Posts Tagged ‘Ácido Polilático’

Estudos de universidade suíça indica benefícios do uso de polímero biodegradável no solo

30/08/2019

Polímero é metabolizado por microrganismos do solo, dispensando a etapa de retirada do filme

Os tomates são os vegetais mais cultivados no mundo para a indústria de processamento de alimentos. Em muitos países, os agricultores usam os filmes mulching de polietileno (PE) para aumentar a produtividade do tomate, controlando ervas daninhas, a temperatura do solo e o uso dos recursos hídricos. Entretanto, os finos filmes mulching de PE devem ser retirados do solo depois da colheita. Como normalmente é impossível recolhê-los totalmente, os resíduos acabam se acumulando no solo, pois não podem ser biodegradados pelos microrganismos.

Já os filmes feitos com o polímero biodegradável ecovio M 2351 podem ser deixados no solo depois da colheita e eliminam a necessidade da trabalhosa remoção e reciclagem, garante a BASF, fabricante da resina. A empresa afirma que o seu material pode inclusive ser arado no solo depois da colheita mecânica, já que os microrganismos que ocorrem naturalmente no substrato reconhecem a estrutura do filme como um alimento que eles podem metabolizar.

Segundo a Basf, o seu ecovio M 2351 é um plástico biodegradável e certificado, desenvolvido para filmes mulching. São fabricados com polímero biodegradáveL (PLA) produzido a partir de matérias-primas renováveis e do co-poliéster biodegradável ecoflex, de polibutileno adipato co-tereftalato (PBAT).

Além disso, afirma a Basf, o uso dos filmes mulching feitos de ecovio podem promover o aumento da produtividade do tomate de 15% a 50%, redução do consumo de água, além de permitir melhor controle de ervas daninhas, usando-se menos herbicidas em comparação ao solo descoberto. Segundo a empresa, os agricultores também observaram maior resistência do cultivo às doenças fúngicas, menor tempo para colheita, além de uma qualidade melhor e mais homogênea do cultivo. Igualmente, notaram um índice Brix – que se refere à proporção de açúcar/água nos tomates – mais alto.

Agricultura sustentável

A BASF relata que um estudo realizado pela Univesidade ETH de Zurique, na Suíça, mostrou que os micróbios do solo, como bactérias e fungos, podem usar os filmes feitos com o plástico PBAT como alimento. Os micro-organismos retiram o carbono do polímero para gerar energia e para formar biomassa. Os produtos finais restantes depois da biodegradação são CO2, água e biomassa. Isso significa que o PBAT se degrada biologicamente e não permanece no solo sob a forma de microplásticos, como ocorre com o PE.

Portanto, afirma o estudo, os filmes mulching biodegradáveis no solo contribuem para o melhor desenvolvimento da raiz, melhor crescimento da planta e melhor qualidade do solo. O ecovio M 2351 foi o primeiro material a ser certificado como biodegradável no solo segundo a norma europeia DIN EM 17033. Muitos países também aceitam o uso de filme mulching feito com ecovio para cultivos orgânicos.

Há mais de seis anos, os agricultores usam os filmes mulching biodegradáveis no solo feitos com ecovio, desde sua introdução no mercado em 2012. “Em muitos países nós incentivamos os agricultores a usarem os filmes mulching feitos com ecovio”, afirma Dirk Staerke do marketing de biopolímeros para agricultura da BASF. “Segundo a Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação, a produção agrícola mundial precisa crescer em 70% se quisermos alimentar uma população mundial que deve chegar a nove bilhões de pessoas em 2050. Os filmes mulching biodegradáveis podem contribuir com esse desafio, sem poluir o solo com resíduos de filme não degradável”.

Material pode ser usado em extrusoras convencionais

O Ecovio M 2351 é um composto pronto para extrusão de filmes finos. A Basf afirma que ele pode ser processado em máquinas convencionais de filme soprado para PE. Devido às suas propriedades mecânicas em relação à resistência ao rasgo, esses filmes podem ser fabricados em diferentes espessuras de 12, 10 e 8 µm. O composto já contém agentes deslizante e antibloqueio.

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Thyssenkrupp desenvolve processo próprio de produção do bioplástico PLA e constrói primeira planta na China

09/01/2017

thyssenkrupp

Para reduzir a dependência de plásticos derivados de petróleo, a Thyssenkrupp desenvolveu o seu próprio processo de fabricação para o bioplástico PLA – Ácido Polilático. Agora, a empresa está construindo em Changchun, na China, a primeira planta comercial baseada em sua tecnologia patenteada de nome PLAneo®. O cliente é a COFCO Corporation, um fornecedor líder de produtos agrícolas que oferece uma ampla gama de produtos alimentícios e serviços. Uma vez concluída, a nova fábrica produzirá cerca de 10.000 toneladas de PLA por ano. O comissionamento está previsto para o primeiro trimestre de 2018.

O Ácido Polilático (PLA) é um plástico 100% derivado de fontes biológicas e também compostável, sendo adequado, entre outras fins, para a produção de materiais de embalagem, filmes e plásticos de engenharia, podendo, portanto, substituir polímeros derivados de petróleo em muitas áreas. A matéria-prima para a produção do PLA é o ácido lático, que é produzido a partir de recursos renováveis, como açúcar, amido ou celulose. O ácido polilático é, portanto, tanto bio-baseado como bio-degradável.

Ao desenvolver a tecnologia PLAneo®, a Uhde Inventa-Fischer, uma subsidiária da Thyssenkrupp Industrial Solutions, aproveitou a experiência adquirida com a construção de mais de 400 fábricas de polimerização e uma vasta experiência no scale-up de novas tecnologias. Segundo a Thyssenkrupp, a tecnologia PLAneo® converte o ácido láctico em PLA de uma forma particularmente eficiente e amigável aos recursos. Outra vantagem é a possibilidade de sua transferência para plantas de grande porte com capacidade de até 300 toneladas por dia (100.000 t/ano). Graças à sua grande flexibilidade, o processo permite a produção de tipos de PLA sob medida com diferentes graus de cristalinidade e viscosidade para uma variedade de aplicações, afirma a Thyssenkrupp.

Sami Pelkonen, CEO da Unidade de Negócio de Eletrólise & Tecnologia de Polímeros da Thyssenkrupp Soluções Industriais afirmou: “Com a nossa tecnologia, queremos ajudar a consolidar os bioplásticos no mercado. Eles reduzem o uso de matérias-primas fósseis e diminui significativamente as emissões de CO2. Com isso, nós habilitamos nossos clientes a produzir bioplásticos de alta qualidade com propriedades sob medida – e a um preço cada vez mais competitivo em relação aos plásticos petroquímicos convencionais”. A Thyssenkrupp está fornecendo engenharia básica e de detalhamento, componentes-chave da planta e supervisão de montagem e comissionamento para a nova planta de PLA.

A área de negócios de Soluções Industriais da Thyssenkrupp atua no segmento de engenharia, construção e manutenção de instalações e sistemas industriais. Com base em mais de 200 anos de experiência, a empresa fornece plantas turnkey sob medida para clientes industriais, químicos, fertilizantes, cimentos, mineração e siderurgia. É parceiro de sistemas para os setores automotivo, aeroespacial e naval e conta com cerca de 19.000 funcionários em mais de 70 sites ao redor do mundo.

A Uhde Inventa-Fischer, subsidiária da Thyssenkrupp Industrial Solutions, é uma empresa de engenharia localizada em Berlim, Alemanha, e Domat/ Ems, na Suíça. Seu escopo de serviços inclui o desenvolvimento, engenharia e construção de plantas industriais para a produção de poliésteres, poliamidas e ácido polilático.

Fonte – Thyssenkrupp

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Projeto piloto em Joinville realiza tratamento de resíduos sólidos orgânicos em sacos compostáveis de plástico biodegradável da BASF

05/03/2014
  • Sacos de ecovio® – polímero compostável certificado da BASF, com conteúdo parcialmente de fonte renovável – juntamente com resíduos orgânicos, transformam-se em adubo de valor
  • Processo automático utilizando composteira JORA Brasil demonstra forma alternativa e eficiente para a compostagem de resíduos orgânicos com sacos de ecovio®

ecovio_BasfA BASF implementou um projeto piloto em Joinville/SC com o objetivo de demonstrar a compostagem automática de resíduos orgânicos urbanos com sacos de ecovio®. Essa tecnologia de compostagem se adapta com facilidade às necessidades residencial e comercial, pois trata o resíduo orgânico no próprio local onde foi gerado.    Isso oferece  um modelo de gestão alternativo ao  apresentado em 2013 pela BASF em Mogi Mirim (mais informações  em: http://wp.me/pDBte-1sO.

O projeto foi implementado em parceria com o condomínio Joinville Country Club, com a Jora Brasil – fabricante da composteira automática, com a Romapack – fabricante dos sacos de ecovio® e a consultoria Inambi. Os resultados demonstram a eficácia de um método alternativo de compostagem de resíduos orgânicos com sacos ecovio® que podem ser implementados em locais privados com grande quantidade de geração de resíduos, como shoppings, restaurantes, clubes, empresas, escolas e até bairros.

Moradores do Joinville Country Club  (22 residências) participaram de um workshop de educação ambiental com foco na coleta seletiva de seus resíduos orgânicos domésticos em sacos de ecovio®. Os resíduos foram coletados durante seis semanas e depositados diretamente em uma composteira automática no próprio condomínio. Foram coletados 720 quilos de resíduos das residências e também do restaurante do clube local, os quais foram transformados em 360 quilos de adubo orgânico de qualidade que serão utilizados no campo de golfe do próprio condomínio. A qualidade do adubo produzido foi avaliada pelo laboratório Unithal.

“Em média, resíduos orgânicos demoram 30 dias para se compostar, ao serem coletados em sacos de ecovio®  o processo torna-se fácil e mais higiênico, pois  evita a necessidade de lavagem de recipientes. Os sacos plásticos convencionais não são adequados porque não se degradam em processo de compostagem”, compara Karina Daruich, gerente de biopolímeros da BASF.

A BASF já está utilizando um modelo automático de composteira similar no restaurante da fábrica da BASF, em Ludwigshafen, na Alemanha, onde foi demonstrada a mobilidade e simplicidade do uso do equipamento. O mesmo modelo também foi empregado com  sacos de ecovio® na feira K de 2013, principal feira global do segmento de plásticos.

“Nossas composteiras são as únicas que transformam os resíduos orgânicos em adubo de valor e funcionam a um baixo custo de energia – 10 a 15 vezes menor que equipamentos desidratadores, ou seja, que apenas reduzem volume e não transformam o resíduo em adubo pronto para fertilizar as plantas”, afirma Eduardo Schreiber diretor da Jora Brasil.

“A preocupação com o meio ambiente e com a PNRS (Política Nacional de Resíduos Sólidos – lei federal número 12.305/10) nos fez pensar em uma alternativa viável para a destinação do lixo que coincide com os propósitos dos parceiros”, comenta Pierre Richter síndico do condomínio Joinville Country Club.

Para a BASF, o resultado do projeto e o conceito de circuito fechado demonstram oportunidades que podem beneficiar a sociedade e serem implementadas, por exemplo, em grandes eventos, como o campeonato mundial de futebol deste ano.

Fonte: BASF

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Empresa catarinense produz copo compostável a partir de Ácido Polilático

12/02/2014

Minaplast começa a distribuir em março produto que se decompõe em 90 dias

Minasplast_coposA empresa catarinense Minaplast começa a inserir no mercado de descartáveis plásticos o primeiro copo descartável compostável de fabricação brasileira. O produto, chamado de Green by Minaplast, usa como matéria-prima o ácido polilático (PLA), fabricado a partir de plantas como o milho e que, em usina, se decompõe totalmente em um prazo de 90 a 120 dias.

Só no primeiro semestre deste ano serão produzidos 10 milhões de copos com capacidade para 200ml e 300ml.  A distribuição do produto será gradativa, iniciando em março pelas grandes redes varejistas do sudeste do Brasil. A matéria-prima empregada no Green é da marca Ingeo, importada dos Estados Unidos e com todas as certificações internacionais de compostabilidade exigidas também pela Europa e Japão, e que não utiliza petróleo em sua composição. Como o ácido polilático não tem resistência ao calor os copos compostáveis só poderão ser utilizados para servir bebidas frias ou geladas.

O diretor da empresa, Hemerson De Villa, acredita que mesmo dependendo de matéria-prima com custo até 40% maior que a necessária para a produção de copos descartáveis comuns, o produto é viável e representará uma nova fase para a Minaplast, com foco na inovação. “Quando iniciamos os testes em 2008 esta mesma matéria-prima custava o dobro do valor da matéria-prima tradicional”, compara. “Em 2012 retomamos os testes e fizemos as adaptações necessárias nos equipamentos para a produção do Green. O processo levou um ano e meio e como não há no Brasil uma máquina específica para a produção deste tipo de copo, um dos diferenciais competitivos está justamente no know how da Minaplast, que começou sua trajetória como fabricante de máquinas e até hoje mantém dentro da empresa conhecimento técnico para implantar inovações em seu parque fabril sem precisar de investimentos mais impactantes”, explica De Villa.

A discussão cada vez mais frequente em torno da sustentabilidade, de acordo com o diretor, reforça a necessidade de apostar no produto compostável. “O Green é uma alternativa para atender esta demanda por produtos mais sustentáveis. É uma mudança gradual de comportamento e a Minaplast saiu na frente ao contemplar este público que não quer abrir mão da praticidade dos descartáveis, mas se preocupa com sua participação na preservação do planeta”, declara o diretor.

Mais sobre a Minaplast – Fundada em 1977 em Urussanga, sul de Santa Catarina, a Minaplast está entre as primeiras indústrias de descartáveis instaladas no Brasil e é referência no setor na produção de copos, pratos, potes e tampas descartáveis. Com distribuição em todos os estados brasileiros com as marcas Minaplast e Brasileirinho, tem produção anual de 8 mil toneladas de poliestireno transformado. A empresa registrou em 2013 faturamento de R$ 73 milhões.

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BASF promove utilização de plástico biodegradável em sacos plásticos e copos descartáveis

12/06/2013
  • BASF realiza, mais uma vez, evento lixo zero e transforma resíduo orgânico em adubo
  • Copos revestidos e sacos de lixo feitos com ecovio® possibilitam a transformação de resíduo sem a separação

O ecovio®, plástico compostável certificado da BASF, é o protagonista do projeto envolvendo copos descartáveis e biodegradáveis e sacos de lixo compostáveis que acontecerá durante o  evento de apresentação da primeira casa de eficiência energética da BASF no Brasil, a CasaE localizada na zona sul de São Paulo.

Durante o evento, a empresa Lia Tulmann, encarregada do serviço de buffet do evento, orientada pela Inambi, coletará todo o resíduo orgânico utilizado na preparação dos alimentos em sacos de lixo confeccionados com ecovio®, plástico compostável certificado da BASF, com conteúdo renovável.

Além disso, os copos descartáveis usados no evento também serão coletados. Eles não são feitos de um plástico convencional, mas sim de um papel que é revestido com uma camada fina de ecovio® PS1606. Todo material será enviado para a Visafértil Indústria e Comércio de Fertilizantes Orgânicos, especializada em produção de insumos orgânicos agrícolas a partir de resíduos industriais, que opera uma usina de compostagem em Mogi Mirim.

“A solução inovadora permite que os copos descartáveis de papel revestidos com uma fina camada de ecovio® PS1606 não precisem ser destinados a aterros sanitários após o uso. Ao invés disso, eles podem ser processados juntamente com o lixo orgânico e com os sacos de lixo para produzir um adubo de alta qualidade”, explica Karina Daruich, Gerente do Negócio de Biopolímeros da BASF para a América do Sul.

Uso, coleta e compostagem

Além dos resíduos pré consumo, gerados durante a preparação dos alimentos para o evento, todo o resíduo orgânico gerado pós consumo no evento será compostado e se transformará em adubo orgânico. O Grupo Visafértil coletará os copos, juntamente com os resíduos de alimentos, em sacos de lixo compostáveis de ecovio®, e os transportará para a usina de compostagem em Mogi Mirim, onde o comportamento de degradação é monitorado e controlado periodicamente.

“Este projeto, realizado na CasaE, serve não só para destacar o compromisso ativo da BASF com a eficiência de recursos, mas também para estudar o ciclo fechado na gestão de resíduos, um conceito que já testamos em outros projetos no Brasil e no mundo”, diz Gislaine Rossetti, Diretora de Relações Institucionais da BASF para a América do Sul.

Projeto piloto: ciclo fechado para resíduos orgânicos

O plástico ecovio® atende às  exigências legais das normas européia EN 13432 e norte americana ASTM 6400 para a biodegradabilidade e compostabilidade de embalagem. Juntamente com seus parceiros de cooperação, a BASF está expandindo este conceito de ciclo fechado ao longo de toda cadeia de valor; assim ele pode ser implantado em eventos de grande escala em estádios ou em feiras, ou então em restaurantes fast-food, complexos de escritórios, hospitais e centros de lazer e esportes.

Plásticos biodegradáveis: ecovio® e ecoflex®

O material ecovio® PS1606é um novo desenvolvimento da BASF. Ele agora é produzido com ecoflex® FS (parcialmente de fonte renovável) e PLA (ácido poliláctico) o qual é obtido a partir de amido de milho. Como resultado, a camada fina de plástico nos copos descartáveis consiste em mais de 75% de matérias-primas renováveis, sendo que o artigo acabado é composto por mais de 90% de matérias-primas orgânicas. Afirma a BASF que, como os resíduos orgânicos em si, as moléculas de ecovio® são digeridas por micro-organismos com o auxílio de enzimas durante o processo de compostagem. No final do processo de compostagem, os micro-organismos terão convertido completamente o resíduo orgânico, os copos com ecovio® PS1606 e os sacos de lixo compostáveis, em dióxido de carbono, água e biomassa. Segundo a BASF, esta é uma vantagem decisiva em termos de recuperação de resíduos, já que as empresas de descarte de resíduos não têm que separar laboriosamente os copos e sacos. Pelo contrário, o material simplesmente se torna um composto  juntamente com o resto do lixo orgânico.

Fonte: BASF

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Pesquisa busca produzir plásticos a partir de fontes alternativas, entre elas resíduos da agroindústria de açúcar e laticínios

27/09/2011

Com apoio da FAPESP e da Braskem/Ideom, estudo da Unesp propõe produção de plásticos biodegradáveis com uso de ácido lático proveniente de fontes alternativas

Processos químicos sustentáveis, que minimizem a geração de resíduos e possam ser incorporados na formulação de plásticos biodegradáveis. Com esse objetivo, pesquisadores do Laboratório de Microbiologia Industrial do Instituto de Biociências da Universidade Estadual Paulista (UNESP) de Rio Claro estão desenvolvendo um estudo que envolve a produção e extração de ácido lático por fermentação a partir de subprodutos de fontes alternativas, levando a uma síntese polimérica para a obtenção de um ácido polilático (PLA). O material apresenta um potencial para ser utilizado na produção de bioplásticos e poderia ser empregado na fabricação de diversos produtos, da indústria de embalagens para a indústria alimentícia, de fármacos e cosméticos e até o uso em aplicações biomédicas, como cápsulas para medicamentos e em implantes ortopédicos.

O projeto de pesquisa Estudo da recuperação e purificação do ácido lático do meio de cultivo produzido por microrganismos isolados para produção de plásticos biodegradáveis, parte do Programa Parceria para Inovação Tecnológica (PITE) da FAPESP, foi selecionado em chamada de propostas do Acordo de Cooperação FAPESP-Braskem/Ideom, voltada para o desenvolvimento de materiais com características físico-químicas similares aos derivados do petróleo, porém menos prejudiciais ao meio ambiente. De acordo com Jonas Contiero, professor do Instituto de Biociências da UNESP de Rio Claro e coordenador da pesquisa, trata-se de um estudo bastante complexo sobre um processo ainda caro de recuperação e purificação do ácido lático. Para diminuir esses custos, o pesquisador busca aumentar a produção do material com o uso de fontes alternativas de nitrogênio adicionadas a fontes alternativas de carbono, no caso, aos substratos gerados no processo da indústria sucroalcooleira e de fabricação de queijo.

Embora as características de resistência e cristalinidade do PLA permitam seu uso também na produção de fibras e filmes, o processo de obtenção deverá manter as características de biodegradabilidade do material. Dados fornecidos pelo pesquisador indicam tratar-se de uma alternativa mais barata aos processos atualmente em desenvolvimento nos Estados Unidos e na Bélgica, que obtêm o polilactato a partir do uso do amido de milho e do açúcar de beterraba, respectivamente, o que poderia garantir sua viabilidade de produção. “A quantidade de fibras lignocelulósicas dos resíduos ou subprodutos da agroindústria da cana-de-açúcar, representada pelo bagaço e pela palha, dá a ela uma vantagem competitiva inigualável em relação às outras fontes de carbono, uma vez que este resíduo pode ser utilizado para geração de energia para a operação da planta de produção”, afirma o pesquisador.

Pesquisa e aplicação

O projeto é continuidade da pesquisa Isolamento e seleção de microrganismos e desenvolvimento de tecnologia para produção de ácido lático, também apoiada pela FAPESP, na qual foram selecionados potenciais microrganismos produtores de um dos isômeros do ácido lático, e aperfeiçoados os parâmetros para produção, com o início da extração, purificação e polimerização do material.

O grau de pureza necessário para o uso do PLA depende da aplicação a que se destina. Como exemplo, para fins médicos, o insumo deve ter especificações máximas residuais de umidade, solventes, estanho e monômeros, entre outros. Após a obtenção do polímero são feitas análises químicas para verificar a existência desses resíduos e determinar seu grau de pureza, o que garante a qualidade final do material e sua aplicabilidade na indústria de transformação.

Fonte: Braskem

Dow lança nova geração de modificadores de impacto para PLA.

27/05/2011

O PARALOIDTM BPM 520 apóia o crescimento de produtos bioplásticos mais sustentáveis.

A Dow Plastics Additives, uma unidade de negócios da The Dow Chemical Company , anuncia o novo modificador de impacto na área de bioplásticos, o PARALOIDTM BPM 520, voltado para fabricantes que desejam ingressar no mercado de embalagens com soluções mais sustentáveis.

O PARALOIDTM BPM 520 melhora a resistência ao impacto de artigos opacos e moldados por injeção à base de Ácido Polilático (PLA), com mínimo efeito sobre a temperatura de distorção de calor e rigidez.

Quando misturado com PLA, o modificador PARALOIDTM BPM-520 amplia as opções para os proprietários de marcas que buscam utilizar polímeros sustentáveis em aplicações diversas, tais como embalagens opacas para alimentos e sorvetes, e aplicações semiduráveis, como embalagens para cosméticos e suportes para laptops e celulares.

À base de milho, a pegada de carbono do PLA é menor comparada a de muitos outros polímeros, porém, dada sua natureza quebradiça, são necessários modificadores capazes de melhorar sua resistência ao impacto. O PARALOIDTM BPM 520 à base de MDS foi especificamente projetado para ser utilizado com resinas de PLA moldadas por injeção a fim de oferecer alta resistência ao impacto em temperatura ambiente e temperaturas negativas. Também proporciona benefícios para blendas de PLA como, por exemplo, PLA/PC.

Os convertedores irão se surpreender com as propriedades de fluxo e retenção de rigidez das peças, e os proprietários de marcas, com a colorabilidade e excelente acabamento de superfície. O PARALOIDTM BPM 520 está em conformidade com a Norma 10/2011 da União Europeia para uso em materiais plásticos que têm contato com alimentos, e também com os requisitos da FDA ( Food and Drug Administration), agência norte-americana de alimentos e medicamentos.

“Os proprietários de marcas estão sempre buscando produtos que apresentam melhor desempenho ambiental a fim de atender à demanda dos consumidores – no entanto, não querem comprometer o desempenho de uso final e precisam manter um processo produtivo eficiente e competitivo em termos de custos”, explicou Robin Madgwick, gerente de marketing para a Dow Plastic Additives.

“Trabalhamos de perto com fabricantes líderes de resinas de base biológica a fim de oferecer um modificador de impacto eficaz, que possa ser disponbilizado em formatos simples de usar e pré-dispersos e que sejam capazes de ampliar ainda mais o uso de resinas de PLA sustentáveis e de base biológica em artigos duráveis moldados por injeção e embalagens opacas, o que representa um grande avanço para o setor”, concluiu Madgwick.

O PARALOIDTM BPM 520 é a nova oferta entre uma série de materiais da Dow Plastic Additives voltados a apoiar os usuários de PLA.

Fonte: Dow

Empresas brasileiras buscam soluções sustentáveis para garantir mercado externo

02/03/2011

Bioplásticos, plásticos à base de etanol e resinas biodegradáveis. Esses termos estão se tornando cada vez mais comuns no universo das empresas, especialmente daquelas que atuam em nível internacional.

“A cada feira que participamos, percebemos que o interesse mundial por produtos sustentáveis se torna maior, o que mostra a necessidade das empresas desenvolverem um novo portfólio, voltado a essa demanda”, afirma Cristina Sacramento, especialista em filmes flexíveis do Programa Export Plastic.

Seguindo essa tendência, algumas empresas associadas ao Programa já disponibilizam para seus clientes opções de materiais sustentáveis. A Cromex, fabricante de masterbatches, é uma delas. A empresa desenvolveu linhas de cores e de aditivos para serem usados em polietileno (PE) verde – de fonte renovável, e para resinas biodegradáveis fabricadas a partir de uma base de ácido poliláctico (PLA), derivado de plantas.

O PE Verde é uma resina produzida a partir do etanol de cana-de-açúcar, desenvolvido pela fabricante brasileira de resinas Braskem. Além de renovável, cada tonelada de PE Verde produzida contribui com a absorção de 2,5 toneladas de CO2 da atmosfera. Já o PLA é um bioplástico que, em condições de compostagem (umidade de 80% e temperatura constante maior que 60ºC), se decompõe num período de três a quatro meses.

Esses insumos são destinados especialmente às indústrias automobilística, de brinquedos, cosméticos e higiene pessoal, embalagens, entre outras. Essas indústrias demandam cada vez mais produtos com reduzido impacto ambiental, tanto em seu processo produtivo quanto em seu descarte.

Além de inovação para gerar menos impactos na produção, o mercado da sustentabilidade também pede que os materiais possam ser reaproveitados, reduzindo o volume de matérias-primas necessário para o próprio processo produtivo e a quantidade de resíduos descartados. Neste sentido, a Vitopel desenvolveu um papel sintético fabricado a partir de diversos tipos de plásticos reciclados, coletados no pós-consumo – embalagens, rótulos, tampas de garrafas e sacolas plásticas, por exemplo. Com 850 quilos de plásticos retirados do lixo, a empresa fabrica uma tonelada do papel sintético.

O resultado é um material de alta qualidade visual, de textura agradável ao toque e extremamente resistente (não rasga e nem molha). Além disso, é 100% reciclável no final de sua vida útil.

Com a atenção mundial voltada às questões de sustentabilidade, produtos que atendam requisitos como uso de matérias primas renováveis e recicladas, geração de menos impactos ambientais em sua produção e disposição e possuir um bom potencial de reciclabilidade têm obtido um maior espaço no mercado e os transformadores brasileiros estão de olho na nova tendência.

Fonte: Boletim Export Plastic