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Pavan Zanetti realiza a sexta edição da “Pláztico&Negócios”, de 22 a 26 de fevereiro

08/02/2016

Pavan_ZanettiA Pavan Zanetti inicia as comemorações de seus 50 anos de atividades com a sexta edição da “Pláztico & Negócios”, feira de máquinas e workshops sobre processos de fabricação de plásticos que acontecerá de 22 a 26 de fevereiro, no showroom da empresa, localizada às margens da Rodovia Anhanguera, próximo ao km 125, com acesso pela Avenida Angelina Pascote, 4.405, em Americana (SP).

Além da exposição de máquinas para demonstrações, o evento promoverá visitas monitoradas à linha de produção e oferecerá workshops. Haverá, ainda, atendimento aos interessados em orientações financeiras para a aquisição de equipamentos e informações sobre máquinas para pronta-entrega.

Confira a programação:

22/02 – Visitação
23/02 – Workshop de Injeção
24/02 – Workshop de Sopradora
25/02 – Workshop de Injeção e Sopro Pet (manhã)
25/02 – Palestra sobre NR12 (tarde)
25/02 – Palestra sobre Eficiência Energética (tarde)
26/02 – Visitação

Inscrições:

  • As vagas são limitadas e as inscrições devem ser feitas no site http://www.pavanzanetti.com.br
  • Os workshops e as palestras são gratuitos para clientes (3 vagas por cliente, 1 pessoa por workshop ou palestra)
  • Para não-clientes, o custo é R$ 200,00 por workshop ou palestra ou R$ 500,00 para participação nos três dias do evento. Informações adicionais fornecidas através do telefone 19. 3475.8500.

A Pavan Zanetti anunciou também que, durante o mês de fevereiro, estará realizando promoção, comercializando máquinas novas abaixo do preço.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Pavan Zanetti

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Sepro lança programa e oferece novas escolhas aos usuários de robôs

11/01/2016

Sepro_EOAT“Solution by Sepro” (Solução pela Sepro) é um novo programa lançado pelo Grupo Sepro que fornece aos transformadores por injeção o equipamento, conhecimentos de engenharia e serviços adicionais necessários para levar o processo para novos níveis de eficiência e qualidade.

“”Solution by Sepro’ é um pacote completo, incluindo robô, equipamento periférico, projeto de sistemas e serviços de  automação”, explica Jean-Michel Renaudeau, CEO do Grupo Sepro. “Durante anos temos dito que se deveria esperar que os robôs fizessem muito mais do que simplesmente substituir um operador de máquina para remoção da peça. E, recentemente, mais e mais de nossos clientes estão descobrindo que os robôs podem, de fato, melhorar a produtividade e fazer peças de valor agregado através do aproveitamento do potencial da automação. É por esse motivo que lançámos esta nova iniciativa “.

Segundo a Sepro, o programa “Solution by Sepro” engloba:

• A gama completa de robôs de 3 eixos, 5 eixos e 6 eixos,
• A plataforma de controle ergonômica “Sepro Visual” que permite um gerenciamento avançado de automação como padrão, graças ao recurso de Automation Pack.
• Experiência e conhecimento de mais de 20 anos que entrega uma vasta gama e soluções competitivas e comprovadas de automação na colocação de insertos, sobremoldagem, montagem pós-moldagem, paletização simples e complexa etc.
• A capacidade de empregar robôs Sepro novos ou já em uso e integrá-los em uma célula de fabricação construída em torno de máquinas injetoras novas ou existentes, independentemente da marca.
• Comissionamento garantido do robô e seus periféricos, e uma equipe de Atendimento ao Cliente atenciosa, pronto para ajudar os clientes sempre que necessário.

A Sepro mantém quatro centos de projeto de automação e produção: na sede da empresa em La Roche Sur Yon, na França; em Dietzenbach na Alemanha; em Pittsburgh, Pensilvânia, na América do Norte e em Xangai, na China. Nesses centros, as equipes locais podem oferecer suporte para praticamente qualquer projeto. Os robôs se juntam a ferramentas de “fim de braço” individualizadas e multifuncionais, alimentadores de insertos e sistemas de posicionamento e equipamentos de inspeção, montagem e embalagem pós-moldagem. Estão disponíveis soluções específicas para:

• Controle: visão; presença / ausência de peças; continuidade elétrica
• Manipulação de peças: mesas de transporte; empilhadores verticais
• Rastreabilidade … marcação; rotulagem; separação por cavidade
• Montagem … fechamento; recorte; enroscamento; colagem; soldagem
• Corte … remoção de vestígio do ponto de injeção; remoção de rebarbas

Uma vez que todos os componentes estejam completos, células complexas podem instaladas e testadas antes do embarque para planta do cliente. Técnicos de automação da Sepro estão disponíveis para realizar o comissionamento, start-up e entrega do sistema, já pronto para produção em grande escala.

Experiência em Soluções

A cada ano, a Sepro comissiona cem ou mais células automatizadas de produção em todo o mundo. Por exemplo, ao longo dos últimos cinco anos, a Sepro instalou vários sistemas progressivamente mais complexos para um fabricante norte-americano de pontas de pipetas de laboratório. As pontas de precisão são moldadas em moldes com até 32 cavidades. As ferramentas de “fim-de-braço” removem as peças assim que são extraídas do molde, re-orienta as mesmas para que elas caiam de ponta para baixo e são separadas por cavidades em suportes de 96 lugares. O recurso de “visão de máquina” inspeciona cada ponta em relação à qualidade da mesma e rejeita qualquer uma que estão com defeito.

Outro fabricante, que produz artigos de consumo, recentemente instalou duas células de automação Sepro –  que incluem robôs de braço articulado 6X-60, operando em conjunto com robôs cartesianos da Sepro de 3 eixos, montados axialmente em injetoras de 550 toneladas. Em cada célula, o robô de 6 eixos pega insertos de um recipiente alimentador e os posiciona para que o robô cartesiano os pegue. Ferramentas de “fim de braço” de dupla finalidade apanham o conjunto de insertos posicionados e, quando o molde da injetora se abre, o braço vertical desce e as ferramentas de “fim-de-braço” apanham as peças acabadas da metade móvel do molde. A seguir, as ferramentas de “fim-de-braço” se movem para o lado estacionário do molde, de modo que elas possam encaixar os insertos, sob pressão, nas cavidades da metade móvel do molde, antes de retornar para o lado do fechamento da máquina injetora para posicionar as peças acabadas em uma esteira e apanhar um outro conjunto de insertos.

Ainda um outro cliente, que molda lentes e armações para produtos de iluminação por LED, inicialmente começou a utilizar robôs em uma célula simples onde as lentes de LED precisavam ser devidamente orientadas e embaladas para a alimentar automaticamente o processo de montagem de seus clientes. Esse sucesso deu-lhes a confiança para adicionar em outra célula equipamentos para colocação de insertos, aumentando a eficiência e a produtividade e permitindo que os operadores humanos pudessem ser transferido para tarefas mais desafiadoras. Até o presente, a empresa instalou cinco células, cada uma mais complexa do que a outra, garantindo qualidade e produtividade e permitindo que a automação possa oferecer valor agregado aos seus clientes.

O programa “Solution by Sepro” responde às necessidades de automação de empresas de moldagem por injeção de plástico ao redor do mundo. “Trabalhamos em conjunto com o cliente para apoiar seus projetos desde o conceito inicial até a engenharia e fabricação e, finalmente, a otimização da instalação e produção”, conclui Jean-Michel Renaudeau. “a Sepro já é um fornecedor confiável de robôs para todos os tipos de máquinas injetoras e nós iniciamos o programa “Solution by Sepro” para demonstrar que somos também um parceiro ideal para projetos de automação.”

A Sepro Robotique foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs de feixe cartesianas para máquinas injetoras, introduzindo seu primeiro “manipulador” controlado por CNC em 1981. Hoje, a Sepro é um dos maiores vendedores independentes de robôs cartesianos. Clientes de todo o mundo são apoiados por subsidiárias integrais na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, México, Brasil, China e, em 2016, no Canadá. Vários escritórios de serviços e vendas diretas, assim como parceiros de negócios independentes, distribuidores e centros de serviços estendem a rede global da Sepro para mais de 40 outros países. Segundoa a Sepro, até o momento ela equipou mais de 25.000 máquinas injetoras em todo o mundo. O volume de negócios global da empresa para 2015 foi superior a € 90 milhões.

Fonte: Sepro

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Arburg na Plastimagen 2016: Redução de peso e manufatura aditiva

11/01/2016
As fibras vindas do rolo são cortadas nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

A fibra é cortada nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

  •  Apresentação da gama completa: produção de peças plásticas individuais e com alto volume
  • Manufatura aditiva: Freeformer produz componentes funcionais
  • Injeção: duas Allrounders produzem pedais leves e engrenagens

Durante a Plastimagen, na Cidade do México, entre 8 a 11 de março de 2016, a Arburg estará expondo, no estande 730, duas injetoras hidráulicas Allrounder para produzir pedais leves e rodas de engrenagem precisas, em altos volumes. Além disso, um Freeformer vai demonstrar a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes multi-variantes de pequeno volume.

“Um destaque na Plastimagen 2016 é a incorporação direta de fibra, durante a qual as fibras de vidro são alimentadas a partir de feixes, cortados com o comprimento desejado por um dispositivo de corte e adicionadas diretamente à massa de material plástico fundido. Peças leves de alta resistência são produzidas desta forma. Além disso, a Arburg vai também demonstrar uma aplicação econômica na moldagem por injeção de peças técnicas, apresentando uma Allrounder hidráulica da série Golden Edition “, explica Guillermo Fasterling, Diretor-Geente da subsidiária Arburg no México. “Nossa Freeformer foi concebido, porém, para a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes de pequenos volumes. Na Cidade do México, apresentaremos o estado atual do Freeformer da Arburg “.

Processo inovador de compostagem direta de fibra (FDC) para peças levas de alta resistência

A fabricação econõmica de componentes leves de alta resistência através do processo de compostagem direta de fibra (FDC) será demonstrada por uma Allrounder hidráulica 720 S, com 3.200 kN de força de fechamento / unidade de injeção de tamanho 2100, produzindo um pedal para a indústria automotiva, como exemplo. As vantagens deste processo inovador para produção de peças leves são um comprimento de fibra flexivelmente ajustável em até 50 milímetros, um mínimo de danos para as fibras no plástico fundido, bem como menos custos de materiais, em comparação com os granulados de fibras longas.

As fibras provenientes dos feixes são cortadas em comprimentos de até 50 milímetros por um alimentador lateral na unidade de injeção e são, em seguida, alimentadas diretamente para dentro do material fundido. Isto minimiza os danos às fibras durante a preparação do material.

O tempo de ciclo para a fabricação de um pedal é de cerca de 60 segundos, com um peso de peça de 335 gramas. O material utilizado é uma Poliamida 6. Um sistema robótico Multilift Select será usado para manusear o componente.

Golden Edition: modelo hidráulico no nível “iniciante”

Um segundo item da exposição de máquinas injetoras é uma Allrounder 320 C Golden Edition com uma força de fechamento de 500 kN e uma unidade de injeção de tamanho 170, o qual é particularmente interessante para injeção de peças técnicas. A máquina faz parte da série “de entrada” de injetoras hidráulicas, que apresenta combinações fixas de unidade força de fechamento/unidade injeção e oferece componentes de alta qualidade técnica com, segundo a Arburg, uma ótima relação preço / desempenho. Na Plastimagen 2016, serão produzidas rodas de engrenagem por um molde de 8 cavidades da empresa sul-americana Artis Matriz.

Freeformer: manufatura aditiva de peças funcionais

No Plastimagen 2016, um Freeformer demonstrará a manufatura aditiva de peças funcionais com base em dados de CAD 3D. O equipamento processa grânulos de plástico de baixo custo e está equipado com duas unidades de descarga estacionárias como padrão. Isto permite que o Freeformer possa processar um componente adicional, a fim, por exemplo, de fabricar uma peça em cores diferentes, com qualidades táteis especiais ou como uma combinação de materiais duro / macio. Alternativamente, ele pode ser usado para construir estruturas a partir de um material de suporte solúvel em água, permitindo que geometrias de peças complexas possam ser obtidas.

Por um lado, o Freeformer pode fabricar muito rapidamente protótipos e amostras de design para testes funcionais e de montagem no material original. Isto significa que não são necessários moldes caros de alumínio e um novo produto pode atingir a maturidade para produção em série muito mais rapidamente. Por outro lado, também é possível fabricar componentes funcionais e peças de reposição em um prazo curto, em pequenos lotes ou – quando combinados com moldagem por injeção – para individualizar as peças produzidas em massa.

Fonte: Arburg

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Wittmann Battenfeld lança versões de injetoras para injeção de produtos para área médica

08/12/2015

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Empresa investe em tecnologias para transformadores que produzem peças especiais fabricadas em salas limpas

Para atender às exigências técnicas do setor que produz componentes voltados para a área médica, a Wittmann Battenfeld anuncia a chegada ao mercado de versões especificas de injetoras das séries EcoPower e MicroPower.

Em 2015, a Wittmann Battenfeld investiu na instalação de uma célula de sala limpa em sua fábrica de Kottingbrunn (Áustria), para atender às exigências do segmento e qualificar suas máquinas em condições reais. Segundo a empresa, após inúmeros testes, a EcoPower e a MicroPower estão adequadas aos requisitos das “Boas Práticas de Fabricação de Produtos Médicos” e atendem às salas limpas classe ISO 6 (de acordo com o número de partículas por pé cúbico de ar), conforme os padrões da ISO 14644-1.

Para Reinaldo Milito, diretor da empresa no Brasil, a especialização do portfólio e da equipe técnica da Wittmann Battenfeld permitem oferecer a solução mais adequada para cada cliente. “Know-how, precisão e qualidade são muito importantes no atendimento deste segmento. A possibilidade de ofertar células completas, com injetoras, periféricos e softwares, ampliam as possibilidades de aplicações e o alto grau de confiança e segurança”, comenta.

Espaço otimizado para molde

Totalmente elétrica, a nova EcoPower recebeu atenção especial ao espaço para o molde, que contém superfícies lisas, cobertura de aço inox e trilhos de guia fechados. A máquina possui baixo consumo de energia, utilizando um sistema para recuperação de energia cinética (KERS) – ao reduzir a velocidade para a proteção do molde, recupera a energia utilizada para frear a placa e a direciona para outras etapas do processo –

Segundo o fabricante, o sistema de água para refrigeração em circuito fechado minimiza as emissões de partículas para o interior do molde. Os condutores de ar e as válvulas de exaustão pneumáticas são cobertas e voltadas para fora da sala limpa. As placas retangulares, sem contato com os tirantes, e a lubrificação selada das articulações garantem a limpeza do sistema de fechamento, um benefício essencial para aplicações em salas limpas.

Com força de fechamento entre 55 e 300 toneladas, a EcoPower possui acionamento direto, sem correias, possibilita um conjunto limpo que, aliado às dimensões compactas, oferece maior produtividade aos transformadores, afirma a Wittmann Battenfeld.

Equipamentos de ponta

A série MicroPower, com força de fechamento de 5 ou 15 toneladas, reforça a capacidade da Wittmann Battenfeld em atender à área médica. De acordo com a empresa, a série possui uma boa relação custo-benefício, tem eficiência energética e responde aos critérios de ambiente controlado.

Com acionamento elétrico, trabalha com tempos de ciclo curtos e abrange um campo extenso de aplicações altamente técnicas, incluindo processos complexos, graças às variadas funções integradas, que incluem controle da qualidade e embalagem das peças totalmente automatizadas. .

Opcionalmente, o uso de uma mesa rotativa permite o funcionamento de uma segunda metade do molde, fazendo com que a extração das peças seja realizada em paralelo com a injeção, reduzindo consideravelmente o ciclo, afirma a empresa.  A injeção em dois estágios proporciona homogeneidade, estabilidade térmica e linhas de fluxo reduzidas, de acordo com informações da Wittmann Battenfeld.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Wittmann Battenfeld lança nova injetora da série SmartPower

26/10/2015

Battenfeld_smart-PowerWittmann Battenfeld anuncia o lançamento da SmartPower 350, que completa nova geração de injetoras com sistema de acionamento servo-hidráulico. A série foi projetada para proporcionar maior precisão e menor consumo de energia elétrica

A Wittmann Battenfeld acaba de lançar a SmartPower 350, que completa a série de injetoras da marca – agora disponível com força de fechamento entre 25 e 350 toneladas. A apresentação do equipamento ocorreu na feira Fakuma, realizada entre 13 e 17 de outubro, em Friedrichshafen, na Alemanha. Segundo a Wittmann Battenfeld, a série Smart Power, com acionamento servo-hidráulico, tem como principais características a eficiência energética, alta produtividade, precisão, tamanho compacto, baixo nível de ruído e facilidade de uso, além de permitir a associação de aplicativos para tablets e smartphones, que são de fácil operação e conexão e possibilitam maior gerenciamento de todo o sistema.

A SmartPower 350 possui distância entre colunas de 800 x 720 mm, em um chassi  compacto. Segundo a empresa, a máquina está equipada com blocos hidráulicos integrados, posicionados ao lado dos cilindros de acionamento, que contribuem para a rapidez e precisão dos controles. A placa móvel, que se desloca apoiada em guias lineares, garantem alto grau de precisão e movimentos mais dinâmicos e eficientes, o que reduz a necessidade de lubrificação, assegura a Wittmann Battenfeld.

Eficiência energética

As máquinas da série Smart Power utilizam o sistema KERS (Kinetic Energy Recovery System) que, na fase de redução da velocidade para a proteção do molde, transforma a energia cinética em energia elétrica, direcionando-a para outras funções e etapas do processo e otimizando o consumo, explica a Wittmann Battenfeld. Outra característica especial é a lista de cerca de 1.200 opcionais, que podem ser facilmente instalados na injetora, mesmo estando em operação no cliente, de acordo com a conveniência do transformador e sem a necessidade de adaptações na máquina.

Segundo a fabricante, a série SmartPower permite a instalação de uma servobomba (opcional) que, ao entrar em operação, possibilita movimentos simultâneos entre abertura, extração e machos. Afirma a empresa que essa opção reduz o tempo de ciclo e amplia a eficiência energética. Sua unidade de injeção possui relação L/D de rosca padrão de 22 e o design facilita a operação, desde a etapa de secagem, dosagem e alimentação de material.

O comando da máquina se dá por um sistema de controle que armazena todos os dados, possibilitando manuseio, integração das máquinas e periféricos e supervisão remota – por meio da interação em sistemas de PDA e controle on-line – e permitindo a programação e análise de todas as variáveis do ciclo, explica a Wittmann Battenfeld.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Arburg define tendências da indústria na Fakuma 2015

21/10/2015

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  • Arburg movimenta a indústria: Eficiência de Produção, Indústria 4,0 e construção leve
  •  Produção eficiente de peças plásticas: desde grandes lotes até itens individualizados
  • Especialistas do setor se reúnem no stand da Arburg durante a feira

Uma excelente atmosfera, enorme interesse, inovações de longo alcance – o stand da Arburg na Fakuma 2015 foi um sucesso. Com o tema principal “eficiência produtiva” e um foco na “Industria 4.0 – energizada pela Arburg”, a fabricante de injetoras com sede em Lossburg (Alemanha) consolidou a sua posição como um definidor de tendências da indústria na feira de Friedrichshafen. O destaque foi a personalização de tesouras de escritório em uma linha de produção totalmente automatizada e integrada com tecnologias da Informação, que incluiu uma injetora Allrounder, um Freeformer para manufatura aditiva e robô de sete eixos.

“A Fakuma 2015 foi caracterizada por discussões intensivas com clientes existentes e potenciais da Alemanha, Europa e de outros continentes. Naturalmente, nós também apresentamos inúmeras inovações e novos desenvolvimentos”, disse Michael Hehl, Sócio Diretor da Arburg e porta-voz da Administração. “Foi muito importante para nós não apresentar meras visões, mas soluções inovadoras e específicas para aplicações práticas. E isso é exatamente o que fizemos este ano, com onze mostras no nosso próprio stand e dez mostras adicionais em stands de parceiros.”

Indústria 4.0  na prática

Os visitantes do stand da Arburg tiveram a oportunidade de experimentar a “Indústria 4.0” na prática e de ver como é que peças produzidas em série, que foram individualizadas para criar itens personalizados, podem ser rastreadas ao longo de todo o ciclo de vida do produto. Dois Freeformers personalizaram tesouras de escritório moldadas por injeção e interruptores de luz basculantes pré-fabricados com geometrias 3D individuais  A aplicação de um código DM através de laser transformou cada produto em um portador de informação. O computador de hospedagem da Arburg (ALS) registrou todos os dados do processo e arquivou os mesmos em um site específico do produto na “nuvem”. Qualquer visitante que estivesse interessado poderia usar seus telefones celulares ou outros dispositivos móveis para acessar este site e exibir todos os dados relevantes do processo referentes à peça individual que recebeu – podendo continuar a fazê-lo por muito tempo após o término da feira.

Estréias e novas aplicações

Uma das estréias apresentadas pela Arburg no contexto da mostra de fabricação de tesouras de escritório foi a conexão automática entre a injetora Allrounder e o Freeformer, usando um robô de sete eixos “iiwa”  (assistente de trabalho industrial inteligente) da Kuka – exclusivo no mundo da manufatura aditiva até o momento.

Os visitantes interessados em construção leve puderam ver em ação a nova técnica de formação de espuma física Profoam em uma injetora hidráulica Allrounder 630 S. Como exemplo de produto, foi demonstrado um compartimento cinético reforçado com fibra de vidro – um produto da indústria automobilística.

Uma aplicação complexa de dois componentes foi demonstrada usando-se uma injetora elétrica Allrounder 470 A com um molde de 32 + 32 cavidades, que usou borrachas de silicone líquido (LSR) para produzir botões para interiores de automóveis. Outros exemplos práticos, por exemplo, para as indústrias médica e de embalagem, bem como uma micro-célula de produção, completaram as demonstrações da Arburg na feira.

Fonte: Arburg

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Sepro expôs 12 robôs durante a feira Fakuma 2015 na Alemanha

21/10/2015

Sepro-Fakuma

A Sepro, líder global em robótica aplicada à indústria de plásticos, expôs um total de 12 robôs durante a feira Fakuma, que ocorreu de 13 a 17 de outubro de 2015, em Friedrichshafen, no sul da Alemanha. Sete robôs foram demonstrados no próprio stand da Sepro e cinco outros em stands de empresas parceiras (Sumitomo Demag, Billion, Haitian e JSW). Três novas famílias de robôs para máquinas injetoras de alta tonelagem (de 700 a 5000 toneladas de força de fechamento) fizeram a sua estréia européia na Fakuma.

No stand da Sepro, a empresa demonstrou um modelo de robô 7X-55, de cinco eixos, da nova linha premium 7X e um robô Strong 50, que representa uma linha de grandes robôs de uso geral. Também foram exibidos um robô de braço articulado 6X90, de seis eixos, um robô de 5 eixos 5X25 e um robô Sucess 33  da linha universal de robôs de 3 eixos da empresa. A Sepro também apresentou uma outra família de robôs de 3 eixos para grandes máquinas injetoras – a linha S7. Um robô de seis eixos de braço articulado 6×60 também esteve em exibição em uma configuração invertida em uma injetora Sumitomo Demag 50T.

Nos últimos anos, as vendas do Grupo Sepro aumentaram em 250%. Para 2015, a empresa espera que as vendas superem a casa dos 90 milhões de euros – batendo o recorde de vendas pelo terceiro ano consecutivo. Líder no mercado de grandes robôs, a Sepro espera produzir cerca de 500 robôs em 2015 para uso em máquinas injetoras com força de fechamento superior a 700 toneladas.

A empresa também anunciou que mantém uma parceria com o Instituto de Robótica da Universidade Carnegie Mellon, em Pittsburgh (EUA), para realização de uma pesquisa sobre como os humanos, computadores e robôs interagem, a fim de ajudar no desenvolvimento da próxima geração de robôs e controles de máquinas injetoras.

Fonte: Sepro

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PETtalk apresentará novidades para a Indústria de PET em Recife

20/10/2015

pettalk_ne_pressA Abipet – Associação Brasileira da Industria do PET – está organizando a terceira edição do PETtalk, evento que se consolidou como o maior e mais importante encontro da indústria de embalagens PET.

Desta vez, o seminário acontecerá em Pernambuco. “O desenvolvimento dos últimos anos naquela região atraiu significativos investimentos, tanto de transformadores como de fabricantes de resina PET, gerando capacidade produtiva de altíssima escala”, diz Auri Marçon, Diretor Executivo da Abipet.

Entre os palestrantes, estarão os principais fornecedores de tecnologia em equipamentos e insumos para fabricação de embalagens de PET, tais como: Bühler, Colormatrix, Gneuss,Husky, Krones, Piovan, Polymetrix, além dos fabricantes de resinas PET M&G e Petroquímica Suape. Cases de aplicação das embalagens de PET serão apresentados pela fabricante de água mineral Lindoya Verão.

Serão também divulgados dados do mercado pela Datamark e uma visão atualizada sobre a Reciclagem de PET e a Politica Nacional de Resíduos Sólidos

O PETtalk NE acontece a partir das 14h30 do dia 04 de novembro, no Centro de Convenções de Pernambuco. A programação do evento está disponível no site http://www.pettalk.org.br, onde também são feitas as inscrições (valor = R$ 300,00)

Mais informações podem ser obtidas através do e-mail: pettalk@pettalk.org.br ou pelo telefone: (11) 3078-1688

Fonte: Abipet

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Weener adquira participações da Globalpack em joint-venture de embalagens plásticas

20/10/2015

WeenerO Grupo Weener Plastic Packaging (WPPG), com sede na Alemanha, adquiriu as quotas de seu parceiro de joint venture, Globalpack, e passou a deter 100% do capital da Weener Globalpack Indústria Plástica Ltda, situada no distrito de Jaraguá, na zona noroeste da cidade de São Paulo. A planta produz componentes de embalagens plásticas para desodorantes e antitranspirantes. A empresa foi renomeada e irá operar como Weener Indústria Plástica Ltda partir de agora. A transação foi fechada em julho de 2015.

A WPPG também adquiriu o negócio adicional de moldagem por injeção e extrusão, incluindo as operações conexas de montagem e decoração, nas instalações da Globalpack em Jaraguá. Para esta operação, uma nova empresa foi criada: Weener Brasil Indústria e Comércio de Embalagens Plásticas Ltda. As participações foram transferidas em agosto de 2015.

Essas aquisições são um passo lógico na estratégia de expansão global da Weener, dando suporte a clientes globais e locais com operações de classe mundial, programas de engenharia de boa qualidade e desenvolvimento de produtos inovadores.

A planta industrial localizada em Jaraguá emprega mais de 400 pessoas. A Weener vê grande potencial de crescimento para seus produtos no mercado brasileiro e a fábrica vai desempenhar um papel central na estratégia de crescimento da empresa.

Arnaldo Conte foi nomeado como Diretor Executivo das duas empresas. “A Weener criou uma oportunidade estratégica única, trazendo sua expertise e liderança em inovação para o crescente mercado brasileiro”, disse Conte. “Nós podemos nos focalizar em clientes brasileiros novos e nos já existentes, reforçando simultaneamente as nossas ofertas para lhe proporcionar um valor ainda maior.”

A WPPG é uma empresa de embalagens de plástico com atuação global em 16 países, possuindo 24 operação em todo o mundo.

Fonte: Weener

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Plásticos Novel completa 40 anos com atuação diversificada no mercado

30/09/2015

Empresa atua nos segmentos de bebidas, agrícola, sinalização/segurança e manufatura

Novel_CAPACETE ABA FRONTAL1Em 2015, a Plásticos Novel comemora 40 anos de atuação no segmento de injeção de plásticos. Com atividades distribuídas em quatro segmentos principais – bebidas, agrícola, sinalização/segurança e manufatura, a empresa soma um processamento anual de 12 mil toneladas de matéria-prima.

As plantas da Novel, localizadas em Lauro de Freitas, na Bahia, e Ibiporã, no Paraná, empregam mais de 290 colaboradores em uma área fabril de 56 mil m². Além do mercado brasileiro, a Novel exporta para a Bolívia e para os países Mercosul –  Uruguai, Paraguai e Argentina. A expectativa da empresa para 2015 é repetir o índice de crescimento de 2014, que ficou na casa dos 19%. “Nós estamos investindo em máquinas e moldes para manter nossa linha de produtos competitiva, somando mais ganhos na qualidade para o cliente”, explica o gerente nacional de vendas, Narcelio Queiroz.

No segmento de bebidas, a Novel produz garrafeiras para os nichos de soft drinks e alcoólicos. No agronegócio, a empresa fornece gaiolas para o transporte de frangos vivos e e caixas plásticas para frutas e verduras.

No mercado de sinalização/segurança, os principais produtos da empresa são capacetes e cones. A empresa soma mais de 40 milhões de capacetes fabricados no Brasil, com selo de qualidade do Inmetro. Os capacetes da Novel atendem principalmente os trabalhadores da construção civil e industrial. Os cones são usados na sinalização de rodovias, estacionamentos, atividades esportivas e outras aplicações

A empresa também produz forros decorativos para ambientes corporativos e residenciais. Trata-se de uma solução alternativa ao gesso, com aplicações em shoppings, museus, estádios de futebol, entre outras.

Em 2012, a Novel foi adquirida pelo Grupo Myers Industries Inc., empresa americana fundada em 1933, com presença global. Juntas, as empresas do Grupo Myers Novel somam três plantas no Brasil, localizadas nos Estados de São Paulo, Paraná e Bahia, respectivamente, nas cidades de Jaguariúna, Ibiporã e Lauro de Freitas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Grupo Myers Industries

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Chem-Trend expôs soluções para a indústria de termoplásticos na Plastech Brasil 2015

08/09/2015

Em uma parceria com a Activas, a companhia participou do evento no sul do País com sua linha de agentes de purga

A Chem-Trend, uma das líderes em agentes desmoldantes e especialidades químicas, esteve presente na Plastech Brasil 2015, realizada entre 25 e 28 de agosto, em Caxias do Sul (RS).

A empresa exibiu sua linha de agentes de purga Lusin® para as indústrias de termoplásticos no estande montado em parceria com a Activas,  empresa distribuidora de resinas plásticas no mercado brasileiro.

Para a Chem-Trend, participar da Plastech se revelou uma importante ocasião para estar diretamente em contato com empresas, fornecedores e mão de obra altamente especializados, em uma região responsável por 11,3% de toda capacidade instalada do setor de transformação de pláticos no Brasil, segundo dados da Abiplast.

Sobre os agentes de purga da linha Lusin®, a Chem-Trend destaca a alta eficiência para os processos de limpeza de extrusoras e máquinas de moldagem por injeção e em processamento por extrusão, sopro ou laminação.

A Chem-Trend é uma organização global com foco no desenvolvimento, produção e comercialização de agentes desmoldantes para uso nas indústrias de borracha, pneus, poliuretano, compósitos, termoplásticos e fundição sob alta pressão.  No Brasil desde 1986, a Chem-Trend mantém em sua planta, em Valinhos (SP), a produção, venda, administração, atendimento e todo o suporte técnico aos seus clientes. A Chem-Trend do Brasil fornece agentes desmoldantes, lubrificantes e limpadores a todo mercado nacional, América do Sul e África do Sul.

A Chem-Trend é uma empresa do Grupo Freudenberg que,  em 2014, empregou mais de 40 mil pessoas em cerca de 60 países do mundo e gerou vendas de mais de 7 bilhões de Euros.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastech

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Nissei ASB expõe tecnologia para processamento de PET na Plastech Brasil 2015

06/08/2015

NisseiASBReunindo uma injetora e uma máquina sopradora, a Nissei ASB desenvolveu a tecnologia de um estágio – ou seja, injeção, estiramento e sopro em um único equipamento. Trabalhando com o PET e investindo forte em pesquisa e desenvolvimento, a empresa apresentou há 25 anos as primeiras garrafas, frascos e potes que partiam de uma pré-forma injetada e depois, na fase de estiramento e sopro, chegavam ao seu design final, em um vasilhame que oferecia muitas vantagens. Após todos estes anos, a Nissei ASB investiu em pesquisa e desenvolveu sistemas de injeção, estiramento e sopro integrados, que produziram embalagens inovadoras, hoje encontradas em todo o mundo.

“Se considerarmos que cada sistema equivale a uma injetora e uma sopradora, teremos mais de 7 mil máquinas instaladas”, estima o diretor da Nissei ASB Sudamérica, Nick Saito.

O sistema de injeção, estiramento e sopro integrado da Nissei ASB é produzido de maneira que a injetora, o molde de injeção, a sopradora e o molde de sopro são ajustados para produzir embalagens PET que atendam às exigências e propriedades de cada tipo de produto a ser envasado.

No total, a empresa possui mais de 12 mil projetos de moldes de injeção e de sopro. Saito explica que, para cada tipo de produto – alimento, bebida, farmacêutico, cosmético ou químico, por exemplo – a Nissei ASB já testou tipos de gargalos, de roscas para tampa, top load, fill point, densidade do produto a ser envasado, etc.

“Enfim, mantemos um amplo arquivo de registros acumulados em vários anos de experiência que permite oferecer a melhor opção para atender ao mercado”, arremata  o executivo.

Segundo a empresa, uma unidade de produção que utiliza o sistema de injeção, estiramento e sopro integrado da Nissei ASB não necessita de grandes espaços, tem baixo consumo de energia elétrica, é facil de operar, não desperdiça matéria prima e representa um investimento de retorno garantido.

A subsidiária da Nissei ASB para a América do Sul está instalada em São Paulo, onde dispõe de centro técnico, show-room, serviços de atendimento ao cliente e estoque de peças de reposição, além de prestar assessoria na análise, desenvolvimento e execução de projetos em PET. Em escala mundial, a companhia está presente em 75 países.

Fonte: Nissei ASB / Assessoria Plastech Brasil

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Wittmann Battenfeld apresenta novo alimentador de materiais ao mercado brasileiro

04/08/2015

Wittman-Battenfeld

A Wittmann Battenfeld – uma das principais fabricantes de equipamentos para injeção de plásticos do mundo – amplia a sua linha de alimentadores com o lançamento do FEEDMAX S3 net. Segundo a empresa, o equipamento caracteriza-se pela qualidade e desempenho superior aliados à facilidade de operação, com inúmeros recursos.

O novo alimentador de material – que pode ser utilizado com variados modelos de injetoras – possui um potente motor coletor e tem capacidade de movimentar, sem obstáculos, até 150 kg/h de grânulos sintéticos ou materiais reciclados para secadores, dosadores e máquinas de processamento.

Segundo a Wittmann Battenfeld, um dos diferenciais deste lançamento é a presença de um segundo filtro de segurança, que impede a entrada de poeiras e resíduos no motor em caso de falha de instalação do filtro principal após a limpeza.

O cilindro que reveste a unidade de transporte é feito de aço inoxidável e as chapas metálicas são usinadas in house – o processo de fabricação ocorre na fábrica da Wittmann Battenfeld. A área de entrada das matérias-primas é produzida no mesmo material e composta de duas partes, unidas por um anel de aperto e que serve como o conector para o tubo transmissor, afirma a empresa.

Quando o FEEDMAX S3 net é conectado à eletricidade ou a ar comprimido, o início da operação ocorre imediatamente após o acionamento do botão liga/desliga. Adequado a diversas necessidades, o tempo de transporte pode ser definido com uma escala de potenciômetro.
 
Operação simplificada

Um controle remoto autoexplicativo, com tela sensível ao toque, permite o comando de diversos alimentadores, bem como a configuração de parâmetros tais como o número de operações de transporte, proporções de dosagem e ciclos de despoeiramento para até seis unidades.

Uma característica especial do FEEDMAX S3 net é o novo status de total visibilidade, chamado ambiLED, que permite que o estado da unidade possa ser visualizado de qualquer ponto na sala de produção. O visor alerta, entre outras coisas, para a falta de material no processo, indicando que o alimentador precisa ser enchido novamente. Este aspecto favorece a redução do tempo de máquina parada e a consequente perda de produtividade, afirma o fabricante.

Outros benefícios do novo equipamento, segundo a Wittman Battenfeld, são a rapidez e a facilidade na limpeza do carregador, sem a necessidade de ferramentas especiais, da mesma forma que ocorre com a remoção e manutenção do filtro. “O FEEDMAX S3 net foi desenvolvido dentro do conceito adotado pela Wittmann Battenfeld de oferecer produtos que atendam às necessidades de transformadores de diferentes perfis, com desempenho superior, inúmeras configurações e facilidade de operação”, afirma Reinaldo Carmo Milito, diretor geral da Wittmann Battenfeld do Brasil.

Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos.  Em 2008, o Grupo Wittmann , adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876 e que compõe a história e a evolução do plástico. Com isto, passou a oferecer soluções tecnológicas completas para a indústria transformadora pelo processo de injeção, que combinam máquinas de processamento e equipamentos auxiliares, o que possibilitou a conquista de novas parcelas de mercado. A Wittmann Battenfeld reúne um portfólio de produtos que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes. Com a fusão, passou a contar com cerca de 1.800 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências.

No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Na Fakuma 2015, Arburg posiciona-se com o conceito de fornecedora de sistemas para fabricação de peças plásticas

21/07/2015

• Manufatura aditiva: peças de produção em massa injetadas são personalizadas no Freeformer
• Indústria 4.0: produção para projetos pontuais automatizada e em rede
• Processos inovadores: Construção leve, processamento de borracha de silicone líquida, tecnologia de embalagem, etc.

 Juliane Hehl, sócia-administradora da Arburg

Juliane Hehl, sócia-administradora da Arburg

Durante a feira Fakuma, em Friedrichshafen (Alemanha), de 13 a 17 de Outubro de 2015, a Arburg vai se apresentar além da tecnologia de máquinas, posicionando-se como um fornecedor de sistemas de produção para manufatura de peças de plástico.

Oito máquinas Allrounders, três Freeformers, o sistema de computador host ALS da Arburg e automação integrada estarão em exibição no Salão A3, stand 3101, durante a feira.  Aplicativos eficientes em termos de produção indicam a tendência atual da indústria. Um dos destaques é a personalização de peças de produção em massa através da combinação de moldagem por injeção e manufatura aditiva, incluindo a integração com tecnologias Indústria 4.0. Processos inovadores de construção leve, moldagem por injeção multi-componente, processamento de borracha de silicone líquida, exemplos práticos para tecnologia médica e de embalagem e um micro-sistema de produção completam a apresentação da empresa alemã na feira. Outras oito injetoras AllRounder poderão ser encontradas nos estandes de parceiros da Arburg.

“Temos trabalhado sobre o tema da Indústria 4.0 há algum tempo. Com máquinas Allrounder automatizadas, o Freeformer para manufatura aditiva e soluções de Tecnologia da Informação, estamos cada vez mais nos desenvolvendo como um fornecedor de sistemas de produção para a produção integrada na fábrica digital”, salienta a Sócia Administradora da Arburg, Juliane Hehl. “Em Friedrichshafen, vamos mostrar na prática como peças de produção em massa podem ser personalizadas e rastreadas de uma maneira específica para a peça, usando a manufatura aditiva industrial com o Freeformer. As outras mostras no nosso stand de exposição, cada uma das quais também é um destaque, vão da mesma forma surpreender os visitantes “.

Combinação: Allrounder, Freeformer e Indústria 4.0

Arburg_FreeformerTrês Freeformers vão estar em exposição durante a Fakuma. Eles produzirão  componentes complexos a partir de grânulos de plástico comuns, sem o uso de moldes, através da fabricação aditiva industrial, a qual personaliza peças injetadas de produção em massa e ilustra também o tema da Indústria 4.0.

Os visitantes do stand poderão fazer versões exclusivas de várias tesouras de escritório, por exemplo. Em primeiro lugar, uma injetora elétrica Allrounder 370 E molda alças plásticas sobre lâminas de aço inoxidável, nas quais um código especial é então gravado a laser e, depois, nomes personalizados em 2D ou 3D são aplicados com laser ou com o Freeformer.

Um sistema robótico Multilift V insere a tesoura em um suporte e a transporta para fora da célula de produção, através de uma correia transportadora. Um scanner então verifica se a tesoura vai entregue diretamente ao visitante ou se a rotulação 3D feita com plástico será aplicada usando o Freeformer, em uma etapa posterior.

Durante a Fakuma 2015, a Arburg irá apresentar, pela primeira vez, uma solução de automação altamente flexível em combinação com o Freeformer: um robô de seis eixos montado em uma plataforma móvel da Kuka, batizada como ‘iiwa’ (assistente de trabalho industrial inteligente, na sigla em inglês), manuseia o carregamento e a descarga automática no Freeformer. Além da sua mobilidade e o alto grau de flexibilidade associada, a principal vantagem desta automação é a possibilidade da cooperação autônoma direta entre o ser humano e o robô. O robô vai entregar as tesouras personalizadas em 2D e 3D diretamente para os visitantes no Fakuma.

Um segundo exemplo prático de produção em rede vai ser apresentado por um Freeformer que faz o acabamento em interruptores de luz moldados por injeção com uma combinação de símbolos e nomes personalizados, em grandes volumes. Aqui também, o próprio produto se torna um veículo de informação através de um código aplicado por laser. Todos os componentes para esta produção em rede são supridos pelo fornecedor de sistemas Arburg.

O sistema de computador-host da Arburg (ALS) documenta continuamente todos os parâmetros relevantes do processo e os encaminha para um servidor web. Uma página web exibindo todos os dados relevantes do processo pode ser aberta por meio de um código individual, através de dispositivos móveis. Cada peça individual pode ser continuamente controlada desta forma.

Além das aplicações da “Indústria 4.0”, todas as exposições no stand da Arburg estarão conectadas através do ALS. Os visitantes poderão experimentar o desempenho do sistema de computador host – que é otimizado para operações de moldagem por injeção – conectando-se à máquina e aos dados operacionais “ao vivo” no estande, além de poderem também receber conselhos de especialistas.

O inovador processo de construção leve “Profoam”

Com uma aplicação inovadora para a indústria automotiva, a Arburg vai apresentar um processo físico de produção de espumas de termoplásticos. O processo de construção leve inovador Profoam vem sendo pesquisado e desenvolvido em conjunto com o instituto alemão IKV (Institute for Plastics Processing). Ele permite uma economia significativa de materiais em peças plásticas automotivas e, portanto, uma redução no consumo da frota de veículos e emissões de CO2. Devido à redução em volume e peso, o processo também reduz o tempo de resfriamento da  peça no molde, minimiza a ocorrência de rechupes, contração e empenamento e não exige quaisquer dispositivos periféricos adicionais. Máquinas injetoras convencionais podem ser empregadas com este processo e ser também utilizadas para outras aplicações.

O estágio atual de desenvolvimento do Profoam será apresentado na Fakuma 2015 em uma injetora Allrounder hidráulica 630 S. Uma unidade de injeção com rosca de geometria normal será usada. Os grânulos de plástico são inicialmente misturados com o fluido propulsor. Durante a plastificação, o propulsor é dissolvido na massa fundida e somente escapa novamente quando a pressão é reduzida durante o processo de injeção, sob a forma de “bolhas” microcelulares. O resultado é um componente leve, robusto e de baixa-distorção, com uma estrutura de espuma homogênea. Outras vantagens do Profoam são o controle de processos simples, uma temperatura da massa fundida que não agride o material e a conservação de fibras longas durante a preparação da massa fundida, já que o processo não requer nenhum elemento de cisalhamento ou mistura no material fundido.

Duplamente macios: botões de pressão de LSR / composto de LSR

Uma injetora elétrica Allrounder 470 A de dois componentes, com uma força de fechamento de 1000 kN, uma unidade de injeção de tamanho 170 e uma segunda unidade de injeção de tamanho 30, em uma configuração em “L”, fabricará botões de pressão para o interior de veículos a partir de borracha de silicone líquida (LSR). O diafragma da peça moldada é fabricado com LSR colorida com uma dureza Shore de 50; o disco interior, a partir de LSR transparente com uma dureza Shore de 80. Silicones, ao contrário dos termoplásticos, não se degradam ou amarelam; assim, permitem uma textura particularmente agradável e aparência invariável ao longo de todo o seu ciclo de vida. A mostra operará com um molde 32 + 32 cavidades da Trelleborg e uma unidade rotativa elétrica. Os pesos de material injetado são especialmente pequenos – apenas 2,04 e 0,98 gramas. Um sistema robótico Multilift V, operando verticalmente, remove as peças acabadas do molde, realiza uma inspeção visual utilizando uma câmara de imagem térmica e os posiciona de acordo com suas cavidades.

Fabricação refinada: alças, cesta de frutas e conectores em Y

O fato de que as máquinas injetoras Allrounder hidráulicas, híbridas e elétricas são adequadas para uma ampla gama de usos será demonstrado na Fakuma com aplicativos específicos da indústria.

Por exemplo, uma Alrounder 570 S hidráulica de dois componentes, com uma força de fechamento de 2000 kN e tamanho da unidade de injeção 400 e 170,  irá produzir alças de serras de jardim em polipropileno reforçado com 40 por cento de fibra de vidro e TPE amigável ao tato. A máquina é completada por uma célula robótica móvel. Um pequeno robô Agilus de seis eixos, que se move sobre um eixo linear adicional transversalmente à máquina, remove as alças acabadas, submete-as à tampografia e, em seguida, coloca-as sobre uma correia transportadora. A automação flexível é caracterizada por movimentos dinâmicos e pela entrada rápida no molde. Isto resulta em tempos de ciclo curtos e elevada produtividade.

Uma Allrounder 820 H híbrida foi especialmente configurada na versão “Packaging” para aplicações na indústria de embalagens. A máquina de alta velocidade, com uma força de fechamento de 3700 kN e uma unidade de injeção de tamanho 1300, irá produzir pequenos cestos dobráveis (175 x 175 x 85 mm) para frutas, a partir de polipropileno, em um tempo de ciclo de cerca de 5 segundos. Etiquetas IML (in-mould labeling) serão adicionadas, utilizando-se automação fornecida pela Campetella. Dependendo da exigência, as cestas de frutas são colocadas em diferentes correias transportadoras para serem dobradas em conjunto ou abertas para fora.

Uma Allrounder 470 A elétrica, com uma força de fechamento de 1.000 kN, demonstrará aplicação para o campo da tecnologia médica, produzindo conectores em Y para terapia de infusão com um molde de 8 cavidade da Männer. O tempo de ciclo é de cerca de 15 segundos. O destaque desta aplicação é a injeção lateral através de um bico shut-off do tipo agulha e a desmoldagem por três lados. As peças são moldadas em PMMA (acrílico), cada uma pesando 1,1 gramas. A mostra tem uma correia transportadora estendida com uma tampa-túnel para comunicação com uma sala limpa. Ao colocar a máquina e equipamentos periféricos do lado de fora da sala limpa e somente transportar as peças limpas produzidas para dentro, a sala limpa pode ser operada com um alto nível de custo-benefício. Um módulo de ar limpo com ionização, por cima da unidade de fechamento, garante a atmosfera limpa necessária (classe ISO 7) durante a produção em série.

Solução de sistema para microcomponentes

Também estará em exibição na Fakuma 2015 um micro sistema de produção baseado em uma Allrounder 270 A elétrica, equipada com uma nova micro unidade de injeção e um robô Multilift H 3 + 1 horizontal compacto para uma separação confiável do micro componente e do canal de entrada. Um módulo de ar limpo com ionização assegura um ambiente de produção controlado e constante e impede eficazmente a adesão de micro componentes na área de trabalho.

A microunidade de injeção é projetada especialmente para controle preciso sobre pequenos deslocamento da rosca, em conjunto com uma alta dinâmica de preenchimento. Ela combina a escolha de uma rosca de 18 ou 15 milímetros para a fusão do material com uma rosca de 8 milímetros para a injeção. Isso permite o uso de grânulos de tamanhos normais e, portanto, todos os materiais comuns podem ser processados sem problemas, de modo que menores pesos de material injetado podem ser alcançados de forma precisa, com pequenos deslocamentos da rosca.

O micro sistema de produção fabricará quatro micro rodas em um tempo de ciclo de doze segundos. Nove componentes pesam o mesmo que um único grânulo de material de PBT. O robô de dois braços especialmente projetado remove simultaneamente o canal de entrada e as delicadas micro-rodas de apenas 0,004 gramas e as posiciona separadamente, com cuidado, de acordo com a posição da sua cavidade.

Fonte: Arburg

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Pavan Zanetti confirma presença na Plastech Brasil 2015 com sopradora para pré-formas de PET

20/07/2015

Injetora automática para termoplásticos deve ser outra atração no estande em Caxias do Sul (RS)

Sopradora PETIMATIC da Pavan Zanetti

Sopradora PETIMATIC da Pavan Zanetti

A sopradora destina-se à indústria de transformação, especialmente nos segmentos químico e agroquímico, alimentício, de higiene e cosméticos, produtos farmacêuticos e lubrificantes, e será a grande atração da Pavan Zanetti na Plastech Brasil 2015.

A linha de produtos da empresa de Americana (SP) inclui sopradoras de resinas termoplásticas por acumulação e extrusão contínua que produzem frascos de 10ml a 200 litros, máquinas de injeção e sopro (série ISI) e injetoras de 58 a 2100 toneladas de força de fechamento.

Na Plastech Brasil 2015 estará em exibição a Petimatic 3C/2L, uma sopradora de pré-formas de PET com capacidade para frascos de até 2 litros e uma produtividade de até 4000 frascos de 500 ml por hora. A máquina possui alimentador automático de pré-formas PET; painel de operação com display por toque; sistema de aquecimento de pré-formas PET por seções verticais de lâmpadas halogêneas, o que possibilita uma distribuição uniforme de calor; sistema de fechamento do molde com braçagens de cinco pontos, acionada por cilindro pneumático,  proporcionando alta velocidade e grande força de fechamento e movimento de estiramento por servomotor.

O diretor Gilson Pavan revela que a Pavan Zanetti estuda a possibilidade de expor também uma injetora automática para termoplásticos HXF, série I na Plastech Brasil 2015.

“Este modelo apresenta alto desempenho e grande economia de energia, sendo ideal para brinquedos, pré-formas de PET, utilidades domésticas, produtos com parede fina, produtos em PP/PL, além de PS, PC, conexões em PVC, materiais de engenharia, entre outros. A HXF produz frascos em diversos tamanhos e capacidades e é comercializada em modelos opcionais, equipados com bombas fixas com inversor, e com servomotor”, detalha o executivo.

Fonte: Plastech Brasil

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Billion e Sepro firmam parceria para oferecer máquinas injetoras com robôs integrados

14/07/2015

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A Billion e a Sepro, duas empresas francesas que já vem trabalhando conjuntamente por muitos anos, formalizaram uma parceria de negócios a fim de aumentar a sua presença em novos mercados através da oferta de pacotes completos de máquinas injetoras da Billion equipadas com robôs fabricados pela Sepro

A Billion SAS, uma conhecida fabricante de máquinas injetoras de plásticos, e o Sepro Group, líder global em robótica para o processo de moldagem por injeção, são duas empresas francesas com um objetivo comum: exportar. Agora, os dois concordaram formalmente em trabalhar juntos para se expandirem em novos mercados globais. A parceria se desenvolveu a partir de um desejo de Korbinian Kiesl e Jean-Michel Renaudeau (CEOs da Billion e da Sepro, respectivamente) de reforçar a cooperação já ativa em regiões como a França, Reino Unido, Alemanha e África do Norte, assim como em feiras de plásticos ao redor do mundo.

Juntas, as duas empresas estão introduzindo no mercado um pacote de  equipamentos plásticos completos, incluindo injetoras fabricadas pela Billion e robôs feitos pela Sepro, que serão vendidos sob a marca Billion. O sistema de controle do robô Visual da Sepro será integrado nos controles da máquina injetora Dixit 3 da Billion, fornecendo uma programação simples e intuitiva de todas as funções da máquina.

Todas as operações do robô, tanto dentro como fora do espaço de molde, poderão ser configuradas e controladas a partir da interface do usuário na injetora Dixit. “Esta parceria nos permitirá atender a um grupo de processadores que querem otimizar seu processo de compra”, explicou o Sr. Kiesl, CEO da Billion. “Cada vez mais, esses transformadores estão interessados na aquisição de pacotes completos de tecnologias, de modo que eles possam focalizar suas negociações com um número reduzido de fornecedores. A aliança com a Sepro também nos permitirá oferecer uma solução completa, não só onde já atuamos, mas também em mercados emergentes e onde existe um interesse crescente em automação. Este é particularmente o caso do continente Africano “.

Jean-Michel Renaudeau, CEO da Sepro, diz que a nova cooperação é parte de uma estratégia global para oferecer aos clientes mais escolhas. “Queremos estar em posição para equipar qualquer máquina de moldagem por injeção, nova ou existente, não importando se o transformador quer comprar o robô separadamente ou como parte de uma solução de equipamento completo.

Sobre a Sepro: No Brasil desde 2001, a Sepro segue crescendo em 2015 e, apesar das turbulências que o País atravessa, vem conquistando diversos clientes novos, entre os quais a Injecom – empresa que também está crescendo e apostando na automação de seus processos de injeção com robôs Sepro. A Sepro Robotique foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs Cartesianos para máquinas de moldagem por injeção, introduzindo seu primeiro manipulador controlado por CNC em 1981. Hoje, a Sepro é um dos maiores vendedores independentes mundiais de robôs Cartesianos. Os clientes no todo o mundo são apoiados por subsidiárias integrais na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, México, Brasil e China. Numerosos escritórios de vendas diretas e serviços, bem como parceiros de negócios independentes, distribuidores e centros de serviços, estendem a rede global da Sepro para mais de outros 40 países. Até hoje, a Sepro equipou mais de 25.000 máquinas de moldagem por injeção em todo o mundo. O volume de negócios global da empresa em 2014 foi de 79, milhões de Euros.

Sobre a Billion: Por mais de 65 anos, a Billion SAS vem projetando máquinas injetoras de plásticos com capacidades de fechamento entre 40 a 2650 toneladas. Pioneira no campo da injeção multi-materiais, desde 1961 a empresa fornece soluções e processos inovadores que agregam valor para transformadores de plásticos em setores como o automotivo, de embalagens, médico, de cosméticos, eletrônico, de eletrodomésticos, lazer, esportes, etc. A Billion é o principal fornecedor de máquinas de moldagem na França e um importante fornecedor também no resto da Europa e na África. A empresa exporta através de subsidiárias na Alemanha, Itália, Grã-Bretanha, Eslováquia, Polônia e Tunísia, bem como via uma ampla rede de agentes internacionais e representantes.

Fonte: Sepro

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Com capacidade ampliada, Travi Plásticos vai novamente à Plastech Brasil

06/07/2015

Travi_PlasticosO destaque mais recente da empresa corresponde a uma nova injetora Haitian, com  força de fechamento de 1200 toneladas, adquirida e instalada recentemente. A Travi é especializada na fabricação de peças técnicas em plásticos de engenharia e alto desempenho. Desde março, a empresa opera com capacidade fabril ampliada.

“Fundada em 1972 a empresa, desenvolveu processos e produtos para atender com excelência o mercado nacional e internacional, agregando assim valor tecnológico aos produtos de seus clientes”, comenta a analista de negócios e mercados Marlei Nunes.

A empresa disponibiliza ao mercado a tecnologia em processos como injeção, extrusão, fundição, sinterização, usinagem e matrizaria, para as mais diversas diversas matérias-primas, como nylon, poliacetal, poliuretano, polietileno de alto e ultra alto peso molecular (UHMW), policarbonato, PEEK, PPSU, PVDF, polipropileno, entre outros.

“A Travi Plásticos participou de todas as edições da Plastech, é uma excelente oportunidade de apresentar a linha de produtos e seviços ao seleto público visitante da feira”, afirma Marlei Nunes.

Fonte: Plastech Brasil

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Pavan Zanetti recebe 1,2 mil visitantes na Feiplastic

16/05/2015

A Pavan Zanetti marcou presença na edição de 2015 da Feiplastic com máquinas convencionais de sopro e injeção, além de seu mais recente lançamento: a sopradora híbrida, que apresenta reduzido consumo de energia.

Os mais de 1,2 mil visitantes que estiveram no estande da empresa puderam conferir 5 modelos da fabricante em funcionamento:

  • A sopradora da série Bimatic, modelo BMT10.0S/H, automatizada, para sopro de embalagens em 2 cavidades de 5 litros.
  • A sopradora da série Bimatic, modelo BMT5.6D/H HIBRIDA, automatizada, para sopro de embalagens em 6 cavidades de 250 ml.
  • A sopradora para PET da série Petmatic, sistema 5000, automatizada, para embalagens de até 2.000 ml, porém trabalhando com volumes de 500 ml e produção de 5.000 frascos/hora.
  • A máquina de injeção e sopro da série ISI, modelo ISI 45, para volumes pequenos, com a vantagem de produzir sem rebarbas e com alta qualidade de bocal.
  • A injetora da série HXF, modelo HXF 260, automática, de alto desempenho, reconhecida economia de energia e capacidade para diferentes quantidades e tamanhos de embalagens.

Entre as presenças registradas, destacaram-se a do professor Luciano Coutinho, presidente do BNDES (Banco Nacional do Desenvolvimento); José Velloso Dias Cardoso, presidente executivo da ABIMAQ (Associação Brasileira de Máquinas e Equipamentos); Carlos Pastoriza, presidente do SINDIMAQ (Sindicato Nacional da Indústria de Máquinas e Equipamentos); Neviton Helmer Gasparini e Hudson Temporim Moreira, respectivamente presidente e vice-presidente do Sindicato da Indústria de Material Plástico do Estado do Espirito Santo; Orlando Antonio Marin e José Martins, diretores do SIMPLÁS (Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho) e PLASTECH (Feita do Plástico, da Borracha, dos Compósitos e da Reciclagem); professores de várias instituições, como SENAI (Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial), FATEC (Faculdade de Tecnologia do Estado de São Paulo) e USP (Universidade de São Paulo), além de um grande número de clientes, amigos, fornecedores e toda a força de vendas da Pavan Zanetti na América Latina.

Também prestigiaram o estande da Pavan Zanetti os parceiros Automaplast, Braskem, Candura, Crizaf, Dow, Europac, Map, Moretto, Piovan, Plast equipe, Plastilider, Refriac, Refrisat, Seibt e Tampaflex.

Aproveitando a sua participação na Feiplastic, a Pavan Zanetti também colaborou com a Operação Reciclar, disponibilizando uma sopradora da série Bimatic, modelo 5.6 S/H para o processamento das resinas que foram recuperadas durante a feira. A Operação Reciclar foi uma ação educativa coordenada pela Plastivida e organizada pela Reed Exhibitions Alcantara Machado, com o apoio das entidades Abimaq, Abiplast, Abiquim, Instituto do PVC, INP e Siresp. Teve como missão divulgar informações sobre a importância do plástico e a variedade de aplicações para os plásticos reciclados. O projeto também contemplou ações de conscientização e boas práticas de utilização e descarte. Durante os dias do evento, mais de 10 toneladas de material plástico de 27 empresas foram coletadas para reciclagem e direcionadas para instituições do terceiro setor, com objetivo de gerar renda.

A Feiplastic ocorreu de 4 a 8 de maio, no Parque Anhembi, em São Paulo e registrou mais de 66 mil visitantes e 1.250 expositores de vários países.

Fonte: Pavan Zanetti; Vídeo: Reed Exhibitions Alcantara Machado

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Arburg expõe máquina de alta produtividade durante Feiplastic 2015

16/05/2015

Feiplastic_ArburgDurante a Feiplastic 2015,  a Arburg mostrou duas soluções de moldagem por injeção de produção eficiente. Uma célula de produção em torno de uma Allrounder 570 H híbrida com 2.000 kN de força de travamento fabricou talheres descartáveis de parede fina. A máquina de alto desempenho da série híbrida Hidrive destaca-se por alta produtividade, tempos de ciclo curtos e eficiência energética. Além disso, também foi apresentada uma Allrounder 470 C Golden Edition hidráulica que combina hightech com preço atraente, fabricando pontas de aplicadores de pomada durante a feira.

“Um dos nossos pontos fortes é o fato de oferecermos soluções de moldagem por injeção com produção eficiente que se ajustam precisamente às necessidades dos nossos clientes”, destaca Kai Wender, gerente da Arburg Ltda. “No nosso estande, mostramos a execução de dois produtos em exposição eficientes em conjunto com parceiros brasileiros. Por ser a maior feira da América do Sul, a Feiplastic 2015 é considerada um importante barômetro para avaliar o desenvolvimento do mercado do plástico em um ambiente econômico mais complicado”.

Máquina de alto desempenho fabrica peça de parede fina

A Allrounder 570 H híbrida mostrada no stand da Arburg estava equipada com um molde de 32 cavidades da firma RK Ferramentaria. Ela produziu colheres descartáveis de poliestireno de 1,3 grama de peso cada uma. A fabricação é totalmente automática: a extração e o empilhamento das peças moldadas ficam por conta de um sistema robótico da firma OK Automation, Braço do Norte. Em seguida, um robô de seis eixos embala juntas cada 50 peças. O tempo de ciclo completo do aplicação rápida compreende em torno de 4,8 segundos.

Golden Edition: modelo básico hidráulico

A segunda máquina exposta, uma Allrounder 470 C Golden Edition, com 1.500 kN de força de travamento e unidade de injeção 400, faz parte da série básica hidráulica da Arburg. Esta série, a mais comercializada no Brasil, dispõe de combinações fixas de força de travamento e unidade injetora e oferece os tradicionais componentes técnicos de alta qualidade da Arburg e uma relação custo/benefício excelente. Essas características tornam-na interessante para vários setores, desde a indústria automobilística até o fabricante de embalagens que não atua no setor de parede fina. Na Feiplastic 2015, foram fabricadas pontas de aplicadores de pomada com um molde de 16 cavidades da firma Artis Matriz, Campo Largo. As peças técnicas moldadas por injeção, de 0,5 grama cada uma feitas de PE HD/LD, são fabricadas em um tempo de ciclo de 7,5 segundos.

A construtora de máquinas alemã Arburg é um fabricante líder mundial de máquinas injetoras com forças de travamento de 125 kN até 5.000 kN. Além disso, ela também oferece sistemas robóticos, soluções turn key específicas para cliente e setor e demais periféricos. Desde 2013, o Freeformer, um sistema inovador para fabricação aditiva, complementa o catálogo de produtos para o processamento de plástico.

No Brasil desde 2001, a filial da Arburg tem organizado viagens com clientes e professores para participar do Techtour Arbug, na Alemanha. A programação inclui conhecer a sede e fábrica, situados na cidade de Lossburg, participar dos “Technology Days”, evento que atrai mais de 5.500 visitantes de 47 países, além da oportunidade de conhecer de perto 40 aplicações e tirar dúvidas com especialistas da empresa.

Fonte: Arburg / Assessoria de Imprensa – Feiplastic ; Foto: Reed Alcantara Machado

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Sepro e Sumitomo Demag em parceria expõem na Feiplastic 2015 solução IML InMold Labeling

06/05/2015
Sepro - Sistema In Mold Labelling

Sepro – Sistema In Mold Labelling

Vindo de um período de significativo crescimento no mercado brasileiro, a Sepro do Brasil estará expondo na feira Feiplastic 2015 uma vasta gama de robôs e inovações em automação. Um dos destaques será uma demonstração de in-mold labeling (IML), em parceria com o fabricante de máquinas injetoras Sumitomo Demag.

A Sepro estará expondo no stand B020 um robô de grande porte com 5 eixos CNC, operando numa simulação de operação de flambagem.  Além disso, os robôs Sepro poderão ser vistos também em outros stands da feira:

  • Haitian (Stand K440) – estará expondo um robô S5-15 de 3 eixos servos com processo IML em tampas. A S5 Line foi desenvolvida para as aplicações complexas. O S5-15 para máquinas injetoras de 30 a 180T, é um dos três modelos dessa gama.
  • Romi (Stand K398) – estará expondo um robô S5-25 de 3 eixos servos, que atende máquinas de 120 a 450T.
  • IMMAC, representante da Sepro no Paraná e Norte de Santa Catarina) – uma máquina Borchê no Stand I098  estará operando com um Success 11 de 3 eixos servos para máquinas injetoras de 30 a 180T. A Success é uma gama de quatro robôs desenvolvidos para operações de depósito e automações simples.
  • Sumitomo Demag (Stand B098) – com 2 robôs, sendo um robô Speed Entry (de entrada lateral com aplicação de IML) e um robô Success 11 (de 3 eixos servos para máquinas injetoras de 30 a 180T).

Esta presença demonstra a importância do mercado brasileiro para a Sepro Group, que tem sua matriz localizada em La Roche sur Yon, França, e que nos últimos dois anos registrou um rápido crescimento global. No início deste ano, a Sepro anunciou que havia atingido um recorde de 79,2 milhões de Euros em vendas no ano de 2014, 18,5% em relação ao seu volume de negócios em 2013, que também havia sido seu recorde anterior. As vendas unitárias superaram 2.100 máquinas injetoras equipadas pela primeira vez na história da empresa. Mercados emergentes como o Brasil, junto com a China e Europa Oriental, também estão em crescimento.

“Embora  a economia brasileira em geral tenha sofrido uma queda com os eventos da Copa do Mundo e das eleições presidenciais, aqui no Brasil terminamos 2014 com resultados favoráveis. A empresa até aumentou o faturamento em 50% entre 2012 e 2014 “, explica Oscar da Silva, Diretor da Sepro do Brasil. “.

Demonstração de “In-Mold Labeling”

A Demonstração IML da Sepro no Stand da Sumitomo Demag estará injetando potes de 1,2L com rótulo, em molde de 2 cavidades com ciclo de 4,5 segundos. A máquina injetora é uma DEMAG SYSTEC 280T. O robô Sepro é o SE 350 de entrada lateral, usando o novo controle Visual 3 com duplo processador, que também controla o módulo do label fornecido pelo especialista em IML Machines Pagès. Na operação, os rótulos são colocados sobre o conjunto de mandris do robô e mantidos pneumaticamente. Em seguida, o robô Speed Entry entra no molde, pega os potes injetados e ao mesmo tempo solta as etiquetas nas cavidades do molde onde ficam mantidas em posição por eletrostática. Na saída, o robô empilha os potes sobre uma esteira transportadora antes de iniciar o ciclo novamente.

Através de sua parceria com a Machines Pagès, que está entre as maiores fabricantes mundiais de sistemas IML, a Sepro está focalizada nos mercados brasileiro, norte-americano e europeu, oferecendo sistemas IML para máquinas injetoras de até 350T, para aplicação de rótulos para peças como tampas, potes e bandejas. Para esses projetos, a Sepro fornece serviços de desenvolvimento de aplicações, integrando os seus robôs de entrada lateral com módulos padronizados para a distribuição, transferência, carregamento eletrostático e retirada fornecidos pela Machines Pagès. A equipe de técnicos da Sepro, experientes com IML e projetos de automação, irão coordenar a instalação e start-up, além de fornecer o serviço de pós-venda através da sua hotline global em Inglês, Português, Francês, Alemão e Espanhol.

Os sistemas side-entry IML da Sepro baseiam-se na plataforma S5. Com uma estrutura por quadro monobloco rígida e guias lineares prismáticas, os robôs são adaptados para altas acelerações. Servomotores potentes garantem um máximo de precisão e velocidade, conseguindo tempos de ciclo mínimos de até 3,9 segundos em aplicações IML. A velocidade máxima horizontal (entrada no molde) é de 5 m/seg.

A Sepro é uma empresa global, com engenharia e fabricação própria, fortes parcerias técnicas e de marketing, serviço técnico e suporte, e oferece uma ampla gama de produtos. Fundada em 1973 e com a Matriz em La Roche-sur-Yon (France), a Sepro Robotique foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs cartesianos para máquinas injetoras de plásticos, lançando seu primeiro “manipulador” CNC em 1981. Hoje em dia a Sepro é um dos maiores fabricantes independentes de robôs cartesianos. Clientes do mundo todo são atendidos pelas filiais da empresa na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, México, Brasil e China. Vendas diretas e escritórios de serviços, como também parceiros de negócios independentes, distribuidores e centros de serviços, levam a rede global da Sepro para mais de 40 outros países. Até o momento, a Sepro equipou mais de 25.000 injetoras a nível mundial. O volume de negócios global da empresa para 2014 foi de 79,2 milhões de Euros.

Fonte: Sepro

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GGD Metals investe em novos equipamentos e disponibiliza serviços de pré-usinagem de aços para moldes

05/05/2015

Grupo distribuidor de aço expõe mais uma vez na Feiplastic e traz novidades para clientes de aços fresados e esquadrejados

GGD MetalsA novidade para a indústria de moldes plásticos é que os aços da GGD Metals, agora também podem ser fornecidos esquadrejados. Isso porque a empresa investiu R$ 1.400.000,00 em um novo equipamento.

Em seis meses, a empresa importou, montou e instalou uma máquina de usinagem CNC do tipo portal, que vai lhe garantir mais competitividade e atender a uma crescente demanda do mercado.

A máquina é capaz de realizar a pré-usinagem de materiais brutos para que o cliente receba a peça pronta para a usinagem mais refinada, de acordo com a aplicação que ele vai realizar. “Trata-se de um trabalho que prepara a peça para outros cortes e aplicações.”, explica André Dias, diretor geral da GGD Metals. “Os clientes faziam isso com seus próprios equipamentos, apesar de desperdiçar tempo e mão de obra. Há cerca de três anos, começaram a pedir a peça pré-usinada e nós é que terceirizávamos o serviço, colocando em risco nossos prazos e garantia de qualidade”.

A GGD Metals confirma a resistência que tinha em investir em equipamento para usinagem por temer concorrer com seus próprios clientes. Mas eles próprios passaram a solicitar o serviço com cada vez maior frequência. “Ao oferecer o serviço, ganhamos competitividade, pois não inflacionamos o material com a terceirização e um de nossos grandes diferenciais – o prazo de entrega – continua intacto”, afirma André.

Para as indústrias com capacidade ociosa o serviço pode não ser necessário neste momento, mas André é otimista: “Existem indústrias com capacidade lotada e pela questão da incerteza não querem investir em grandes máquinas. Então, investimos por elas para continuarem crescendo”.

Para o executivo, o leque de competitividade que se abre não é somente para a GGD, mas também para os seus clientes, que ganham rapidez, preço e podem pular a etapa da usinagem grosseira. “Já estamos funcionando em um turno e a expectativa é de aumentar o volume de vendas deste serviço da máquina para atuar em dois turnos”, completa.

Entre as vantagens da nova máquina, está a capacidade de usinar vários tamanhos de peças, sobretudo as grandes. (Até 2.000mm de largura por 4.000mm de comprimento e altura de 800mm).

Um dos principais tipos de aço com os quais o equipamento trabalha é o 1045. O seu poder de remoção é de 1099cmᶟ por minuto, enquanto o padrão médio são 400cmᶟ por minuto, por exemplo. A máquina suporta peças com até 14 toneladas.

GGD na Feiplastic 2015

A empresa participa da Feiplastic visando manter a sua visibilidade neste mercado. Os destaques para a indústria do plástico, além do novo serviço de pré-usinagem, são os aços P20, aços GGD 1045 e o alumínio Cast 7000. O P20 é utilizado em moldes de injeção de plásticos dos mais variados tipos. O 1045 tem inúmeras utilizações na indústria de máquinas e equipamentos, com papel especial nos moldes plásticos, principalmente na função de porta moldes.

Os aços 1045 da GGD contam com inspeção diferenciada de ultrassom, garantindo total isenção de porosidades.

Já o alumínio Cast 7000 é amplamente utilizado na indústria de plástico, tendo entre suas aplicações, moldes de injeção termoplástica; matrizes para repuxo profundo para a indústria de plásticos; e máquinas seladoras de garrafas (PET).

A GGD Metals é um grupo distribuidor de aços e metais sob medida, que surgiu com a fusão de três empresas: RCC, Domave e Açometal. Sediado em São Paulo, na região Sul da capital, a GGD Metals possui laboratório de qualidade interno, operado por profissionais qualificados na administração de testes para certificar outros materiais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – GGD Metals

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Pavan Zanetti participa da Feiplastic com sopradora híbrida

01/05/2015

Pavan_FeiplasticAlém de máquinas convencionais de sopro e injeção, a Pavan Zanetti participará da Feiplastic (Feira Internacional do Plástico) com uma inovação em sua linha: a sopradora híbrida.

Esta máquina da série Bimatic, modelo BMT5.6D/H, tem cabeçote sêxtuplo e novidades no sistema de deslocamento dos carros porta-moldes, que deixaram de ser hidráulicos e se tornaram elétricos.

O resultado desta mudança é uma redução do consumo de energia, em torno de 6%, e uma diminuição do uso de óleo hidráulico, proporcionando menores possibilidades de vazamentos e poluição por óleo, afirma a empresa.

O objetivo da Pavan Zanetti é estender a tecnologia híbrida para todas as máquinas da série Bimatic.

Outras quatro máquinas da linha convencional também estarão expostas na Feiplastic:

  • A sopradora da série Bimatic, modelo BMT10.0S/H, automatizada, para sopro de embalagens em 2 cavidades de 5 litros.
  • A sopradora para PET da série Petmatic, sistema 5000, automatizada, para embalagens de até 2.000 ml, porém trabalhando com volumes de 500 ml e produção de 5.000 frascos/hora.
  • A máquina de injeção e sopro da série ISI, modelo ISI 45, para volumes pequenos, com a vantagem de produzir sem rebarbas e com alta qualidade de bocal.
  • A injetora da série HXF, modelo HXF 260, automática, de alto desempenho, reconhecida economia de energia e capacidade para diferentes quantidades e tamanhos de embalagens, segundo a empresa.

Feiplastic (Feira Internacional do Plástico)
Data: 4 a 8 de Maio de 2015
Horário: 11h às 20h
Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi – São Paulo – SP – Brasil
Estande da Pavan Zanetti: G300

Fonte: Pavan Zanetti

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Fabricante chinesa de injetoras Haitian tem recorde de crescimento em 2014

22/04/2015
  • Em 2014, a Haitian novamente estabeleceu um recorde na história
  • Continuação da estratégia da liderança: Comunicação, Inovação, Eficiência
  • Venda da série Mars superam 120.000 máquinas
  • Novo recorde também para exportação, com um aumento de 13,1%

HaitianA Haitian International, uma das maiores fabricantes mundiais de máquinas injetoras de plástico, anunciou seus resultados financeiros para o ano fiscal de 2014. Mesmo que 2014 tenha sido novamente um ano desafiador para a indústria, a Haitian Internacional foi capaz de reforçar a sua posição. Devido ao forte desempenho das máquinas Generation 2, juntamente com o crescente aumento da sua fatia de mercado no mercado internacional, a Haitian Internacional continuou a manter um ritmo moderado de crescimento e novamente estabeleceu novos recordes.

Globalmente, o Grupo Haitian entregou cerca de 27.000 máquinas em 2014. O volume de negócios em 2014 foi de aproximadamente U$ 1,21 bilhões, o que significa um aumento de 5,0% em relação ao ano anterior . O lucro líquido depois dos impostos aumentou em 8,2%, para aproximadamente 208,8 milhões de dólares. As exportações cresceram 13,1% e alcançaram um novo recorde de U$ 373 milhões. Os principais motores do crescimento foram atribuídas a ganhos de market share em mercados de máquinas de alto nível para plásticos, tais como os Estados Unidos, Coréia do Sul e Tailândia, onde taxas de crescimento de dois dígitos foram registradas.

Foi um outro ano ano em que a Haitian Internacional fez grandes progressos, não só em termos de eficiência operacional, mas também em relação à rentabilidade. “Nosso comprometimento de esforços para melhorar a comunicação e a interação com clientes, para promover inovações de produto que atendam às necessidades do mercado e para aprimorar a eficiência operacional e fabril nos permitiram manter nossa liderança na indústria de máquinas injetoras para plásticos”, comentou o Sr. Zhang Jianming , Diretor Executivo e CEO da Haitian International.

A série mais vendida da marca Haitian foi novamente foi a Série Mars, com a sua característica tecnológica de eficiência energética. Como no ano passado, quase 23.000 máquinas máquinas com a “Tecnologia Mars” foram vendidas, o que significam vendas cumulativas globais que ultrapassam 120.000 unidades.

Enquanto isso, outras máquinas Generation 2 estão cada vez mais contribuindo para o crescimento internacional da Haitian. A Série Jupiter II, com tecnologia de duas placas, apresentou altas taxas de crescimento – um aumento de 33,5%, em comparação com 2013 – e, portanto, mantiveram um crescimento moderado no segmento de tonelagem média a grande.

No setor de tonelagem pequena, o crescimento foi impulsionado principalmente pelos esforços da empresa ​​em desenvolver máquinas totalmente elétricas, especialmente através da  Série mais vendida – a Vênus II, da Zhafir. Com um aumento de 6,8% em relação a 2013, mais de 1.000 máquinas Vênus foram vendidas, o que representa um aumento de 22% no volume de negócios.

O Sr. Zhang concluiu: “A excelente relação preço/desempenho e a melhoria contínua de tecnologias desenvolvidas internamente, alinhadas com um bom serviço pós-vendas e com uma escala de produção eficiente são a base para um desempenho estável adicional da Haitian Internacional em 2015, considerando a desaceleração da economia chinesa para uma “nova era normal”.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Haitian

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Maguire anuncia emprego de células de carga em desumidificador a vácuo para melhorar a eficiência e a versatilidade do processamento

22/04/2015

Empresa afirma que a precisão das células de carga torna possível obter nível de controle dentro de +/- 0.5% 

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

A Maguire Products, Inc. (www.maguire.com) incorporou a tecnologia da célula de carga em seu desumificador de resinas a vácuo VBD™, aumentando sua precisão e confiabilidade e proporcionando aos processadores de plásticos novos recursos para controlar e documentar o uso de material, segundo anúncio da empresa.

Agora, afirma a Maguire, o desumificador VBD utiliza células de carga que permitem o controle contínuo do nível de resina em dois dos três recipientes do sistema – o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção. As células de carga operam com base na perda de peso, fornecendo dados em tempo real sobre o volume de material produzido, que não é afetado pelas variações na densidade do material. Elas proporcionam exatidão de +/- 0,5%, de acordo com Mike Gera, gerente sênior de produto de desumificador.

“O uso de células de carga nos recipientes de vácuo e de retenção proporciona confiabilidade de 100% e é superior a alternativas tais como sensores de proximidade capacitivos e sensores de fluxo de roda de pás,” disse Gera. “Graças à sua exatidão, elas proporcionam a transformadores por injeção e extrusão novas ferramentas para aumentar a eficiência e versatilidade de suas operações.”

Gera citou que essas capacidades são possíveis graças ao uso das células de carga:

● Controle aprimorado do volume de material produzido: segundo Gera, as células de carga permitem que o microprocessador monitore, exiba e controle o volume produzido em tempo real. Uma taxa de produtividade é calculada à medida que o primeiro lote de material sai do desumificador para a máquina de processamento. Essa taxa é atualizada a cada minuto. A documentação do consumo de material é disponibilizada através de uma porta USB, o que possibilita o controle proativo do inventário. As células de carga possibilitam, também, que o microprocessador execute um totalizador de fluxo reconfigurável, o qual é exibido na tela e inserido no registro de eventos.

● Economia de energia: O controle aprimorado da taxa de produtividade permite configurar uma taxa que corresponda precisamente à do processo,  melhorando a eficiência energética e evitando o excesso de material ressecado remanescente ao término do processamento de um lote, afirma Gera.

● Opção para o processamento de lotes: Enquanto o desumificador VBD proporciona fluxo contínuo para atender ao volume produzido pelo processo de injeção ou extrusão, as células de carga permitem que o desumificador opere em lotes.  Por exemplo, com o modo Batch (Lote) selecionado no controlador, o operador é instruído a inserir o tamanho do lote – por exemplo, 500 kg.  O VBD processa 500 kg e, em seguida, desliga automaticamente.  O desligamento é antecipado para que o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção sejam esvaziados, o que é desejável ao término do processamento de um lote.

Células de carga melhoram a eficiência do sistema, reduzindo em 60% o consumo de energia

A economia de custo obtida pela desumidificação a vácuo em relação aos desumidificadores tradicionais resulta em uma redução de mais de 60% do consumo de energia, eliminação da necessidade de regenerar o dessecante e redução no tempo de ativação como resultado de um ciclo de secagem equivalente a 1/6 do tempo anterior, afirma a Maguire. Além disso, segundo a empresa, o tempo de exposição da resina a temperaturas elevadas é 80% menor do que ocorre com o desumidificador dessecante, o que significa menos tensão no processo.

O sistema VBD elimina a maior parte das peças móveis empregando a gravidade para movimentar o material pelos estágios arranjados verticalmente do processo de desumidificação. Ele consiste de uma operação contínua por lotes realizada em três recipientes fortemente isolados e revestidos com aço inoxidável em um arranjo vertical. As válvulas de gaveta corrediça de alta velocidade para a distribuição de material de um recipiente para o outro têm uma exatidão de +/- 4 gramas por alimentação e utilizam o mesmo projeto amplamente empregado em outros equipamentos da Maguire. O sistema utiliza ar ambiente circulado por um ventilador, cujo acionamento por frequência variável economiza energia.

De cima para baixo, os recipientes são os seguintes:

● Funil de aquecimento: Por meio de um ventilador centrífugo e de um elemento aquecedor de 40 kW, o material atinge a temperatura ajustada no painel de controle. O volume deste funil é três vezes maior que o recipiente seguinte (de vácuo), o que garante um tempo de aquecimento adequado.

● Recipiente de vácuo: Um vácuo aplicado por um gerador-venturi reduz o ponto de ebulição da água, fazendo com que a umidade dentro dos pellets se volatilize e seja expelida do pellet para dentro de um ambiente de baixa pressão que o cerca. A umidade é purgada do recipiente com o ar no ponto de orvalho a -40, constantemente gerado por um desumificador de ar de membrana.

● Funil de retenção/retirada: O desumificador de ar de membrana também pressuriza o recipiente e isola o material seco, garantindo que o nível desejado de secagem seja preservado até o material ser descarregado no processo de extrusão ou injeção de plásticos.

A Maguire Products, Inc., sediada em Aston, Pensilvânia, EUA, é um fornecedora mundial de dosadores gravimétricos, bombas de cores líquidas e desumificadores a vácuo e também fabrica sistemas de alimentação, granuladores e equipamentos e softwares relacionados. Seus clientes incluem transformadores por injeção, sopro e moldagem rotacional, processadores por extrusão e fabricantes de compostos. Fundada em 1977, a Maguire opera em seis unidades de produção em Aston. A empresa mantém uma rede de distribuidores nas Américas e fora do continente, além de três subsidiárias de vendas e serviços que armazenam, vendem e oferecem serviços para sistemas de equipamentos auxiliares da Maguire e sua afiliada, a Novatec, Inc.: Maguire Canada, Maguire Europe e Maguire Asia.

Fonte: Maguire / Martino Comm.

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Unipac inaugura fábrica em Limeira

22/04/2015

Empresa investe na aquisição de prédio próprio e migra operações para assegurar capacidade de expansão

Unipac_1A Unipac, importante empresa industrial do segmento de transformação plástica, inaugurou oficialmente sua nova fábrica em Limeira (SP). A necessidade de ampliar a capacidade de produção de embalagens plásticas – utilizadas nos segmentos agrícola, químico, alimentício, entre outros – e de modernizar suas atividades, motivou a empresa a migrar todas as operações até então realizadas na filial de Santa Bárbara D´Oeste (SP), que encerrou seu ciclo.

O novo prédio abriga, desde 1º de janeiro de 2015, a fabricação de embalagens plásticas de 250 ml a 20 litros e de tampas para o mesmo segmento. Os investimentos na unidade incluíram a compra de maquinaria de última geração.

De acordo com Marcos Ribeiro, presidente da Unipac, a iniciativa se mostrou acertada para assegurar a expansão da empresa, abrindo claras perspectivas futuras. “O mercado nacional tem um amplo e diversificado potencial para embalagens, incluindo um dos nossos principais negócios da unidade de Limeira, o de embalagens plásticas rígidas para o segmento de agroquímicos, que vem crescendo em torno de 4% ao ano e que é impulsionado, principalmente, pela demanda mundial por alimentos, a qual movimenta o setor agrícola brasileiro. Os investimentos que fizemos nos permitirão manter nosso incremento na casa dos 20% ao ano”.

Tudo em um único lugar

Localizada às margens da Rodovia Engenheiro João Tosello (SP-147), no Km 103, em Limeira (SP), a nova planta da Unipac, com 23 mil m² de área construída e terreno de 57 mil m², comporta toda a área fabril oriunda de Santa Barbara D’Oeste, além dos estoques de embalagem, anteriormente alocados em operadores logísticos terceirizados. Na atual configuração, foi possível concentrar, em um único lugar, as operações de fabricação e armazenagem.

A escolha do local foi motivada, principalmente, pela proximidade com Santa Bárbara D´Oeste, a fim de manter o quadro de funcionários – cerca de 100 empregados diretos e 30  indiretos. Outros fatores que contribuíram para a definição foram o fato de Limeira estar numa região industrial forte, com mão de obra qualificada para apoiar o crescimento futuro da empresa, e a questão logística pelo fácil acesso, próximo a outras importantes rodovias.

“Em fevereiro de 2014, oficializamos a compra do prédio em Limeira. Precisávamos de um local maior que pudesse acomodar não apenas todas as atividades de embalagens, mas também nossa expansão. Por outro lado, tínhamos outra importante questão: queríamos manter nossos funcionários. Para tanto, procuramos lugares em cidades num raio de até 50 quilômetros de distância de Santa Bárbara D´Oeste. Deu certo e, hoje, o pessoal que permaneceu na empresa tem à disposição um ônibus fretado para ir ao trabalho”, explica Ribeiro.

Nova fábrica, mesmas exigências

Todas as práticas que dizem respeito à questão ambiental e que já são aplicadas nas outras unidades da empresa, permanecem também na fábrica de Limeira. Consideradas desde o inicio das atividades de adequação da nova planta, tais exigências, como controles e redução dos materiais e dos resíduos gerados, do consumo de água e energia, entre outras, já funcionam a pleno vapor. A planta utiliza novos sistemas de abastecimento: na fábrica, para reduzir as perdas de água e de resinas, as máquinas permitem controle e qualidade do processo de suprimento.

Recentemente, a unidade passou por auditoria do organismo de certificação de produto ABRACE e foi recomendada a obter a concessão da autorização para uso do Selo de Identificação da Conformidade, de acordo com os regulamentos de avaliação para embalagens utilizadas no transporte terrestre de produtos perigosos (Portaria INMETRO 326:2006).

Cliente da Unipac com unidade fabril in-house, a Syngenta também auditou e certificou a nova planta quanto à aderência aos padrões voltados à saúde, à segurança e ao meio ambiente. E estão previstas para junho e julho deste ano, respectivamente, as obtenções das certificações ISO 9001:08 e ISO 14001. Desta forma, o Sistema de Gestão da Qualidade da filial Limeira ficará integrado com a certificação de todas as outras unidades da Unipac.

Fundada em 1976, a Unipac conta com cerca de 900 funcionários e parques industriais instalados em quatro unidades no Estado de São Paulo – Pompeia (matriz), Limeira (filial), Regente Feijó e Paulínia (unidades in-house, ou seja, na sede de seus clientes). É considerada uma das indústrias de transformação de plásticos mais completas do país. A Unipac executa oito tipos de processos de transformação em seu parque fabril: sopro, injeção, injeção estrutural, extrusão de chapas, termoformagem, rotomoldagem, borracha e cerâmica. Essa variedade de processos possibilita a produção de soluções inovadoras e permite à Unipac atender aos seguintes mercados:

  • Automotivo: tanques para acondicionamento de diesel e Arla 32, com sistema integrado de nível, sucção, retorno e temperatura, além de sistemas de fixação e tampas – específicos para montadoras de caminhões e ônibus; e peças técnicas para diversas aplicações. Atende também o mercado de reposição; e acessórios para pick-ups, destinados ao setor de autopeças.
  • Agroquímico, Químico e Alimentício: embalagens monocamadas e multicamadas, além de tampas para as principais indústrias destes setores.
  • Agropecuário e Laticínios: produtos que auxiliam na ordenha e transporte do leite, além de outras soluções adequadas para o homem do campo.
  • Logístico: caixas colapsíveis e retornáveis, paletes, além de serviços de locação, higienização e manutenção para indústrias diversas.
  • Mercados diversos: peças técnicas produzidas de plástico, borracha ou cerâmica, para aplicações diversas.

Um moderno centro de pesquisa de engenharia em materiais e processos, a parceria com outros Centros de Pesquisas, incluindo o da Máquinas Agrícola Jacto e a sinergia entre as áreas da empresa e clientes  possibilita que a Unipac antecipe-se às tendências de mercado, sugerindo soluções inovadoras.

A Unipac faz parte de um grupo empresarial 100% nacional, fundado em 1948, composto por importantes empresas que atuam em vários segmentos: Jacto Agrícola, JactoClean, Rodojacto, Ferramentaria Jacto, Fundição Jacto, Veículos Jacto, Mizumo e Sintegra Surgical Sciencies.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Unipac

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