorecendo a integridade dos produtos armazenados, com baixa necessidade de manutenção, além de serem sustentáveis, afirma a empresa.

De acordo com Rafael Brilhante, gerente de vendas do segmento de logística da Unipac, as características da Caixa Móbil proporcionam maior flexibilidade dentro das áreas de movimentação e armazenagem. “As mudanças culturais, econômicas e produtivas direcionam para uma tendência de personalização, seja para o desenvolvimento de soluções mais completas, redução de custos ou ganho de produtividade”, afirma.

Menos peso e mais segurança

De acordo com o fabricante, a Caixa Móbil pode ser customizada para aplicações que exijam máxima resistência quanto à capacidade de carga, podendo ser utilizadas no transporte de peças fundidas, forjadas e estampadas, entre outros, tanto para produtos de alta como de baixa densidade. Além das portas laterais, as caixas possuem entrada para garfos de empilhadeira e para carrinhos hidráulicos e acessórios, como rodízio, cinta de fixação, cantoneiras, tampa e reforços metálicos. A Unipac afirma que os modelos são de fácil limpeza e higienização, possuem longa durabilidade e, no fim da vida útil, podem ser recicladas.

A empresa garante que a Caixa Móbil é versátil e apresenta vantagens como menor peso, redução de acidentes de trabalho, introdução de divisórias complementares – que podem dar mais proteção aos produtos durante o transporte – e maior resistência, sem a ocorrência de ferrugem ou riscos. De acordo com a Unipac, essas características promovem mais competitividade e produtividade para diversos setores produtivos e comerciais e permitem substituir outras formas de acondicionamento, entre as quais contêineres metálicos que não são colapsáveis, não possuem tampa e, por isso, podem enferrujar ou danificar peças durante o transporte.

O desenvolvimento da linha Caixa Móbil colapsável é fruto de estudos de mercado, do entendimento das necessidades e especificações das atividades logísticas de diversos setores e da flexibilidade das linhas de produção da Unipac. “Procuramos ouvir e entender os clientes para oferecer produtos que agregam valor aos diversos ambientes de movimentação e armazenamento, facilitando e tornando a logística mais segura, com a melhor relação custo-benefício”, informa Rafael Brilhante.

A Unipac é uma empresa de transformação de polímeros pertencente ao Grupo Jacto.

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Grupo Solvay se une ao compromisso da Apple para avançar no uso de energia limpa

11/08/2020

Como fornecedora para a gigante do mundo tech, a Solvay promove suas próprias ambições de sustentabilidade por meio do Programa de Energia Limpa do Fornecedor da Apple.

O Grupo Solvay, que no Brasil também atua com a marca Rhodia, anuncia a renovação de sua participação no Programa de Energia Limpa para Fornecedores da Apple, um componente essencial do compromisso da gigante do mundo da tecnologia de alcançar a neutralidade de carbono para toda a sua cadeia de suprimentos e produtos até 2030.

Os 71 fornecedores da Apple, incluindo a Solvay, têm compromisso global com a produção de produtos Apple com 100% de energia limpa como parte desse esforço.

O envolvimento da Solvay remonta a outubro de 2015, quando a Apple iniciou seu Programa de Energia Limpa para Fornecedores, solicitando a seus fornecedores que tomassem todas as providências necessárias para alimentar sua produção com energia renovável.

Desde então, o Grupo Solvay implementou uma variedade de soluções de energia renovável para fornecer à Apple materiais feitos com 100% de energia verde e flexibilidade suficiente para se adaptar à demanda futura.

“Fomos rápidos em aceitar a solicitação da Apple porque ela se integrava perfeitamente aos nossos próprios objetivos em termos de energia renovável”, explicou Sébastien Pétillon, gerente de vendas para a América do Norte da unidade de polímeros especializados da Solvay. “Por fim, o acordo nos permitiu obter acesso a mais energia renovável”.

A Solvay decidiu se juntar ao China Clean Energy Fund da Apple, uma iniciativa que reúne dez fornecedores iniciais da empresa norte-americana na China em um fundo de várias centenas de milhões de dólares para investir em energias renováveis ​​na China.

“Essa foi uma solução muito mais interessante para nós, oferecendo maiores capacidades de investimento, a possibilidade de financiar vários projetos simultaneamente e menos riscos financeiros”, explicou Alain Michel, chefe de transição climática e energética da Solvay.

Além disso, a Solvay está atualmente planejando a construção de um parque eólico próximo ao local da Specialty Polymers em Changshu, perto de Xangai. “O acordo da Apple acelerou nosso conhecimento do mercado de energias renováveis ​​na China, aumentando nossa experiência e know-how”, explica Alain, “que é exatamente o efeito que eles queriam obter com essa demanda aos fornecedores”.

Com 24.100 empregados em 64 países, a Solvay oferece soluções inovadoras que contribuem para produtos mais seguros, limpos e sustentáveis, ​​encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay obteve vendas líquidas de € 10,2 bilhões em 2019.

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Dow assina novo acordo para desenvolvimento de resina pós consumo reciclada na Argentina

10/08/2020

  • Empresa assina acordo para produzir resina feita a partir de resíduos de plástico pós-consumo.
  • Brasil, México e Colômbia completam a lista de países com projetos similares
  • No Brasil, projeto Reciclagem que Transforma (em parceria com a Boomera e Fundação Avina) teve a participação de cinco cooperativas, que enviaram para a reciclagem 4.429 toneladas de materiais

A Dow assinou um acordo com a Associação de Cooperativas Argentinas (ACA) para desenvolver uma resina plástica de alta qualidade, feita de plástico reciclado pós-consumo, para o mercado argentino.

O acordo, que está alinhado com as novas Metas de Sustentabilidade anunciadas recentemente pela Dow para 2030, tem como objetivo fornecer soluções que ajudem a reduzir o desperdício de resíduos plásticos também na Argentina. Segundo a Dow, a média diária de resíduos sólidos urbanos (RSU) por habitante na Argentina é de 1,1 kg e o total anual de RSU gerado chega a 18 milhões de toneladas – das quais 43% acabam em lixões a céu aberto.

“A Dow, com essa aliança, quer continuar promovendo a mudança de uma economia linear para uma economia circular. Estamos confiantes de que este acordo de colaboração com a ACA aumentará a busca de soluções e as sinergias dos interesses complementares que nos unem”, disse Tamires Silvestre, gerente de Sustentabilidade da Dow.

No Brasil, a Dow possui iniciativas para melhorar os processos de coleta e separação e promover o retorno de resíduos através de produtos como resinas recicladas pós consumo (PCR), tal como no projeto Reciclagem que Transforma (em parceria com a Boomera e Fundação Avina). O projeto piloto, realizado em 2019, contou com a participação de cinco cooperativas, que enviaram para a reciclagem 4.429 toneladas de materiais – 37% a mais que em 2018.

A Dow afirma que, por meio desse novo compromisso e outras ações diretas ou alianças, ajudará a remover 1 milhão de toneladas de plásticos do meio ambiente. A companhia concentrou-se na construção de alianças de valor com parceiros com a mesma opinião e dispostos a trabalhar para encontrar soluções que beneficiem a todos, contando com a colaboração entre a indústria, os consumidores, as ONGs e o governo.

A Dow oferece um portfólio de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones para uma grande variedade de produtos e soluções de base científica aplicadas a mercados como embalagens, infraestrutura e cuidados do consumidor. A Dow opera 109 unidades fabris em 31 países e emprega aproximadamente 36.500 pessoas. Em 2019, gerou aproximadamente US$ 43 bilhões em vendas.

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Evonik inicia produção na nova planta multifuncional de silicones na Alemanha

10/08/2020

  • Moderna unidade de produção reforça o foco da Evonik em soluções para adesivos e selantes
  • Engenheiros concluem testes finais de comissionamento para dar início à produção, apesar da Covid-19
  • Análise e medidas de segurança adicionais foram implementadas para garantir o distanciamento social e as demais diretrizes governamentais

A nova unidade de produção multifuncional da Evonik em Geesthacht, Alemanha, está em pleno funcionamento após a conclusão dos testes de comissionamento e a obtenção das necessárias licenças e autorizações. Os engenheiros produziram pequenos lotes de teste e realizaram as avaliações de segurança essenciais ao início da produção, apesar da complexidade adicional ocasionada pela pandemia.

Em seguida à inauguração em janeiro, a nova planta situada no norte da Alemanha, a 30 quilômetros de Hamburgo, agora está produzindo os silicones e polímeros terminados com grupo sililo (SMPs) usados, por exemplo, em aplicações como adesivos parquet, membranas líquidas para coberturas ou embutimento eletrônico. As capacidades adicionais de produção asseguram aos clientes da Evonik um fornecimento mais rápido e mais confiável e uma escolha mais ampla de produtos como nanotecnologias inovadoras.

“Felizmente, comissionamos o novo parque de tancagem antes da constatação do pleno impacto do coronavírus, mas ainda havia testes a serem feitos antes que pudéssemos estar plenamente operacionais”, disse Dra. Sabine Giessler-Blank, responsável pela linha de produtos Polymer & Construction Specialties. “Estou muito orgulhosa das conquistas da nossa equipe e dos nossos parceiros – afinal, conseguimos concluir o projeto dentro do prazo apesar das diversas medidas de segurança adicionais.

A nova unidade de produção reforça a capacidade de inovação da Evonik e o seu foco em especialidades químicas como silicones e nanotecnologia. Incluem-se silicones de cura por adição e SMPs usados como resinas para adesivos e selantes em adesivos parquet, adesivos para o tratamento de ferimentos e em outras aplicações médicas ou eletrônicas como, por exemplo, compostos de carga para polímeros de condução térmica para o setor de e-mobility.

A Evonik é uma das líderes mundiais em especialidades químicas. A empresa contam com mais de 32 mil colaboradores atuando em mais de 100 países em todo o mundo, tendo gerado vendas de 13,1 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,15 bilhões de euros em 2019.

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Pandemia impacta resultados da Covestro no 2º trimestre de 2020

06/08/2020

  • Volumes principais caem 22,7%
  • Vendas totais de cerca de 2,2 bi € (-32,9%)
  • EBITDA de 125 milhões de euros (-72,8%)
  • Receita líquida de -52 mi €
  • Fluxo de caixa operacional livre sobe para 24 mi €
  • Gerenciamento de crise e medidas para assegurar a liquidez
  • Direcionamento reforçado para a economia circular
  • Guidance do ano confirmada, ambiente econômico ainda incerto

O desempenho comercial da Covestro no segundo trimestre foi significativamente impactado pela continuidade da disseminação da pandemia de coronavírus na Europa e na América do Norte. Os volumes principais caíram 22,7% de abril a junho, em relação ao ano anterior, devido à enorme queda de demanda em todas as principais indústrias consumidoras, causada pela pandemia. A pandemia global de coronavírus derrubou os volumes principais, com maior impacto sobre os volumes em abril e melhorias sequenciais desde meados de maio.

Proporcionalmente, as vendas totais caíram 32,9% para cerca de 2,2 bilhões de euros (ano anterior: 3,2 bilhões de euros). As vendas nas regiões EMLA (Europa, Oriente Médio, África e América Latina) e NAFTA (América do Norte) tiveram declínio mais acentuado do que na região APAC (Ásia-Pacífico), principalmente devido à defasagem no impacto da pandemia de coronavírus. Conforme comunicado na declaração específica em caráter preliminar sobre os principais resultados financeiros de 9 de julho de 2020, o EBITDA do grupo era de 125 milhões de euros (-72,8%) no momento da publicação, superando as expectativas do mercado para o segundo trimestre de 2020. Isso pode ser atribuído principalmente à recuperação acelerada da demanda em junho, especialmente no segmento de policarbonatos. A receita líquida para o segundo trimestre foi de -52 milhões de euros (ano anterior: 189 milhões de euros). Em contraste com o declínio da receita líquida, o fluxo de caixa operacional livre (FOCF) subiu para 24 milhões de euros (ano anterior: -55 milhões de euros) como resultado da gestão rigorosa de liquidez.

“Como antecipado, a pandemia global de coronavírus teve impacto significativo sobre os nossos resultados no segundo trimestre”, afirma Markus Steilemann, CEO da Covestro. “Tomamos as medidas certas com agilidade para proteger nossos colaboradores, manter a produção e as cadeias de suprimentos e garantir o fornecimento contínuo aos nossos clientes. Tivemos grande sucesso nisso até o momento e continuaremos a conduzir a Covestro com determinação para atravessar esta crise”. complementa.

A empresa confirmou a previsão para o ano, que havia sido revisada em abril. No entanto, as incertezas associadas às consequências da pandemia de coronavírus para o desenvolvimento econômico permanecem altas.

Gerenciamento de crise e fortalecimento da posição de liquidez

A Covestro também tomou novas medidas de financiamento no segundo trimestre para fortalecer sustentavelmente a sua posição de liquidez. A Covestro emitiu Eurobonds no volume total de 1 bilhão de euros no mercado de capitais em 5 de junho de 2020. Os títulos de dívida vencerão em fevereiro de 2026 e junho de 2030, e remunerarão os investidores com taxas de 0,875% e 1,375%, respectivamente. Houve procura excepcionalmente alta junto aos investidores, com o número de pedidos superando mais de 10 vezes a oferta.

“Embora a COVID-19 esteja causando impacto significativo no desempenho dos nossos negócios, nossas ações consistentes já estão rendendo frutos”, afirmou Thomas Toepfer, CFO da Covestro e Diretor de RH. “2020 continua como um ano fora do comum, e os desdobramentos futuros ainda não são totalmente previsíveis. Essa é outra razão para nos mantermos no nosso rumo claro, com foco em eficiência, atenção aos custos e em garantir a nossa liquidez.”

Em vista da situação excepcional, a diretoria, o Conselho de Administração e o quadro de colaboradores da Covestro estão fazendo contribuições solidárias conjuntas para aumentar a resiliência da empresa no ambiente atual. Para as empresas alemãs da Covestro, a diretoria e os representantes dos funcionários chegaram ao consenso de um modelo para reduzir a jornada de trabalho e a remuneração de todos os colaboradores até o fim de novembro de 2020. Todas as empresas do grupo Covestro fora da Alemanha estão implementando medidas comparáveis de economia de custos específicas por país.

Nova visão corporativa: acelerar mudança para uma economia circular

A Covestro apresentou sua nova visão de longo prazo em maio de 2020. No horizonte mais longo, a companhia pretende alinhar totalmente a sua produção, sua linha de produtos e soluções e todas as áreas ao conceito circular. O programa estratégico, que já havia sido lançado em 2019 e pretende consolidar a circularidade em todas as áreas da empresa em uma abordagem holística, agora está sendo sucessivamente implementado e reforçado com metas concretas e mensuráveis. Ele se concentra principalmente em quatro tópicos: matérias-primas alternativas, reciclagem inovadora, soluções colaborativas e energias renováveis.

Todos os segmentos afetados pela queda nas vendas devida ao coronavírus

O segmento de poliuretanos sofreu declínio significativo de 25,9% nos volumes principais no segundo trimestre de 2020, em comparação com o trimestre do ano anterior (ano anterior: 0,7%), devido à pandemia de coronavírus, uma tendência que afetou todas as principais indústrias consumidoras. As vendas caíram 38,7% para 913 milhões de euros, principalmente devido à baixa nos volumes totais vendidos e nos preços médios de venda. A queda dos volumes e as margens mais baixas como um todo resultaram em um EBITDA de -24 milhões de euros (ano anterior: 172 milhões de euros).

No segundo trimestre de 2020, os volumes principais no segmento de policarbonatos caíram 14,4% em relação ao trimestre do ano anterior (ano anterior: 4,4%). Os volumes mais baixos decorrentes de quedas significativas de demanda por parte das indústrias automotiva e de transportes foram amortecidos por um declínio menor nos volumes adquiridos pelas indústrias elétrica, eletrônica e de aparelhos domésticos e pelo crescimento de volumes na indústria de construção. As vendas caíram para 648 milhões de euros (-27,8%) devido à baixa nos volumes totais vendidos e nos preços médios de venda. Consequentemente, o EBITDA caiu 37,7% para 96 milhões de euros.

Os volumes principais no segmento de Coatings, Adhesives and Specialties caíram 25,3% em relação ao trimestre do ano anterior (ano anterior: -4,7%). A pandemia de coronavírus resultou em demanda muito mais baixa das indústrias consumidoras principais, uma tendência que se refletiu especialmente em uma desaceleração de volumes nas indústrias automotiva e de transportes. As vendas caíram 28,7% para 443 milhões de euros, principalmente devido à baixa nos volumes totais vendidos e nos preços médios de venda. O EBITDA caiu 60,0% para 60 milhões de euros sob efeito dos volumes e margens mais baixos.

Primeiro semestre de 2020 marcado pelo coronavírus

Conforme esperado, os números para o primeiro semestre de 2020 foram significativamente impactados pelos efeitos da pandemia de coronavírus. Os volumes principais caíram 13,6% e as vendas totais baixaram 22,7% para cerca de 4,9 bilhões de euros (ano anterior: 6,4 bilhões de euros). Isso deveu-se especialmente aos volumes totais mais baixos e à redução do nível dos preços de venda. Consequentemente, o EBITDA caiu 57,9% para 379 milhões de euros, enquanto a receita líquida totalizou -32 milhões de euros (ano anterior: 368 milhões de euros). O FOCF no primeiro semestre de 2020 caiu para -225 milhões de euros (ano anterior: -100 milhões de euros).

Com 12,4 bilhões de euros em vendas em 2019, a Covestro é uma das maiores empresas mundiais de polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, de construção, processamento de madeira e móveis e as indústrias elétrica e eletrônica. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. A Covestro possui 30 unidades de produção no mundo todo e empregava cerca de 17,2 mil pessoas no fim de 2019.

Pós-graduação em compósitos e polímeros promovida pela Almaco e IPT em São Paulo começa no dia 08/08

06/08/2020

Parte das aulas acontecerá no Núcleo de Estruturas Leves (LEL), em São José dos Campos

Aulas serão 100% online até o final do ano

A primeira pós-graduação em materiais compósitos e polímeros do estado de São Paulo começará no dia 08/08. Em função do isolamento social, as aulas serão online ao longo deste ano e presenciais a partir de 2021. Ao todo, o curso terá 360 horas.

Fruto da parceria entre a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) e o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o curso de pós-graduação em compósitos e polímeros é direcionado para profissionais das áreas de engenharia, arquitetura, design e administração, além de pessoas interessadas em aprofundar seus conhecimentos na área.

“Desde 2012, quando lançamos a pós-graduação, tínhamos o objetivo de trazê-la a São Paulo, o maior mercado de compósitos do país. Agora, com o apoio do IPT, conseguimos viabilizar esse projeto”, afirma Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco. Até hoje, o curso foi promovido nas cidades de Curitiba (PR), Caxias do Sul (RS) e Joinville (SC), com cerca de cem alunos formados.

Integram o corpo docente da pós-gradução em São Paulo pesquisadores ligados ao IPT e profissionais com larga experiência em compósitos, muitos deles com destacada atuação nas principais empresas do setor. “Toda essa vivência será muito enriquecedora durante o processo de aprendizagem dos alunos”, observa a presidente da Almaco.

Em 2021, as aulas serão realizadas na sede do IPT e no Centro Tecnológico de Compósitos (CETECOM), ambos na Cidade Universitária (USP), em São Paulo (SP), bem como no Núcleo de Estruturas Leves (LEL) do IPT, em São José dos Campos (SP).

Inscrições e mais informações podem ser obtidas pelo e-mail cursos@ipt.br.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços, como fibras de vidro, os compósitos são conhecidos pela resistência mecânica e química, leveza, facilidade de moldagem. Há dezenas de milhares de aplicações catalogadas em todo o mundo, desde caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Em 2019, o setor brasileiro de compósitos registrou o terceiro ano seguido de crescimento, com um faturamento de R$ 2,8 bilhões, cifra 5,6% superior à registrada no período anterior. Em volume, o salto foi de 8,3%, totalizando 218 mil toneladas consumidas.

Fundada em 1981, a Almaco (www.Almaco.org.br) tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

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Feira Interplast é transferida para abril de 2022

04/08/2020

A Interplast – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico, acaba de ser transferida para o período de 5 a 8 de abril de 2022. A decisão foi tomada considerando-se o aumento de casos da covid-19 no Estado de Santa Catarina e a evolução da pandemia nos vários estados brasileiros.  Somando-se a isso, a incerteza da liberação de eventos com aglomeração de pessoas até novembro de 2020, data para a qual a feira havia sido anteriormente reprogramada, dificulta o planejamento dos expositores e da organização.

A prorrogação foi necessária por motivo de força maior, preservando o investimento já feito pelos expositores e a segurança do público participante. “Mesmo que os eventos com aglomeração de pessoas fossem liberados a tempo, exigiriam altos investimentos por parte dos expositores e da organização, sem garantia total de bloquear a contaminação em larga escala”, pondera Richard Spirandelli, diretor da Messe Brasil. “Nossa parceria com o mercado da indústria do plástico existe há mais de 20 anos e nada mais do certo do que pensar no coletivo nesse momento e reorganizar o evento para um cenário seguro”, acrescenta.

O ano de 2022 foi escolhido levando-se em conta que no próximo ano (2021) estão programadas duas feiras do setor plástico em São Paulo, de modo que não se justificaria acumular mais um evento do setor no mesmo período.

Um dos principais eventos da indústria do plástico

A Interplast está consolidada como um dos principais eventos do setor de plásticos no Brasil, reunindo a cadeia completa do segmento no mesmo ambiente, abrangendo desde fornecedores de moldes, a matéria-prima, máquinas e equipamentos, além de contar com atividades simultâneas de conhecimento técnico e rodada de negócios.

O mercado de Santa Catarina concentra um importante pólo do setor,  com cerca de mil indústrias de transformação de plástico, que totalizam mais de 32 mil empregos diretos nas unidades fabris. Aproximadamente 1 milhão de toneladas de plástico são processados no estado anualmente, incluindo grandes empresas de atuação nacional e internacional, com destaque para a fabricação de peças técnicas, embalagens e descartáveis.

A Interplast ocupa os 22 mil m² dos pavilhões do Centro de Convenções e Exposições Expoville, com a presença estimada de 400 marcas de expositores e mais de 40 horas de conteúdo voltados aos profissionais do setor.

Serviço
Interplast – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico
EuroMold – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos
Data: 5 a 8 de abril de 2022
Horário: 13h às 20h
Local: Centro de Convenções e Exposições EXPOVILLE – R. XV de Novembro, 4315 – Glória, Joinville – SC
Realização: Simpesc (Sindicato da Indústria do Material Plástico de SC)
Organização: Messe Brasil

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Stadler participa do projeto de pesquisa financiado pela União Européia para explorar o potencial da mineração de aterros visando a recuperação de recursos a partir de resíduos

23/07/2020

Os aterros sanitários podem gerar riscos diferentes. Em particular, aterros antigos anteriores à introdução de regulamentos governamentais, que tendem a ser preenchidos com resíduos sólidos municipais e carecem de tecnologia moderna de aterro sanitário, em breve exigirão medidas de remediação dispendiosas para evitar futuros problemas ambientais e de saúde. Na Europa, existem entre 150.000 e 500.000 aterros, dos quais cerca de 90% são aterros “não sanitários” anteriores à Diretiva de Aterro Sanitário da UE de 1999. A mineração aprimorada de aterros sanitários (ELFM, do inglês “Enhanced Landfill Mining“) tem o potencial de fornecer uma solução que pode reduzir drasticamente os futuros custos de remediação e recuperar terras valiosas, desbloqueando recursos preciosos.

O projeto de pesquisa de quatro anos New-Mine, liderado pelo Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis SIM2, foi lançado em 2016 para analisar diferentes aspectos da Mineração Avançada de Aterros. Seu objetivo é desenvolver e integrar tecnologias ELFM de ponta e ecológicas para valorizar os aterros da Europa, recuperando recursos como materiais, energia e terra, mitigando futuros riscos ambientais e de saúde e evitando custos significativos de remediação.

O Dr. Lieven Machiels, Coordenador de Ciência e Tecnologia do projeto no Instituto KU Leuven de Metais e Minerais Sustentáveis, explica: “Consideramos a Mineração Apropriada de Aterros Sanitários o elo que falta à Economia Circular. O Plano de Ação para a Economia Circular do acordo Verde Europeu enfoca uma política de “produtos sustentáveis” que prioriza a redução e reutilização de materiais antes de realmente reciclá-los, promovendo a Hierarquia de Resíduos. No entanto, o que ainda não foi abordado é: o que a Europa e outros países do mundo farão com as vastas quantidades de resíduos industriais e de consumo que foram descartados em lixões e aterros sanitários nos últimos 100 anos. Nesse contexto, o ELFM foi proposto como uma abordagem para tratar de como podemos lidar com os resíduos do passado, independentemente da necessidade urgente de evitar a criação e o descarte de novos resíduos no futuro”.

O projeto recebeu financiamento do Programa para Pesquisa e Inovação da União Europeia “Horizon 2020” e envolve oito universidades européias, bem como a Stadler e outras empresas do setor privado. Quinze estudantes de doutorado foram encarregados de pesquisar novas tecnologias e testá-las em quatro pacotes de trabalho técnico que seguem uma abordagem de cadeia de valor. Os temas são: “Exploração inovadora de aterro sanitário e processamento mecânico”; “Conversão termoquímica solar / plasma / híbrida” e “Reciclagem avançada”. O quarto pacote de trabalho aplica métodos de avaliação com vários critérios para comparar a recuperação / recuperação combinada de recursos, que é o ELFM, com as abordagens “Não fazer nada”, “Correção clássica” e “Mineração clássica de aterros sanitários com coincineração”.

Dr. Lieven Machiels explica: “Na Mineração Clássica de Aterros, o foco está na redução do volume de resíduos, por exemplo, através da incineração e recuperação de terras, enquanto a produção de reciclados é geralmente limitada. No projeto New-Mine, seguimos uma abordagem ELFM visando uma recuperação máxima de recursos. Em vez de queimar a fração leve, produzimos um combustível derivado de resíduo (CDR ou RDF, do inglês “Refuse Derived Fuel“), que é termicamente convertido para produzir um gás sintético e um resíduo vitrificado. Os gases sintéticos podem ser reciclados ainda mais para produzir metano ou hidrogênio, enquanto o resíduo vitrificado pode ser usado para produzir cimento e materiais de construção”.

Tecnologias de processamento mecânico para recuperar recursos de resíduos

A Universidade RWTH Aachen, um dos parceiros do projeto, convidou a Stadler a participar, contribuindo com sua experiência e equipamentos. A empresa teve um papel importante no primeiro pacote de trabalho, dedicado ao processamento mecânico. O objetivo principal era identificar formas de melhorar a qualidade das frações para produzir CDR. Outro objetivo importante foi pesquisar os usos da fração fina, que responde por mais de 50% dos resíduos na mineração de aterros e atualmente não tem utilização. O projeto mostrou que uma separação mecânica adicional da fração fina pode produzir areia para uso como agregado no setor da construção. A fração leve também pode ser usada em um processo de termo-valorização.

A Stadler também contribuiu para o Programa de Treinamento associado ao projeto com um curso sobre “Tecnologia de triagem automatizada para resíduos complexos”, realizado durante o segundo evento da rede New-Mine para os quinze pesquisadores participantes.

Separador balístico Stadler fornece escavações de teste em aterros sanitários

A pesquisa teórica sobre processamento mecânico foi testada em condições reais no aterro de Mont-Saint-Guibert, na Bélgica. Os resíduos do aterro foram escavados e processados.

Ulrich Sigmund, chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, descreve o processo: “Um separador balístico STT6000 foi usado na primeira etapa do tratamento mecânico para a recuperação de CDR e outros recuperáveis, como metais e materiais inertes. A máquina separou a produção em três frações – finos, fração rolante 3D e fração plana – que foram tratadas separadamente para investigar outras possibilidades de reciclagem”.

A Dra. Cristina Garcia Lopez, uma das pesquisadoras do projeto New-Mine, acrescenta: “Como o lixo de aterro é um material muito complexo e heterogêneo devido à quantidade de impurezas, o separador balístico nos proporcionou a oportunidade de dosar os resíduos escavados, não classificados e não triturados, em três fluxos de materiais diferentes: potencial CDR, fração 3D e finos. Também nos permitiu classificar os resíduos do aterro em seu tamanho original sem triturar, evitando a perda de pequenas partículas na fração fina – o que exigiu menos etapas. Além disso, a alta alimentação do separador balístico (150 t/h, dependendo da densidade do material) foi bastante interessante, pois a quantidade de resíduos enterrados em aterros sanitários é consideravelmente alta, enquanto a capacidade geral de processamento mecânico é realmente baixa em comparação com a capacidade de escavação”.

Os aterros sanitários apresentam um desafio particular, como explica o Dr. Lieven Machiels: “O nível de umidade dos resíduos depositados em aterros é muito maior do que em resíduos frescos e os resíduos já estão fortemente degradados. O pacote de trabalho 1 analisou como esse material se comporta em todas as etapas do processo de separação mecânica e quais são as propriedades das diferentes frações de saída. Esta pesquisa foi nova e, portanto, seus resultados são importantes para o futuro da mineração em aterros sanitários”.

Dr. mont. Bastian Küppers, também pesquisador do projeto New-Mine, acrescenta: “O tratamento mecânico contínuo do aterro é extremamente desafiador, pois o alto teor de água leva a bloqueios na cadeia de processos e reduz o desempenho de instalações e máquinas. Isto é válido especialmente para frações finas”.

Outro desafio significativo no projeto foi o fato de que os resíduos escavados precisavam ser processados no local, de modo que o Separador Balístico precisou ser instalado em uma fundação temporária de concreto no aterro.

Segundo a Stadler, o seu separador balístico superou todos os desafios, mostrando que pode atuar nessas condições difíceis e confirmando a viabilidade do projeto: “O alto teor de umidade do material foi muito desafiador, porque o material de entrada era composto de blocos de rocha e pedaços de terra de até 100 kg”, diz Ulrich Sigmund.

Christian Nordmann, vice-chefe de pesquisa e desenvolvimento da Stadler, que trabalhou ativamente nos testes na Bélgica, explica: “A máquina é muito robusta devido aos dois acionamentos e à lubrificação central durante a operação. Além disso, os rolamentos são muito bem vedados para que a máquina possa operar ao ar livre. Isso permite que o STT6000 lide com os desafios encontrados no material do aterro escavado, como alta umidade, poeira e impacto. Nos testes, pudemos modelar a separação do material, incluindo distribuições de massa e parâmetros de material das frações derivadas”.

Dr. mont. Bastian Küppers acrescenta: “O separador balístico da Stadler provou ser muito robusto e útil para soltar, separar e precondicionar o material para tratamento”.

“Os testes mostraram que é possível uma nova abordagem para iniciar um processo de reciclagem com uma separação em três frações. Isso economiza desgaste e energia em comparação com os processos padrão com uma combinação de triturador / peneira”, conclui Ulrich Sigmund.

Fundada em 1791, a Stadler dedica-se ao planejamento, produção e montagem de sistemas e componentes de triagem para a indústria de tratamento e reciclagem de resíduos sólidos em todo o mundo. Sua equipe de mais de 450 funcionários oferece um serviço personalizado, desde o projeto conceitual ao planejamento, produção, modernização, otimização, montagem, comissionamento, reformas, desmontagem, manutenção e assistência técnica de componentes para completar os sistemas de reciclagem e classificação. Sua linha de produtos inclui separadores balísticos, correias transportadoras, tambores de triagem e removedores de rótulos.

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Milliken anuncia novas tendências em cores

23/07/2020

  • Paleta Harmonic Sinergy é o destaque da ColorDirection 2021.
  • Tonalidades podem ser obtidas através de todas as linhas de corantes da companhia para múltiplas aplicações nas indústrias de bens de consumo.

A visão é o sentido mais importante para os seres humanos. Segundo estudos, 80% das informações que recebemos vêm dos olhos. Nesse particular, as cores têm papel fundamental. Sua simbologia estimula sentimentos e ideias, influenciando decisões de compra e a percepção que temos das marcas. Especialista no assunto, a Milliken & Company acaba de anunciar sua coleção de cores para este ano, a ColorDirection 2021.

Devido ao cenário da pandemia, que intensifica as aspirações das pessoas por união e segurança, a linha Milliken 2021 traz como destaque a paleta Harmonic Sinergy. Ela oferece a marcas e designers sete novas tendências de cores para que bens de consumo correspondam às expectativas do público. As tonalidades são tematicamente ricas e trabalham juntas em harmonia, possibilitando um fluxo visual.

As tendências de cores podem ser trabalhadas em todos os corantes da Milliken. Entre eles estão os corantes Liquitint, feitos sob medida para múltiplas aplicações, como detergentes para roupas, produtos de limpeza doméstica, amaciantes para tecidos e outros artigos domésticos e industriais. “Trabalhamos conjuntamente com as indústrias de bens de consumo para inserir, de maneira inovadora, novas tonalidades nos espaços de cor de suas linhas de produtos”, explica Edgar Curdoglo, gerente de contas da unidade Liquitint. A divisão também conta com os corantes Liquitint Agro para o setor agrícola.

Segundo a Milliken, as cores oferecidas pela empresa podem ser trabalhadas tanto nas fórmulas quanto nas embalagens de produtos, permitindo harmonia entre conteúdo e visual exterior, além de outras opções de criação. Os corantes ClearTint da Milliken, para o polipropileno NX UltraClear, oferecem as cores mais claras e brilhantes para o polipropileno transparente e atendem aos requisitos de segurança das embalagens de alimentos. Por sua vez, os corantes poliméricos Reactint®, para o poliuretano (PU), adicionam cor viva e atraente aos produtos, sem afetar as propriedades físicas do material. Já a linha KeyPlast, criadora de tendências em corantes para plásticos e embalagens, está disponível em uma variedade de cores estáveis e reprodutíveis, incluindo corantes para aplicações em PET food-grade (para contato com alimentos).

De acordo com a Milliken, uma vantagem dos seus corantes é o desenvolvimento de linhas específicas, capazes de atender a diferentes requisitos fabris, mercadológicos e de uso dos produtos finais. “Conseguimos reproduzir tonalidades idênticas ou muitíssimo similares nos mais variados substratos, garantindo matches perfeitos para as marcas usuárias”, ressalta Curdoglo. Todas as formulações têm estabilidade e reprodutibilidade testadas em laboratório.

“A cor é o primeiro atributo notado pelos consumidores nos pontos de venda e é fundamental para fazer produtos sobressaírem nas gôndolas cada vez mais povoadas por marcas. Muitas vezes, compras são decididas em 5 segundos ou menos. A paleta Harmonic Sinergy transmite novas sensações e efetivamente chama a atenção, fornecendo um diferencial competitivo”, declara Curdoglo.

A paleta Harmonic Synergy é composta pelas seguintes tonalidades:

· Summer Dawn é um laranja/vermelho vibrante, que desperta sensações de calor, energia e textura. Remete ao céu da manhã.
· Soothing Earth é um verde suave baseado nas texturas dos padrões naturais da superfície do nosso planeta. A tonalidade estimula calma e tranquilidade, fazendo-nos lembrar do contato com a natureza.
· Forest Walks é um verde mais profundo e rico. É uma cor marcante, com força e profundidade, também inspirada no meio ambiente.
· Majestic Skies consiste em um azul ousado e confiante. Alude ao espaço sideral, funcionando como uma ponte entre o dia-a-dia e cenários mais amplos.
· River Calm é um tom marinho cintilante com uma leveza arejada. A cor é visualmente estimulante, brilhante sem nitidez e forte sem ser berrante. Ela desperta a atenção para sua conexão com a água.
· Floral Song é um roxo profundo, quente, que remete a flores e tons naturais.
· Proud Rose é um rosa profundo vibrante, que traz sensações de beleza e singularidade, fazendo produtos se destacarem na multidão.

A Milliken atua há mais de 150 anos em pesquisa, design e fabricação, abrangendo uma grande variedade de segmentos e incluindo produtos químicos especiais, saúde, revestimento de piso e tecidos de desempenho e proteção.

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PICPlast promove webinar com foco na retomada nos negócios

22/07/2020

Com o tema Gestão Empresarial: recuperação e retomada dos negócios, atividade teve como objetivo debater sobre o cenário econômico nos próximos meses

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico, PICPlast, realizou no dia 23 o webinar Gestão Empresarial: recuperação e retomada dos negócios. A idéia foi fazer uma análise do cenário econômico e entender quais são as perspectivas para os próximos meses. A atividade foi conduzida pelo consultor Haroldo Matsumoto, sócio da Prosphera Educação Corporativa. Haroldo já atuou no Sebrae SP, prestando consultoria para mais de 3.600 empresas de pequeno e médio porte.

A ação faz parte da missão do PICPlast em promover conhecimento e capacitação para quem atua no setor da transformação do plástico. “Por conta do impacto da Covid-19, optamos por realizar um evento online, formato que virou comum em tempos de quarentena. Dessa forma, além de manter todos os participantes em segurança, ampliamos a possibilidade de participação, já que o conteúdo pode ser acessado de qualquer lugar do Brasil”, afirma Mariana Cardoso, coordenadora do PICPlast.

O Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico (PICPlast) é uma iniciativa criada em 2013 pela Braskem e ABIPLAST, Associação Brasileira da Indústria do Plástico, que prevê o desenvolvimento de programas estruturais que contribuam com a competitividade e o crescimento da transformação e reciclagem plástica. Baseado em dois pilares: aumento da competitividade e inovação do setor de transformação, e promoção das vantagens do plástico, o PICPlast também conta com investimentos voltados ao reforço na qualificação profissional e na gestão empresarial.

No pilar de vantagens do plástico, as frentes de trabalho são voltadas para reciclagem, estudos técnicos, educação e comunicação, com destaque para o Movimento Plástico Transforma.

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Braskem apoia empresas e centros de pesquisa em Impressão 3D para produção de protetores faciais para profissionais de saúde da rede pública

18/07/2020

Especialistas em manufatura aditiva da Braskem estão apoiando doze centros de pesquisa na Bahia, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul e São Paulo no uso de tecnologias para impressão 3D

A impressão 3D tem sido fundamental para salvar vidas durante a pandemia do novo coronavírus. No Brasil, a rapidez e, especialmente, o baixo custo dos processos produtivos, já estão ajudando na produção de itens como protetores faciais e protótipos de ventiladores pulmonares. A Braskem doou 120 bobinas de filamentos plásticos para este fim e está apoiando o trabalho de doze centros de pesquisa em impressão 3D nos estados da Bahia, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul e São Paulo.

O filamento de polipropileno (PP), produzido pela própria Braskem para uso em impressoras 3D, está sendo utilizado para fabricação de hastes para cerca de cinco mil protetores do tipo face-shield, que serão distribuídos gratuitamente aos profissionais de saúde que atuam em hospitais da rede pública nas respectivas regiões dos centros de pesquisa. Na Bahia, o produto foi doado para a Secretaria de Ciência e Tecnologia do Estado da Bahia, que o redistribuiu para sete centros tecnológicos do SENAI no interior do estado; no Rio de Janeiro, a iniciativa beneficiou centro de pesquisa em impressão 3D da Pontifícia Universidade Católica (PUC-RJ); no Rio Grande do Sul, o Parque Científico e Tecnológico (Tecnopuc) da PUC-RS e a Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), coordenados pelo grupo Brothers in Arms; em São Paulo, o material foi doado para a 3D Criar e a Inkubetech, que apoiam o Projeto Hígia.

Além da doação de matéria-prima, as equipes especializadas em impressão 3D da Braskem também estão apoiando remotamente os centros de pesquisa na operação da matéria-prima utilizada para impressão 3D das peças. “Embora a impressão 3D não seja uma novidade no Brasil, algumas tecnologias ainda estão em desenvolvimento e o filamento de polipropileno ainda é pouco conhecido pela indústria. Nesse sentido, a Braskem também colabora para o desenvolvimento de novas tecnologias e suporte técnico para que este segmento avance no Brasil”, explica Fabio Lamon, líder de Inovação e Tecnologia para Manufatura Aditiva na Braskem.

Os filamentos de polipropileno para impressão 3D doados são produzidos pela Braskem e empresas parceiras no Rio Grande do Sul. Segundo a companhia, a doação, além de contribuir para o combate ao novo coronavírus, é uma oportunidade para ajudar a desenvolver a indústria de manufatura aditiva no Brasil.

“Neste momento, estamos abastecendo centenas de empresas brasileiras com insumos para a fabricação de produtos hospitalares como máscaras cirúrgicas, seringas, bolsas de soro e equipamentos de proteção para médicos e enfermeiros. A manufatura aditiva chega para somar tecnologia na fabricação de itens essenciais para enfrentarmos essa pandemia juntos e de forma colaborativa”, finaliza Lamon.

Integrantes da Braskem também estão produzindo componentes de protetores faciais

Na Braskem, os exemplos de solidariedade na luta contra a covid-19 vão além das parcerias que a companhia tem feito. Os operadores Gabrielly Farias e Leonardo Oliveira, da unidade industrial PVC 2 AL, em Maceió (AL), já imprimiram hastes para fabricação de quase 200 máscaras protetoras para profissionais da rede pública de saúde na região. Eles fazem parte do projeto 3D Saves, uma rede de voluntários engajada na produção de equipamentos para uso em hospitais da rede estadual e nos municípios alagoanos.

Leonardo Oliveira afirma que está feliz por ter a possibilidade de contribuir com a sociedade e com quem precisa. “Descobri essa campanha numa rede social e de repente me vi empolgado em participar, em saber que poderia fazer a diferença. Utilizamos um instrumento ao qual poucos têm acesso, principalmente aqui em nosso estado; então poder ajudar não tem preço”.

Gabrielly Farias lembra que a impressora 3D foi adquirida com intuito de uso pessoal: “Nunca imaginamos estar fazendo isso hoje, mas deixar de lado os anseios pessoais para realizar um trabalho comunitário é mais gratificante do que qualquer outra coisa”.

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Conservadoras da Termotécnica são usadas na exportação de limão do Brasil para a Europa e Ásia

18/07/2020

Frutas suportam o longo tempo de trânsito mantendo o frescor e a qualidade nutricional com menores custos logísticos

O Brasil é um dos maiores produtores mundiais do limão Tahiti e o maior exportador da fruta para a União Europeia, de acordo com a Abrafrutas (Associação Brasileira dos Produtores Exportadores de Frutas e Derivados). Ainda que apenas 7% do que é produzido seja destinado ao mercado internacional – cerca de 70 milhões de toneladas -, na última década a exportação do limão dobrou no País. E em 2020, em decorrência da pandemia e da recomendação de profissionais de saúde para se aumentar o consumo de FLVs (frutas, legumes e verduras), visando o reforço da imunidade, a demanda por cítricos em todo o mundo vem crescendo.

Agora em julho, uma grande carga de limão Tahiti acabou de ser despachada para abastecer o mercado da Eurásia, acondicionada em conservadoras DaColheita, fabricadas pela Termotécnica.

O tempo de trânsito longo – cerca de um mês desde a colheita no Brasil até o produto estar disponível para o consumidor nos países compradores – requer que os limões sejam acondicionados em embalagens em EPS que apresentem características como as conservadoras DaColheita. A Termotécnica afirma que, com essa solução de embalagem e conservação, as frutas importadas do Brasil podem suportar a longa jornada de transporte, chegando frescas e com seus valores nutricionais preservados nos mercados distantes. “As nossas soluções pós-colheita valorizam e são um grande ativo para os produtores de frutas brasileiras, pois garantem que elas sejam acondicionadas, transportadas, entregues e expostas aos seus clientes em diversos países com a mesma qualidade, frescor e cuidado do processo de cultivo e colheita”, afirma o diretor superintendente da Termotécnica, Nivaldo Oliveira.

Nessa corrida contra o tempo, entre o produtor e o consumidor de frutas, as soluções pós-colheita da Termotécnica ampliam em até 30% a vida de prateleira das frutas, afirma a Termotécnica, mantendo as propriedades nutricionais dos produtos por mais tempo. Segundo a empresa, os resultados são certificados por testes em laboratórios europeus (AgroTropical e HDG), atestando redução de perdas e desperdício de alimentos.

De acordo com a Termotécnica, os produtos da linha DaColheita são adequados para acondicionar as frutas da colheita até o consumidor, permitindo alto isolamento térmico, facilidade no empilhamento e transporte e, também, reduzindo a absorção de impactos durante o trânsito do produto. Segundo o fabricante, as conservadoras também permitem uma melhor exposição no varejo e dias a mais com a fruta saudável nas gôndolas.

A Termotécnica ressalta que, em comparação com as embalagens em papelão, por exemplo, as conservadoras em EPS são até 60% mais leves, reduzindo o peso em cerca de 30%, o que representa também economia do frete aéreo.

Na Europa, com a segurança sanitária no topo das preocupações dos consumidores, a Organização de Embalagem e Meio Ambiente solicitou à Comissão Europeia, em março, que reconhecesse a embalagem como um componente essencial para manter o fluxo ininterrupto de grupos de produtos identificados como críticos, tais como os “bens relacionados à saúde e perecíveis, principalmente alimentos”. A Termotécnica posiciona a linha DaColheita como um “companheiro de viagens” para as frutas cultivadas pelos produtores brasileiros chegarem em perfeito estado a mercados exigentes como o europeu e o asiático. “Apresentamos os resultados de testes e quantificamos os ganhos de acordo com cada realidade. Com a ampliação do shelf-life e as características de eficiência logística, como redução no frete, ajudamos os clientes a aumentar a competitividade e, consequentemente, seus volumes de venda e participação nos mercados em todo o mundo”, afirma Nivaldo de Oliveira.

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Evonik inaugura unidade produtiva de biomateriais para aplicação nas áreas farmacêutica e médica no Alabama (EUA)

15/07/2020

  • Moderna planta CDMO amplia capacidade de produção GMP dos polímeros bioabsorvíveis Resomer para atender à demanda global
  • Harmonização com planta de biomateriais da Evonik na Alemanha cria duas opções de fontes de fornecimento, aumentando a segurança da entrega
  • Amplia a variedade dos serviços de CMO para o scale-up e a fabricação em escala comercial de excipientes customizados

A Evonik anunciou a inauguração de uma nova planta dedicada à produção de biomateriais avançados em Birmingham, Alabama, EUA, que apoiará a crescente demanda do mercado global pelo uso dos polímeros bioabsorvíveis Resomer em medicamentos parenterais e dispositivos médicos implantáveis. Com essa ampliação, a Evonik também dará início ao serviço de Fabricação sob Contrato (CMO, do inglês “Contract Manufacturing Organization“) aos clientes que buscam terceirizar a produção de seus excipientes exclusivos.

A nova unidade de 2.800 m2 está equipada com diversas salas limpas, vários reatores, purificação especializada e sistemas de micronização, além de outros equipamentos auxiliares. Em conjunto com uma fábrica adjacente em Birmingham, a Evonik afirma que agora pode fornecer uma variedade integrada de serviços relativos a biomateriais em um único parque industrial nos EUA, para dar apoio a projetos que abrangem desde o estudo inicial de viabilidade até a produção comercial de produtos Resomer padronizados ou customizados.


A unidade de CDMO (Fabricação e Desenvolvimento sob Contrato – do inglês “Contract Development and Manufacturing Organization“) adjacente, que foi inspecionada por autoridades de saúde da União Europeía e da FDA (Food and Drug Administration) dos Estados Unidos, também oferece uma variedade de serviços de desenvolvimento de formulações e fabricação GMP (Boas Práticas de Fabricação, do inglês “Good Manufacturing Practices“) para medicamentos parenterais, além de serviços de desenvolvimento de aplicações e “scale-up” para dispositivos médicos implantáveis, afirma a Evonik.

Em virtude da harmonização dos equipamentos e processos da Evonik utilizados tanto em Birmingham como em sua unidade produtiva de biomateriais situada em Darmstadt, Alemanha, os clientes das indústrias farmacêutica e de dispositivos médicos também podem se beneficiar dessas opções de fornecimento através de duas fontes (dual-sourcing).

Dr. Andreas Karau, Chefe Global de Biomateriais na linha de negócios Health Care na Evonik, disse: “Com o início da produção em nossa moderna fábrica de biomateriais em Birmingham, nossos clientes do setor de dispositivos médicos e produtos farmacêuticos dispõem de uma flexibilidade ainda maior no fornecimento de polímeros bioabsorvíveis Resomer padronizados ou customizados, em praticamente qualquer escala clínica ou comercial. Agora também podemos oferecer uma linha ampliada de serviços CMO para apoiar os clientes no scale-up e fornecimento comercial de seus próprios biomateriais exclusivos e outros excipientes”.

John Daly, Site Manager da Evonik Birmingham Laboratories, disse: “Birmingham agora é um centro global de excelência no design, desenvolvimento e fornecimento de biomateriais. Independente do rigor das especificações de produto ou exigências de tamanhos de lotes de determinado cliente, nós temos a expertise técnica, a flexibilidade operacional e o histórico regulatório para entregar os mais altos níveis de qualidade e segurança de fornecimento”.

A linha de negócios Health Care, que integra o segmento Nutrition & Care da Evonik, presta serviços a mais de 1.000 clientes nos setores farmacêutico, nutracêutico e de dispositivos médicos no mundo inteiro. Seu portfólio de biomateriais, com os polímeros bioabsorvíveis Resomer, as tecnologias de modificação superficial Endexo® e os serviços de tecnologia de aplicação, representa um elemento central do motor de crescimento da linha de negócios Health & Care.

A Evonik é uma das líderes mundiais em especialidades químicas. A empresa conta com mais de 32 mil colaboradores atuando em mais de 100 países em todo o mundo e gerou vendas de 13,1 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,15 bilhões de euros em 2019.

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Plastivida e Adirplast apresentam o “Programa Pellet Zero – OCS” para distribuidores de resinas plásticas

15/07/2020

Com um modelo de implementação inovador na América Latina, o Programa tem o objetivo de ajudar as empresas a evitarem eventuais perdas de pellets plásticos no ambiente

A Adirplast – Associação Brasileira dos Distribuidores de Resinas Plásticas e Afins, signatária do Fórum Setorial dos Plásticos – Por um Mar Limpo, reuniu seus associados no dia 15 de julho para apresentar o “Programa Pellet Zero – OCS®”. O evento teve a participação da Plastivida, licenciadora do Programa Internacional Operation Clean Sweep (OCS®), em parceria com o Instituto Oceanográfico da USP (IOUSP), que mostraram o processo de implementação do Programa, que tem como objetivo auxiliar as empresas na eliminação de eventuais perdas de pellets plásticos para o ambiente.

O modelo de implementação, inovador na América Latina, segue os parâmetros estabelecidos dentro do “Fórum Setorial dos Plásticos – Por Um Mar Limpo” e baseado no Manual do Programa Pellets Zero do programa internacional “Operation Clean Sweep“, adaptado à realidade brasileira. O Manual busca atender às metas previstas pelo Objetivo de Desenvolvimento Sustentável nº 14 (ODS-14), de conservação e uso sustentável dos oceanos, assim como as metas assumidas pelos governos de diversos países e por organizações da sociedade civil, durante a Conferência das Nações Unidas para os Oceanos, em 2017.

As empresas que assinam o compromisso com o Programa Pellet Zero – OCS® recebem a certificação com uma estrela. Ao longo do processo de implementação do Programa, realizado em fases, as graduações são acrescentadas a seu certificado, até atingir a pontuação máxima de 4 estrelas. Nesse momento a empresa opta por seguir os parâmetros do OCS® Blue, conseguindo, assim a quinta e última estrela. “O modelo de implementação, desenvolvido no Brasil e aprovado pelo OCS® evidencia que a certificação é um processo contínuo de desenvolvimento e monitoramento, feito de forma transparente e rastreável”, afirma o presidente da Plastivida, Miguel Bahiense.

Para Laercio Gonçalves, presidente da Adirplast, o Programa mostra como é possível que as empresas do segmento no país alinhem seus objetivos e cresçam de forma mais sustentável: “Com esse projeto, temos a oportunidade de elevar a indústria brasileira de transformação a um patamar de excelência. É um desafio enorme e uma oportunidade única, com potencial de ganhos expressivos para toda a cadeia”, comentou.

Em junho, a implementação foi apresentada para a indústria petroquímica, signatária do “Compromisso Voluntário a Favor da Economia Circular” e para as empresas que atendem à logística dessa indústria, com o lançamento oficial do Programa em seguida.

A Adirplast tem como diretrizes o fortalecimento da distribuição, o apoio aos seus associados e a integração do setor de varejo de resinas plásticas, filmes bi-orientados e plásticos de engenharia. Atualmente, a entidade agrega empresas distribuidoras de insumos plásticos que, juntas, tiveram um faturamento bruto de cerca de R$ 4,5 bilhões em 2019. Elas responderam por cerca de 12% de todo o volume de polímeros e filmes bi-orientados comercializados no país. As associadas à Adirplast contam com uma carteira de 7.000 clientes, dentro de um universo de 11.500 transformadores de plásticos no Brasil.

O Instituto Socioambiental dos Plásticos – Plastivida atua de maneira colaborativa, por meio da educação ambiental, para disseminar informações precisas e científicas sobre os plásticos – suas propriedades, aplicações, reciclabilidade, além do uso responsável e descarte adequado.

Em 2012, a Plastivida firmou um convênio com o Instituto Oceanográfico da USP (IOUSP) para se capacitar e desenvolver estudos científicos para abordar as discussões sobre o tema no Brasil. Esse trabalho resultou, em 2016, no lançamento do “Fórum Setorial dos Plásticos – Por Um Mar Limpo”, que hoje conta com 18 signatários e promove estudos, interagem com players mundiais sobre o tema e gera ações práticas, tanto de educação ambiental, quanto de soluções para a questão.

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Soluções integradas de triagem de garrafas e seleção de flakes abrem caminho para o aumento da qualidade do material reciclado

09/07/2020

Agora, mais do que nunca, está se dando ênfase ao manuseio dos resíduos de plásticos de maneira responsável e sustentável, para garantir que ele possa ser reutilizado. Com novas regulamentações sendo introduzidas a respeito do conteúdo reciclado dentro de garrafas plásticas, uma nova abordagem para a reciclagem é fundamental. Para que isso ocorra, é necessário implementar processos de reciclagem eficientes, para que os plásticos sejam manuseados corretamente e se possa ter a maior pureza possível.

As plantas devem optar pela solução da mais alta eficiência, que hoje correspondem a linhas de triagem de garrafas e seleção de flakes integradas, oriundas de de um único fabricante, em vez de uma combinação de diferentes fornecedores.

A pressão sobre as plantas de reciclagem

Apesar da batalha em curso contra a poluição do plástico, a taxa de produção de materiais plásticos continua aumentando em escala global. Segundo a Tomra Sorting Recycling, os números mais recentes indicam que mais de 359 milhões de toneladas de plástico foram produzidas para o mercado global em 2018, o que significa um aumento de 3,2% em relação ao ano anterior. No total, a quantidade de plástico produzido triplicou desde 1990.

Por outro lado, a maioria deste material plástico produzido não está tendo um destino adequado. Somente na Europa, quase 40% do plástico produzido é direcionado para embalagens de alimentos e produtos que são, na prática, materiais descartáveis. A maioria desses produtos está sendo incinerada ou descartada em aterros sanitários. Isso, associado ao fato de que mais de um milhão de garrafas plásticas são vendidas a cada minuto em todo o mundo, se traduz em uma pressão sem precedentes sobre os produtores e varejistas de plásticos.

Com esse aumento no volume, reforça-se a necessidade de sistemas de reciclagem eficientes para garantir que todo o material seja manuseado corretamente e devolvido ao loop.

Existe também uma exigência de maior pureza dos plásticos reciclados para garantir que eles atendam às regulamentações legais. As leis de conteúdo reciclado introduzidas na Europa em Outubro de 2018 exigem que os produtores devem garantir que as garrafas de plástico tenham um mínimo de 25% de conteúdo reciclado até 2025, de modo que os operadores das fábricas devem implantar sistemas que possam aumentar a pureza e o rendimento de seus plásticos reciclados a um nível adequado para reutilização em embalagens de alimentos.

Também foram feitas promessas à Circular Plastics Alliance no sentido do aumento dos níveis de conteúdo reciclado nos produtos. Os que aderiram à iniciativa estão tomando medidas para impulsionar o mercado de plásticos reciclados da União Européia em até 10 milhões de toneladas até 2025.

Utilizando as eficiências da seleção de flakes

Uma maneira pela qual as plantas de reciclagem podem melhorar a pureza e o rendimento dos plásticos que reciclam é através da seleção de flakes. Isso pode ajudar a melhorar a qualidade de saída do processo de reciclagem e também permitir que mais tipos de plásticos passem por uma triagem eficiente, a fim de que os materiais reciclados possam ser reintegrados ao ciclo, ajudando a alcançar as metas de reciclagem estabelecidas pela União Europeia.

Atualmente, há uma alta demanda por poliolefinas, mas os níveis de reciclagem ainda são muito baixos. Poliolefinas são o nome coletivo de materiais que incluem polietileno (PE) e polipropileno (PP), incluindo diferentes variações dos polímeros básicos, como polietileno de alta densidade (PEAD) e polietileno de baixa densidade e polietileno de baixa densidade linear (PEBD, PEBDL). Embora o mercado de reciclagem de reciclados puros e de alta qualidade tenha sido tradicionalmente mais focalizado no PET, a demanda por poliolefinas recicladas sinaliza sua importância para o mercado e a necessidade de que esses materiais sejam reciclados com eficiência. Para acelerar ainda mais as taxas de reciclagem e a qualidade da produção, as fábricas cada vez mais depositam sua confiança na triagem de flakes, que é uma tecnologia já usada com sucesso nas plantas de reciclagem de PET e que demarca a diferença entre fazer downcycling e valorizar os plásticos.

O processo de separação de flakes de garrafas PET consiste em várias etapas: após uma primeira etapa de triagem das garrafas, rejeitando as impurezas por cor e tipo de material, bem como um processo de lavagem subsequente, as garrafas são colocadas em um moedor ou triturador e transformadas em flakes. Depois que as garrafas são trituradas, os flakes resultantes contêm grandes quantidades de PP / PE (que vem principalmente das tampas das garrafas), pedaços de metal, PVC dos rótulos restantes e pequenas quantidades de outros contaminantes. Os flakes passam por um processo de limpeza vigoroso que envolve diferentes combinações de separadores de metal, peneiras e separação por ar, além de várias etapas de flotação, lavagem a quente e a frio, enxágue e secagem, o que reduz a contaminação geral.

Embora muito eficazes, pequenas quantidades de contaminantes restantes são capazes de permanecer no processo devido ao seu tamanho, densidade ou características magnéticas. De fato, pequenas impurezas e desvios de cor podem afetar negativamente o material reciclado, que mais tarde será usado para fazer outra garrafa de bebida PET. Portanto, a separação de todas as impurezas para gerar grãos de PET com a mesma qualidade dos plásticos primários deve ser a meta. Segundo a Tomra, é necessária uma solução de alta tecnologia baseada em sensores a fim de que os flakes sejam purificados até os padrões exigidos, com a remoção dos contaminantes que sobram. Graças a essas máquinas precisas, é possível alcançar níveis muito altos de pureza, o que, no final, permite que mais garrafas PET sejam recicladas e mantidas no circuito e fora dos aterros sanitários.

A necessidade de uma abordagem integrada

No entanto, segundoa Tomra, a implantação de uma máquina de separação de flakes sozinha não ajudará a melhorar o rendimento geral e a pureza dos materiais reciclados, a menos que faça parte de uma solução cuidadosamente integrada.

Para alcançar as mais altas purezas, as empresas precisam ter um sistema que integre a triagem de garrafas e a separação de flakes, idealmente do mesmo fabricante. A triagem permite que as garrafas de plástico não apenas sejam separadas de outros tipos de plásticos, mas também pela cor do material. Um processo preciso de triagem de garrafas é uma etapa importante pois reduz a maior parte da contaminação de cores e materiais, de modo que, quando as garrafas resultantes são trituradas e transformadas em flakes, a quantidade de contaminação restante é perfeitamente gerenciável pelos sensores altamente sensíveis durante a seleção de flakes, que efetuam a identificação e remoção de pequenas partículas contaminantes geradas durante o processo de trituração.

A existência de sistemas de seleção automáticos para a triagem de plásticos antes do início da produção de flakes torna possível ajustar o desempenho da triagem de garrafas e a seleção de flakes como um todo, de acordo com o material de entrada e a contaminação, o que é crucial para melhorar o resultado final e alcançar novos níveis de pureza, aumentando a eficiência e o rendimento geral.

Benefícios para as plantas

Com a decisão de uma abordagem integrada, afirma a Tomra, as plantas podem esperar várias melhorias – tanto do ponto de vista operacional quanto financeiro. Um processo eficiente de triagem das garrafas antes da seleção de flakes pode ajudar a reduzir a necessidade de triagem manual, pois a tecnologia de seleção pode remover qualquer material não utilizável, o que, por sua vez, resulta na redução dos custos operacionais (ou recursos humanos podem ser utilizados em outros locais da usina de reciclagem).

Além disso, usando-se um mesmo fornecedor para ambas as máquinas – triagem de garrafas e seleção de flakes – podem ser alcançados níveis mais altos de precisão, pois as soluções são construídas para funcionar em conjunto. Com o alinhamento das máquinas, uma solução simplificada de serviço e manutenção é alcançada, o que significa menos tempo de inatividade e maior capacidade geral.

Soluções integradas na seleção de flakes para atender aos requisitos de hoje e de amanhã

Para que governos e empresas atendam aos regulamentos de 25% de conteúdo reciclado e atendam à crescente demanda de reciclados de alta qualidade, é necessário introduzir uma nova abordagem para a reciclagem integrada. Soluções modernas e altamente integradas de triagem de garrafas e seleção de flakes devem ser um dos principais contribuintes para o futuro da reciclagem de plásticos.

Fonte: Tomra Sorting Recycling

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Covestro e Google cooperam em Computação Quântica para a indústria química

08/07/2020

  • Marco histórico em pesquisa e desenvolvimento digital
  • Ampliação da liderança em inovação com computação quântica

Muito menos tempo e recursos, processos mais eficientes e ecológicos, materiais completamente novos – este é o potencial futuro da inovadora tecnologia de Computação Quântica em pesquisa e desenvolvimento para a indústria química.

A fim de atingir a liderança em inovação a longo prazo neste campo ainda em desenvolvimento, a Covestro reúne recursos e expande suas parcerias. Com a chamada computação quântica, a fabricante de polímeros dá um passo à frente na investigação de novas possibilidades no campo das simulações químicas.

Desta forma, a Covestro e o Google assinaram um acordo de parceria em pesquisa. Os atuais estudos estão focados no desenvolvimento de algoritmos fundamentais, enquanto a visão futura está na resolução de complexas simulações, em uma fração do tempo necessários nos computadores tradicionais.

“A computação quântica abre inovadoras perspectivas para a nossa indústria. Queremos, portanto, investir especificamente no desenvolvimento desta tecnologia e desenvolver este expertise“, destaca Markus Steilemann, CEO da Covestro. “A parceria com o Google nos dá a oportunidade de fazer isso e, até o momento, é única na indústria química”.

Computação Quântica abre novas dimensões

A Covestro já vem investindo extensivamente em pesquisa e desenvolvimento digital ao longo dos últimos três anos. Esta nova parceria é outro marco importante na busca por processos de pesquisa novos e digitais. Com a ajuda da computação quântica, espera-se que os detalhes de processos de reações químicas altamente complexas possam ser simulados digitalmente e avaliados em um tempo muito curto.

Hartmut Neven, Head do grupo de Inteligência Artificial Quântica do Google, afirma: “Estamos avançando na computação quântica a partir do desenvolvimento de processadores quânticos e novos algoritmos quânticos que ajudem nossos parceiros de pesquisa na indústria a resolverem problemas. Estamos ansiosos pela colaboração com a equipe de cientistas da Covestro”.

A computação quântica irá ajudar o Google a desenvolver as inovações do amanhã, incluindo a Inteligência Artificial. Por isso, a empresa está comprometida com a construção de hardwares e softwares quânticos no presente. O Google quer oferecer aos pesquisadores e desenvolvedores acesso a estruturas de código aberto e capacidade computacional que possa operar além das atuais capacidades.

Com a computação quântica, a Covestro pretende pavimentar o sucesso de investimentos anteriores e aprofundar ainda mais suas competências globais em química computacional. A longo prazo, a tecnologia pode ir muito além das possibilidades da computação. Com a expansão de um computador de alta performance para simulações no site de Leverkusen, na Alemanha, e uma nova plataforma global para pesquisa de dados operando há mais de um ano, a Covestro vem explorando o potencial de valor agregado que a transformação digital da indústria química vem mostrando.

Acesso à tecnologia e know-how

A parceria entre Google e Covestro forma a base para uma cooperação científica conjunta. O principal objetivo é desenvolver ainda mais a computação quântica e seu uso para a solução de problemas da indústria química no futuro. O Google fornece todo o hardware e acesso a seus especialistas em tecnologia. A Covestro, por outro lado, adota um papel pioneiro na pesquisa e desenvolvimento digital para testar e desenvolver os novos métodos de computação quântica para a indústria química.

Com 12,4 bilhões de euros em vendas em 2019, a Covestro é uma das maiores empresas mundiais de polímeros. Suas atividades comerciais concentram-se na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados em muitas áreas da vida cotidiana. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, de construção, processamento de madeira e móveis e as indústrias elétrica e eletrônica. Outros setores incluem esportes e lazer, cosméticos, saúde e a própria indústria química. A Covestro possui 30 unidades de produção no mundo todo e empregava cerca de 17,2 mil pessoas no fim de 2019.

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Embaquim aumenta produção de liners com nova máquina de corta/solda

08/07/2020

Com o investimento, a empresa amplia o portfólio de liners ofertados

Desde o início de Julho, está em funcionamento na planta da Embaquim, em São Bernardo do Campo (SP), o novo equipamento para a produção de liners simplificados. Conforme Renata Canteiro, Diretora da empresa, “o objetivo é que a Embaquim também possa oferecer para os seus clientes liners simplificados fabricados com mono material (Polietileno), a partir de bobinas de 1,8 a 2 metros de largura. Esta oferta vai ao encontro de uma demanda dos clientes que já compram os liners especiais”.

“Até então, para atender a esta demanda por liners simplificados, extraíamos as bobinas e enviávamos para os clientes formatarem o liner manualmente em suas empresas”, explica Renata. Segundo ela, esta nova estrutura garantirá aumento de competitividade e valor agregado para os liners da Embaquim.

Liner para Big Bag da Embaquim

A nova máquina de corte/solda foi produzida sob encomenda e tem como diferencial oito cabeçotes de soldas inclinadas, afirma a empresa. O liner produzido pode ter válvula superior e/ou inferior, com tamanhos que variam de 150 a 1200 mm. O novo equipamento também dá a opção de produzir o liner com fundo soldado ou não. Segundo a Embaquim, os seus novos liners atendem às indústrias de alimentos, agroquímicos, químicos em geral, grãos e outras aplicações.

A instalação da nova máquina de corte/solda faz parte de um plano de investimento e expansão da empresa. No início do ano, a Embaquim anunciou a operação de uma nova coextrusora com capacidade para produzir 50 toneladas/mês de filmes com 05 camadas. De acordo com a Embaquim, o equipamento gerou um aumento de 15% na capacidade produtiva total de filmes da empresa, que hoje conta com cinco extrusoras em sua planta.

A Embaquim produz sistemas de embalagem bag-in-box e oferece embalagens plásticas flexíveis (bolsas) de 800 ml até 1.000 litros, com diversas estruturas e várias opções de bocais e tampas. Ela fornece para vários segmentos industriais, entre eles os de alimentos, bebidas, químicos, cosméticos e farmacêuticos. A empresa possui certificação ISO 9001:2015, o que inclui a rastreabilidade de seus produtos, que são testados em termos de características físico-químicas e em simulações de uso.

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Socialplast busca mão de obra qualificada para a indústria do plástico gaúcha

08/07/2020

A indústria do plástico no Rio Grande do Sul segue com a necessidade de mão de obra qualificada. Por outro lado, devido ao momento de crise atual, o desemprego tem aumentado. Pensando nisso, o Sinplast-RS abriu o escopo da plataforma online Socialplast. A ferramenta, entre outras funções, atua como um “Banco de Talentos”, onde as empresas terão acesso a currículos de diferentes áreas ligadas à indústria. Profissionais e estudantes do segmento podem cadastrar e manter seus dados atualizados para participarem da busca e recrutamento de associados e filiados ao Sinplast-RS. O site pode ser acessado através do link http://www.socialplast.org.br/talentos e os interessados podem cadastrar seu currículo sem custos.

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Braskem expande rede de centros de exportação e anuncia nova unidade de logística e distribuição nos Estados Unidos

08/07/2020

Presença da petroquímica brasileira no Porto de Charleston, na Carolina do Sul visa aumentar sua capacidade de atuação global

A Braskem anunciou a expansão da sua rede de centros de exportação com uma nova unidade na cidade portuária de Charleston, na Carolina do Sul, costa leste dos Estados Unidos – o que aumenta significativamente sua capacidade de atuação global, afirma a empresa. Com previsão para ser concluído no terceiro trimestre deste ano, o novo centro de exportação terá capacidade para remessas de até 204 mil toneladas anuais e fornecerá serviços de embalagem e armazenagem para apoiar unidades de produção de polipropileno (PP) da Braskem nos EUA, especialmente a Delta, unidade que está em fase de construção em La Porte, no Texas.

Segundo Mark Nikolich, vice-presidente da Braskem na América do Norte, a empresa está voltada para reinvestir em seus negócios e em sua posição de liderança para apoiar clientes em todo o mundo. “A construção de nosso novo centro global de exportação na Carolina do Sul nos permite aproveitar nossa matéria-prima e ativos de produção de polímeros no Golfo do México, na Pensilvânia e Virgínia Ocidental para atender melhor às necessidades de nossos clientes ao redor do mundo. Com excelente acesso às redes ferroviárias e rodoviárias nacionais, esta nova e importante unidade de logística e distribuição aumenta significativamente a capacidade de exportação internacional da Braskem na América do Norte”, diz Nikolich.

Atualmente a Braskem conta com centros de distribuição dos seus produtos em 10 países nas Américas e na Europa, que permitem à petroquímica brasileira escoar, anualmente, mais de 16 milhões de toneladas anuais de resinas termoplásticas e outros produtos químicos para mais de 100 países.

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Lafarge, Borealis, OMV e Verbund se associam em projeto na Áustria para capturar e usar CO2 como matéria prima em escala industrial

05/07/2020

As empresas Lafarge Zementwerke, OMV, Verbund e Borealis assinaram um Memorando de Entendimento (MOU) para o planejamento e construção conjuntos de uma planta em escala comercial até 2030 para capturar CO2 e transformá-lo em combustíveis sintéticos, plásticos ou outros produtos químicos. A neutralidade climática, a circularidade e a inovação na Áustria são impulsionadas pelo estabelecimento de uma cadeia de valor transversal para a captura de carbono. Este projeto inovador deverá reduzir significativamente as emissões de carbono na produção de cimento, gerando valor para o gás carbônico como matéria prima, ao invés de liberá-lo como um gás de efeito estufa.

No Memorando de Entendimento, a Lafarge, OMV, Verbund e Borealis concordam em colaborar intersetorialmente no projeto ‘Carbon2ProductAustria’ (C2PAT). Seu objetivo é criar uma cadeia de valor transversal e operar uma planta em escala até comercial 2030, que capturará quase 100% das 700.000 toneladas de CO2 emitidas anualmente na fábrica de cimento da Lafarge em Mannersdorf, na Áustria. O objetivo final é usar o CO2 capturado como uma matéria prima.

Em combinação com o hidrogênio “verde” (a partir de energias renováveis) produzido pela Verbund, o CO2 capturado será transformado pela OMV em hidrocarbonetos de base renovável, que, por sua vez, podem ser usados ​​para produzir combustíveis de base renovável ou usados ​​pela Borealis como matéria-prima para produzir plásticos.

“Estamos comprometidos em liderar o setor na redução de emissões de carbono e na mudança para a construção de baixo carbono. Trabalhamos de forma consistente e com sucesso na redução da pegada de CO2 de nossas fábricas de cimento, produtos e soluções. No final, a produção de cimento neutro em CO2 só é possível com a implementação de tecnologias inovadoras, como a Captura de Carbono, motivo pelo qual temos grandes expectativas em relação ao projeto C2PAT “, ressalta o CEO da Lafarge, José Antonio Primo.

Novas cadeias de valor transversais dão apoio ao movimento das principais indústrias em direção à neutralidade climática

Uma vez que o C2PAT seja implementado, as 700 mil toneladas/ano de CO2 podem ser transformadas em combustível sintético pela OMV. Além disso, os parceiros pretendem investigar uma abordagem verdadeiramente circular: sendo a Borealis um parceiro-chave, o CO2 capturado pode ser usado para a produção de plásticos baseados em fontes renováveis. Esses plásticos são adequados para reciclagem no final de sua vida útil e, com isso, permitem um ciclo de CO2 quase fechado.

Hidrogênio “verde” como meio para descarbonizar indústrias intensivas em CO2

Verbund, a maior empresa de eletricidade da Áustria, fornecerá o hidrogênio verde usado para reciclar o CO2 capturado: “O hidrogênio verde é produzido quando a água é eletrolisada usando-se eletricidade de fontes renováveis. Para o projeto Carbon2ProductAustria, usaremos eletricidade verde de nosso portfólio de geração renovável”, explica Michael Strugl, vice-presidente executivo da Verbund. “O hidrogênio verde oferece um enorme potencial para descarbonizar processos industriais intensivos em CO2. Para alcançar nossos objetivos climáticos nacionais e globais, temos que colaborar entre os setores e unir nossos esforços para descarbonização e neutralidade climática. ”

Dar os próximos passos em direção a uma economia de “gás carbônico zero” exigirá as condições corretas tanto a nível financeiro como de uma estrutura regulatória favorável.

O sucesso do C2PAT dependerá em grande parte da criação de condições financeiras e regulatórias adequadas, tanto a nível nacional da União Européia como da Áustria.

Com essa colaboração ambiciosa, Lafarge, OMV, Verbund e Borealis estão apresentando uma solução inovadora e viável para a transformação em direção a uma economia de “gás carbõnico zero” na Europa.

Rainer Seele, Presidente do Conselho Executivo e CEO da OMV, disse: “A proteção do clima requer inovação e cooperação. Com este projeto, pretendemos fazer as duas coisas e isso mostra que a viabilidade econômica e a proteção do clima andam de mãos dadas com as novas tecnologias. O CO2 não é apenas um gás de efeito estufa que precisamos reduzir. É também uma matéria-prima valiosa, a partir da qual podemos produzir combustíveis sintéticos e matéria-prima para a indústria química. ”

Acelerando a transição de uma economia linear para uma circular para reduzir as emissões de CO2

“A circularidade requer que nós consideremos todo o sistema, e não ir direto para a mudança mínima, para a opção linear, pelo fato dela ser mais conveniente”, comenta Alfred Stern, CEO da Borealis. “A indústria do plástico pode ser um poderoso contribuidor para a ação climática, através da substituição de materiais que reduzam o peso dos produtos, da minimização do desperdício de alimentos e pela mudança para uma circularidade bem projetada que reduza as emissões de CO2. Estamos entusiasmados por unir forças com nossos parceiros da indústria em nossa missão de conduzir a mudança em direção a um setor de gás carbônico zero. ”

Objetivos do C2PAT

O principal objetivo do C2PAT é projetar e operar uma planta de captura de carbono na fábrica de cimento em Mannersdorf, Áustria, além de construir uma infraestrutura e um sistema operacional completo para a produção de hidrocarbonetos de base renovável e o uso do complexo para produzir uma ampla variedade de olefinas, plásticos e combustíveis de base renovável. Os parceiros pretendem colocar a planta comercial em operação até 2030. Um primeiro passo para esse objetivo será investigar ainda mais os obstáculos tecnológicos e econômicos atuais, realizando conjuntamente atividades de pesquisa e desenvolvimento relacionadas à cadeia de valor de carbono prevista.

O projeto conjunto está previsto para execução em três fases: na fase 1, os parceiros estão atualmente avaliando e desenvolvendo uma estratégia conjunta para o desenvolvimento do projeto, modelagem de negócios e engenharia de processos. Com base nos resultados da fase 1, um cluster de plantas piloto industriais na parte oriental da Áustria pode ser tecnicamente desenvolvido e implementado até 2023, na fase 2. A fase 3 implica a plena implementação da visão apresentada, ampliando as plantas até a capacidade máxima de 700.000 toneladas/ano de CO2 a serem capturadas e usadas e demonstrarão a escalabilidade global do projeto.

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Organizadores anunciam adiamento da feira Plastimagen México para Janeiro de 2021

05/07/2020

Decisão visa preservar a segurança e interesses de expositores e visitantes

Em colaboração com a ANIPAC e em apoio à indústria, a vigésima terceira edição Plastimagen México será adiada para o período de 11 a 14 de janeiro de 2021, no Citibanamex Center, na Cidade do México. Em decorrência dos problemas sanitários causados pela pandemia de Covid-19, ainda não existem condições de qualidade para a realização do evento de maneira segura e protegida e, por isso, foi tomada a decisão de postergação das datas desse evento internacional.

“Conversamos com muitos atores importantes da indústria, nacionais e internacionais, e nossa decisão se baseia no compromisso de colaborar com o setor para realizar o evento nas melhores condições possíveis. O mais importante para a Tarsus México é fazer eventos eficazes e que atendam aos padrões de saúde. Teremos prazer em começar 2021 com um evento poderoso que ajude a reativar a atividade econômica da indústria “, disse José Navarro, diretor geral da Tarsus México.

“Neste momento de crise, a tomada de decisões envolve grandes desafios pois fatores múltiplos devem ser valorados, nos quais a vida e a saúde são indubitavelmente predominantes e devem estar acima de qualquer interesse. Hoje, a ANIPAC agradece à Tarsus por ter levado em conta a voz de muitos de seus associados ao adiar a data da Plastimagen México 2020. Uma decisão que deixa claro e endossa os valores de seus administradores”, disse o Eng. Aldimir Torres, Presidente da Associação Nacional das Indústrias de Plástico do México (ANIPAC).

“O setor de plásticos continua trabalhando, caminhando e se fortalecendo. Estou certo de que essa mudança representa uma oportunidade e que a próxima edição da Plastimagen México contará com uma versão melhor de cada um de nós”, acrescentou.

Organizado pela Tarsus México, a Plastimagen México representa um estímulo aos negócios e uma plataforma de tecnologia e treinamento. Com 45.000 metros quadrados de espaço para exposições, 870 empresas e 1.600 marcas de 27 países, a feira oferecerá aos participantes inovações e soluções em máquinas e equipamentos, matérias-primas, processamento e produtos de plásticos, além de serviços para a indústria .

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Dow anuncia acordo para consumo de energia solar em unidade na Bahia

04/07/2020

  • O PPA (Power Purchase Agreement, acordo de compra de energia elétrica, em português), assinado com a Atlas Renewable Energy, contribui para as metas de sustentabilidade da Dow e no posicionamento almejado como a empresa química com maiores contratos de energia renovável globalmente.
  • O PPA aumentará a competitividade da unidade de Aratu, que produz soluções para o negócio de Poliuretanos da Dow, e está em linha com a estratégia de compra de energia da empresa, focada no fornecimento de energia renovável a custos competitivos, afirma a Dow. Além de energia solar, o complexo fabril de Aratu é suprido também por energia hídrica, biomassa e gás natural.
  • Segundo a Dow, a nova matriz eliminará cerca de 35 mil toneladas de CO2 emitidas por ano na unidade fabril, o que equivale a evitar emissões correspondentes a mais de 36 mil veículos circulando em um ano.

A Dow anunciou em 30 de junho a assinatura de um Contrato de Compra de Energia (PPA – Power Purchase Agreement, em inglês) com a Atlas Renewable Energy, para o consumo de energia solar para a unidade de Aratu, na Bahia. O contrato tem validade de 15 anos e o fornecimento da energia solar ocorrerá por meio da construção da usina Jacarandá, em Juazeiro, na Bahia.

Este acordo está alinhado às novas Metas de Sustentabilidade globais, anunciadas em 17 de junho pela Dow:

  • Proteger o clima: até 2030, a Dow pretende reduzir suas emissões globalmente em 5 milhões de toneladas de CO2 e, até 2050, ser neutra em carbono;
  • Eliminar resíduos: até 2030, a Dow ajudará a eliminar os resíduos, permitindo que 1 milhão de toneladas métricas de plástico sejam coletadas, reutilizadas ou recicladas por meio de suas ações e parcerias diretas;
  • Fechar o ciclo: até 2035, a Dow ajudará a “fechar o ciclo”, fazendo com que 100% dos produtos da companhia vendidos nas aplicações de embalagens sejam reutilizáveis ou recicláveis.

“A Dow tem uma presença sólida no Brasil, que é um país rico em recursos naturais e possui uma matriz de energia mais sustentável, diversificada e econômica. Nosso objetivo com as novas Metas de Sustentabilidade é abordar questões como as mudanças climáticas e os resíduos plásticos, que estão entre os maiores problemas técnicos, sociais e econômicos do mundo, propondo soluções práticas e inteligentes. Como nossos produtos e tecnologia são essenciais para a transição para um mundo de baixo carbono, nós constantemente investimos para garantir que possamos atender à demanda global nos mercados em que atuamos”, afirma Javier Constante, Presidente da Dow na América Latina.

Para Claudia Schaeffer, Diretora Global de Negócios da Dow para Energia e Mudanças Climáticas, “o acordo aumentará a competitividade da unidade de Aratu e está alinhado à estratégia de compra de eletricidade da Dow, focada no fornecimento de energia renovável a custos competitivos. Com o contrato, a empresa terá também direito a emitir Certificados de Energia Renovável. Além de energia solar, o restante da eletricidade consumida na unidade de Aratu vem de uma matriz composta de energia hídrica, biomassa e gás natural.” Após a implementação do projeto, a unidade passa a rodar com 75% de energia mais sustentável.

A Atlas tem um histórico de sucesso focado em projetos de energia renovável na América Latina. Sua plataforma de geração de energia sustentável na região inclui alguns dos melhores projetos de energia solar, com contrato de venda de eletricidade de longo prazo (PPAs de 15 a 30 anos).

Luis Pita, diretor geral da Atlas Renewable Energy no Brasil, lembra que, ao cumprir os pilares sociais, econômicos e ambientais do desenvolvimento sustentável, a energia renovável se firma como principal fonte de energia do século XXI. “Nossa parceria com a Dow para fornecimento de energia mais sustentável em muito nos orgulha, pois reforça nosso compromisso em ajudar grandes consumidores de energia no cumprimento de suas metas e políticas de sustentabilidade. Além disso, o projeto terá impacto positivo nas comunidades próximas à usina, com iniciativas que irão promover o bem-estar ambiental e social da população, em especial das mulheres, graças a um programa desenvolvido para promover igualdade de gênero, ao aprimorar ou criar novas habilidades para elas”, afirma. Com esse programa, a empresa espera contratar de três a quatro vezes mais mulheres do que a força de trabalho feminina normalmente contratada em projetos solares no Brasil.

“Estamos comprometidos com práticas sustentáveis, e a prioridade, como parte de nossa estratégia global, é buscar parceiros que estejam alinhados com nossos pilares”, reforça Claudia Schaeffer. Para a executiva, a Atlas compartilha do compromisso da Dow com a mitigação de carbono e dos princípios de responsabilidade social para as comunidades em que a companhia está presente.

Segundo a Dow, o projeto ainda proporcionará maior competitividade à sua fábrica em Aratu, reforçando o posicionamento da unidade fabril na produção de soluções para o negócio de Poliuretanos com matriz mais sustentável de energia renovável.

Neste mesmo complexo industrial são desenvolvidas soluções de Poliuretano para a geração de produtos que atendem a diversos mercados – entre eles isolamento térmico para edificações na indústria da construção e para refrigeração na cadeia do frio – promovendo eficiência energética, conforto térmico e segurança, já que diminuem as emissões de GHG (gases estufa) em geral, CO2 (gás carbônico) e VOC (compostos orgânicos voláteis), utilizam menos recursos e possuem propriedades antichamas.

A Dow cita como exemplo que os seus painéis de isolamento térmico com poliuretano para a construção civil reduzem as emissões de CO2, tanto no processo de fabricação quanto na aplicação a longo prazo, além de apresentar benefícios em relação à construção de obras convencionais em alvenaria, como: eliminação de 100% da água utilizada na montagem, redução de até 60% no consumo de energia e instalação até 10 vezes mais rápida. Além disso, proporcionam mais segurança contra incêndio dos edifícios, pois possuem retardante de fogo, cumprindo com os padrões e certificações mais exigentes da região. Assim, engenheiros e arquitetos desempenham um papel fundamental como embaixadores de edifícios inteligentes, tendo como aliados os painéis de isolamento térmico em poliuretano, ajudando as edificações a alcançarem certificações internacionais como LEED e AQUA.

Outros projetos com foco na sustentabilidade

Em outubro de 2019, a companhia anunciou acordo com a Central Puerto, para o fornecimento de 20% de energia elétrica eólica para sua planta de Bahía Blanca, na Argentina. Uma vez totalmente operacionalizado, o acordo entre a Dow e a Central Puerto dá à companhia acesso a 20 MW de capacidade de eletricidade, o equivalente ao abastecimento de cerca de 10.400 residências. O recurso renovável será integrado à rede nacional de transmissão gerenciada pela CAMMESA para ser usado pela Dow em sua planta de Bahía Blanca.

Em 2014, no próprio complexo industrial de Aratu, houve substituição do gás natural por uma fonte renovável produzida a partir de eucalipto. Segundo a Dow, a floresta de eucaliptos é cultivada de forma sustentável, evitando o desmatamento e possibilitando a diminuição da carga de gás natural em cinco caldeiras existentes na unidade. A biomassa é fornecida por parceria com produtores rurais localizados no litoral norte da Bahia. Cada uma dessas fazendas atende aos critérios de sustentabilidade estabelecidos no Padrão de Madeira para Calor e Eletricidade. Além disso, um excesso de 12 megawatts (MW) de eletricidade renovável é enviado de volta à rede de distribuição de energia pela empresa parceira da Dow.

Além dessas inciativas, a Dow vem realizando outras ações globais para alcançar seus objetivos de sustentabilidade. A empresa anunciou esta semana que estabeleceu acordos de energias renováveis em outras unidades nos Estados Unidos (Texas e Kentucky). Os acordos garantirão 338 megawatts adicionais de capacidade energética, o que representa uma redução de mais de 225 mil toneladas métricas de CO2. Além disso, a Dow também está perto de ultrapassar sua meta de adquirir 750 MW de capacidade de energia renovável até 2025.

“Hoje, mais do que nunca, é preciso buscar soluções para reduzir o impacto das mudanças climáticas,” afirma Júlio Natalense, Líder de Sustentabilidade da Dow para a América Latina. “Nosso compromisso com a sustentabilidade se firmou há décadas e continuamos a inovar e a desenvolver novas tecnologias para reduzir as emissões de nossas operações, além de fabricar produtos que possibilitem um futuro com menos impacto ambiental. Buscamos sempre os melhores parceiros, alinhados aos nossos objetivos, para conquistarmos nossas metas”, finaliza o executivo.

A Atlas Renewable Energy é uma empresa de energia renovável que desenvolve, constrói e opera projetos de energia renovável com contratos de energia de longo prazo na América Latina. O atual portfólio da empresa é de 2GW de projetos contratados em estágio de desenvolvimento, construção ou operação, e tem como objetivo um crescimento adicional de 3.5GW nos próximos anos. Lançada no início de 2017, a Atlas Renewable Energy atua no desenvolvimento, construção e operação de projetos em grande escala. A empresa faz parte do Energy Fund IV, fundado pela Actis, um dos principais investidores em private equity no setor de energia de mercados emergentes. A Atlas afirma que conta com uma das maiores bases de ativos solares da América Latina, fornecendo energia mais sustentável para aproximadamente 1 milhão de famílias e evitando a emissão de quase 800 mil toneladas de CO2.

A Dow possui um portfólio de plásticos, intermediários industriais, revestimentos e silicones utilizados por clientes em segmentos de mercado de alto crescimento, como embalagens, infraestrutura e cuidados do consumidor. A Dow opera 109 unidades fabris em 31 países e emprega aproximadamente 36.500 pessoas. Em 2019, gerou aproximadamente US$ 43 bilhões em vendas.

Foto: Atlas

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Tecniplas fornece tanques de PRFV para água potável com 20 metros de altura em fábrica de fertilizantes

04/07/2020

Além de contarem com Laudo de Inocuidade, reservatórios foram projetados para resistir a cargas de vento de até 144 km/h.

Dois edifícios de seis andares repletos de água. Assim pode ser resumido o mais recente projeto da Tecniplas. Fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro), a Tecniplas acaba de produzir e instalar dois reservatórios destinados à armazenagem de água potável. Com 4,5 m de diâmetro e 20 m de altura, cada tanque tem capacidade para 311.000 litros.

Os reservatórios foram instalados em uma fábrica de fertilizantes situada no interior de São Paulo. “Como é uma área sujeita a fortes ventos, os tanques foram calculados conforme a norma ASME-RTP1. Ou seja, suportam cargas de vento de até 144 km/h”, comenta Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Para ter condições de armazenar água potável, observa Rossi, os reservatórios foram produzidos com resinas que possuem o Laudo de Inocuidade, conforme exigência da Portaria de Consolidação n° 5, de 28/09/2017, do Ministério da Saúde – Anexo XX (antiga Portaria 2914/2011).

Fundada em 1976, a Tecniplas mantém uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva, no interior de São Paulo. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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