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Maguire anuncia emprego de células de carga em desumidificador a vácuo para melhorar a eficiência e a versatilidade do processamento

22/04/2015

Empresa afirma que a precisão das células de carga torna possível obter nível de controle dentro de +/- 0.5% 

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

A Maguire Products, Inc. (www.maguire.com) incorporou a tecnologia da célula de carga em seu desumificador de resinas a vácuo VBD™, aumentando sua precisão e confiabilidade e proporcionando aos processadores de plásticos novos recursos para controlar e documentar o uso de material, segundo anúncio da empresa.

Agora, afirma a Maguire, o desumificador VBD utiliza células de carga que permitem o controle contínuo do nível de resina em dois dos três recipientes do sistema – o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção. As células de carga operam com base na perda de peso, fornecendo dados em tempo real sobre o volume de material produzido, que não é afetado pelas variações na densidade do material. Elas proporcionam exatidão de +/- 0,5%, de acordo com Mike Gera, gerente sênior de produto de desumificador.

“O uso de células de carga nos recipientes de vácuo e de retenção proporciona confiabilidade de 100% e é superior a alternativas tais como sensores de proximidade capacitivos e sensores de fluxo de roda de pás,” disse Gera. “Graças à sua exatidão, elas proporcionam a transformadores por injeção e extrusão novas ferramentas para aumentar a eficiência e versatilidade de suas operações.”

Gera citou que essas capacidades são possíveis graças ao uso das células de carga:

● Controle aprimorado do volume de material produzido: segundo Gera, as células de carga permitem que o microprocessador monitore, exiba e controle o volume produzido em tempo real. Uma taxa de produtividade é calculada à medida que o primeiro lote de material sai do desumificador para a máquina de processamento. Essa taxa é atualizada a cada minuto. A documentação do consumo de material é disponibilizada através de uma porta USB, o que possibilita o controle proativo do inventário. As células de carga possibilitam, também, que o microprocessador execute um totalizador de fluxo reconfigurável, o qual é exibido na tela e inserido no registro de eventos.

● Economia de energia: O controle aprimorado da taxa de produtividade permite configurar uma taxa que corresponda precisamente à do processo,  melhorando a eficiência energética e evitando o excesso de material ressecado remanescente ao término do processamento de um lote, afirma Gera.

● Opção para o processamento de lotes: Enquanto o desumificador VBD proporciona fluxo contínuo para atender ao volume produzido pelo processo de injeção ou extrusão, as células de carga permitem que o desumificador opere em lotes.  Por exemplo, com o modo Batch (Lote) selecionado no controlador, o operador é instruído a inserir o tamanho do lote – por exemplo, 500 kg.  O VBD processa 500 kg e, em seguida, desliga automaticamente.  O desligamento é antecipado para que o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção sejam esvaziados, o que é desejável ao término do processamento de um lote.

Células de carga melhoram a eficiência do sistema, reduzindo em 60% o consumo de energia

A economia de custo obtida pela desumidificação a vácuo em relação aos desumidificadores tradicionais resulta em uma redução de mais de 60% do consumo de energia, eliminação da necessidade de regenerar o dessecante e redução no tempo de ativação como resultado de um ciclo de secagem equivalente a 1/6 do tempo anterior, afirma a Maguire. Além disso, segundo a empresa, o tempo de exposição da resina a temperaturas elevadas é 80% menor do que ocorre com o desumidificador dessecante, o que significa menos tensão no processo.

O sistema VBD elimina a maior parte das peças móveis empregando a gravidade para movimentar o material pelos estágios arranjados verticalmente do processo de desumidificação. Ele consiste de uma operação contínua por lotes realizada em três recipientes fortemente isolados e revestidos com aço inoxidável em um arranjo vertical. As válvulas de gaveta corrediça de alta velocidade para a distribuição de material de um recipiente para o outro têm uma exatidão de +/- 4 gramas por alimentação e utilizam o mesmo projeto amplamente empregado em outros equipamentos da Maguire. O sistema utiliza ar ambiente circulado por um ventilador, cujo acionamento por frequência variável economiza energia.

De cima para baixo, os recipientes são os seguintes:

● Funil de aquecimento: Por meio de um ventilador centrífugo e de um elemento aquecedor de 40 kW, o material atinge a temperatura ajustada no painel de controle. O volume deste funil é três vezes maior que o recipiente seguinte (de vácuo), o que garante um tempo de aquecimento adequado.

● Recipiente de vácuo: Um vácuo aplicado por um gerador-venturi reduz o ponto de ebulição da água, fazendo com que a umidade dentro dos pellets se volatilize e seja expelida do pellet para dentro de um ambiente de baixa pressão que o cerca. A umidade é purgada do recipiente com o ar no ponto de orvalho a -40, constantemente gerado por um desumificador de ar de membrana.

● Funil de retenção/retirada: O desumificador de ar de membrana também pressuriza o recipiente e isola o material seco, garantindo que o nível desejado de secagem seja preservado até o material ser descarregado no processo de extrusão ou injeção de plásticos.

A Maguire Products, Inc., sediada em Aston, Pensilvânia, EUA, é um fornecedora mundial de dosadores gravimétricos, bombas de cores líquidas e desumificadores a vácuo e também fabrica sistemas de alimentação, granuladores e equipamentos e softwares relacionados. Seus clientes incluem transformadores por injeção, sopro e moldagem rotacional, processadores por extrusão e fabricantes de compostos. Fundada em 1977, a Maguire opera em seis unidades de produção em Aston. A empresa mantém uma rede de distribuidores nas Américas e fora do continente, além de três subsidiárias de vendas e serviços que armazenam, vendem e oferecem serviços para sistemas de equipamentos auxiliares da Maguire e sua afiliada, a Novatec, Inc.: Maguire Canada, Maguire Europe e Maguire Asia.

Fonte: Maguire / Martino Comm.

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Arburg lança mundialmente módulo SELÓGICA – Assistente de preparação de injetoras.

19/01/2011

 Na Feira especializada K 2010 a ARBURG, com o seu comando exclusivo SELOGICA, mais uma vez lançou um marco no setor. O mundo técnico internacional ficou entusiasmado com o novo módulo SELOGICA “Assistente de preparação”. Esse módulo permite que preparadores, sem conhecimento técnico detalhado, preparem uma injetora ALLROUNDER de forma simples, rápida e segura. Com um menu, o Assistente de preparação acompanha todo o processo de configuração e preparação – desde a montagem do molde, passando pelo cálculo inicial dos parâmetros até o final do processo.

A ARBURG fabrica o seu comando de máquina SELOGICA internamente e não para de aperfeiçoá-lo. A filosofia, presente desde o princípio, é permitir que exigentes processos de operação sejam dominados de forma simples e segura. Uma exigência que vai ganhando importância em meio a processos cada vez mais complexos. Orientando o usuário, o comando, com interface gráfica, editor de processos e um teste de plausibilidade direto e patenteado, realiza um gerenciamento de máquina e de periferia voltado para o processamento real. Para a ARBURG, pioneira na tecnologia de comando simplificada e interligada, a próxima fase de desenvolvimento da filosofia SELOGICA veio naturalmente. Se é possível acompanhar ou “ensinar” o preparo de processos robotizados usando um menu, por que então não usar isso em todo o processo da moldagem por injeção? Com o novo módulo SELOGICA “Assistente de preparação”, a ARBURG introduz uma interface homem-máquina extremamente simples na moldagem por injeção, que permite acompanhar a preparação do processo da máquina, ou “ensiná-la” rapidamente. Os preparadores recebem um apoio ativo no processo de configuração e ajuste. Agora basta seguir cinco etapas guiadas por um menu para que todo o processo esteja preparado.

Cinco passos para o sucesso

Essa condução de todas as ações através de cinco etapas reduz a inserção de parâmetros ao estritamente necessário. O processo da máquina, como acontece com a preparação dos sistemas robóticos da ARBURG, é confirmado (ensinado) com o simples pressionar de uma tecla. Assim, já não é preciso ter conhecimentos detalhados sobre comando. E mesmo assim o sistema permanece sempre aberto para ajustes posteriores de parâmetros e processos. Na primeira etapa o preparador escolhe as funções de máquina necessárias com as quais a ALLROUNDER deve trabalhar como, por exemplo, ejetor, tiramacho ou unidade seletora. A gama de opções surge em função do equipamento.

Na segunda etapa, o Assistente de preparação apoia ativamente a montagem do módulo. É ele que indica a sequência ideal das etapas de trabalho. Depois é só executá-las e finalizá-las uma após a outra. O preparador, em uma tela central, escolhe as sequências parciais necessárias como, por exemplo, as referências (zeros) de eixos individuais, e as inicia simplesmente apertando uma tecla. O comando executa cada uma das tarefas automaticamente. Além disso, ainda existe uma representação gráfica para facilitar a orientação. Em princípio, nada de inserir parâmetros.

Na terceira etapa se inserem os dados mais importantes para o processo de moldagem. Entre eles estão material, diâmetro da rosca, tipo de molde, área da peça moldada projetada, peso de injeção, espessura da parede e comprimento dos percursos do fluxo. Além disso, só é preciso conhecer poucos dados sobre o produto para que todos os parâmetros de processamento como temperaturas, pressões ou velocidades sejam calculados automaticamente pelo SELOGICA, com respaldo na imensa base de dados integrada no comando.

Na quarta etapa, o preparador define quais parâmetros deverão ser calculados autonomamente. Opções modulares possibilitam, por exemplo, apenas redefinir as temperaturas da unidade injetora quando há uma troca de material. Todos os demais parâmetros podem permanecer inalterados. Além disso, nessa tela do Assistente de preparação também é possível predefinir automaticamente, com um simples “clique”, todas as funções disponíveis de monitoramento e de protocolo. Dessa forma, todo aquele trabalho de inserir parâmetros em diversas telas e selecionar diferentes funções de monitoramento e protocolo deixam de existir.

Na quinta e última etapa, finalmente, a máquina é “ensinada”, quer dizer, usando um menu, ela é preparada de forma serial. Ou seja: o preparador só precisa entrar nas posições necessárias uma depois da outra e confirmá-las. Todas as entradas de parâmetros bem como a complementação do processo da máquina são assumidas automaticamente pelo comando. O SELOGICA assegura que todas as funções de máquina selecionadas na etapa passem pelo aprendizado. Durante o acompanhamento da preparação, também já são definidos os mecanismos de segurança como a posição da proteção do molde. Após passar por todas essas cinco etapas, de um modo geral a ALLROUNDER já está praticamente pronta para o uso.

Entrar na filosofia de comando, ainda mais fácil

Dessa forma o módulo SELOGICA “Assistente de preparação” simplifica eficientemente o trabalho com o comando da ARBURG. Agora é muito mais fácil preparar as ALLROUNDER. A divisão do Assistente de preparação em cinco etapas permite lidar de forma flexível e modular com a complexa técnica de máquina. Como cada função parcial também pode ser utilizada independentemente, o preparador é novamente apoiado em cada troca de molde e preparação. Duas vantagens principais chamam a atenção no “Assistente de preparação”: não é preciso um especialista em comando para poder preparar todo o processo de moldagem por injeção. E a preparação das ALLROUNDER para a produção ficou muito mais rápida com a enorme flexibilidade do Assistente de preparação e com as funções que vão sendo executadas automaticamente em segundo plano. O novo módulo SELOGICA é mais um marco na direção de uma preparação de injetoras realmente aperfeiçoadas. Não resta dúvida: quem quiser configurar a sua ALLROUNDER de forma mais simples, mais rápida e ainda por cima, pronta para enfrentar a concorrência, não vai querer abrir mão de um auxiliar eficiente, que até agora não existia no mercado.

Fonte: Arburg