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Unipac inaugura fábrica em Limeira

22/04/2015

Empresa investe na aquisição de prédio próprio e migra operações para assegurar capacidade de expansão

Unipac_1A Unipac, importante empresa industrial do segmento de transformação plástica, inaugurou oficialmente sua nova fábrica em Limeira (SP). A necessidade de ampliar a capacidade de produção de embalagens plásticas – utilizadas nos segmentos agrícola, químico, alimentício, entre outros – e de modernizar suas atividades, motivou a empresa a migrar todas as operações até então realizadas na filial de Santa Bárbara D´Oeste (SP), que encerrou seu ciclo.

O novo prédio abriga, desde 1º de janeiro de 2015, a fabricação de embalagens plásticas de 250 ml a 20 litros e de tampas para o mesmo segmento. Os investimentos na unidade incluíram a compra de maquinaria de última geração.

De acordo com Marcos Ribeiro, presidente da Unipac, a iniciativa se mostrou acertada para assegurar a expansão da empresa, abrindo claras perspectivas futuras. “O mercado nacional tem um amplo e diversificado potencial para embalagens, incluindo um dos nossos principais negócios da unidade de Limeira, o de embalagens plásticas rígidas para o segmento de agroquímicos, que vem crescendo em torno de 4% ao ano e que é impulsionado, principalmente, pela demanda mundial por alimentos, a qual movimenta o setor agrícola brasileiro. Os investimentos que fizemos nos permitirão manter nosso incremento na casa dos 20% ao ano”.

Tudo em um único lugar

Localizada às margens da Rodovia Engenheiro João Tosello (SP-147), no Km 103, em Limeira (SP), a nova planta da Unipac, com 23 mil m² de área construída e terreno de 57 mil m², comporta toda a área fabril oriunda de Santa Barbara D’Oeste, além dos estoques de embalagem, anteriormente alocados em operadores logísticos terceirizados. Na atual configuração, foi possível concentrar, em um único lugar, as operações de fabricação e armazenagem.

A escolha do local foi motivada, principalmente, pela proximidade com Santa Bárbara D´Oeste, a fim de manter o quadro de funcionários – cerca de 100 empregados diretos e 30  indiretos. Outros fatores que contribuíram para a definição foram o fato de Limeira estar numa região industrial forte, com mão de obra qualificada para apoiar o crescimento futuro da empresa, e a questão logística pelo fácil acesso, próximo a outras importantes rodovias.

“Em fevereiro de 2014, oficializamos a compra do prédio em Limeira. Precisávamos de um local maior que pudesse acomodar não apenas todas as atividades de embalagens, mas também nossa expansão. Por outro lado, tínhamos outra importante questão: queríamos manter nossos funcionários. Para tanto, procuramos lugares em cidades num raio de até 50 quilômetros de distância de Santa Bárbara D´Oeste. Deu certo e, hoje, o pessoal que permaneceu na empresa tem à disposição um ônibus fretado para ir ao trabalho”, explica Ribeiro.

Nova fábrica, mesmas exigências

Todas as práticas que dizem respeito à questão ambiental e que já são aplicadas nas outras unidades da empresa, permanecem também na fábrica de Limeira. Consideradas desde o inicio das atividades de adequação da nova planta, tais exigências, como controles e redução dos materiais e dos resíduos gerados, do consumo de água e energia, entre outras, já funcionam a pleno vapor. A planta utiliza novos sistemas de abastecimento: na fábrica, para reduzir as perdas de água e de resinas, as máquinas permitem controle e qualidade do processo de suprimento.

Recentemente, a unidade passou por auditoria do organismo de certificação de produto ABRACE e foi recomendada a obter a concessão da autorização para uso do Selo de Identificação da Conformidade, de acordo com os regulamentos de avaliação para embalagens utilizadas no transporte terrestre de produtos perigosos (Portaria INMETRO 326:2006).

Cliente da Unipac com unidade fabril in-house, a Syngenta também auditou e certificou a nova planta quanto à aderência aos padrões voltados à saúde, à segurança e ao meio ambiente. E estão previstas para junho e julho deste ano, respectivamente, as obtenções das certificações ISO 9001:08 e ISO 14001. Desta forma, o Sistema de Gestão da Qualidade da filial Limeira ficará integrado com a certificação de todas as outras unidades da Unipac.

Fundada em 1976, a Unipac conta com cerca de 900 funcionários e parques industriais instalados em quatro unidades no Estado de São Paulo – Pompeia (matriz), Limeira (filial), Regente Feijó e Paulínia (unidades in-house, ou seja, na sede de seus clientes). É considerada uma das indústrias de transformação de plásticos mais completas do país. A Unipac executa oito tipos de processos de transformação em seu parque fabril: sopro, injeção, injeção estrutural, extrusão de chapas, termoformagem, rotomoldagem, borracha e cerâmica. Essa variedade de processos possibilita a produção de soluções inovadoras e permite à Unipac atender aos seguintes mercados:

  • Automotivo: tanques para acondicionamento de diesel e Arla 32, com sistema integrado de nível, sucção, retorno e temperatura, além de sistemas de fixação e tampas – específicos para montadoras de caminhões e ônibus; e peças técnicas para diversas aplicações. Atende também o mercado de reposição; e acessórios para pick-ups, destinados ao setor de autopeças.
  • Agroquímico, Químico e Alimentício: embalagens monocamadas e multicamadas, além de tampas para as principais indústrias destes setores.
  • Agropecuário e Laticínios: produtos que auxiliam na ordenha e transporte do leite, além de outras soluções adequadas para o homem do campo.
  • Logístico: caixas colapsíveis e retornáveis, paletes, além de serviços de locação, higienização e manutenção para indústrias diversas.
  • Mercados diversos: peças técnicas produzidas de plástico, borracha ou cerâmica, para aplicações diversas.

Um moderno centro de pesquisa de engenharia em materiais e processos, a parceria com outros Centros de Pesquisas, incluindo o da Máquinas Agrícola Jacto e a sinergia entre as áreas da empresa e clientes  possibilita que a Unipac antecipe-se às tendências de mercado, sugerindo soluções inovadoras.

A Unipac faz parte de um grupo empresarial 100% nacional, fundado em 1948, composto por importantes empresas que atuam em vários segmentos: Jacto Agrícola, JactoClean, Rodojacto, Ferramentaria Jacto, Fundição Jacto, Veículos Jacto, Mizumo e Sintegra Surgical Sciencies.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Unipac

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Sepro comemora crescimento na América do Norte e volta à NPE com novidades

10/04/2015
Sepro_NPE

Robô de 5 eixos da SEPRO para injetoras de 800 a 5000 toneladas

Com dois anos seguidos batendo recordes de vendas, a Sepro America LLC retornou à NPE 2015 – 23 a 27 de Março, em Orlando (EUA) – com um total de dezenove robôs, incluindo a primeira de duas novas linhas de robôs para máquinas injetoras de alta tonelagem.

2014 foi um ano recorde não só para a Sepro América, mas também para a sua empresa-mãe, o Sepro Group, com sede em La Roche-sur-Yon (França), que registrou 79,2 milhões de euros em vendas globais. A Sepro América, o maior mercado regional da Sepro, é responsável por vendas de sistemas de automação, engenharia e serviços nos Estados Unidos e Canadá, oferecendo também suporte às divisões da empresa no México e América do Sul. As vendas da empresa saltaram saltarem 26% em 2014, em relação a 2013.

Jim Healy, Vice-Presidente de Vendas & Marketing, reconheceu que a indústria de plásticos, em geral, tem estado em movimento de alta desde 2011. “Não há dúvida de o salto nas vendas foi em grande parte por isso”, diz ele. “A indústria automotiva tem estado particularmente dinâmica e, com a força tradicional da Sepro em grandes robôs, isto significa negócios para nós. No entanto, o crescimento tem tido uma base muito mais ampla do que isso. Nós temos observados uma força contínua em segmentos como o médico e de embalagem, no oeste e sudeste dos Estados Unidos. E temos crescido a nossa fatia de mercado, especialmente em robôs menores “.

Outro fator, explica Healy, tem sido o crescente portfólio de produtos da Sepro. Nos últimos três anos, a empresa concluiu uma reforma completa de sua linha de produção e introduziu 5 novas séries completas de robôs, incluindo robôs cartesianos de 5 eixos e  robôs de braços articulados de 6 eixos. “Nós gostamos de dizer que oferecemos aos nossos clientes “a sua livre escolha em Robôs”, diz Healy. “O que queremos dizer com isto é que não importa qual é a aplicação do cliente, não importa onde ele esteja no mundo, não importa a marca de máquinas de moldagem que ele opera ou se ele está automatizando uma nova máquina ou uma já existente. A Sepro tem uma solução para todas as necessidades. Ter um dos mais amplos portfólios de ofertas de produtos na indústria é definitivamente uma vantagem e vemos que isto está valendo a pena. ”

O próximo lançamento

O desfile de novas ofertas de produtos continuou na NPE, com a introdução de três novas linhas de robôs para máquinas injetoras com forças de fechamento entre 700 e 5000 toneladas. Os novos grandes robôs  são aperfeiçoamentos na Linha Sepro Generation 4, que anteriormente abrangiam aplicações de injeção de alta tonelagem. Em geral, a nova linha S7 de robôs de 3 eixos e a linha 7X de robôs de 5 eixos têm alcances mais amplos nos eixos Y e Z e podem manusear cargas maiores do que os seus predecessores G4. A Linha Strong corresponde a uma gama de robôs universais que disponibilizam a velocidade e a precisão do acionamento servo intergral para os transformadores que requerem uma simples funcionalidade  “pick-and-place” (recolhendo as peças e posicionando-as em outro local) e que possuem operações de acabamento simples.

No stand da Sepro na NPE, os novos robôs foram representados por um modelo 7X45 de 5 eixos, que combina a mesma plataforma de 3 eixos dos robôs S7 com um pulso de 2 eixos servo-acionado, desenvolvido em parceria com Stäubli Robotics. Ao contrário de pulsos pneumáticos, que só podem mover-se para definir posições a 0 graus e a 90 graus° ou a 0 graus ou 180 graus, os pulsos 7X pode mover-se de 0 a 180 graus e de 0 a 270 graus ou em qualquer outra posição dentro desse intervalo com precisão absoluta. Transformadores por injeção estão escolhendo robôs de 5 eixos, relata Healy, porque o servo-pulso lhes confere precisão e flexibilidade para lidar com peças tecnicamente exigentes, com menores custos de ferramental, menos manutenção, operação mais limpas e trocas de molde mais rápidas.

Dezenove robôs na feira

Além do robô 7X45, que estava demonstrando a arrumação de grandes blocos construtivos com a ajuda de uma unidade de braço articulado 60X160L, toda a gama de opções da Sepro esteve em exposição na NPE. Em outra parte do stand, um robô menor de 6 eixos, um 6X90L, esteve operando com dois robôs cartesianos 5 eixos em um “relê iPad”, e os robôs “universais” Sucess 22 e Sucess 33 foram mostrados com um robô de braço duplo 5DA 11 manipulando várias autopeças. Um S3 servo para retirar o canal da bucha do molde  e um SR55 pneumático completaram o time de dez robôs no stand da Sepro.

Um total de nove outros robôs sepro também estiveram em operação nos stands de fabricantes de injetoras, incluindo:
· Sumitomo Demag
· Absolute Haitian
· G. Pernoud América do Norte (com Billion)
· Stork
· Maruka USA/Toyo

A Sepro Robotique é uma empresa global, fundada em 1973, e foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs de feixe cartesianos para máquinas injetoras, introduzindo seu primeiro manipulador controlado por CNC em 1981. Hoje, a Sepro é um dos maiores vendedores independentes de robôs cartesianos . Clientes de todo o mundo são apoiados por empresas-filhas da Sepro na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, México, Brasil e China. Até o momento, a Sepro já equipou mais de 25.000 máquinas de moldagem por injeção em todo o mundo.

Fonte: Sepro

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Husky demonstrou uma variedade de tecnologias inovadoras para embalagens de bebidas na NPE 2015, incluindo tecnologia de auto-limpeza de moldes

09/04/2015

Husky-hypetA Husky Injection Molding Systems, sediada em Bolton (Canadá), apresentou demonstrações ao vivo de sua nova tecnologia de auto-limpeza de molde para o sistema de produção de pré-forma HyPET® HPP5 durante a NPE 2015, ocorrida de 23 a 27 de março, em Orlando (EUA). A nova tecnologia permite a limpeza do molde em apenas oito segundos, simplesmente com o aperto de um botão, ao invés de demandar quatro horas – além disso, requer dez vezes menos intervenções na máquina. O novo recurso de molde faz parte do pacote de manutenção reduzida para o sistema HyPET® HPP5 e pode estender as exigências de limpeza e lubrificação para cada 500 mil ciclos, aproximadamente. Isto representa uma melhoria dramática sobre a tecnologia convencional na indústria, afirma a Husky.

“Com os tempos de ciclo ficando mais rápidos, se poderia esperar intervalos de manutenção mais curtos, mais manutenção e menor vida útil do molde. Em vez disso, o sistema HyPET® HPP5 supera a contradição entre o tempo de ciclo e manutenção do molde. A auto-limpeza pode eliminar até 400 horas de tempo de manutenção por ano, o que resulta em mais 5% de tempo de produção “, disse Nicolas Rivollet, Diretor de Desenvolvimento de Negócios da Husky. A função de auto-limpeza corresponde a um botão que usa a geração controlada de rebarbas no molde para coletar e remover o pó acumulado nos vents (canais de remoção de ar do molde). Totalmente automatizado, totalmente confiável e consistente, a auto-limpeza não requer que um operador entre na máquina e pode ser realizada sempre que necessária pois virtualmente não há qualquer perda de tempo de produção, segundo a Husky.

O sistema na NPE também foi equipado com tecnologia aperfeiçoada da Husky para alinhamento de molde, melhorando os tempos de ciclo e qualidade das peças, afirma a empresa. Usando seis sensores para detectar a posição da placa móvel em relação à placa fixa, o alinhamento do molde no sistema HyPET® HPP5 é uma medida em tempo real e tridimensional do alinhamento, exibido continuamente na Interface Homem-Máquina. Se ocorrer desalinhamento, a Interface Homem-Máquina fornece instruções específicas para resolvê-lo. Ao simplesmente ligar um dispositivo de posicionamento, o operador pode realinhar o molde com resolução de algumas micra, antes que a o desalinhamento possa causar um desgaste excessivo e se reflita na qualidade das peças.

Desde o seu lançamento no final de 2013, o sistema HyPET® HPP5 tem recebido uma resposta muito forte dos clientes. Em um período curto de 16 meses,  a empresa já vendeu mais de 70 sistemas, com quase quarenta  já instalados e produzindo pré-formas de alta qualidade em fábricas de clientes em todo o mundo. O sistema HyPET® HPP5 operou na NPE com uma pré-forma para água gaseificada de baixo peso, fabricando uma peça de 10,89 gramas em um molde de 96 cavidades , com um agressivo tempo de ciclo de 5,5 segundos. Afirma a Husky que, com esta pré-forma, o seu sistema HyPET® HPP5 é aproximadamente 50% mais rápido do que a média da indústria para o mesmo tipo de aplicação.

“Continuamos a fazer investimentos significativos para entender melhor os problemas de produção que nossos clientes enfrentam, de modo que possamos oferecer novas tecnologias para responder a estes desafios. Isto é o que demonstramos na NPE 2015 “, disse Robert Domodossola, vice-presidente de Engenharia e Desenvolvimento de Negócios da Husky. “Com as nossos mais recentes inovações, temos prestado atenção especial à melhoria da disponibilidade, já que a produção de peças melhores, a um custo menor, para intervalos de produção mais longos de produção, garante que os clientes podem ser mais competitivos.”

Oferecendo uma experiência completamente nova para os clientes da Husky, a exposição na NPE teve como foco proporcionar aos visitantes uma oportunidade para se envolver e se aproximar mais das soluções e representantes da Husky. Mantendo a principal fatia de mercado no segmento de equipamentos de fabricação de PET em altos volumes, a Husky oferece um conjunto completo de equipamentos e serviços para a indústria de plásticos e suporte global. Serviços de valor agregado incluem o desenvolvimento de pré-formas, planejamento de fábrica, treinamento de clientes, integração de sistemas e completa gestão de ativos

A Husky Injection Molding Systems Ltd. é um fornecedor líder global de equipamentos de injeção e serviços para a indústria de plásticos. A empresa tem mais de 40 escritórios de serviços e vendas, além de proporcionar suporte a clientes em mais de 100 países. As fábricas da Husky estão localizadas no Canadá, Estados Unidos, Luxemburgo, Áustria, Suíça, China, Índia e República Checa.

Fonte: Husky

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Mesa para troca de moldes – um projeto holandês apresentado na NPE2015

09/04/2015

EAS_MCT_NPEA mais recente inovação da equipe de engenharia da EASchangesystems na Holanda focaliza-se no aumento da produtividade dos equipamentos. Ferramentas de troca de molde, como a mesa de troca de moldes, pode aumentar as disponibilidades das máquinas em até 95%, afirma a empresa.

Uma mesa de troca de moldes pode ser a solução necessária para trocas confiáveis. O carregamento horizontal pode ser feito usando-se um mecanismo manual ou um mecanismo de transferência acionado eletricamente. O posicionamento é fácil e simples e, ao se utilizarem sistemas com acoplamentos múltiplas, todas as conexões necessárias são feitas em um piscar de olhos. O operador controla manualmente os passos da troca de molde até mesmo com um controle automático de botoeira. Uma mesa para o molde ou um carrinho sempre fazem um alinhamento seguro com a máquina, sem necessidade de ajustes. Com um posicionamento especial definido por Laser, a mesa de troca de moldes é alinhada.

As mesas da EAS são projetadas de tal forma que as transmissões em cadeia de várias mesas são operados usando apenas um acionamento.

Flexibilidade, rapidez e facilidade de manuseio

Os sistemas de troca de moldes podem diferir em método e tamanho. Dependendo do melhor ajuste, o intervalo vai desde a transferência manual até a totalmente automatizada, manuseando-se um ou dois moldes, com ou sem pré-aquecimento e estações de resfriamento. Cada grau de automação neste processo ajuda a obter de um tempo de troca mais rápido e livre de problemas, de acordo com a EAS.

Um estação de troca de moldes de eficiente deve ser segura, durável e amigável para se trabalhar. Alem disso, um pré-requisito é que o sistema de troca rápida do molde escolhido seja capaz de crescer com a produção no futuro. A EASchangesystems oferece mesas de troca de moldes e carrinhos com uma construção modular e instalação simples, afirma a empresa.

Mesas duplas de troca de molde são usadas ​​cada vez mais na moldagem de plásticos por injeção e indústrias relacionadas, a fim de acelerar o processo de troca de moldes.

Muito tempo é economizado quando o próximo molde está imediatamente disponível durante as trocas. Esta é a maior vantagem de uma mesa dupla de troca de moldes, afirma a EASchangesystems. Um espaço valioso é quando se manuseiam dois moldes.

Os carrinhos de troca de molde guiados por trilhos da EASchangesystems são parte da gama de soluções de Troca Rápida de Moldes (QMC – Quick Mold Change) que economizam tempo e dinheiro – reduzindo o tempo que leva para se mudar um molde de horas ou até mesmo dias para, virtualmente, apenas alguns minutos. E eles são ainda um outro caso que demonstra  como se alcançar melhorias significativas no desempenho geral, substituindo-se métodos tradicionais de troca de molde que já não atendem ao ambiente de negócios hoje em dia.

Aumentando a produção e aumentando os lucros operacionais

A Troca Rápida de Moldes (Mold Quick Change-QMC) reduz o tempo de inatividade e aumenta a produtividade do equipamento. Estes ganhos de eficiência podem significar a troca de um molde em minutos ao invés de horas. Uma completa renovação ou padronização muitas vezes não são sequer necessárias.

Fonte: EASchangesystems

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Wittmann Battenfeld lança nova geração de injetoras com eficiência energética durante Feiplastic 2015

01/04/2015

Battenfeld_FeiplasticA Wittmann Battenfeld lança a nova geração de injetoras SmartPower na feira, que ocorrerá no mês de maio, em São Paulo. Uma versão da máquina estará em funcionamento, demonstrando suas
vantagens.

A Wittmann Battenfeld apresenta ao mercado nacional novidades em injetoras e periféricos durante a Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, que será realizada de 4 a 8 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi, em São Paulo (SP).

O destaque no seu estande – Rua F, número 300 – é a nova geração de injetoras SmartPower, que, segundo a empresa, se diferencia pela eficiência energética e operação inteligente. A empresa apresenta a versão SM 35/130, que estará em funcionamento no evento para que os visitantes conheçam suas vantagens e recursos, entre eles, precisão e facilidade de uso.

A apresentação ao mercado mundial da nova geração de injetoras SmartPower ocorreu em outubro último, na Fakuma  – uma das mais importantes feiras internacionais do setor de plásticos, realizada na Alemanha. A aceitação foi imediata: até janeiro de 2015, mais de 50 máquinas já tinham sido comercializadas pelo Grupo Wittmann.

“Esse lançamento chega ao mercado nacional num momento em que é fundamental a economia de energia. Investir em equipamentos que proporcionam melhor custo-benefício contribui para que as indústrias de todos os portes mantenham a competitividade e provenham o atendimento da demanda futura”, comenta Reinaldo Carmo Milito, Diretor Geral da Wittmann Battenfeld do Brasil.

Dinâmica e compacta
Segundo a Wittmann Battenfled, a empresa tinha como objetivo oferecer aos clientes o que há de mais eficiente em termos de eficiência energética, já na configuração padrão, quando decidiu projetar a SmartPower. A máquina utiliza o sistema KERS (Kinetic Energy Recovery System) que, na fase de redução da velocidade para a proteção do molde, transforma a energia cinética em energia elétrica, direcionando-a para outras funções e etapas do processo.

Como item opcional, conta com um sistema adicional de acionamento que, ao ser acionado, possibilita movimentos simultâneos entre abertura, extração e machos. Essa opção torna mais dinâmica os movimentos paralelos da máquina e amplia a eficiência energética.

Disponível com força de fechamento entre 25 e 120 toneladas, os novos modelos de injetoras contam com acionamento servo-hidráulico de baixo nível de ruído e dimensões compactas, que não limitam suas possibilidades. A série SmartPower está equipada com blocos hidráulicos integrados, posicionados ao lado dos cilindros de acionamento, que contribuem para a precisão dos controles. Os cilindros que se deslocam por intermédio de guias lineares garantem alto grau de precisão, movimentos mais dinâmicos e eficientes, o que reduz a necessidade de lubrificação. O aumento simultâneo da velocidade de injeção garante tempos de ciclo mais curtos.

A unidade injeção da SmartPower possui relação L/D de rosca padrão de 22. Segundo a empresa, seu design facilita a operação, desde o carregamento de material à etapa de secagem. O comando da máquina se dá pelo sistema de controle UNILOG B6P, que armazena todos os dados, possibilitando manuseio, integração das máquinas e periféricos e manutenção remota – por meio da interação em sistemas de PDA e controle on-line – e permitindo a programação e análise de todos os parâmetros do ciclo.

Para tornar mais fácil a definição de parâmetros, especialmente em ciclos mais complexos, o UNILOG B6P conta com a função SmartEdit. Ele complementa o sistema de programação UPS do usuário e torna as configurações da máquina mais fáceis e ágeis, de acordo com a Wittman Battenfeld.

Demais destaques

Outras máquinas também estarão no estande da Wittmann Battenfeld, com destaque para a injetora de fechamento hidráulico HM 240/1000 – segundo a empresa, ela possui alta precisão, custo-benefício e baixo índice de manutenção, alem de ser empregada em muitos processos especiais, tais injeção a gás, multimaterial, injeção de silicone, injeção compressão, injeção de pó metálico, entre outros -; e a injetora vertical de mesa rotativa VM R 110/350 – compacta, permite acesso para o operador e alta produtividade na fabricação de peças com inserto, com ou sem automação, de acordo coma Wittman-Battenfeld.

Na feira, a empresa também apresenta seus periféricos: robôs que, com movimentos sincronizados, reduzem o ciclo de operação e proporcionam alta eficiência; novos controladores de temperatura da série TEMPRO – disponíveis em diversos modelos e tamanhos; e desumidificadores da linha DRYMAX – que desumidificam a resina plástica e a distribui conforme a necessidade da injetora.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Feiplastic 2015: Arburg Brasil apresenta soluções eficientes de moldagem por injeção

01/04/2015

·    Desempenho: Allrounder Hidrive com automatização para peças de embalagem de parede fina
·    Eficiência: fabricação de peças moldadas por injeção com a Allrounder Golden Edition
·    Cooperação: a Arburg oferece soluções de moldagem por injeção com parceiros brasileiros

Kai Wender, Diretor da Arburg Brasil

Kai Wender, Diretor da Arburg Brasil

No estande H 198 da Feiplastic 2015, em São Paulo, a Arburg mostra duas soluções de moldagem por injeção de produção eficiente. Uma célula de produção em torno de uma Allrounder 570 H híbrida com 2.000 kN de força de travamento fabrica talheres descartáveis de parede fina. A máquina de alto desempenho da série híbrida Hidrive destaca-se por alta produtividade, tempos de ciclo curtos e eficiência energética. Além disso, também será apresentada uma Allrounder 470 C Golden Edition hidráulica que combina hightech com preço atraente e fabrica pontas de aplicadores de pomada.

“Um dos nossos pontos fortes é o fato de oferecermos soluções de moldagem por injeção com produção eficiente que se ajustam precisamente às necessidades dos nossos clientes”, destaca Kai Wender, gerente da Arburg Ltda. “No nosso estande, mostramos a execução de dois produtos em exposição eficientes em conjunto com parceiros brasileiros. Por ser a maior feira da América do Sul, a Feiplastic 2015 é considerada um importante barômetro para avaliar o desenvolvimento do mercado do plástico em um ambiente econômico mais complicado”.

Máquina de alto desempenho fabrica peça de parede fina

Célula de produção em torno de uma Allrounder 570 H híbrida produzirá peças de embalagem em ciclo rápido na Feiplastic 2015

Célula de produção em torno de uma Allrounder 570 H híbrida produzirá peças de embalagem em ciclo rápido na Feiplastic 2015

Na Feiplastic 2015, uma Allrounder 570 H híbrida com força de travamento de 2.000 kN e unidade de injeção de tamanho 800, equipada com um molde de 32 cavidades da firma RK Ferramentaria, demonstra o potencial da série de alto desempenho Hidrive. Ela produz colheres descartáveis de poliestireno de 1,3 grama de peso cada uma. A fabricação é totalmente automática: a extração e o empilhamento das peças moldadas ficam por conta de um sistema robótico da firma OK Automation, Braço do Norte. Em seguida, um robô de seis eixos embala juntas cada 50 peças. O tempo de ciclo completo do aplicação rápida compreende em torno de 4,8 segundos.

Série Hidrive: excelente desempenho de produção

A série Hidrive reúne componentes elétricos e hidráulicos consagrados do sistema modular da Arburg. O excelente conceito da máquina Allrounder híbrida combina unidades de fechamento por alavanca-joelho servoelétricas com unidades de injeção hidráulicas e tecnologia de acumulador hidráulico com potência adaptada. A unidade de fechamento por alavanca-joelho servoelétrica oferece tempos de ciclo curtos em função de ciclos secos muito curtos e acelerações e velocidades finais altas, combinados com movimentos simultâneos da unidade de fechamento e do extrator. No lado da unidade de fechamento, obtém-se a redução do tempo de ciclo pela combinação da PPR com acionamentos servoelétricos de molde e dosagem. A tecnologia de acumulador hidráulico permite um alto desempenho produtivo. Graças ao alto rendimento da unidade de fechamento por alavanca-joelho servoelétrica e do acionamento de dosagem servoelétrico, as Allrounder H também se destacam pela excelente eficiência energética de trabalho, segundo a Arburg – as Allrounder H são identificadas com o selo de eficiência energética “e²” da Arburg.

Golden Edition: modelo básico hidráulico

Na Feiplastic 2015, uma Allrounder 470 C Golden Edition com força de travamento de 1.500 kN vai produzir 16 pontas de aplicador de pomada em um tempo de ciclo de 7,5 segundos.

Na Feiplastic 2015, uma Allrounder 470 C Golden Edition com força de travamento de 1.500 kN vai produzir 16 pontas de aplicador de pomada em um tempo de ciclo de 7,5 segundos.

A segunda máquina exposta, uma Allrounder 470 C Golden Edition, com 1.500 kN de força de travamento e unidade de injeção 400, faz parte da série básica hidráulica da Arburg. Esta série, a mais comercializada no Brasil, dispõe de combinações fixas de força de travamento e unidade injetora e oferece os tradicionais componentes técnicos de alta qualidade da Arburg e uma relação custo/benefício excelente. Essas características tornam-na interessante para vários setores, desde a indústria automobilística até o fabricante de embalagens que não atua no setor de parede fina. Na Feiplastic 2015, serão fabricadas pontas de aplicadores de pomada com um molde de 16 cavidades da firma Artis Matriz, Campo Largo. As peças técnicas moldadas por injeção, de 0,5 grama cada uma feitas de PE HD/LD, são fabricadas em um tempo de ciclo de 7,5 segundos.

Sobre a Arburg: A construtora de máquinas alemã Arburg é um fabricante líder mundial de máquinas injetoras com forças de travamento de 125 kN até 5.000 kN. Além disso, ela também oferece sistemas robóticos, soluções turn key específicas para cliente e setor e demais periféricos. Desde 2013, um sistema inovador, a fabricação aditiva, complementa o catálogo de produtos para o processamento de plástico.
A empresa coloca o tema da eficiência de produção no centro de todas as atividades, abrangendo a cadeia de valores por completo. O objetivo da Arburg é permitir que os clientes possam produzir suas peças de plástico, desde uma peça individual até produção em grande escala, com qualidade excelente e custos unitários mínimos nos mais variados setores, como no setor automobilístico e na indústria do plástico, na eletrônica de comunicação e na do entretenimento, na tecnologia médica e no setor da linha branca.

A rede internacional de vendas e de atendimento ao cliente garante o  suporte ao cliente no local: a Arburg tem 32 filiais próprias espalhadas em 24 países e parceiros comerciais que a representam em mais de 50 países. A produção ocorre exclusivamente na fábrica matriz alemã, em Loßburg. Do total de 2.400 funcionários, cerca de 2.000 deles atuam na Alemanha e 400 nas demais empresas da Arburg. Em 2012, a Arburg foi uma das primeiras empresas a conquistar três certificações: a ISO 9001 (Qualidade), a ISO 14001 (Meio ambiente) e a ISO 50001 (Energia).
Para mais informações sobre a Arburg, consulte http://www.arburg.com.

Fonte: Arburg

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Wittmann Battenfeld mostra lançamentos na NPE 2015

18/03/2015

Na feira, que ocorrerá nos EUA, a empresa terá células de injeção em funcionamento, integradas a robôs e outros periféricos, para mostrar possibilidades de automação e movimentação de materiais. Destacam-se ainda as máquinas e equipamentos específicos para extrusão

Witmman_NPE2015A Wittmann Battenfeld – um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos – apresenta seus lançamentos na NPE 2015, feira internacional do setor de plásticos, que ocorrerá entre os dias 23 e 27 de março, em Orlando, cidade do estado da Flórida (EUA).

A empresa afirma que mostrará no evento tecnologias que se diferenciam por tornar a moldagem e os processos de injeção de plástico ainda mais modernos. O estande – Rua W, nº 2743 – contará com seis células de injeção, integradas a robôs e outros periféricos, que estarão em funcionamento para mostrar as possibilidades de automação e de movimentação de materiais. Além disso, a empresa apresentará máquinas e equipamentos auxiliares específicos para extrusão.

Para melhor atender aos visitantes nacionais, durante o evento estará presente Marcos Cardenal, Engenheiro de Vendas da Wittmann Battenfeld do Brasil, que poderá explicar os principais recursos dos lançamentos. “As mais recentes inovações do Grupo para o setor de transformação de plástico estarão em funcionamento na NPE. As novas gerações de injetoras e periféricos possibilitam projetos de automação completos e trazem benefícios como redução de custos, melhoria da qualidade, aumento da produtividade e precisão “, informa o executivo.

Destaques

As células de produção que estarão em exibição incluem injetoras SmartPower, lançamento da Wittmann Battenfeld que se diferencia, segundo a empresa, pela eficiência energética e operação inteligente; EcoPower, também de reduzido consumo de energia e que une precisão e reprodutibilidade, conforme observa a Wittmann Battenfeld; MicroPower, para sistemas de microinjeção, podem ser usadas na fabricação de peças de alta complexidade; e MacroPower, que, segundo a fabricante, é uma das mais compactas injetoras de grande porte do mercado, possuindo funcionamento suave e preciso, acessibilidade e flexibilidade para várias aplicações.

Os novos robôs da série W8 pro integrarão as células de moldagem em funcionamento na NPE, incluindo a versão W843 pro – possui cursos verticais que variam de 1.600 a 2.600 mm e capacidade de cargas entre 15 e 35 kg, dependendo do modelo, e conta com lâmpadas de LED que sinalizam o status da unidade de produção – e WP80 sprue piker com sistema de controle Net8 – altamente preciso na remoção de peças pequenas e canais de injeção (galhos).

Outros equipamentos da Wittmann Battenfeld estarão em operação no evento: controladores de temperatura – destaque para TEMPRO basic C120, com resfriamento direto e design compacto; desumidificadores Aton plus da linha DRYMAX – reduzem até 48% do consumo de energia elétrica, otimizam a fase de regeneração e possuem seleção automática do método de secagem; e FC Plus, opcional introduzido nos DRYMAX Battery – regula o volume de ar fornecido aos silos por meio de um inversor de frequência, com ajuste automático e sem a intervenção de operador.

A Wittmann Battenfeld também possui soluções para serem empregadas nas indústrias que possuem os processos de extrusão. Na NPE 2015, a empresa mostrará alguns desses equipamentos, incluindo o novo dosador gravimétrico GRAVIMAX G56 permite a mistura de até seis aditivos diferentes, com capacidade de até 5 kg por ciclo, e cuja dosagem se dá por acionamento pneumático, com válvulas de medição resistentes ao desgaste, segundo a empresa.

Serviço:
NPE 2015 – The International Plastics Showcase
23 a 27 de março, na cidade de Orlando, Florida (EUA)
Estande da Wittmann Battenfeld: W, número 2743
http://www.npe.org/

Perfil Wittmann Battenfeld
Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos. De origem austríaca, a empresa reúne um portfólio de produtos, que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes. Em 2008, adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876. Com a fusão, passou a contar com cerca de 1.800 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências. No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP), dedicada a ofertar sistemas completos de automação, personalizando produtos e serviços aos seus clientes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Empresas da Freudenberg expõem soluções inovadoras para o setor calçadista na FIMEC

18/03/2015

Chem-Trend e Freudenberg Performance Materials mostram agentes desmoldantes e não tecidos para aplicação na indústria calçadista de 17 a 20/3, em Novo Hamburgo (RS).

Duas empresas do Grupo Freudenberg mostram soluções inovadoras para a indústria calçadista durante a FIMEC 2015, principal evento do setor calçadista, em Novo Hamburgo (RS), de 17 a 23 de março. A Chem-Trend apresenta sua linha de agentes desmoldantes, produtos para limpeza e para preparação de moldes de materiais usados na produção de solados de calçados, como poliuretano, termoplásticos, EVA e borracha; a Freudenberg Performance Materials, resultante da fusão global entre a Freudenberg Não Tecidos e a Freudenberg Politex, mostra o seu portfólio de produtos não tecidos para o setor, com destaque para três lançamentos.

Como os estandes das duas empresas estão juntos, os visitantes podem conhecer de perto a variedade de soluções que elas desenvolvem e fornecem para a indústria de calçados. As equipes técnica e comercial das duas companhias da Freudenberg mostram os diferenciais técnicos de produtos químicos que tornam melhores e mais ágeis os processos produtivos e também soluções em não tecidos que tornam os calçados mais confortáveis.

Peças melhores e maior produtividade

O portfólio da Chem-Trend para os fabricantes de calçados esportivos e de segurança inclui agentes desmoldantes e de purga e produtos auxiliares de processo, como limpadores de cabeçote de injeção e limpadores de moldes. Segundo a empresa, entre os agentes desmoldantes, as soluções sem silicone para os calçados de segurança promovem acabamento fosco ou brilhante e têm tecnologia para atender as necessidades de adesão, características requisitadas pelos transformadores. Para a produção de palmilhas, os agentes desmoldantes base água tornam os processos mais ágeis ao demandarem menor quantidade na aplicação e, em comparação com as soluções tradicionais, têm a vantagem de serem menos agressivos para a saúde dos operadores e ao meio ambiente, afirma a Chem-Trend.

Outros destaques da empresa para o setor são os agentes de purga da linha Lusin® para solados em termoplásticos, com destaque para TPU. Trata-se, segundo a empresa, de um produto que promove maior agilidade no processo de produção com significativa redução de custos, pois permite aos moldadores uma rápida mudança de cor nas resinas sem qualquer tipo de abrasão nos componentes do sistema. “Nossos agentes de purga permitem gerar peças de melhor qualidade com redução de ciclos de máquinas e maior produtividade nas mais variadas condições de processos, a fim de manter as máquinas em perfeito estado de funcionamento”, explica o gerente de vendas, Joacilo Luz.

Freudenberg Performance Materials lança produtos não tecidos

A empresa lança três novos produtos para a indústria calçadista. Um deles é o SU 70, um não tecido com acabamento relax voltado para o mercado de calçados de segurança que, segundo a empresa, tem vários benefícios: produto leve, alta produtividade no corte, ausência de defeitos, acabamento e espessura uniformes.

Os outros dois produtos são o SU 300 e o SLC 1000. O primeiro é um não tecido com características antichama para aplicação em punhos e luvas de trabalho. De acordo com a Freudenberg Performance Materials, o SLC 1000 é um avesso para calçados masculinos, femininos e infantis que chega ao mercado tendo como principal diferencial a alta elongação, um fator que permite melhor acomodação no calcanhar do calçado durante a conformação.

Segundo a empresa, também terá destaque o não tecido SU 7 MF, lançado ao final do ano passado para substituir algumas matérias-primas naturais e gerar aos calçados vários benefícios, como leveza, tato superficial, espessura e um aspecto mais uniforme. “A FIMEC é uma excelente oportunidade para mostrarmos os novos produtos, que aliam a alta tecnologia ao uso de materiais totalmente isentos de substâncias restritas, que podem gerar danos à saúde dos profissionais envolvidos nos processos produtivos do setor, bem como do usuário final do calçado”, diz o gerente da Divisão Shoe Components da companhia, Danilo da Costa Paula.

Sobre o Grupo Freudenberg

O Grupo Freudenberg, de origem alemã, atua nos segmentos de vedação, controle de vibrações, não tecidos, lubrificantes especiais, agentes desmoldantes, filtração, dentre outros. Emprega cerca de 40 mil pessoas em 60 países, com um faturamento anual acima de € 6,62 bilhões. No Brasil, está presente com seis empresas: Freudenberg-NOK, Freudenberg Não Tecidos, Klüber Lubrication, EagleBurgmann, Chem-Trend e SurTec; desde julho de 2012, atua também por meio da joint venture TrelleborgVibracoustic.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Freudenberg

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Pavan Zanetti participa da Feira Internacional da Mecânica demonstrando Injetora

20/05/2014

Pavan_ZanettiA Pavan Zanetti participa da 30ª Feira Internacional da Mecânica com a exposição de uma Injetora HXF 88, em  funcionamento  com molde de uma cavidade, injetando um porta copo em material especial tipo “madeira” (com resina de polietileno e fibra de coco), em ciclos de 6 segundos.

A exibição vai de encontro aos interesses dos visitantes ligados ao setor do plástico e que costumam marcar presença no evento a procura de novidades em ferramentarias, moldes e acessórios. A presença da Pavan Zanetti na Feira da Mecânica também atinge segmentos diversos na indústria de transformação de plástico por injeção, como automotivo, utilidades domésticas e prestadores de serviços.

30ª Feira Internacional da Mecânica
Data: 20 a 24 de maio de 2014.
Horário: terça à sexta, das 10h às 19h, e sábado, das 9h às 17h.
Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi – São Paulo – SP

Fonte: Pavan Zanetti

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Romi expande atuação na América Latina com participação na Expoplast Peru 2014

14/05/2014

Empresa participou pela primeira vez do evento, destacando equipamento inovador, de alta performance e com baixo nível de consumo energético

Com 84 anos de história e mais de 150 mil máquinas instaladas por todo o mundo, a Indústrias Romi participou da Expoplast Peru 2014,  entre os dias 7 e 10 de maio, no Centro de Exposições Jockey, em Lima.

A Expoplast é a principal feira do mercado peruano de plásticos,  cenário ideal para apresentar a injetora ROMI EN 150, a qual, segundo a empresa,  é um equipamento de alto padrão tecnológico, baixo consumo energético e de grande robustez e confiabilidade, além de trabalhar em alta velocidade e com repetitividade nos processos..

Para ter mais facilidade no serviço ao cliente, a Romi firmou uma parceria com a GH Trading, representante comercial da empresa em Lima.

“A economia peruana é uma das que mais se destacam na América Latina, com perspectivas de crescimento de 6,5% nos próximos anos. O país está investindo em um importante programa de desenvolvimento de infraestrutura, mineração e associações público-privadas. Nossa estratégia comercial contempla a expansão da marca Romi nesse país, com fornecimento de máquinas de alta performance e serviços de qualidade e confiabilidade, que possam contribuir para o desenvolvimento da indústria local e no crescimento econômico do país”, afirma Mônica Romi Zanatta, gerente de vendas internacionais da empresa.

Exportando bens de capital desde 1944, a Romi conta com experiência no fornecimento de máquinas para todo o mundo, e no gerenciamento de vendas e serviços por meio de suas subsidiárias localizadas no Reino Unido, Alemanha, Espanha, França, Estados Unidos e México.

Fonte:  Romi

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Wortex chega à Mecânica 2014 após investimento de R$ 10 milhões em novas linhas de produtos e máquinas

24/04/2014

A empresa desenvolveu muitos projetos especiais para atender diferentes segmentos da transformação de plásticos

Não é segredo que, na indústria do plástico, o processamento do material, seja por injeção, extrusão, sopro ou qualquer outro tipo de processo, vem gradativamente utilizando uma tecnologia cada vez mais sofisticada, com ferramentas de última geração. Mas todo o aparato pode ser ineficaz quando não são utilizadas as roscas adequadas ao processo e matéria prima. É o que explica Paolo De Filippis, diretor geral da Wortex, empresa sediada em Campinas (SP) e que, durante 2013, investiu R$ 10 milhões no desenvolvimento de novas linhas de produtos e maquinas.

“Na área de roscas e cilindros foram investidos R$ 4 milhões – explica De Filippis – e mais R$ 1,5 milhão em modernização de equipamentos e softwares. Montamos também uma unidade independente para furação profunda de até 8 metros, podendo atender outras indústrias que necessitem desse tipo de trabalho”.

Dentro da sua filosofia “Tecnologia em Movimento”, a Wortex desenvolveu muitos projetos especiais para sanar problemas apresentados pelos seus clientes em diversos segmentos da transformação de plásticos, tanto para extrusão, injeção e sopro.

A Wortex acumula 38 anos de experiência, tecnologia e know-how para fabricação de cilindros e acessórios para máquinas de injeção, sopro e extrusão, e mostrará sua tecnologia na prática e in loco na próxima Feira Internacional da Mecânica, que acontece  de 20 a 24 de maio no Anhembi, em São Paulo. Para o diretor da Wortex, a decisão de voltar à Feira foi motivada pela necessidade de mostrar as novas tecnologias aos profissionais da área de manutenção e produção da indústria de plástico e também aqueles que estão chegando agora ao mercado.

Fundada em 1976, na cidade de Campinas (SP), a Wortex é uma empresa 100% nacional que possui uma história marcada pelo pioneirismo na indústria plástica, fabricando equipamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros.  Mais informações: http://www.wortex.com.br

Fonte: Wortex / 2Pro

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Wittmann Battenfeld unifica operações no Brasil

20/04/2014

Wittmann_BattenfeldA Wittmann Battenfeld – um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos – anunciou a unificação da companhia no Brasil e passa a oferecer um portfólio completo de máquinas injetoras e equipamentos periféricos para o setor de transformação de plásticos.

Segundo o Diretor Geral da Wittmann Battenfeld do Brasil, Reinaldo Milito, a unidade nacional segue o caminho de sucesso obtido nos demais países nos quais ocorreu a união das empresas, com total segurança nas negociações. “A nova formatação traz diversos benefícios aos clientes no que se refere a produtos e serviços. A sinergia comercial e força de vendas serão maiores, facilitando as transações, os negócios e a oferta de pacotes completos para diversos segmentos. E toda redução de custos alcançada com a junção das operações já está sendo repassada para os preços finais dos produtos”, afirma.

O Grupo Wittmann adquiriu a indústria de injetoras Battenfeld em 2008, como estratégia para atender às necessidades do mercado com produtos de alta tecnologia, dentre eles, máquinas injetoras, sistemas de automação e periféricos, o que permite estabelecer um canal de comunicação mais ágil entre a empresa e seus clientes, facilitando a busca por soluções, da comercialização dos sistemas ao pós-venda.

Até 2013, as indústrias mantiveram suas estruturas operacionais ativas em paralelo, buscando ampliar parcerias e o melhor atendimento aos clientes. Em janeiro deste ano, as companhias foram unificadas, criando a Wittmann Battenfeld do Brasil Ltda., com sede em Campinas (SP), sendo a última unidade do Grupo a fundir as operações das empresas – gestão administrativa e comercial, os estoques e a equipe de técnicos, vendedores, serviços e assistência técnica -, em função do grau de importância de suas atividades e negócios no mercado brasileiro.

O principal foco da nova organização é a excelência dos serviços oferecidos aos clientes. Para isso, a Wittmann Battenfeld investe no Núcleo Técnico, para o atendimento rápido, eficaz e com o menor custo, com uma equipe capacitada para oferecer suporte técnico em todo o território nacional, com garantia de estoque de peçaspara reposição. “Queremos, com isso, facilitar as soluções técnicas para os projetos dos clientes, com comprometimento total, flexibilidade comercial e agilidade nas ações de assistência técnica”, destaca Milito.

Sobre a Wittmann Battenfeld: Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos. De origem austríaca, a empresa reúne um completo portfólio de produtos, que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes.

O Grupo Wittmann possui centros de excelência em diversos países e é responsável por inovações no segmento de robôs para automação. Em 2008, adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876, que compõe a história e a evolução do plástico. Com isto, tornou-se a única companhia no mundo a oferecer soluções completas para a indústria transformadora pelo processo de injeção, que combinam máquinas de processamento e equipamentos auxiliares, o que possibilitou a conquista de novas parcelas de mercado. Com a fusão, passou a contar com cerca de 2.000 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências.

No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP), dedicada a ofertar sistemas completos de automação.

Fonte: Wittmann Battenfeld

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Pláztico&Negócios da Pavan Zanetti recebe visitantes de várias regiões

20/04/2014

De 18 a 21 de março de 2014, a Pavan Zanetti recebeu clientes, amigos e fornecedores para mais uma edição da “Pláztico&Negócios”, a feira de máquinas e treinamentos promovida em seu showroom para facilitar o acesso do transformador do plástico às mais recentes tecnologias em máquinas, processos, periféricos e matéria-prima.

Dentre as máquinas colocadas em funcionamento para demonstrações aos visitantes, destacaram-se as injetoras com manipuladoras e ciclos totalmente automáticos; a Injection Blow (injeção e sopro simultâneos); sopradora convencional e com acumulador, sopro e estiramento de pré-formas de PET; sopradora de dupla estação de sopro modelo BMT5.6D/H (fabricando embalagens de 1.000 ml); sopradoras de acumulação para bombonas e sopradora de dupla estação para 20 litros com rebarbação automática.

O público superou todas as expectativas. Além de representantes de petroquímicas e instituições voltadas ao plástico, como a Abiplast, a feira foi prestigiada por clientes de todo o país: Rio Grande do Sul, Rio de Janeiro, região Nordeste, diversas cidades do interior de São Paulo e muitos da Grande São Paulo, além de várias cidades de Minas Gerais.

A “Pláztico&Negócios” contou com o patrocínio de dois conceituados fornecedores da Pavan Zanetti, a BRASFIXO , empresa de elementos de fixação e logística, e a ACE Schmersal, marca reconhecida de elementos de segurança eletroeletrônico, além do SENAI (Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial), que trouxe vários especialistas em NR 12 para prestar esclarecimentos ao público presente.

Fonte: Pavan & Zanetti

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Grupo Furnax apresenta injetora de 350 ton e sistema In Mold Label durante a Plastshow

04/04/2014

O Grupo Furnax está apresentando na PlastShow 2014, entre 01 a 04 de abril,  a injetora da série SM-TS de 350 toneladas produzida por um dos maiores fabricantes de máquinas injetoras de grandes tonelagens, a Asian Plastic.

Segundo a empresa, a série SM-TS traz máquinas com soluções adequadas a produtos de paredes finas e ciclos rápidos. Destaca a Furnax que o equipamento prima pela precisão, velocidade e economia de energia, aliados a uma alta velocidade de injeção. Neles é possível acrescentar acumulador de oxigênio, que proporciona um ganho de velocidade de 300 mm/s. Com seu fechamento mecânico, as articulações da unidade são lubrificadas utilizando buchas de bronze e grafite que promovem menos desgastes por fricção, garantindo grande precisão e prolongando a vida útil da injetora.

O Grupo Furnax também apresentará na feira um sistema In Mold Label, que combinado à injetora SM-TS 350 toneladas, possibilita a aplicação de rótulos ou ilustrações diretamente no molde, produzindo uma peça personalizada sem a necessidade de rótulos adesivos, gravação ou impressões silk. Os produtos produzidos com o auxílio do sistema In Mold Label são impressos sobre filmes plásticos, que permitem sua adesão nas embalagens durante o processo de injeção, fixando permanentemente na superfície sem produzir bolhas de ar ou enrugamento pelo calor do molde.

O sistema garante maior produtividade, rapidez e economia, pois elimina etapas como a adesivação e impressão dos rótulos, além de garantir uma maior qualidade na imagem, melhor resistência à corrosão e compressão. O sistema In Mold Label é indicado a todos os segmentos que utilizem qualquer tipo de rótulos, dentre eles o alimentício, brinquedos, produtos domésticos, embalagens e cosméticos.

Além de apresentar tecnologias e injetoras de diversas tonelagens à pronta entrega, o Grupo aproveita a oportunidade para atender e solucionar as dúvidas dos clientes, oferecendo conhecimento técnico junto a uma estruturada equipe de vendas. De acordo com Vivian Rodrigues, gerente da Divisão Plástica da Furnax, a PlastShow é uma ocasião única para consolidar a empresa aos segmentos de embalagens em geral. O Grupo está localizado no estande 21, no ExpoCenter Norte – Pavilhão Azul.

Fonte:  Grupo Furnax

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Nordson Xaloy lança alternativa inovadora a resistências de aquecimento para bicos de injeção e tubos de transferência de material fundido

17/03/2014

Conhecida por proporcionar redução de custos em cilindros de injeção, a tecnologia SmartHeat™, da Nordson XALOY, também soluciona problemas com o vazamento de material pelo bico de injeção e com o aquecimento de tubos e adaptadores para transferência de material fundido

Um sistema de aquecimento inovador da Nordson XALOY  substitui resistências de aquecimento convencionais por um revestimento de aquecimento de alta eficiência energética que mantém a uniformidade do material fundido em tubos e adaptadores para transferência de material fundido em operações de extrusão, além de eliminar o tempo de inatividade necessário para remover vazamentos de material fundido dos bicos de injeção.

Apresentado inicialmente como um revestimento de cilindros de injeção, o sistema SmartHeat™ desde então tem sido adaptado com sucesso para estes usos adicionais:

Xaloy_Injection_Nozzle● Bicos de injeção. Um revestimento SmartHeat pode simplificar a manutenção e prevenir perda de tempo com a máquina inativa, resultante de vazamentos do plástico fundido  (especialmente quando a vedação bico/bucha do molde não está perfeita) para os espaços entre as resistências de aquecimento e o bico.  Disponível em novos bicos ou para substituir bicos existentes, o revestimento é facilmente limpo sem a necessidade de interromper a produção.

Xaloy-Melt-Pipes● Tubos ou adaptadores para transferência de material fundido. Estes componentes para a transferência de polímero fundido da extrusora para os equipamentos subsequentes podem se estender por uma distância considerável, tornando difícil a manutenção da uniformidade do material fundido. A substituição das resistências de aquecimento pelo revestimento contínuo do sistema SmartHeat garante uma temperatura consistente por distâncias significativas.

Nos tubos para transferência de material fundido instalados na Paragon Films, Inc., em Broken Arrow, Oklahoma, EUA, a empresa optou pela tecnologia SmartHeat principalmente para garantir um controle de temperatura uniforme em toda os tubos, de acordo com Gary Greenfield, diretor de engenharia.  “Qualquer um que utilize resistência de aquecimento sabe dos problemas que podem ocorrer com uma transferência de calor inconsistente e os problemas que aparecem quando as resistências se estragam,” disse o Sr. Greenfield. “Acreditamos que a SmartHeat eliminará esses problemas, não apenas proporcionando uma solução mais confiável do que as resistências de aquecimento, mas também ajudando a reduzir o consumo de energia.”

O sistema SmartHeat consiste de duas camadas de cerâmica metalizada pulverizada com plasma, com um pacote de fios de nicromo entre elas, além de uma cobertura para isolamento térmico. Como o calor dos fios é conduzido através do material cerâmico, o sistema eleva a temperatura do componente da máquina para os níveis desejados com mais rapidez do que os aquecedores de resistência, mantendo a temperatura de modo mais uniforme e consumindo menos energia, de acordo com a Nordson Xaloy. O revestimento de  isolamento térmico ajustado bem firmemente sobre o revestimento cerâmico virtualmente elimina perdas de calor para o local de trabalho, economizando custos com ar condicionado e reduzindo o risco de lesões do operador.

“O sistema SmartHeat é de 25 a 60% mais eficiente energeticamente que resistências de aquecimento e, como é um revestimento contínuo, distribui calor mais uniformemente — uma vantagem crucial para qualquer tubo de transferência de material fundido ou cilindro de processamento”, afirmou David Hotchkiss, gerente global de produtos da Nordson XALOY. “Como toda a fiação do SmartHeat passa por baixo do isolamento térmico, isto elimina o risco de ter vários fios expostos conectando múltiplas resistências de aquecimento.”

Fonte: Martino Communications / Nordson Xaloy

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Pavan Zanetti realiza mais uma edição da “Pláztico&Negócios”, de 18 a 21 de março

14/03/2014

Pavan_ZanettiEm sua quarta edição, que acontece de 18 a 21 de março, a “Pláztico&Negócios” já conquistou espaço garantido no calendário de eventos para o setor de termoplásticos.

Promovida pela Pavan Zanetti, esta feira de máquinas chama a atenção não só por apresentar os modelos de alta competitividade e performance na fabricação de embalagens, mas também por facilitar o acesso do transformador do plástico às mais recentes tecnologias, com treinamentos e demonstração de equipamentos em operação.

As atividades acontecerão das 8 às 18 horas, no showroom da empresa, que está localizada às margens da Rodovia Anhanguera, próximo ao km 125, com acesso pela Avenida Angelina Pascote, 4.405, em Americana (SP).

Na “Pláztico&Negócios”  estarão expostas  máquinas de Sopro Extrusão Contínua, Sopro Acumulação, Sopro de PET, Injeção, Injeção e Sopro integrados, que fazem parte da linha da Pavan Zanetti.

Além de poderem acompanhar processos produtivos com moldes, resinas e periféricos os visitantes também terão uma excelente oportunidade para fazer bons negócios, com consulta financeira para aquisição de máquinas através do FINAME, linha de financiamento do BNDES.

Fonte:  Pavan Zanetti

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Conjunto injetor com cilindro e rosca únicos para coinjeção reduz custo do processo em injetoras

22/01/2014

Também disponível em máquinas novas, a tecnologia Twinshot® da Nordson XALOY oferece diversas combinações de resina do tipo A-B-A sem o investimento dispendioso em sistemas de coinjeção com duplas unidades de injeção

A Nordson XALOY anunciou o lançamento de um pacote único de cilindro e rosca patenteado pela empresa, que oferece a economia e a versatilidade da injeção com dois componentes, ao mesmo tempo em que requer consideravelmente menos investimento que os sistemas de coinjeção que usam unidades de injeção separadas.

Chamado de Twinshot®, o sistema da Nordson XALOY substitui a rosca e o cilindro padrão por equivalentes desenvolvidos para produzir uma peça com dois componentes em um único ciclo de injeção, com uma única rosca, uma única carga e uma única retração. Está disponível como um item opcional em máquinas injetoras novas e como um pacote que pode ser instalado em um ou dois dias em máquinas usadas. O sistema Twinshot é limitado às estruturas de sanduíche simples “A-B-A”  e não pode ser usado para injeção com câmara quente ou em equipamentos com razão  L/D menores que 20:1, mas, dentro dessas limitações, pode processar uma ampla variedade de combinações de cores e resinas e pode voltar imediatamente a injetar apenas um único material.

“Embora a resina normalmente seja responsável por muito mais do que a metade do custo de produção de uma peça, a injeção com dois componentes faz com que seja possível otimizar o equilíbrio entre a função do material e o seu custo, ao usar duas resinas diferentes em vez de uma”, disse Anton Hagen, gerente  global de produtos para roscas e moldagem com vários materiais . “O baixo custo de investimento do sistema Twinshot da Nordson XALOY e a facilidade com que ele pode ser adaptado em máquinas usadas tornam os benefícios econômicos da coinjeção acessíveis para mais processadores de plástico. Além disso, o sistema é mais simples de operar do que as máquinas de co-injeção com duas unidades de injeção, ocupa menos espaço e utiliza menos energia”.

As vantagens citadas para a injeção com dois componentes com o sistema Twinshot incluem:  materiais especiais de alto custo pode ser usados somente na camada superficial (pele) da peça, sendo que o material mais barato, de uso geral, é injetado no núcleo da peça; pode-se usar material  reciclado para injeção no núcleo da peça; pode-se combinar um núcleo com função estrutural com um camada superficial com função estética; pode-se agregar valor ao produto ao combinar-se, por exemplo, uma superfície (pele) de “toque macio” de TPE  com um núcleo rígido; pode-se obter os benefícios de um núcleo de espuma (redução no peso e tensões na peça e eliminação das marcas de empenamento e rechupes) com um acabamento superficial estético.

Como um exemplo simplificado das economias que podem ser obtidas com o sistema Twinshot, Hagen mencionou o caso de um corpo de espelho automotivo que tinha custos de US$5,00 de material e US$1,00 de energia. “Com a coinjeção obtém-se facilmente uma economia de 15% nos custos do material, reduzindo o custo de resina por peça em US$0,75 e diminuindo o custo total por peça em 12,5%”.

Como funciona o sistema de coinjeção com dois componentes Twinshot®

O sistema Twinshot inclui uma rosca com duas zonas de plastificação independentes e um cilindro com duas aberturas  de alimentação. O material que constituirá a camada superficial da peça é inserido na primeira abertura de alimentação  a partir de um funil alimentador padrão ou um alimentador volumétrico. O material que constituirá o núcleo da peça entra pela segunda abertura de alimentação e é dosado no sistema por um alimentador “auger” com controle de velocidade. Os outros componentes do sistema Twinshot são uma válvula anti-retorno com dupla finalidade e um bico de injeção Eliminator™. As espessuras das camadas são controladas pelas velocidades da rosca primária e da rosca “auger”.

A cavidade do molde é preenchida em uma única carga. Geralmente, há a injeção sequencial dos dois materiais pelo mesmo ponto de injeção (ou pontos de injeção), com um pouco de injeção simultânea. O material da camada superficial da peça é resfriado contra as paredes do molde enquanto o segundo material fundido preenche o núcleo da peça. O resultado é uma estrutura sanduíche do tipo A-B-A, com três camadas, com a camada B, ou núcleo, completamente encapsulado. A proporção entre o núcleo e a camada superficial depende da viscosidade relativa dos materiais, assim como da geometria da peça. Ao se usar moldes com várias cavidades, o preenchimento equilibrado é uma condição necessária para o uso ótimo do sistema Twinshot. Em condições ideais, a frente de material fundido deve alcançar todas as superfícies da cavidade simultaneamente.

A Nordson XALOY (www.nordsonxaloy.com)  é a empresa do grupo Nordson Corporation para produtos de Sistemas de processamento de polímeros , é líder na fabricação de componentes e sistemas de plastificação para maquinas de injeção e extrusão, produzindo cilindros, roscas de alto desempenho, sistemas de plastificação pré-montados, rolos de transferência de calor, bombas de para polímeros engrenage, trocadores de tela, peletizadores e fornos de limpeza, e também oferece serviços de treinamento e testes de processos avançados. A empresa possui mais de oito décadas de experiência com engenharia, materiais, processos e aplicação, a partir das quais desenvolve soluções para otimizar processos, combater o desgaste, impulsionar resultados e aprimorar a qualidade. A Nordson XALOY mantém escritórios de vendas e serviços nos Estados Unidos, Tailândia, Japão, China e Europa, além de uma rede global de agentes e pontos de serviços.

A Nordson Corporation projeta, fabrica e comercializa produtos e sistemas diferenciados usados para o processamento e distribuição de precisão de adesivos, revestimentos, polímeros e plásticos, selantes, biomateriais e outros materiais e para a gestão de fluidos, testes e inspeções, cura UV e tratamento de superfícies com plasma, tudo isso com o suporte de nossa experiência em aplicações e serviços e vendas globais diretas. A Nordson atende a uma ampla gama de mercados finais de consumo não durável, durável e de tecnologia, incluindo embalagens, materiais em TNT, eletrônicos, produtos médicos, eletrodomésticos, energia, transporte, construção e montagem e acabamento de produtos em geral. Fundada em 1954 e com sede em Westlake, Ohio, EUA, a empresa tem operações e escritórios de suporte em mais de 30 países.

Fonte: Nordson Xaloy / Martino Comm.

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Máquinas Romi são destaque na Mecminas 2013

05/11/2013

Empresa líder nos segmentos de máquinas-ferramenta e máquinas para plástico oferece soluções de manufatura  para o mercado mineiro

Romi-EL75Considerada um dos maiores encontros do setor no País, a Mecminas 2013 – Feira da Indústria Mecânica de Minas Gerais vem contribuindo de maneira expressiva para o incremento de negócios no Estado. Programada para 5 a 8 de novembro no Centro de Feiras e Exposições de Minas Gerais, em Belo Horizonte, a Mecminas vai reunir empresas fornecedoras e compradoras dos principais setores da indústria.

Presente em todas as edições da feira, a Romi vai expor em seu estande cinco equipamentos de alta tecnologia dos segmentos de Máquinas-Ferramenta e Máquinas para Plástico: o Centro de Torneamento ROMI GL 240M, o Centro de Torneamento Vertical ROMI VTL 500R, o Centro de Usinagem Vertical ROMI D 800, a Injetora ROMI EL 75 e a Sopradora ROMI P 5L.

“O mercado mineiro é de grande relevância para os negócios da Romi, principalmente pela ampla atuação de nossos equipamentos nas empresas do setor metal mecânico e a Mecminas é um tradicional ponto de encontro entre os principais fabricantes de equipamentos, produtos e serviços desse Estado” , diz Hermes Lago, diretor da Unidade de Negócios Máquinas-Ferramentas da companhia.

William dos Reis, diretor da Unidade de Negócios Máquinas para Plástico da companhia, afirma que a feira é o local ideal para ampliar parcerias e iniciar novos negócios. “Entendemos que, com nosso amplo portfólio de máquinas, podemos apresentar soluções de manufatura e transformação de excelente custo-benefício para atender às novas demandas do Estado em diversos segmentos.”

Na feira, além das máquinas expostas, os visitantes poderão contar com todo o apoio técnico e comercial da equipe de vendas da filial Romi Belo Horizonte.

Fonte: Romi

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DSM une-se ao grupo LIPA para desenvolvimento de peças leves com compósitos termoplásticos avançados

31/10/2013

A Royal DSM anunciou que se juntou ao LIPA-Team (http://www.lipa-series.com/en/), grupo formado para desenvolver um processo industrial para a produção de peças de compósitos termoplásticos avançados, reforçados com fibras contínuas. LIPA significa “Lightweight Integrated Process Application” – pode ser traduzido para português com, “Aplicação de Processo Integrado para Produtos Leves”.  A DSM vai contribuir com know-how sobre materiais e seu conhecimento sobre aplicações de poliamida 6.

Christian Götze, chefe de desenvolvimento da Georg Kaufmann Formenbau, o parceiro líder do LIPA, diz: “Com a participação da DSM como parceiro de apoio para o LIPA-Team, podemos ampliar nossa competência existente para aplicações de poliamida 6. A DSM vai apoiar com know-how específico de aplicação em relação à seleção de materiais, desenvolvimento de peças, engenharia e processamento de material. Estamos convencidos de que, com a participação da DSM, podemos dar mais um passo à frente importante na tecnologia que combina moldagem por injeção com compósitos termoplásticos reforçados com fibra contínua”.

A chave para o sucesso de compósitos termoplásticos avançados em aplicações automotivas produzidas em grandes volumes são os processos automatizados de fabricação. A equipe do projeto LIPA desenvolveu um processo integrado em várias etapas, que compreendem o pré-aquecimento de uma chapa orgânica (uma pré-forma de fibras contínuas impregnadas com termoplásticos), o transporte robotizado dessa chapa para um molde LIPA em uma máquina injetora e a sobre-injeção (back-injection) da chapa com termoplástico para criar a peça final. Todas as etapas do processo total -aquecimento primário, manipulação, reformatação e injeção – devem estar perfeitamente coordenadas entre si, com o molde, bem como com o sistema de manipulação. Os vários parceiros de desenvolvimento podem contar com mais de 20 anos de experiência em sobre-injeção (back-injection) e prensagem de materiais flexíveis, como têxteis ou chapas de termoplásticos.

A participação da DSM no LIPA-Team complementa outras iniciativas importantes que a empresa recentemente realizou no desenvolvimento colaborativo de compósitos termoplásticos avançados para aplicações automotivas com produtos leves de alta resistência.

A DSM também é parceira no projeto ENLIGHT, patrocinado pela União Europeia, que visa acelerar o desenvolvimento tecnológico de um portfólio de materiais com alto potencial para reduzir o peso e a pegada de carbono em veículos elétricos de médio a alto volume. Além disso, a DSM é um dos sócios fundadores da AZL, o Centro Aachen para Produção Leve Integrativa, que irá desenvolver tecnologias de produção automatizada de componentes leves otimizados em termos de carga e custo, adequados para a produção em massa e cadeias de processos versáteis no design de compósitos e multimateriais.

A DSM está lançando uma linha de compósitos reforçados com fibra de carbono com base na sua poliamida 4.10 EcoPaXX®, poliamida 6 Akulon® e poliamida 4.6 Stanyl®  para reduzir significativamente o peso de peças na corpo do automóvel e no seu chassis. Os compósitos reforçados com fibra de vidro terão como objetivo reduzir o peso de componentes semiestruturais.

Fonte: DMS / LIPA

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Nordson Corporation constitui grupo global de “Sistemas de Processamento de Polímeros”

31/10/2013

Nordson-LogoA K 2013 marcou o lançamento do grupo de soluções e tecnologias de sistemas de processamento de polímeros da Nordson Corporation, um novo fornecedor global com uma ampla gama de tecnologias para fusão de polímeros, condicionamento, distribuição e formatação de plásticos, segundo a empresa anunciou.

Como resultado de uma série de aquisições estratégicas deste a última feira K, agora a Nordson fabrica componentes de precisão para fluxo de material fundido, desde roscas e cilindros para extrusão e injeção de plásticos até matrizes usadas para produzir filmes, revestimentos, chapas e pellets.  Além disso, o grupo fornece uma série de componentes críticos no processamento, tais como sistemas de filtragem, bombas e válvulas.

“Todas as organizações adquiridas pela Nordson no setor de processamento de polímeros são fornecedoras líderes de componentes de processamento de material fundido, com excelência em engenharia de precisão e que colocam um alto valor no atendimento das necessidades de fabricação dos clientes, oferecendo-lhes suporte pós-venda”, disse Peter Lambert, vice-presidente sênior da Nordson Corporation. “Esperamos que nossos clientes se beneficiem não apenas da ampla gama de de produtos ofereceidos, mas também dos recursos globais de fabricação e serviços locais da Nordson Corporation.  A nossa estratégia é de reunir empresas complementares para otimizar a qualidade e a eficiência do processamento de polímeros para atender a nossos clientes OEM, ajudando-os, em última instância, a fornecerem com o mais alto valor agregado e o melhor desempenho a seus usuários finais.”

A começar pela empresa adquirida mais recentemente, as linhas de produtos que compõem as ofertas da Nordson na área de processamento de polímeros são:

● Kreyenborg GmbH, com sede em Münster, Alemanha. Esta organização fabrica sistemas de filtragem para material fundido, bombas de engrenagem e válvulas de material fundido para extrusão, reciclagem e polimerização. Jan Hendrik Ostgathe é o diretor executivo.

● BKG Bruckmann & Kreyenborg Granuliertechnik GmbH, com sede em Münster, Alemanha. Esta organização produz sistemas de peletização submersa, secadoras centrifugas e placas de matrizes para extrusão, reciclagem e polimerização. Ralf Simon é o diretor executivo.

● Nordson XALOY, com sede em New Castle, Pensilvânia, EUA, fabrica componentes e sistemas de transferência de material fundido para maquinas de extrusão e injeção, incluindo cilindros, roscas de alto desempenho, sistemas pré-montados de plastificação, rolos de transferência de calor e fornos de limpeza; fabrica também sistemas de peletização. Steve Purcell é o vice-presidente e gerente geral.

● Nordson Extrusion Dies Industires, baseada em Chippewa Falls, Winsconsin, EUA, fabrica matrizes planas, blocos de alimentação e equipamentos relacionados para filmes, chapas, revestimento por extrusão e revestimentos fluidos. Godfrey Sandham é o vice-presidente e gerente geral. Também sob a marca Nordson Extrusion Dies Industries está outra empresa adquirida pela Nordson, a fabricante de matrizes planas Verbruggen, cujas instalações em Temse, Bélgica, agora são a sede da Nordson EDI Europa N.V. E também faz parte da Nordson Extrusion Dies Industries a Divisão de Revestimentos Premium, que fabrica matrizes de revestimento com ranhuras.

“Os Sistemas de processamento de polímeros Nordson não estão no negócio de fabricar máquinas primárias, como injetoras ou extrusoras, mas sim em fornecer os componentes necessários para que esses sistemas funcionem”, disse Peter Lambert. “Com o passar do tempo, haverá oportunidades crescentes para que clientes OEM e processadores possam adquirir componentes de nosssas várias linhas de produtos através de uma única ordem de compra, se optarem por fazê-lo, alinhando suas práticas de compras, tirando proveito de nossas experiências conjuntas com plásticos e utilizando componentes otimizados para trabalharem em conjunto ao longo do fluxo de material fundido.”

Clientes se beneficiarão dos diversos recursos da Nordson

A Nordson Corporation, empresa matriz que reuniu as especialidades complementares das cinco empresas adquiridas, tem recursos extensivos que beneficiarão seus clientes.  Com operações diretas em mais de 30 países e alcance global em mais de 42, a Nordson oferece uma base internacional para aumentar o acesso local a serviços técnicos e de vendas. O sólido suporte da empresa à pesquisa e desenvolvimento (P&D) resultará em um maior fluxo de inovações em componentes para o processamento de plásticos, desde novas tecnologias de cilindros e roscas até inovações em peletizadores e matrizes de extrusão. A Nordson é uma empresa multinacional de capital aberto com vendas anuais de quase US$ 1,5 bilhões. Com sede em Westlake, Ohio, EUA, a empresa fundada em 1954 é líder mundial na produção de equipamentos de precisão para dosagem de adesivos, revestimentos, selantes e outros materiais, além de fabricar também sistemas para gerenciamento, teste e inspeção de fluidos, cura Ultra-Violeta e tratamento plasma de superfícies. Assim como as empresas adquiridas recentemente, a Nordson tem experiência especial em equipamentos para fusão de material, filtragem, bombeamento e medição em aplicações críticas de manufatura.

No ano passado, a Nordson investiu aproximadamente US$ 50 milhões em pesquisa e desenvolvimento. A empresa possui 475 patentes nos EUA e 986 patentes estrangeiras, além de 1.051 patentes pendentes.

“O compromisso de longa data da Nordson com P&D irá gerar novos componentes do fluxo de material fundido que beneficiarão processadores de plásticos, aumentando a produtividade, reduzindo o tempo de inatividade, eliminando desperdício, aprimorando a qualidade dos produtos e fornecendo novos recursos de fabricação que facilitam a diversificação”, disse Peter Lambert. “Todas as nossas recentes aquisições são empresas fortes, lucrativas e líderes respeitadas em seus setores e a Nordson está investindo nelas para criar compromissos e recursos de longo prazo na indústria de processamento de polímeros.”

Fonte: Martino Communications / Nordson

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Romi consolida presença internacional e apresenta lançamentos na K 2013

21/10/2013

Principal encontro mundial de companhias do setor tem participação da Romi pela segunda edição consecutiva

K-fair_romi-primaxEmpresa líder brasileira de máquinas para plástico e tradicional exportadora, a Romi participa da edição 2013 do maior encontro de negócios para transformadores de plástico, a feira K. Realizada entre os dias 16 e 23 de outubro, em Dusseldorf, na Alemanha, a feira conta com os principais players do mercado.

A Romi tem um espaço de 400 metros quadrados, localizado no Hall 15, estande D40. A empresa está apresentado três máquinas lançadas este ano e destacadas em eventos nacionais. São elas: as injetoras ROMI EL 75, a ROMI EL 300 e a ROMI EN 450.

Para Cassiano Rosolen, diretor Financeiro e de Supply Chain, a Romi fortaleceu sua presença global na indústria de transformação de plástico e reforçou sua determinação de estar globalmente bem estruturada. “Desde 1944, a Indústrias Romi exporta e tem experiência para fornecer máquinas, suporte de vendas e serviços aos nossos clientes, por meio de subsidiarias Romi, localizadas na Alemanha, no Reino Unido, na França, na Espanha, no México e nos Estados Unidos”, afirma Rosolen.

O diretor da Unidade de Negócios de Máquinas para Plástico, William dos Reis, explica que as máquinas apresentadas pela Romi na K combinam alta tecnologia, precisão, eficiência energética e produtividade a um custo competitivo. “Estamos muito atentos ao mercado e nos empenhamos em antecipar as necessidades de nossos clientes, produzindo máquinas reconhecidas pela sua alta performance, confiabilidade e durabilidade.”

Linha de produtos Romi

Linha EN – Série de máquinas dedicada a aplicações de uso em geral e com força de fechamento de 70 a 450 toneladas. Os  equipamentos contam ainda com sistema de acionamento hidráulico por servomotor.

Linha EL – Série de máquinas totalmente elétricas e com força de fechamento de 75 a 300 toneladas. Esses equipamentos são voltados a aplicações técnicas.

Linha Primax – Série composta por máquinas hidráulicas e híbridas, com força de fechamento de 220 a 1.500 toneladas.

Máquinas Romi na K 2013

Injetora ROMI EL 75 e ROMI EL 300

As injetoras ROMI EL 75 e EL 300 são equipamentos voltados para aplicações técnicas e de engenharia, com força de fechamento de 75 e 300 toneladas. Usando tecnologia e experiência de máquinas CNC, toda a linha conta com fuso de esfera recirculante e movimentos por servomotor. O resultado é uma máquina silenciosa, rápida e precisa. Operando com níveis de ruído inferiores a 60 decibéis, as injetoras conseguem economia média de energia de até 60%, em comparação com máquinas hidráulicas atuais; e de até 80% quando comparadas   as máquinas mais antigas. A precisão é de centésimos de milímetro. Esses são os dois primeiros modelos a usar o novo controle CM15, de 15 polegadas, com controle touch-screen, conectividade via Internet, VNC Server e servidores FTP e PVI.

Injetora ROMI EN 450

A série EN é a mais recente linha de máquinas produzidas pela Romi, projetada para atender às necessidades de quem procura injetoras altamente eficientes, compactas e com baixo nível de ruído. Fáceis de operar, elas possuem acionamento hidráulico por servomotor, que proporciona alto desempenho e baixo consumo de energia. A economia de energia nesse caso é de até 40% se comparado a um equipamento de bomba de vazão variável. A redução pode chegar até 66% em relação ao modelo  de vazão fixa. Com boa aceitação pelo mercado, a Romi está expandindo a série EN para equipamentos de 450 toneladas de força de fechamento. Na K 2013, a empresa vai expor a injetora ROMI EN 450.

Fonte:  Romi

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Stratasys e Arburg colaboram na utilização de moldes de injeção impressos com tecnologia 3D

11/09/2013
  • Moldes impressos com materiais da Stratasys e instalados nas injetoras de plástico Arburg são usados para criar protótipos a partir do material do produto final real;
  • Outra aplicação é o uso de moldes criados com materiais da Stratasys para verificar os produtos em fase de desenvolvimento interno ou que precisam passar por testes realizados por órgãos reguladores;
  • Moldes impressos em 3D aceitam a injeção de um número finito de peças ou produtos, variando de 10 a 100 unidades;
  • Os setores automotivo, aeroespacial e de defesa são os mais avançados no uso de moldes criados com o uso de impressoras 3D.

 A Stratasys, Ltd., uma das principais fabricantes de impressoras 3D e sistemas de produção para prototipagem e manufatura do mundo, anuncia sua colaboração com a Arburg Brasil, subsidiária da alemã Arburg. Um dos líderes globais do mercado de injetoras de plástico, esta empresa tem se destacado, nos últimos 20 anos, no segmento de soluções industriais verdes, que promovem a eficiência energética e a sustentabilidade.

“A soma das tecnologias Arburg e Stratasys abre para as indústrias brasileiras a possibilidade de saltar para o centro da nova revolução industrial e passar a usar moldes impressos em 3D nas injetoras de plástico Arburg”, destaca Renata Sollero, gerente de território para o Brasil. “Isso permite reduzir o período de desenvolvimento e lançamento de produtos, além de baixar o custo de todo o processo”. Segundo Renata, um único molde de aço pode custar dezenas ou centenas de milhares de reais e levar de uma semana a meses para ser produzido. “O molde impresso em 3D, por outro lado, é produzido em questão de horas; no caso de alguma mudança ou ajuste no projeto do produto a ser injetado, um outro molde impresso em 3D é gerado com igual rapidez, o que agiliza todo o processo de desenvolvimento de produto”.

O uso de moldes impressos em 3D é mais frequente na indústria automobilística – em especial em empresas que fabricam peças e componentes pequenos e médios. “Em seguida vem a indústria aeronáutica e de defesa, seguidas pelos fabricantes de produtos eletrônicos, brinquedos, sapatos e equipamentos médicos”, detalha Renata.

Coexistência entre moldes impressos em 3D e moldes de alumínio e aço

Para Kai Wender, diretor geral da Arburg Brasil, a colaboração com a Stratasys coloca ao alcance das empresas usuárias das injetoras Arburg a possibilidade de acelerar seus processos de desenvolvimento de produtos e de geração de moldes. Segundo o executivo, o mercado vive hoje um momento de diversificação de tecnologias, em que moldes de aço podem, em alguns casos, ser complementados ou até mesmo substituídos por moldes impressos em 3D. “De qualquer maneira, ao escolher as injetoras de plástico da Arburg, os usuários esperam encontrar os mesmos valores que a empresa tem defendido nos últimos 50 anos: uma empresa inovadora, habilitada para o desenvolvimento de injetoras de plástico reconhecidas por sua eficácia e robustez, totalmente qualificada para suportar os processos industriais de manufatura”, declara Wender. “Estamos passando por um período em que os moldes de aço tradicionais e os moldes criados com impressoras 3D podem coexistir na mesma empresa, cada um atuando em aplicações específicas com base na limitação de geometria e nos materiais plásticos injetados”.

Aplicações de “soft tooling”

O uso de moldes gerados em impressoras 3D nas injetoras de plástico Arburg é uma aplicação de “soft tooling”, ferramentaria leve. Após ser impresso em impressoras 3D e com materiais digitais da Stratasys, o molde é colocado na injetora de plástico. Esses moldes suportam a pressão de injeção e podem produzir o primeiro lote de peças injetadas a partir do material do produto final. “As partes internas dos moldes impressos em nossas impressoras são idênticas às partes internas dos moldes de aço, e elas podem aceitar, por meio da injeção de plástico, a maioria dos materiais amplamente usados no setor”, acrescenta Renata. Os materiais incluem polipropileno, elastômeros termoplásticos, acetal (POM) e ABS, e assim por diante. “Isso demonstra que as empresas que desejam substituir moldes de aço por moldes impressos com materiais da Stratasys podem continuar a empregar plásticos já usados intensamente como material de injeção em todo o setor”. Renata ressaltou também que os usuários deveriam considerar que esse processo pode exigir pequenas alterações de projeto no molde em relação ao projeto do molde de aço (isto é, ângulos de inclinação mais altos e ponto de injeção de material mais amplo para reduzir a pressão de cavidade).

As aplicações de soft tooling estão conquistando o mercado. “Atualmente, temos várias aplicações em grande escala para moldes impressos em 3D. Na maioria delas, a principal vantagem é a verificação de material real moldado e injetado de forma rápida e relativamente econômica”, observa Renata. Uma das aplicações está relacionada a indústrias de plásticos que produzem grandes quantidades de peças e produtos. Com o uso de moldes 3D, essas empresas têm a opção de verificar o molde de aço que será usado futuramente para injetar as peças. Neste caso, as indústrias de plástico imprimem geralmente de 10 a 20 moldes em material da Stratasys antes de obter o molde perfeito, que será usado como base para a criação do molde de aço final.

Uma das aplicações mais conhecidas de moldes impressos em 3D é na produção de pequenas séries de produtos para validação interna de projetos ou, então, validação de produtos que serão examinados por órgãos reguladores como a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). “No Brasil, por exemplo, um brinquedo só pode ser fabricado depois de ter sido examinado e testado no laboratório da ABNT. Para submeter esse brinquedo à série de testes necessária, seria preciso montar toda a linha de produção e também gerar o molde em aço para a injetora de plástico”, explica Renata. “Moldes impressos em 3D e colocados na injetora de plástico podem ser usados para a produção do brinquedo sem que, antes, toda a linha de produção industrial seja montada”.

Quantidade de peças injetadas depende de diversos fatores

Outra aplicação estratégica de moldes impressos em 3D está relacionada à possibilidade de usar moldes impressos em 3D para personalizar o produto desejado. “Nessa aplicação, as injetoras de plástico recebem moldes que são ligeiramente diferentes entre si; esses moldes serão usados para criar produtos em linhas limitadas e personalizadas, feitos sob medida para mercados e usos específicos”, explica Renata. Fatores como a complexidade geométrica deste molde e sua maior ou menor resistência ao calor e à temperatura definem a quantidade de peças que podem ser criadas com esses moldes. “Cada caso tem suas limitações. Em geral, os moldes impressos com a tecnologia da Stratasys podem aceitar a injeção de um número de peças ou produtos que varia de 10 a 100 unidades”. As empresas que desejam injetar milhões de peças ou produtos devem continuar a usar os moldes de aço nas máquinas de moldagem por injeção de plástico, pois eles são mais indicados nesse tipo de aplicação”, finaliza Renata.

Sobre a Stratasys .: Com sede em Minneapolis nos Estados Unidos e em Rehovot, em Israel, a Stratasys produz impressoras 3D e materiais para prototipagem e fabricação de produtos. Seus processos patenteados FDM® e PolyJet®  produzem protótipos ou objetos fabricados diretamente de arquivos de CAD 3D ou de outros conteúdos 3D. Entre os sistemas incluem-se impressoras desktop 3D acessíveis para desenvolvimento de ideias, uma série de sistemas para prototipagem e grandes sistemas de produção para manufatura digital direta. Entre as subsidiárias da Stratasys destacam-se a MakerBot e a Solidscape; a empresa opera, ainda, a rede de serviços para manufatura digital RedEye. A Stratasys conta com mais de 1.500 funcionários e possui mais de 500 patentes concedidas ou pendentes de manufatura aditiva no mundo inteiro.

Sobre a Arburg: Empresa alemã construtora de máquinas, é um dos fabricantes líderes mundiais de máquinas de moldagem por injeção para o processamento de plásticos com forças de fechamento entre 125 kN e 5.000 kN. Sistemas robóticos, soluções personalizadas específicas para setores e clientes e outros periféricos completam sua linha de produtos.  A Arburg está representada por suas próprias organizações em 32 locais e 24 países, e por parceiros comerciais em mais de 50 países. As máquinas são produzidas exclusivamente na matriz em Lossburg, Alemanha. De um total de mais de 2.200 funcionários, aproximadamente 1.840 trabalham na Alemanha. Ao redor de 360 funcionários trabalham nas organizações da Arburg no mundo inteiro. Em 2012, a Arburg tornou-se uma das primeiras empresas a ganhar uma certificação tripla: ISO 9001 (Qualidade), ISO 14001 (Meio ambiente) e ISO 50001 (Energia). Mais informações sobre a Arburg podem ser encontradas em www.arburg.com .

Fonte: Stratasys (Gad Comunicação)

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Arburg patrocina Seminário Internacional em Injeção de Plásticos – “Moldagem Científica”

04/09/2013

Novo Seminário apresentado pelo especialista Bill Tobin apresenta ferramentas para otimização do processo de injeção

Motivada pelo propósito de estimular o desenvolvimento técnico e aprimoramento profissional do segmento de injeção de plásticos nos mercados onde atua, a Arburg patrocinará o Seminário “Moldagem Científica”, a ser apresentado pelo especialista americano Bill Tobin na primeira quinzena de outubro, nas cidades de Curitiba, Joinville, Rio de Janeiro, São Paulo e Manaus.

No ano de 2012, a Arburg patrocinou outro seminário também apresentado por Bill Tobin no Brasil, intitulado “Troubleshooting – Resolução de Defeitos de Moldagem”, cujos resultados foram bastante positivos para os participantes, segundo relatos que a Arburg recebeu dos seus clientes que assistiram ao evento.

Reconhecida internacionalmente pela qualidade, precisão, confiabilidade e eficiência energética de suas máquinas injetoras, a Arburg foi fundada na Alemanha em 1923 e conta com 2.150 colaboradores em todo o mundo. A empresa está presente no Brasil desde o ano 2000, atuando com uma equipe com 10 representantes, 14 funcionários, showroom, treinamento técnico operacional, técnicos em aplicação, reposição de peças e assistência técnica.

Seminário com Bill Tobin em São Paulo (auditório da Abiplast/Sindiplast), em 2012

Bill Tobin é um conferencista e autor internacionalmente reconhecido e solicitado para cursos e seminários na área de Injeção de Plásticos. Ele vem apresentando seminários há vários anos em diferentes cidades dos Estados Unidos, Brasil, China, Canadá, Austrália, Nova Zelândia, México, Israel, Marrocos, Arábia Saudita e Brasil. Bill Tobin tem mais de 40 anos de experiência na área de Plásticos, é Membro Senior da Society of Plastics Engineers e autor de 23 livros técnicos e mais de 250 artigos técnicos publicados em diferentes revistas especializadas. Bill Tobin já esteve no Brasil em 2010, 2011 e 2012, apresentando seminários em São Paulo, Caxias do Sul, Joinville, Manaus, Rio de Janeiro, Maceió, Curitiba, Belo Horizonte  e Porto Alegre.

O Seminário “Moldagem Científica”, organizado pela Plassoft Tecnologia Ltda., conta com o apoio da ABIPLAST – Associação Brasileira da Indústria do Plásticos, INP (Instituto Nacional do Plástico) e dos Sindicatos da Indústria do Plástico do Estado de São Paulo (SINDIPLAST), do Estado de Santa Catarina (SIMPESC), do Estado do Amazonas (SIMPLAST-Manaus) e do Estado do Rio de Janeiro (SIMPERJ).

O seminário ocorrerá nas seguintes datas e locais:
•    02/10/2013 – Curitiba
•    04/10/2013 – Joinville
•    07/10/2013 – Rio de Janeiro
•    09/10/2013 – São Paulo
•    11/10/2013 – Manaus

O seminário terá tradução simultânea realizada por especialista em plásticos.

Informações adicionais sobre o evento, inclusive sobre inscrições e programa do seminário, podem ser obtidas no site www.plassoft.com.br/seminario, através dos telefones (71) 3351 6880 e (11) 98580 0212 ou ainda pelo email info@plassoft.com.br. As informações podem também ser obtidas junto aos Sindicatos regionais que estão apoiando o evento.

Está sendo oferecido um desconto de 15% nas inscrições realizadas até o próximo dia 16 de setembro. Associados aos Sindicatos da Indústria do Plástico locais e às outras entidades apoiadoras tem um desconto adicional sobre o valor da inscrição. Para as empresas que efetuarem 4 inscrições, é oferecido o bônus de uma quinta inscrição gratuita.

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Novos cursos do SENAI em São Paulo terão 9 máquinas da Pavan Zanetti

30/08/2013
HDL-10-L

Sopradora Série HDL

Até setembro, a Pavan Zanetti entregará para o SENAI (Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial) cinco injetoras HXF90 BR, duas sopradoras HDL 10L e duas sopradoras BMT 5.6 S/H. As nove máquinas serão instaladas em escolas da instituição no interior paulista.

Os equipamentos permitirão ao SENAI implantar novos Cursos Técnicos, de Aprendizagem em Moldagem de Plástico e Ferramentaria de Moldes, aumentado sua capacidade de formação de profissionais para o setor de plásticos, que está em crescente desenvolvimento.

Segundo a Pavan Zanetti, a injetora HXF90 BR apresenta alto desempenho e grande economia de energia. É utilizada para tampas, brinquedos, peças técnicas (inclusive automotivas) e pré-formas de PET.

A sopradora HDL 10L atende o segmento de embalagens de médio e grande portes, como bombonas industriais e agroquímicos, peças técnicas, autopartes e produtos para construção civil.

A sopradora BMT 5.6 S/H é indicada para frascos de até 5 litros, empregada na fabricação de embalagens para os setores de higiene e limpeza, cosméticos, produtos farmacêuticos, produtos alimentícios e peças técnicas de pequeno volume.

De acordo com a Pavan Zanetti, os equipamentos possuem comando avançado, interface amigável e de fácil operação, além de um completo sistema de segurança. Este conjunto de características garante as condições ideais de manuseio por aprendizes.

Fonte: Amiglo / Pavan Zanetti

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Polimold vê na Plastech Brasil oportunidade para atrair negócios na região Sul

26/08/2013

Polimold_logoMaior fabricante de porta moldes e sistemas de câmara quente da América Latina, a Polimold, com sede em Bernardo do Campo (SP), exporta para diversos países da Europa, Ásia, América do Sul e ainda tem participação no mercado dos Estados Unidos e México. Além da matriz, que conta com aproximadamente 400 colaboradores, a Polimold ainda possui outras quatro unidades fabris em São Bernardo e exibe mais de 35 anos de experiência.

Esta é a primeira vez que a empresa participa da Plastech Brasil e a expectativa é de grande participação de ferramentarias da região. De acordo com a diretora de marketing da Polimold, Poliana Baldim Lopes, a feira é uma grande oportunidade de confraternizar com os clientes, já que, muitas vezes, os contatos feitos no dia a dia são muito objetivos. Além disso, obviamente, a Plastech Brasil é vista como chance de atrair oportunidades de negócios de maneira mais descontraída.

“Sem dúvida a grande vantagem da Plastech Brasl é demonstrar a força de nosso mercado de moldes no Brasil, especialmente na região Sul, grande concentração de ferramentarias e Pólos industriais consumidores de nossos produtos”, acrescenta Poliana.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastech Brasil

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