Posts Tagged ‘Fibra’

DSM Dyneema anuncia novo acordo de licenciamento de marca comercial com a Promat

04/12/2013

Luvas Promat serão fabricadas com Dyneema® para uma resistência superior a cortes, conforto e eficiência de custos

promatA DSM Dyneema LLC (DSM Dyneema), fabricante da fibra de UHMwPE (Polietileno de Ultra-Alto Peso Molecular), comercializada como Dyneema®, e líder mundial em materiais de cuidados pessoais e fibras de alto desempenho, anunciou um acordo de licenciamento de marca comercial com a Promat, produtora líder de luvas de proteção com sede em São Paulo. A Promat é a primeira empresa brasileira de fabricação de luvas do mercado a tornar-se parceira licenciada da DSM Dyneema. O acordo permite a Promat comercializar seus produtos usando a marca comercial Dyneema®. A Promat fabrica luvas que protegem os trabalhadores do setor de construção civil, automotivo, metalúrgico, químico, de máquinas e equipamentos, alimentício e de ciências da vida.

“Estamos muito satisfeitos de ter uma parceria com a DSM Dyneema para fornecer, sob a marca comercial Dyneema, o conforto e desempenho inigualáveis da fibra Dyneema® no mercado brasileiro”, disse Márcio Ribeiro Leal, diretor-geral da Promat. “Essa fibra excepcional melhora a qualidade, a durabilidade e o valor global das nossas luvas, ajudando-nos a satisfazer as necessidades de nossos clientes e a nos destacarmos da concorrência. Esta parceria também vai nos ajudar a criar produtos novos e inovadores que possam ajudar os nossos clientes a melhorar a segurança dos trabalhadores”, completa Márcio Leal.

Há mais de 20 anos que luvas resistentes a cortes fabricadas com a fibra Dyneema® têm sido usadas com sucesso em aplicações tais como processamento de alimentos, manuseio de folhas de metal e peças estampadas e na fabricação de vidro. Segundo a empresa, além da excelente resistência ao corte, a fibra Dyneema® fornece uma sensação de frescor, destreza elevada e toque macio para um maior conforto, incentivando os trabalhadores a usar as luvas consistentemente. Afirma a DSM Dyneema que a fibra proporciona excelente resistência à abrasão e desempenho consistente ao longo do tempo, aumentando sua vida útil, de forma que as luvas feitas com Dyneema proporcionam uma elevada eficiência de custos.

“Damos as boas-vindas à Promat como um valioso parceiro de licenciamento”, afirmou Olivier Boubeaud, diretor do segmento global, Têxteis de Proteção Elevada, DSM Dyneema. “Juntos, vamos estender os benefícios das luvas de alto desempenho resistentes a cortes a mais trabalhadores brasileiros, fortalecendo ao mesmo tempo a liderança de ambos no mercado e os esforços de colaboração para desenvolver produtos de próxima geração usando nossa fibra Dyneema®. Esta nova parceria está associada diretamente com nossa estratégia de crescimento global para expandir a nossa presença na América Latina e reforça nosso compromisso com nossos clientes da região através de uma das tecnologias de materiais mais resistente e avançada do mundo”, complementa Olivier Boubeaud.

O programa de licenciamento da marca comercial estabelece padrões elevados para luvas resistentes a abrasão e cortes. Um protótipo é testado independentemente e, se estiver em conformidade, as luvas podem ser comercializadas com Dyneema®. Os parceiros licenciados da DSM Dyneema incluem somente empresas qualificadas e autorizadas a exibir o logotipo e a marca Dyneema®.

A DSM Dyneema é a inventora e fabricante da fibra de UHMwPE (Polietileno de Ultra-Alto Peso Molecular) comercializada como Dyneema®. A empresa afirma que a fibra Dyneema® oferece máxima resistência combinada com um peso mínimo, é até 15 vezes mais resistente que o aço de qualidade e até 40% mais resistente do que fibras de aramida, ambos com base na comparação do peso. Segundo a DSM Dyneema, a fibra Dyneema® flutua na água e é extremamente durável e resistente a umidade, raios UV e produtos químicos, possuindo aplicações quase ilimitadas. Dyneema® é um componente importante em cordas, cabos e redes para as indústrias de pesca, naval e offshore. A fibra Dyneema® também usada em luvas de segurança para a indústria metalúrgica e em fios finos para aplicações em equipamentos esportivos e no setor médico. Além disso, a fibra Dyneema® também é usada em coletes à prova de balas para a polícia e veículos militares.

A fibra UHMWPE da DSM Dyneema é produzida em Heerlen (Holanda) e em Greenville, Carolina do Norte (E.U.A.). A DSM Dyneema é também uma parceira em um empreendimento conjunto de fabricação de HMPE (High Modulus Polyethylene) no Japão.

Fonte: DSM Dyneema

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BASF cria equipe para desenvolvimento conjunto com a indústria automotiva na área de compósitos leves de epóxi, poliuretano e poliamidas.

14/09/2011

· A BASF estabeleceu uma equipe para compósitos leves para cooperação rápida e eficiente com a indústria automotiva.

· Novo laboratório de projeto de peças leves inicia suas atividades.

· Soluções de cura rápida em epóxi, poliuretano e poliamidas para novas tecnologias de compósitos reforçados com fibra.

· Investimentos na casa dos dois dígitos de milhões de Euros para o desenvolvimento de novos sistemas.

Para demonstrar o seu comprometimento com a crescente importância de peças leves na indústria automotiva, a BASF formou uma equipe para trabalhar com compósitos leves, em meados deste ano. O grupo focalizará o desenvolvimento de materiais e tecnologias comercializáveis que sejam apropriadas para a fabricação de peças para aplicações automotivas de alto desempenho, reforçadas com fibras. Mais metal pode ser substituído somente através do uso de peças e materiais compósitos leves e simultaneamente resistentes, reduzindo ainda mais – independentemente do sistema de propulsão do veículo – o consumo de energia e as emissões de CO2.

Através do seu amplo portfolio de produtos, a BASF é capaz de investigar três diferentes sistemas de matrizes plásticas simultaneamente e pretende desenvolver formulações específicas em cooperação estreita com clientes. “Nós podemos realizar desenvolvimentos a partir do know how da BASF nas areas da química de epóxis, poliuretanos e poliamidas, queremos explorar as sinergias da equipe e realizaremos um investimento na casa dos dois dígitos de milhões de Euros em desenvolvimento nos próximos anos “, explicou Willy Hoven-Nievelstein, Líder da unidade de negócios de Plásticos de Engenharia da Europa da BASF.

RTM e compósitos reforçados com fibra: escoamento fácil e cura rápida.

A tecnologia de processamento por trás dos novos materiais é chamada de RTM (“Resin Transfer Molding” ou Moldagem por Transferência de Resina), a qual pode ser usada para produzir componentes grandes e complexos de compósitos em uma única operação de conformação. Isto envolve a colocação de multicamadas de estruturas de fibras em um molde aquecido, o qual é colocado em uma prensa. Uma resina líquida é então injetada no molde, umedecendo completamente as fibras e sendo curada de uma maneira controlada. No novo laboratório de RTM em Ludwigshafen e na unidade de pesquisa de Poliuretanos em Lëmforde, os especialistas da BASF estão trabalhando nos desafios químicos e técnicos apresentados pelas novas soluções de matrizes. Os componentes automotivos a serem produzidos a partir desses materiais no futuro serão capazes de resistir a altas cargas, a despeito de serem leves.

Além do desempenho mecânico da peça acabada de compósito reforçado com fibra, são também desafios primários com os três sistemas de materiais a obtenção de boas características de fluxo e, acima de tudo, um curto tempo para cura . A BASF já oferece soluções à base de sistemas de epóxi e poliuretano sob os nomes comerciais de Baxxodur® e Elastolit® R, respectivamente. Sistemas de resina epóxi da BASF são usados hoje para as lâminas de rotores de turbinas eólicas. Ambas soluções empregam novos mecanismos de cura: graças às suas baixas viscosidades iniciais, eles impregnam muito bem as estruturas de fibras e então se curam dentro de poucos minutos. Assim, eles atendem a um dos problemas que previamente representavam um obstáculo para o uso de compósitos de alta performance na produção do setor automotivo. Eles são auto-desmoldantes e podem ser processados em equipamentos existentes, tanto de alta como de baixa pressão. Além disso, os novos sistemas de poliamidas que estão atualmente sob desenvolvimento podem ser soldados rapidamente e também reciclados como termoplásticos. Dependendo do perfil de especificações do cliente, uma ou outra solução resolverá o problema. A BASF está devotando um esforço significativo para obter uma cura acelerada dos três sistemas de matrizes plásticas e, portanto, uma redução adicional do tempo de ciclo.

Fibras sem-fim para components estruturais: fibras de vidro e carbono

Componentes estruturais do chassi ou do corpo do automóvel só podem ser fabricados a partir de materiais compósitos baseados em fibras sem-fim de vidro ou carbono e requerem um conteúdo de fibra de aproximadamente 65 % em peso. Fibras sem-fim já estão em uso hoje em aplicações de aeronáutica e energia eólica, na construção de plantas, na construção de protótipos e em aplicações automotivas de curto prazo. Fibras de carbono proporcionam uma alta rigidez como material de reforço e são, portanto, de interesse especial. A fim de interagir com engenheiros de aplicação e usuários finais em um estágio inicial dos trabalhos, a BASF recentemente se tornou membro da Carbon Composites e.V. (CCeV), uma rede de competência na área de fibras de carbono e tecnologia de compósitos reforçados com fibra que foi criada em 2007 e que tem hoje mais de 120 associados. Além do seu desempenho como material de reforço, o preço e a disponibilidade são importantes para uma rápida introdução de sistemas de matrizes no mercado. Fibras de vidro mostram um grande potencial neste aspecto. Os limites da sua resistência mecânica ainda estão longe de serem alcançados.

 Sistemas Multimateriais

O sistema global consistindo de uma matriz plástica e de reforço com fibras deve ser processável de forma confiável e prontamente adotável para produções em larga escala. Comparados com componentes convencionais de metal, eles irão contribuir para uma redução de peso de cerca de 50 %. Tecnologias já dominadas que embutem no plástico insertos metálicos – ou placas termoplásticas reforçadas com fibras sem-fim e fita UD (reforço com fibra unidirecional) – complementam a nova abordagem. Além disso, camadas finas de material reforçado com fibras sem-fim podem ser combinadas com núcleos de espuma leve para a obtenção de estruturas em sanduíche de alta qualidade, resultando em uma rigidez específica excepcional e em boas características de isolamento, tudo isso combinado com baixo peso. Os sistemas de espumas de Poliuretano desenvolvidos para tais peças pela BASF são caracterizados por alta resistência à compressão e resistência à temperatura, em conjunto com uma baixa densidade. “Sem tais sistemas multimateriais, os próximos avanços significativos em aplicações automotives não serão possíveis”, afirma Volker Warzelhan, Chefe de Pesquisa de Termoplásticos da BASF.

Ao mesmo tempo, a BASF está expandindo as potencialidades do ULTRASIM™, a sua nova ferramenta universal de simulação via computador, com o objetivo de ter também a capacidade de prever o comportamento de de compósitos complexos reforçados com fibra.

 Fonte: BASF

MVC firma parceria com Espanhola Gamesa e ingressa no segmento de energia eólica

28/03/2011

Contrato prevê inicialmente o fornecimento de 150 conjuntos por ano.

A MVC, empresa brasileira líder no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia e pertencente à Artecola e à Marcopolo, fechou parceria com a fabricante espanhola de sistemas para energia eólica Gamesa. Inicialmente, a MVC fornecerá para a Gamesa Eólica Brasil o bico (nose) de aerogeradores (conversores de energia eólica em energia elétrica). Em uma segunda etapa, será desenvolvido também o corpo do gerador, parte integrada ao bico.

De acordo com Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, o fornecimento, com previsão para gerar receita de R$ 5 milhões a partir de 2012, marca a entrada da MVC em um novo segmento. “A nossa participação neste segmento se deu em razão do seu alto crescimento em todo o mundo e de utilizar materiais e tecnologias de alto desempenho. Outro fator importante para esta decisão é que acreditamos que possamos contribuir com soluções inovadoras e diferenciadas para este mercado”, explica o executivo.

A MVC estuda o mercado de energia eólica desde 1998 quando, com apoio do FINEP e da Pôle de Plasturgie de l’Est (centro de tecnologia francês), desenvolveu um novo conceito para a fabricação, em compósitos, das pás e dos demais componentes. “Desenvolvemos todo o projeto, materiais, processos, ensaios, controles e no final fabricamos uma peça do conjunto em escala. O que faltava para este projeto estar completo era o cliente e agora, com a Gamesa, o encontramos”, finaliza Lima.

Os bicos para aerogeradores levaram três meses para serem desenvolvidos e serão produzidos na unidade de São José dos Pinhais, pelo processo de infusão com moldes fechados, apropriado para peças grandes – cada bico possui 4,2 m de altura – e alto teor de fibra. O procedimento de fabricação da MVC permite a obtenção de componentes que oferecem padrões de desempenho mais elevados e acabamento superficial, maior resistência a intempéries e melhores propriedades mecânicas (resistência e durabilidade).

“Faz cerca de seis anos que a MVC e a Gamesa “vêm construindo” esta parceria. Neste período, ambas as empresas se prepararam para o início da produção no Brasil. Investimos em treinamentos no exterior e em novas tecnologias para produzir as peças e atender a Gamesa. O objetivo inicial do projeto é abastecer o mercado interno, principalmente os parques eólicos da região Nordeste, com uma produção de 150 peças até março de 2012. Posteriormente, ampliaremos o nosso fornecimento para outras regiões e países”, ressalta Lima.

Sobre a Gamesa

Com mais de 15 anos de experiência, a Gamesa é uma das líderes mundiais no mercado de projeto, fabricação, instalação e manutenção de turbinas de vento, com 21.000 MW instalados em 30 países em quatro continentes e mais de 13.600 MW em manutenção.

A Gamesa tem 30 fábricas na Europa, Estados Unidos, China e Índia, e mais de 7.200 empregados no mundo inteiro. A empresa também é uma referência mundial no mercado de construção, desenvolvimento e venda de parques eólicos, com mais de 4.000 MW, e tem 22.600 MW instalados em parques eólicos na Europa, América e Ásia.

A produção anual equivalente a cerca de 21.000 MW, representa mais de 5 milhões de toneladas de petróleo (TEP) por ano e evita a emissão na atmosfera de cerca de 31 milhões de toneladas de CO2/ano.

Em 2010, a Gamesa anunciou a construção de uma fábrica no Brasil, em Camaçari, na Bahia. A unidade deve começar a operar no próximo mês de abril, vai gerar 100 postos de trabalho e terá capacidade produtiva de 300 MW.

Fonte : Secco Consultoria de Comunicação / ABMACO