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Borealis converte planta piloto na Áustria para produção de tecido de PP meltblown usado como camada filtrante em máscaras protetoras contra Covid-19

15/05/2020

  • Borealis dá apoio a iniciativas para fabricação de máscaras faciais na Áustria
  • Transformação de linha piloto de desenvolvimento de meltblown em tempo recorde para aumentar o fornecimento de tecidos de filtragem em polipropileno (PP) para máscaras faciais de alta qualidade
  • Resina para meltblown de PP patenteada recentemente permite a produção de fibras superfinas com propriedades superiores de barreira e filtragem

A Borealis anunciou ter iniciado a produção de tecidos meltblown de polipropileno em uma linha piloto nas suas instalações em Linz, na Áustria. Os tecidos meltblown de polipropileno são empregados na fabricação de máscaras protetoras faciais. A Borealis conseguiu rapidamente converter o modo de operação da linha piloto, que antes era voltada somente para Desenvolvimento. Agora, a linha está operando para produção em menor escala na fabricação regular de rolos de tecidos de fibra fina para máscaras faciais. A Borealis afirma que desenvolveu recentemente uma nova resina proprietária de polipropileno (PP) para aplicações de meltblown, a qual aumentou as propriedades de filtragem do tecido devido à sua capacidade de gerar fibras mais finas. Ao explorar uma rede robusta de parceiros de cooperação no país, a Borealis está ajudando a reforçar o fornecimento de meios de filtragem para aumentar a produção de máscaras.

Respondendo à crise do Covid-19

Uma ampla variedade de tecidos meltblown com base em PP pode não ser visível para nós, mas pertencem ao nosso cotidiano. Essas soluções avançadas de PP para tecidos meltblown são usadas não apenas em eletrodomésticos (por exemplo, aspiradores de pó), mas também em dispositivos de refrigeração do ar e aquecimento. Sua importância crucial para as indústrias de higiene e saúde – em particular para máscaras faciais e roupas de proteção – tornou-se dolorosamente aparente, em virtude da pandemia global de coronavírus ter levado a uma escassez global dramática de equipamentos de proteção individual (EPI’s), essenciais para profissionais de saúde e outros.

A Borealis possui um histórico de 35 anos em inovações e fornecimento de PP para aplicações de meltblown e a linha piloto exclusiva em Linz desempenhou um papel importante nesses desenvolvimentos. A linha piloto agora está sendo remanejada para ajudar a atender à necessidade de máscaras faciais. Ao se associar a parceiros da cadeia de valor, organizações governamentais locais e regionais e organizações não-governamentais (ONGs), a Borealis afirma demonstrar sua atenção à saúde e a segurança das comunidades nas quais atua. No momento, diz a empresa, isso está sendo feito com o fornecimento de tecidos de filtragem para máscaras faciais, a fim de responder rapidamente a uma necessidade urgente na região. As instalações da linha piloto convertidas para linha de produção em pequena escala estão localizadas no Pavilhão da Aplicações da sede da Borealis Innovation, em Linz.

O grade HL912FB recém-desenvolvido está sendo usado para produzir tecido meltblown,  o qual poderá ser aplicado em camadas internas de máscaras faciais personalizadas à base de algodão, em máscaras faciais convencionais e também em máscaras mais eficientes usadas por profissionais médicos (FFP1 a FFP3)

Resinas de PP para aplicações meltblown aprimoram filtragem

Uma máscara típica é feita de camadas externas com material spunbond e uma camada intermediária com tecido meltblown (estrutura SMS). As camadas spunbond fornecem as propriedades estruturais, enquanto que a camada meltblown fornece as propriedades de barreira. Para as máscaras mais sofisticadas dos tipos FFP1 a FFP3, estruturas meltblown mais avançadas com fibras extremamente finas são essenciais. A Borealis fornece tanto os materiais de PP para aplicações meltblown como uma variedade de grades de PP spunbond.

A Borealis já fornece outros grades de resinas meltblown para aplicações em filtração (HL708FB and HL712FB). Segundo a empresa, a sua nova resina HL912FB recentemente introduzida no mercado pode ser processada em temperaturas de operação mais altas, permitindo a produção de fibras ainda mais finas. A Borealis afirma que testes internos da nova resina HL912FB mostraram uma melhoria significativa na eficiência da filtragem. Todos os três grades são fabricados nas instalações da Borealis na Europa e disponibilizadas para clientes em todo o mundo.

“A pandemia de Covid-19 levou a um aumento repentino na necessidade de EPI’s, ao mesmo tempo em que as cadeias de suprimentos estavam sendo paralisadas em todo o mundo. Gostaríamos de garantir aos nossos parceiros que continuamos a ser um fornecedor confiável de polímeros avançados para a fabricação de máscaras faciais de alta qualidade e outros EPIs ”, diz Lucrèce Foufopoulos, vice-presidente executiva da Borealis Polyolefins, Innovation and Circular Economy Solutions. “Fiel ao objetivo de nossa empresa (“A vida exige progresso – nós estamos reinventando para uma vida mais sustentável”), estamos oferecendo soluções inovadoras como o grade Borealis HL912FB e remanejando nossa linha piloto para convertê-la em linha de produção em pequena escala de tecidos meltblown. Nós estamos fazendo uso da nossa estreita colaboração com governos, ONGs e parceiros da cadeia de valor para colocar nossas capacidades de inovação e fabricação a serviço da sociedade”, complementou Foufopoulos.

A Borealis é fornecedora líder de soluções inovadoras nos campos de poliolefinas, produtos químicos básicos e fertilizantes. Com sede em Viena, Áustria, a empresa possui atualmente mais de 6.900 funcionários e opera em mais de 120 países. A Borealis gerou 8,1 bilhões de euros em receita de vendas e um lucro líquido de 872 milhões de euros em 2019. A Mubadala, por meio de sua holding, detém 64% da empresa, com os 36% restantes pertencentes à austríaca OMV, uma empresa internacional integrada de óleo e gás.

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SABIC constrói planta piloto na Holanda para desenvolvimento de novos grades de PP

22/11/2016

sabicpr281aA SABIC terá uma nova planta-piloto para desenvolvimento de novas gerações de polipropilenos em Sittard-Geleen, na Holanda, até o final de março do próximo ano. A planta, que utilizará a tecnologia de polimerização em fase gasosa, dará suporte à produção em plantas em escala industrial, situadas nas proximidades. A intenção é testar a produção de materiais que atendam às necessidades das diferentes indústrias, como a automotiva, de tubos, eletrodomésticos e embalagens avançadas.

A planta piloto é a mais recente de uma série de investimentos feitos pela SABIC na unidade de produção e P&D de Brightlands Chemelot, em Sittard-Geleen. A empresa abriu lá em Maio novas instalações de pesquisa. Lina Prada, diretora de Tecnologia Global de PP, diz que a planta piloto é mais uma demonstração do compromisso da SABIC de investir em inovação. “Quando ela der a partida no próximo ano, teremos muito mais capacidade de desenvolver novos materiais em PP para comercialização em nossos sites europeus atuais em Geleen e em Gelsenkirchen, na Alemanha”, diz Prada.

A SABIC está adotando uma abordagem rápida para a construção e instalação da planta-piloto. Ela contratou o projeto à Zeton, uma empresa que projeta e constrói plantas piloto e de escala de demonstração, com sedes em Enschede, Holanda e Burlington, Ontário, no Canadá. A Zeton desenvolveu um sistema montado sobre uma plataforma deslizante que acelera os tempos de implementação e permite uma completa flexibilidade de design. A planta dará partida em dezembro, depois que a Zeton construir e testar a planta em Enschede. De lá, a planta será parcialmente desmontada em aproximadamente 15 módulos para entrega em Geleen.

A SABIC está procurando, em particular, desenvolver grades com melhor rigidez / impacto, propriedades de fluxo e outras propriedades secundárias específicas, necessárias em diferentes indústrias. A SABIC planeja se concentrar no desenvolvimento de grades de impacto de polipropileno, bem como copolímeros aleatórios e homopolímeros. Também realizará experimentos em catalisadores avançados. A usina complementará as plantas piloto utilizadas pela SABIC em outros locais estratégicos e apoiará as iniciativas de inovação estratégica para atender às necessidades do mercado em constante evolução.

Fonte:  SABIC – Assessoria de Imprensa

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Avanço tecnológico no combate ao efeito estufa: Bayer inicia planta piloto para produção de polímeros a partir do gás carbônico.

17/02/2011

 

Na planta piloto em Leverkusen: Secretário Parlamentar Thomas Rachel do Ministério Federal alemão de Educação e Pesquisa, Ministra da Renânia do Norte - Westphalia para Inovação, Ciência e Pesquisa, Svenja Schulze, e o Membro do Conselho de Administração da Bayer, Dr. Wolfgang Plischke, responsável por Inovação, Tecnologia e Meio-Ambiente.

A Bayer está tomando um novo rumo na produção de plásticos de alta qualidade, com a ajuda do dióxido de carbono (CO2) produzido em plantas de geração de energia. Uma planta piloto entrou em funcionamento no Chempark Leverkusen para experimentar um novo processo em escala técnica. A planta produz um precursor químico no qual o CO2 é incorporado e, em seguida, transformado em poliuretanos que são usados em muitos objetos de uso quotidiano. Como resultado, o CO2 – um gás residual e que contribui significativamente para a mudança climática – agora pode ser reciclado e utilizado como matéria-prima e substituto do petróleo.

O processo inovador é resultado do projeto “Dream Production”, uma colaboração entre a indústria e o setor científico. A Bayer está trabalhando neste projeto juntamente com a empresa de energia RWE, que fornece o CO2 utilizado no processo. Outros parceiros do projeto são a RWTH Aachen University e o Centro Catalítico CAT, o qual é dirigido conjuntamente pela universidade e pela Bayer. Os pesquisadores recentemente obtiveram um avanço na tecnologia catalítica em escala laboratorial, o que torna possível utilizar o CO2 de forma eficiente, pela primeira vez.

“Há uma oportunidade para estabelecer a Alemanha como líder de mercado para essas tecnologias e nos garantir um papel de liderança em um ambiente competitivo internacional”, disse o membro do Conselho de Administração da Bayer, Dr. Wolfgang Plischke na quinta-feira, quando se dirigiu representantes da mídia, do governo e do setor científico, em Leverkusen. “A inauguração desta planta-piloto é um outro marco na longa fila de projetos de Bayer que utilizaram tecnologias inovadoras para desenvolver processos de produção sustentáveis”.

O novo processo ajuda a aumentar a sustentabilidade de várias maneiras diferentes. Por exemplo, o dióxido de carbono pode oferecer uma alternativa ao petróleo, que até agora tem sido a principal fonte do elemento-chave “carbono” para o setor químico. Os poliuretanos  também contribuem para reduzir o consumo de energia e proteger o clima. Quando usado no isolamento de edifícios contra o frio e calor, eles podem economizar cerca de 70 vezes mais energia do que aquela que é utilizada na sua produção.

Apoio das autoridades federais e estaduais

Por ocasião da cerimônia de abertura da planta-piloto, a ministra da Renânia do Norte-Westfália para Inovação, Ciência e Pesquisa, Svenja Schulze, disse que o projeto focalizou uma “solução muito específica e altamente inovadora, que se estendia desde a pesquisa básica até a fase final de teste”. Ela acrescentou que o projeto é um exemplo de cooperação bem sucedida entre a indústria e as universidades, em um tema central da política climática.

O estado da Renânia do Norte-Westfália está apoiando, juntamente com a Bayer, o Centro Catalítico CAT. O projeto “Dream Production” está recebendo verbas federais no valor de cerca de 5 milhões de euros. Incluindo o investimento da Bayer e da RWE,  o orçamento total aumenta para cerca de 9 milhões de euros. Se a fase de testes for bem sucedida, a produção industrial de plásticos a partir de CO2 deve começar em 2015.

O Secretário de Estado Parlamentar Thomas Rachel, do Ministério Federal Alemão de Educação e Pesquisa, falou de uma abordagem “revolucionária” que poderia mudar completamente o modo como nós vemos CO2. “O debate sobre a mudança climática tem retratado o CO2 como o vilão da estória, aos olhos do público. Agora estamos apoiando a investigação sobre soluções alternativas que poderiam fazer um bom uso do CO2 como matéria-prima. “

O professor Klaus Töpfer, diretor-fundador do novo Instituto de Altos Estudos em Sustentabilidade (IASS), em Potsdam, na Alemanha, disse que o ciclo do carbono deve ser fechado: “O CO2 deve ser usado como um recurso e não descartado como lixo.”

O dióxido de carbono usado no projeto vem da planta de energia da RWE Power em Niederaussem, nos arredores da cidade de Colônia, na Alemanha. Lá, no seu Centro de Inovação em Carvão, a empresa opera um purificador de CO2, onde o dióxido de carbono é separado de gases de combustão.

Na planta piloto – concebida, construída e administrada pela Bayer Technology Services – quilogramas de dióxido de carbono são usados para produzir um dos dois componentes essenciais para a produção de poliuretanos. A Bayer MaterialScience está testando estes materiais, que são utilizados principalmente para a produção de espumas rígidas e flexíveis, em uma de suas plantas já existentes.

O uso eficiente de CO2 só é possível porque, depois de quatro décadas de pesquisa,  um catalisador adequado foi finalmente descoberto. Esta avanço tecnológico foi obtido por cientistas da Bayer e do CAT, como parte do projeto precursor “Dream reactions”, que também foi financiado em parte pelo governo federal alemão. Durante a atual iniciativa “Dream Production”, os pesquisadores do CAT estão, entre outras coisas, testando a compatibilidade do catalisador com o CO2 proveniente da planta de energia. A RWTH Aachen University está submetendo todas as etapas do novo processo a uma avaliação abrangente, do ponto de vista ecológico e econômico, e está também comparando-o com os processos e produtos convencionais.

Fonte: Bayer