Archive for the ‘Termofixos’ Category

Dilutec expande portfólio de gelcoats para mármore sintético

22/05/2017

Uma das principais fabricantes brasileiras de gelcoat, a Dilutec anuncia a expansão do seu portfólio voltado à fabricação de mármore sintético, combinação entre polímeros e cargas minerais que se assemelha à pedra natural. A empresa deu início recentemente à comercialização do Colorgel® Mármore, produto cuja formulação garante elevado brilho e maior poder de cobertura aos fabricantes de pias, tanques, cubas e lavatórios, entre outros.

“Levamos quatro meses para chegar até a formulação ideal do Colorgel® Mármore. É um gelcoat especial não só por garantir melhor acabamento, mas também pela sua menor densidade, característica que aumenta o rendimento do produto em 10-15% se comparado com os gelcoats tradicionais”, detalha Marcos Brambilla, gerente técnico da Dilutec.

Em termos de modos de aplicação, salienta Brambilla, o Colorgel® Mármore não difere dos demais produtos da Dilutec voltados à fabricação de mármore sintético. “O moldador pode usar gelcoateadeira, pistola de pintura e até pincel ou rolo. Basta apenas ficar atento aos cuidados normais com os tempos de gelificação e polimerização”.

Com o lançamento do Colorgel® Mármore, a Dilutec passa a oferecer cinco formulações de gelcoat para mármore sintético. Além da novidade, a empresa também produz o Colorgel® Orto, para aplicações convencionais, o Colorgel® Orto Incolor, ideal para peças com acabamento granitado, o Colorgel® NPG, caracterizado pela maior resistência mecânica e aos riscos – daí porque é o preferido para a moldagem de lavatórios –, e o Colorgel® Effect, que garante acabamento metalizado às peças.

“Somam-se a essas opções os nossos gelcoats para moldes, como o Colorgel® Iso Molde e o Colorgel® Hard Shine. Este último é o mais indicado para as ferramentas usadas na produção de mármore sintético, pois confere melhor resistência às altas temperaturas comuns na moldagem desse tipo de material, o que aumenta consideravelmente a durabilidade do molde”, observa o gerente técnico da Dilutec.

Além de fabricar gelcoat em Senador Canedo (GO) e thinner em Piracicaba (SP), a Dilutec é distribuidora das resinas da Ashland na Região Centro-Oeste e dos equipamentos para a fabricação de compósitos da BÜFAtec Spain na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

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Fibermaq fornece equipamentos para a Polynt

31/10/2016

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  • Máquinas tiveram estruturas redimensionadas para que ficassem portáteis
  • Equipamentos fornecidos para a Polynt são da família Evolution

A Fibermaq, líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, forneceu três máquinas para a operação local da italiana Polynt, companhia especializada na fabricação de resinas, gelcoats e massas plásticas.

Os equipamentos – laminadora spray-up, gelcoateadeira e injetora de RTM, todas da família Evolution – foram adaptados para que os técnicos da Polynt possam levá-los até os seus clientes. “Redimensionamos as estruturas para que as máquinas ficassem mais compactas e portáteis, mas a vazão e desempenho são exatamente os mesmos dos modelos convencionais”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Pedro de Souza, assistente técnico da Polynt, explica que os equipamentos servirão tanto para demonstrações externas como para ensaios nas unidades da empresa – a Polynt mantém fábricas nos estados de São Paulo (Taboão da Serra e Piracicaba) e Rio Grande do Sul (Caxias do Sul). “Já contávamos com máquinas da Fibermaq, empresa que sempre nos deu um excelente suporte”, avalia.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Fibermaq certifica injetora de RTM segundo norma NR-12

18/04/2016

Empresa é a primeira fabricante brasileira de máquinas para a moldagem de compósitos a se ajustar à norma de segurança

Fibermaq-RTM-EvolutionLíder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, a Fibermaq é a primeira empresa do seu segmento a receber a certificação NR-12, norma do Ministério do Trabalho que tem como objetivo aumentar a segurança dos operadores de diversos tipos de máquinas.

Em linhas gerais, a NR-12 determina que sejam enclausuradas as eventuais zonas de perigo, como frestas e passagens. Também é necessária a instalação de proteções ou carenagens que impossibilitem o contato do operador com peças móveis, como engrenagens, polias, correias e motor.

O equipamento da Fibermaq certificado de acordo com a NR-12 é a RTM Evolution (foto), injetora de resina termofixa usada no processo de Resin Transfer Molding (RTM), sistema bastante empregado por fabricantes de componentes automotivos, entre outras peças de compósitos que exigem média tiragem e acabamento em ambos os lados.

“O período de avaliação da máquina para a obtenção da NR-12 foi relativamente curto, de apenas três semanas, pois o projeto da RTM Evolution é bastante recente e já foi pensado de acordo com a norma”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq. A família Evolution, composta por laminadoras spray-up, gelcoateadeiras e injetoras de RTM, foi lançada em 2015. “Os demais itens dessa série serão certificados conforme a NR-12 até o final deste ano”.

O primeiro modelo da RTM Evolution produzido de acordo com a norma do Ministério do Trabalho foi adquirido pelo SENAI de São Leopoldo (RS).

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Faturamento da Fibermaq subiu 12% em 2015

19/01/2016

Maior fabricante brasileira de equipamentos para compósitos driblou a crise graças à combinação entre lançamentos, ajustes de projeto e desvalorização do real

Líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, a Fibermaq cresceu em 2015 num ritmo acelerado, por conta do aumento das vendas de máquinas para a fabricação de caixas d´água – tempos de chuva escassa e volume morto. Ao final do ano, apesar da crise econômica que assola o Brasil, a a Fibermaq contabilizou um salto de 12% no faturamento em comparação ao período anterior, segundo dados da empresa.

A receita, descreve Christian de Andrade, diretor da Fibermaq, combina o bem-sucedido lançamento da linha Evolution – laminadoras, injetoras de RTM e gelcoatedeiras – com a correção de gargalos na família de equipamentos Inter e a desvalorização do real, que melhorou a competitividade da Fibermaq frente às marcas importadas.

“O câmbio nos ajudou, mas é importante levar em conta que fizemos a nossa lição de casa. Investimos na total reformulação do nosso portfólio, o que culminou no lançamento da família Evolution, e o feedback dos nossos clientes tem sido bastante positivo. Em paralelo, ajustamos alguns detalhes de projeto da série de máquinas Inter, melhorando a performance e, em decorrência, a aceitação do mercado”, comenta.

Para 2016 – e como forma de blindar a Fibermaq do provável recrudescimento da crise –, Andrade já programa diversos lançamentos, entre eles, uma gelcoateadeira para trabalhar com resina epóxi. “É um equipamento desenvolvido especialmente para os moldadores de compósitos que atuam no setor de energia eólica, um dos poucos, aliás, que deve continuar aquecido”. Uma família de máquinas para a venda via distribuidores – inclusive internacionais –, pistolas com mistura interna e equipamentos para a aplicação de adesivos também fazem parte dos planos da Fibermaq.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina, afirma a empresa.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Laboratório da UERJ é montado com painéis pultrudados pré-fabricados

11/01/2016

Pultrusao

A empresa Pultrusão do Brasil desenvolveu um sistema de construção modular com painéis pultrudados pré-fabricados para construções rápidas e canteiro de obra limpo para atender a demanda da Universidade Estadual do Rio de Janeiro (UERJ). Ela necessitava de uma sede para o Laboratório de Adesão e Aderência (LAA), na Cidade Universitária, em Macaé, RJ.

A equipe de Engenharia da Pultrusão do Brasil projetou painéis “sanduíche” de perfis e chapas pultrudadas com núcleo de espuma EPS. A empresa pré-fabricou painéis com janelas, portas, paredes “cegas” e painéis para teto, que foram montados sobre um piso de concreto. A montagem foi concluída em 15 dias.

O laboratório tem 57,6 m² de área, distribuídos em três salas de ensaios (hidráulicos, colagem e materiais compósitos), sala de estar/reuniões, circulação e sanitários. A construção também recebeu uma estrutura pultrudada de cobertura, formando uma varanda (30m²), e foi coberta com telhas pultrudadas.

O perfil plástico estrutural pultrudado pode substituir materiais convencionais como o aço, alumínio, madeira e concreto. Entre as vantagens estão: imunidade à corrosão, alta resistência à agressividade química, isolamento elétrico, resistência a altas temperaturas, autoextinção de fogo, longa durabilidade com baixa manutenção, leveza (mais leve que aço e alumínio), comprimento apenas limitado ao transporte; baixa absorção de água; facilidade de transporte e manuseio.

A UERJ teve a parceria da Pultrusão do Brasil e da Fundação Educacional de Macaé para a construção da sede do laboratório com material pultrudado. Nele, em convênio com a Petrobras, a equipe do Mestrado em Ciências da Tecnologia da universidade desenvolverá projetos inovadores na área de materiais compósitos (fibra de vidro mais resina).

Fonte: Pultrusão do Brasil

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Dilutec comemora 20 anos com inauguração de fábrica em Piracicaba

17/06/2015

Empresa também está investindo em unidade de gelcoat localizada em Goiás

Uma das principais fabricantes brasileiras de thinner e gelcoat, a Dilutec completa vinte anos este mês comemorando a entrada em operação da sua nova fábrica de thinner em Piracicaba, no interior de São Paulo. Orçada em R$ 6 milhões, a unidade tem capacidade para produzir 400 mil litros de thinner por mês.

Com 12 mil m², a nova planta partiu com um potencial instalado 200% superior ao da fábrica até então operada pela Dilutec – também situada em Piracicaba, será descontinuada. “Ainda que leve um tempo para ocuparmos todo esse potencial, estamos bastante otimistas, principalmente em relação aos novos negócios que devem surgir com clientes que se dedicam com mais intensidade ao mercado externo”, afirma Sidney Bottene, diretor comercial da Dilutec.

A infraestrutura recém-inaugurada, ele detalha, conta com o que há de mais moderno em termos de sistemas de segurança e de redundância para a produção de thinner. “Também adequamos a unidade para a operação sem qualquer prejuízo ao meio ambiente, com a instalação de bacias de contenção para carga e descarga de matérias-primas e do produto final. Fora que todo o efluente gerado pela fábrica é tratado”, comenta.

Investimento em gelcoat

A expansão do negócio de gelcoat – combinação entre resinas e pigmentos usada para dar acabamento às peças de compósitos – também faz parte da estratégia da Dilutec. Com a produção concentrada em Senador Canedo (GO), a empresa está investindo pouco mais de R$ 1 milhão na aquisição de equipamentos.

“A partir do segundo semestre, passaremos a contar 200 toneladas/mês de capacidade, ou seja, 50% a mais do que temos hoje em dia”, calcula Evair Tozzi, diretor.

Ao longo de 2014, a empresa aprimorou o seu portfólio com o intuito de atender às exigências dos grandes fabricantes de piscinas. Também passou a dispor de um gelcoat náutico, que é usado pelos principais estaleiros de todo o mundo. “Daí porque, apesar das oscilações econômicas que o Brasil atravessa, decidimos investir na ampliação de capacidade”, explica.

Fonte: SLEA

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Arkema lança linha de termoplásticos líquidos que podem ser processados como compósitos de termofixos

18/03/2014

Arkema_liquid_thermoplasticsA Arkema está lançando sua primeira família de resinas termoplásticas líquidas sob a marca Elium ® , que é transformada usando-se os mesmos processos empregados na moldagem de compósitos termofixos. A empresa afirma que a nova tecnologia, que ganhou um prêmio em 2013 na feira JEC Composites, vem sendo usada por apresentar propriedades como leveza, reciclabilidade e custos reduzidos. As resinas Elium ® polimerizam-se rapidamente e podem ser usadas no projeto de peças estruturais, bem como de elementos estéticos, em uma série de aplicações nas indústrias automotivas, de transporte, de energia eólica, equipamentos esportivos e setor da construção.

Peças leves de compósitos

“O nome Elium é um símbolo que representa uma marca inovadora na comunidade de redução de peso do material. As resinas Elium são multifuncionais, leves e fáceis de usar na manufatura e alto desempenho”, diz o gerente do produto, Sébastien Taillemite . “Elas são baseadas em tecnologias convencionais e processos que os transformadores já estavam usando. Os sistemas Ellium compreendem vários monômeros, oligômeros , aditivos, catalisadores e , eventualmente, cargas. Em termos de química, elas são efetivamente consideradas como uma resina acrílica”

As peças de compósitos feitas a partir de Elium ® são de 30 a 50 % mais leves do que as mesmas peças feitas de aço, mas oferecem a mesma resistência, segundo a Arkema. A densidade dos compostos varia de 1,55 com fibra de carbono ( de volume de 60 % ) para 1,9 com fibra de vidro ( 50 % em volume). Quando combinadas com iniciadores peróxido fornecidos pela Arkema, as resinas Elium ® podem ser moldadas em formas de projeto complexas  para peças em compósitos, misturando-se perfeitamente com fibras de vidro ou carbono. As resinas Ellium, segundo a Arkema, são também compatíveis com as tecnologias convencionais de transformação de resinas termofixas ( Resin Transfer Molding (RTM), Infusão, Flex- molding ), o que reduz os custos de transformadores. “Nosso objetivo é atingir um tempo de ciclo de 2-3 minutos para o setor automotivo usando RTM rápida e 20-30 minutos para peças de ônibus e caminhões, usando RTM Leve”, afirma Taillemite.

Tecnologia projetada para as peças de alto desempenho, recicláveis e fáceis de serem termoformadas

Ao contrário dos poliésteres insaturados, as resinas Elium ® não contém estireno . E por causa das suas propriedades termoplásticas, elas podem ser utilizadas no projeto de peças de compósitos que são facilmente termoformadas e recicláveis, com o desempenho mecânico comparável a peças de epóxi. Segundo a Arkema, peças feitas de Elium ®  são montadas facilmente por solda e/ou cola.

Peças custam menos para serem fabricadas do que com outras tecnologias de termoplásticos

De acordo com a Arkema, a tecnologia Elium ® reduz o custo de peças de compósitos termoplásticos de fibra longa. Três fatores atraentes contribuem para esta vantagem de custo-benefício: as resinas são fáceis de usar em processos de resinas termofixas convencionais, elas são transformadas à temperatura ambiente e não contém quaisquer produtos fabricados, como organo-sheets.

A partir de um interesse crescente em biomateriais e reciclagem e para atender à demanda insaciável dos fabricantes de compostos por maior desempenho, a Arkema tem desenvolvido resinas e polímeros que oferecem a solução perfeita na busca de materiais mais leves. A linha Ellium é uma solução nesse sentido.

Fonte: Arkema

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Bayer planeja produção comercial de poliuretano derivado de CO2 a partir de 2015

06/08/2013
  • Gás de efeito estufa usado para a produção de plásticos
  • Processo oferece vantagens ecológicas e económicas
  • Fase de teste de dois anos bem sucedida
  • Espuma de poliuretano produzida a partir de CO2

Bayer_CO2Após uma bem-sucedido fase de teste, a Bayer está planejando comercializar o uso do gás de efeito estufa dióxido de carbono como uma nova matéria-prima para plásticos. A empresa iniciou o processo de planejamento para a construção de uma planta de produção na sua unidade em Dormagen, Alemanha, onde o CO2 será utilizado para produzir um precursor para a produção de espuma de poliuretano. O objetivo é, inicialmente, tornar disponíveis quantidades maiores deste precursor para processadores selecionados a partir de 2015.

A utilização de dióxido de carbono beneficia o meio-ambiente. O CO2 substitui uma parte das matérias-primas fósseis, tais como o petróleo. Ao mesmo tempo, a Bayer espera que o novo processo proporcione vantagens econômicas em relação ao método de produção convencional.

Efluente gasoso transformado em matéria-prima rentável

“CO2 está assumindo um novo papel: O gás residual está se transformando em uma matéria-prima útil e rentável. Isso nos torna uma das primeiras empresas do mundo a ter uma abordagem completamente diferente na produção de espumas de alta qualidade faz “, diz Patrick Thomas, CEO da Bayer MaterialScience.

A fabricante de materiais colaborou com parceiros da indústria e da academia para desenvolver o processo, que foi testado intensamente ao longo dos últimos dois anos. Como parte do projeto de pesquisa financiado com recursos públicos, intitulado “Produção dos Sonhos”, uma planta piloto construída na unidade da Bayer em Leverkusen produziu pequenas quantidades do precursor poliol, no qual o CO2 é quimicamente ligado.

O poliol é utilizado para a produção de espuma de poliuretano. Este material de alta qualidade pode ser encontrados em muitos produtos de uso diário, como móveis estofados, peças automotivas, equipamentos de refrigeração e material de isolamento térmico de edifícios. Em testes internos, as novas espumas mostraram, pelo menos, a mesma qualidade que o material convencional derivado totalmente de combustíveis fósseis.

Colchões feitos com CO2

“Depois de completar com sucesso a fase de testes, estamos lançando agora a Fase 2 com o objetivo de comercialização”, diz Thomas. A primeira utilização da nova espuma flexível à base de CO2 será para a produção de colchões.

A planta de produção planejada para a unidade de Dormagen terá uma capacidade de vários milhares de toneladas métricas. “Isso não vai ser o suficiente para atender à demanda do mercado, é claro. É uma tecnologia com patente registrada pela Bayer e ainda não decidimos ser o produtor exclusivo deste poliol inovador. O licenciamento também pode ser uma possibilidade “, acrescenta Thomas.

Fonte: Bayer MaterialScience

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BASF apresenta novidades em compósitos no JEC Composites Show em Paris

05/03/2013
  • Leveza automotiva: novo epóxi e resinas de poliuretano
  • Turbinas de energia eólica: nova espuma PET para pás de rotor

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Com suas muitas novas exposições, a BASF estará presente no “JEC Composites Show” que será realizado de 12 a 14 de março de 2013 em Paris. Uma turbina de energia eólica e um perfil de pá, um paralama, um spoiler e um módulo de teto irão ilustrar o amplo espectro de compostos inéditos. Os novos materiais incluem uma espuma à base de PET (tereftalato de polietileno) com o nome comercial Kerdyn®, bem como novos sistemas de epóxi e PU (poliuretano) que podem ser usados para produzir peças de compósito por meio de processos de moldagem de transferência de resina (RTM). Além disso, os especialistas da BASF apresentarão revestimentos de pás de rotor da turbina de energia eólica.

Módulo de teto, paralama, spoiler – Novos materiais para leveza automotiva

Com a ajuda de sua equipe de materiais compósitos leves, a BASF está investigando intensamente novos compósitos para o corpo e chassis de veículos motorizados. Os três sistemas-matriz de plástico com base em resina epóxi, PU e poliamida, em conjunto com o reforço de fibra contínua, bem como o processamento de grandes volumes por meio de métodos de injeção de resina, especialmente RTM, fornecem a base. Utilizando um componente de teste sob a forma de um demonstrador de paralamas reforçado com fibra de carbono, a BASF irá expor a nova resina epóxi Baxxodur®  System2220, que foi desenvolvida especificamente para a alta pressão RTM. O aspecto de poliuretano será representado por um spoiler com inserção RTM produzido a partir da nova Elastolit® R 8800. Ambas resinas termoconsolidantes empregam novos mecanismos de cura, permitindo-lhes formar ligações cruzadas rapidamente. A resina epóxi transparente Baxxodur System 2220 oferece um tempo de desmoldagem de apenas 2,5 minutos a 120° C, ao mesmo tempo que proporciona uma resistência elevada da resina. O sistema de poliuretano de formulação customizada RTM Elastolit R 8800 é compatível com todos os calibres de fibra estabelecidos e oferece excepcional resistência à fadiga. A sua tolerância para danos é também muito elevada. Esses novos sistemas de resina têm uma ampla janela de processamento e podem ser facilmente desmoldados, através do apoio combinado de processamentos compatíveis.

O módulo de teto conversível em exposição serve para demonstrar os novos conceitos e os materiais versáteis da BASF para o processo RTM, como: o componentes-sanduíche, desenvolvido em conjunto com EDAG GmbH, que é constituído por um núcleo de espuma de poliuretano de células fechadas entre duas camadas de revestimento reforçadas com fibras de carbono. Com um peso total de 2,9 kg, o segmento de teto atinge uma redução de peso de 40% em comparação a um equivalente de alumínio e mais de 60% em relação a um correspondente de aço. As possíveis aplicações para tais materiais e combinações de processamento incluem, além de peças anexas, tais como portas, porta-malas e módulos do teto, componentes estruturais de veículos sujeitos a cargas elevadas também.

Pás de rotor da turbina eólica: processamento eficiente e versátil

  • Nova espuma estrutural PET

Na JEC, a BASF irá apresentar, pela primeira vez, uma espuma estrutural com base em PET (tereftalato de polietileno). O novo material com o nome comercial Kerdyn® é uma espuma de alta performance fornecida sob a forma de paineis que são usados dentro de pás de rotor, proporcionando estabilidade adicional. Como material importante, as espumas de PET oferecem excelentes propriedades mecânicas e têm uma ampla gama de compatibilidade em termos de processamento. Com a sua capacidade de suportar temperaturas muito elevadas e a sua resistência química muito boa, Kerdyn é extremamente bem adequada para utilização em compósitos. Como parte do espectro de materiais de leveza para compósitos, os paineis de espuma de PET de alta qualidade também estão em demanda nos setores de transporte, marítimo e construção.

Como uma das suas exibições mais atraentes na JEC, a BASF irá apresentar o corte transversal de uma pá de rotor da turbina de vento, que foi fabricada usando a ampla gama de produtos da BASF disponíveis para produção de pás de rotor: as fibras de vidro são incorporadas em um sistema de resina epóxi Baxxodur®, a espuma estrutural Kerdyn® proporciona estabilidade, o revestimento de tinta é baseado em um sistema gelcoat RELEST® e o adesivo de poliuretano semi-estrutural Elastan® vem da linha de produtos da BASF, também.
Além das soluções da BASF representadas no demonstrador de rotor, a empresa apresentará desenvolvimentos adicionais para os clientes envolvidos na indústria de energia eólica:

  • Nova infusão e sistemas adesivos estruturais

Para infusão a vácuo de pás de rotor cada vez maiores, a BASF desenvolveu o Baxxodur® System 5100, consistido da resina Baxxores® ER 5100 e o endurecedor Baxxodur® CE 5120. Este novo sistema de baixa viscosidade não só resulta na impregnação rápida e completa das fibras, mas também oferece um tempo de processamento consideravelmente mais longo do que os sistemas convencionais. A empresa também vai lançar um nova sistema de adesivo estrutural baseado em resina epóxi em Paris: o sistema Baxxodur 4100 consiste em resina adesiva Baxxores ER 4100 e endurecedor padrão Baxxodur CE 4110 ou, alternativamente, Baxxodur CE 4105 para a ligação rápida. O sistema foi certificado para a produção de pás de rotor pelo alemão Lloyd.

  • Proteção contra vento e condições metereológicas

Quando se trata de revestir as pás de rotor para energia eólica, a resistência à erosão e à radiação UV são essenciais. Esta protecção é proporcionada por dois Wind In-mold Gelcoats da BASF. Os materiais de pintura de dois componentes semi-transparentes são muito fáceis de usar graças a um componente endurecedor colorido com função de controle de mistura. Os absorvedores de UV integrados na nova geração evitam danos no substrato pela luz UV.

O Wind Gelcoat transparente pode ser aplicado a uma espessura de filme de até 400 µm. O RELEST® Wind ProcessCoat oferece todos os benefícios de um gelcoat em molde de utilização consideravelmente mais baixa. Ambos produtos são compatíveis com compostos orgânicos voláteis (em inglês, VOC – Volatile Organic Compounds) e fáceis de processar. Esta inovação é apenas uma parte da extensa variedade de revestimentos disponíveis da BASF para pás de rotor das turbinas eólicas.

Fonte: BASF

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Almaco apresenta “Cidade dos Compósitos” durante feira em São Paulo

04/10/2012
  • Compocity vai reunir centenas de exemplos de aplicação do material
  • Compocity: 3.000 m² para exposição de produtos consumidos pelos setores de infraestrutura, transporte, energia, habitação e lazer

Um material tão versátil que dá para construir uma cidade inteira com ele? Sim, isso é possível e poderá ser conferido em São Paulo no dia 06/11, data de inauguração da Compocity, a cidade dos compósitos .  Construída pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), a Compocity será a maior atração da Feiplar, feira que reúne a cada dois anos as principais empresas desse setor no Expo Center Norte.

“A Compocity mostrará a nossa capacidade de desenvolver soluções para todos os segmentos, de infraestrutura e energia a transporte, habitação e lazer”, afirma Gilmar Lima, presidente da ALMACO.

Distribuída num espaço de 3.000 m², a Compocity terá casas homologadas pelo Minha Casa, Minha Vida e escolas construídas de acordo com os padrões do FNDE. Na área dedicada às aplicações em energia, pás eólicas, postes de transmissão e um posto de combustível; no “bairro” focado em soluções para o setor de transporte, ônibus, veículos off road, carros e um avião bimotor; na área de lazer, pista de skate, piscina, píer, jet ski e uma lancha; na praça central, quiosques, lojas, caixa eletrônico e orelhão. Fora as placas de sinalização das ruas, pontos de ônibus, outdoors e demais itens comuns a uma cidade real.

“Os compósitos fazem parte do nosso dia a dia, embora muitas pessoas não saibam. E a Compocity ainda servirá para mostrar que podemos auxiliar o Brasil a se desenvolver cada vez mais, a partir do fornecimento de produtos que combinam alta tecnologia, leveza, resistência e viabilidade econômica”, comenta Lima.

Posto de reciclagem

A ALMACO também reservou um espaço na Compocity para a operação de uma usina de reciclagem. O sistema de reaproveitamento do material – os compósitos são 100% recicláveis – foi desenvolvido pela associação em parceria com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT). “Além de reaproveitar os resíduos, o nosso setor utiliza frequentemente resinas derivadas de fontes renováveis e fibras naturais, como juta e sisal”.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – fibras de vidro, por exemplo – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, entre elas, tanques, tubos, banheiras e pára-choques. Em 2012, a ALMACO calcula que o consumo brasileiro de compósitos será de 206.000 toneladas, o que deve gerar um faturamento de R$ 3,123 bilhões, 9,5% acima do registrado no ano passado.

Para mais informações, acessar www.almaco.org.br

Fonte: SLEA Comunicação / Almaco

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Espuma de resina melamínica da BASF é usada para isolamento acústico de motor automotivo da Porsche

13/07/2012

O novo Porsche Panamera conta com a espuma especial da BASF, Basotect®, para o isolamento acústico do motor

Basotect®, a espuma de resina de melamina da BASF, garante os efeitos sonoros corretos sob o capô do Porsche Panamera Diesel. A espuma é usada para isolamento sonoro e térmico no compartimento do motor, no túnel de transmissão e também no painel perto do motor do Gran Tursimo quatro portas. Além de suas boas propriedades acústicas e resistência térmica elevada, o baixo peso da espuma é o que atraiu especialmente os desenvolvedores de Stuttgart – fabricante de carros de luxo. A espuma Basotect é usada para absorver o som em veículos onde quer que haja altas temperaturas de operação durante um período prolongado de tempo, como nas paredes de separação entre o compartimento do motor e o interior do carro, apainelameto do capô do motor, estrutura próxima ao motor, e túneis de transmissão.

Leve e silencioso – espuma no compartimento do motor

A espuma Basotect é especialmente conhecida por suas excelentes propriedades acústicas. Graças a suas células abertas, ela possui valores de absorção de som muito bons nas faixas de freqüência média e alta. Condutores e passageiros no Panamera podem, portanto, aproveitar o típico som do motor do Porsche – sem o acompanhamento de ruído irritante. Com uma densidade de 9 kg/m3, a espuma Basotect é mais leve do que os materiais convencionais de isolamento geralmente utilizados no painel do motor. Isto reduz tanto o consumo de de combustível como as emissões de CO2.

As propriedades de resistência a temperaturas muito elevadas da espuma também desempenharam um papel importante na sua seleção como material. Basotect oferece longa duração de resistência térmica a mais de 200ºC. Jürgen Ochs, gerente de Ruído, Vibração e Resistência da Porsche, explica que “com seu motor a diesel de seis cilindros 184kW/250 HP, o compartimento do motor do Panamera é regularmente submetido a temperaturas de até 180ºC. E Basotect resiste a essas condições extremas.”

A espuma Basotect pode ser usada para fazer componentes 3D sofisticados e elementos personalizados para espaços muito apertados. A espuma de resina de melamina pode ser processada com precisão por lâmina e fio de corte, bem como por moagem e serração – possibilitando dimensões e contornos de componentes customizados serem fácil e exatamente produzidos. A espuma Basotect é também adequada para a termoformação, mas para isso a espuma deve ser impregnada antecipadamente. Dadas essas propriedades do material, a Porsche está planejando usar a Basotect para futuros desenvolvimentos de componentes também.

O Panamera foi apresentado pela primeira vez no Salão Automóvel de Shanghai em 2009, como o quarto modelo da série Porsche. De acordo com dados da empresa, mais de 28.000 destes veículos Gran Turismo medindo aproximandente cinco metros de comprimento foram vendidos em 2011. O modelo já está disponível em variações, incluindo Hybrid, Diesel, GTS, Turbo e Turbo S.

Sobre a Basotect

Basotect é uma espuma de células abertas e tem uma gama única de propriedades. O material de base a torna retardadora de chamas e abrasiva; ela pode ser usada em até 240ºC e reter as suas propriedades ao longo de um amplo intervalo de temperatura. Devido à sua estrutura de espuma de células abertas, ela é leve, absorvedora de som, flexível mesmo a baixas temperaturas e isolante térmica.

Fonte (incluindo foto): BASF

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ALMACO organiza encontro em Bento Gonçalves

12/07/2012

Evento contará com palestras sobre novas tecnologias envolvendo os materiais compósitos

Na próxima quinta-feira (19), a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) promoverá mais uma edição do Encontro Regional ALMACO, dessa vez na cidade de Bento Gonçalves (RS). Além das palestras sobre novas tecnologias envolvendo os compósitos, o evento – o terceiro de 2012 – contará com debates sobre materiais, processos e equipamentos.

“Ao promover sucessivos encontros regionais, a ALMACO ajuda a levar o conhecimento às áreas mais distantes dos grandes centros e, dessa forma, auxilia no desenvolvimento do mercado brasileiro como um todo”, afirma Erika Bernardino, gerente de marketing da associação. Ao longo deste ano, os encontros aconteceram em Joinville (SC) e João Pessoa (PB).

Agenda do Encontro Regional ALMACO de Bento Gonçalves:

13h – Credenciamento

13h30 – “Vantagens e benefícios dos postes elétricos em compósitos”, Luis Rogério Lucci (Reichhold)

14h – “Soluções em superfície classe A para o mercado de transporte”, Márcia Cardoso (Ashland)

14h30 – Rodada com especialistas 1 (materiais) – Fernando Franco (Reichhold), Waterloo Luiz Travi (Morquímica), Paulo Steiner (LORD), Antônio Carnizelli (CCP Composites), Márcia Cardoso (Ashland) e Fernando Lima Viana (Owens Corning)

15h – Coffee break

15h30 – “Gelcoat eletrostático”, Waterloo Luiz Travi (Morquímica)

16h – “LP-SMC: uma nova visão do processo de prensagem a quente”, Ruy Toledo (Menzolit)

16h30 – Rodada com especialistas 2 (processos e equipamentos) – Paulo Camatta (ALMACO), Márcia Cardoso (Ashland), Fernando Franco (Reichhold), Antônio Carnizelli (CCP Composites) e José Batista de Andrade (Fibermaq)

17h – “Compósitos quebrando barreiras”, Gilmar Lima (MVC Soluções em Plásticos)

Fonte: ALMACO

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Dow Epoxy lança nova linha de agentes de cura para o mercado de engenharia civil.

15/05/2012

Base água, os novos produtos têm baixa emissão de voláteis (VOC) e atendem aos requisitos de desempenho superior

A Dow Epoxy, unidade de negócio da The Dow Chemical Company (NYSE: DOW), acaba de anunciar um amplo portfólio de produtos epóxi desenvolvidos para o setor de engenharia civil, apresentando novos agentes de cura D.E.H.™ de alto desempenho. O anúncio foi feito durante o American Coatings Show 2012, realizado nesta semana em Indianapolis, Estados Unidos. A participação da Dow no evento contou com palestra técnica na qual a companhia apresentou um estudo sobre o Desenvolvimento de Novos Agentes de Cura de Epóxi de Baixa Emissão de Voláteis.

O novo portfólio inclui componentes de epóxi, resinas especiais e agentes de cura, assim como misturas de resinas e soluções de endurecedores formulados para atender aos requisitos específicos das aplicações da engenharia civil. A adição desses produtos no portfólio aumenta a oferta de soluções de epóxi para atender a necessidades específicas de formulação, aplicação e desempenho. “Os produtos, que vieram para Dow por meio da aquisição do produtor europeu de agentes de cura UPPC GmbH, têm um recorde de desempenho consagrado em toda a Europa.”, acrescenta Adriana Amelio, gerente de marketing e produto da Dow Epoxy para América Latina.

Com foco em aplicações na engenharia civil, a nova linha inclui primers para concreto, pisos autonivelantes, trabalháveis e industriais, grouts e argamassas, reparo de fissuras em concreto e revestimentos para contenção secundária.

Sustentabilidade – Tidos como especialidades no portfólio expandido de epóxi, os agentes de cura base água de baixa emissão de voláteis são soluções que não agridem o meio ambiente. Inovadores, os agentes facilitam as formulações de baixo teor de Compostos Orgânicos Voláteis (VOC, em inglês) e baixo odor. “Esses produtos são ideais para uso em espaços internos, como escolas e hospitais, onde os usuários passam por uma exposição prolongada às emissões do piso”, esclarece a gerente de marketing.

Já a próxima geração dos agentes de cura da série D.E.H. 800 base água são ideais para uso em pisos e locais internos, onde os solventes orgânicos precisam ser evitados. Os benefícios incluem baixo odor, secagem rápida para aplicações mais ágeis, e a capacidade de cura a baixas temperaturas para possibilitar a aplicação em variados climas e estações.

“Agora, nossos clientes encontram na Dow um fornecedor exclusivo e completo para soluções em epóxi”, afirma Adriana Amelio, gerente de marketing e produto da Dow Epoxy para a América Latina. “Pretendemos combinar nossa expertise em componentes de epóxi com a oferta de suporte técnico contínuo para ajudar os clientes a alcançarem seus objetivos”.

A expansão do portfólio de produtos da Dow representa o mais recente avanço dos mais de 50 anos de liderança da companhia na tecnologia de termofixos de epóxi. O sólido compromisso da Dow com os clientes é enfatizado por sua rede global de manufatura e integração vertical, que ajuda a garantir o suprimento consistente e confiável de produtos epóxi. Um amplo e contínuo pipeline de inovação – parte do investimento anual da Dow de US$1,6 bilhão em pesquisa e desenvolvimento – assegura que a oferta de produtos epóxi continuará a expandir-se com tecnologias e produtos novos e aprimorados para atender às necessidades futuras dos clientes.

Fonte: Dow

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Faturamento do setor de compósitos no 3o. trimestre de 2011 cresce 9,8% em relação a igual período de 2010.

04/11/2011

Faturamento e consumo de matérias-primas cresceram no 3º trimestre, aponta pesquisa da Maxiquim

 Entre julho e setembro, o setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 713 milhões, alta de 1,4% em relação ao trimestre anterior. Frente ao igual período do ano passado, o valor é 9,8% maior. O consumo de matérias-primas também subiu: de 45.500 para 55.700 toneladas (+22,3%). Os dados fazem parte de um levantamento da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Brasileira de Materiais Compósitos (ABMACO).

Para Gilmar Lima, presidente da ABMACO, a retomada se deve à boa fase vivida pelas montadoras de ônibus e caminhões. O segmento de transportes é o segundo maior consumidor brasileiro de compósitos, atrás apenas da construção civil – respondeu por 16% do total processado no país em 2010.

“Implementos rodoviários e o agronegócio de uma maneira geral também atravessam um momento favorável, assim como continua crescendo a demanda oriunda dos mercados de geração de energia eólica e construção civil”. Esta última, porém, tem evoluído num ritmo mais lento do que o esperado, em função do atraso na liberação de verbas dos programas governamentais. “Mas as expectativas são muito positivas para os próximos meses”, confia o presidente da ABMACO.

Ainda segundo o estudo da Maxiquim, o Brasil vai consumir neste ano 208.000 toneladas de materiais compósitos, 1,8% a mais do que em 2010. Já o faturamento do setor, por conta das sucessivas altas nos insumos petroquímicos, deve fechar em R$ 2.847 bilhões, resultado 10,2% maior do que o aferido no ano passado.

Resultantes da combinação entre resinas termofixas e reforços – fibras de vidro, por exemplo – os materiais compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 40 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d´água a peças de aviões.

Fonte: SLEA Comunicação / ABMACO

BASF cria equipe para desenvolvimento conjunto com a indústria automotiva na área de compósitos leves de epóxi, poliuretano e poliamidas.

14/09/2011

· A BASF estabeleceu uma equipe para compósitos leves para cooperação rápida e eficiente com a indústria automotiva.

· Novo laboratório de projeto de peças leves inicia suas atividades.

· Soluções de cura rápida em epóxi, poliuretano e poliamidas para novas tecnologias de compósitos reforçados com fibra.

· Investimentos na casa dos dois dígitos de milhões de Euros para o desenvolvimento de novos sistemas.

Para demonstrar o seu comprometimento com a crescente importância de peças leves na indústria automotiva, a BASF formou uma equipe para trabalhar com compósitos leves, em meados deste ano. O grupo focalizará o desenvolvimento de materiais e tecnologias comercializáveis que sejam apropriadas para a fabricação de peças para aplicações automotivas de alto desempenho, reforçadas com fibras. Mais metal pode ser substituído somente através do uso de peças e materiais compósitos leves e simultaneamente resistentes, reduzindo ainda mais – independentemente do sistema de propulsão do veículo – o consumo de energia e as emissões de CO2.

Através do seu amplo portfolio de produtos, a BASF é capaz de investigar três diferentes sistemas de matrizes plásticas simultaneamente e pretende desenvolver formulações específicas em cooperação estreita com clientes. “Nós podemos realizar desenvolvimentos a partir do know how da BASF nas areas da química de epóxis, poliuretanos e poliamidas, queremos explorar as sinergias da equipe e realizaremos um investimento na casa dos dois dígitos de milhões de Euros em desenvolvimento nos próximos anos “, explicou Willy Hoven-Nievelstein, Líder da unidade de negócios de Plásticos de Engenharia da Europa da BASF.

RTM e compósitos reforçados com fibra: escoamento fácil e cura rápida.

A tecnologia de processamento por trás dos novos materiais é chamada de RTM (“Resin Transfer Molding” ou Moldagem por Transferência de Resina), a qual pode ser usada para produzir componentes grandes e complexos de compósitos em uma única operação de conformação. Isto envolve a colocação de multicamadas de estruturas de fibras em um molde aquecido, o qual é colocado em uma prensa. Uma resina líquida é então injetada no molde, umedecendo completamente as fibras e sendo curada de uma maneira controlada. No novo laboratório de RTM em Ludwigshafen e na unidade de pesquisa de Poliuretanos em Lëmforde, os especialistas da BASF estão trabalhando nos desafios químicos e técnicos apresentados pelas novas soluções de matrizes. Os componentes automotivos a serem produzidos a partir desses materiais no futuro serão capazes de resistir a altas cargas, a despeito de serem leves.

Além do desempenho mecânico da peça acabada de compósito reforçado com fibra, são também desafios primários com os três sistemas de materiais a obtenção de boas características de fluxo e, acima de tudo, um curto tempo para cura . A BASF já oferece soluções à base de sistemas de epóxi e poliuretano sob os nomes comerciais de Baxxodur® e Elastolit® R, respectivamente. Sistemas de resina epóxi da BASF são usados hoje para as lâminas de rotores de turbinas eólicas. Ambas soluções empregam novos mecanismos de cura: graças às suas baixas viscosidades iniciais, eles impregnam muito bem as estruturas de fibras e então se curam dentro de poucos minutos. Assim, eles atendem a um dos problemas que previamente representavam um obstáculo para o uso de compósitos de alta performance na produção do setor automotivo. Eles são auto-desmoldantes e podem ser processados em equipamentos existentes, tanto de alta como de baixa pressão. Além disso, os novos sistemas de poliamidas que estão atualmente sob desenvolvimento podem ser soldados rapidamente e também reciclados como termoplásticos. Dependendo do perfil de especificações do cliente, uma ou outra solução resolverá o problema. A BASF está devotando um esforço significativo para obter uma cura acelerada dos três sistemas de matrizes plásticas e, portanto, uma redução adicional do tempo de ciclo.

Fibras sem-fim para components estruturais: fibras de vidro e carbono

Componentes estruturais do chassi ou do corpo do automóvel só podem ser fabricados a partir de materiais compósitos baseados em fibras sem-fim de vidro ou carbono e requerem um conteúdo de fibra de aproximadamente 65 % em peso. Fibras sem-fim já estão em uso hoje em aplicações de aeronáutica e energia eólica, na construção de plantas, na construção de protótipos e em aplicações automotivas de curto prazo. Fibras de carbono proporcionam uma alta rigidez como material de reforço e são, portanto, de interesse especial. A fim de interagir com engenheiros de aplicação e usuários finais em um estágio inicial dos trabalhos, a BASF recentemente se tornou membro da Carbon Composites e.V. (CCeV), uma rede de competência na área de fibras de carbono e tecnologia de compósitos reforçados com fibra que foi criada em 2007 e que tem hoje mais de 120 associados. Além do seu desempenho como material de reforço, o preço e a disponibilidade são importantes para uma rápida introdução de sistemas de matrizes no mercado. Fibras de vidro mostram um grande potencial neste aspecto. Os limites da sua resistência mecânica ainda estão longe de serem alcançados.

 Sistemas Multimateriais

O sistema global consistindo de uma matriz plástica e de reforço com fibras deve ser processável de forma confiável e prontamente adotável para produções em larga escala. Comparados com componentes convencionais de metal, eles irão contribuir para uma redução de peso de cerca de 50 %. Tecnologias já dominadas que embutem no plástico insertos metálicos – ou placas termoplásticas reforçadas com fibras sem-fim e fita UD (reforço com fibra unidirecional) – complementam a nova abordagem. Além disso, camadas finas de material reforçado com fibras sem-fim podem ser combinadas com núcleos de espuma leve para a obtenção de estruturas em sanduíche de alta qualidade, resultando em uma rigidez específica excepcional e em boas características de isolamento, tudo isso combinado com baixo peso. Os sistemas de espumas de Poliuretano desenvolvidos para tais peças pela BASF são caracterizados por alta resistência à compressão e resistência à temperatura, em conjunto com uma baixa densidade. “Sem tais sistemas multimateriais, os próximos avanços significativos em aplicações automotives não serão possíveis”, afirma Volker Warzelhan, Chefe de Pesquisa de Termoplásticos da BASF.

Ao mesmo tempo, a BASF está expandindo as potencialidades do ULTRASIM™, a sua nova ferramenta universal de simulação via computador, com o objetivo de ter também a capacidade de prever o comportamento de de compósitos complexos reforçados com fibra.

 Fonte: BASF

MVC anuncia abertura de nova unidade em Camaçari.

12/09/2011

Agendada para partir em janeiro de 2012, fábrica atenderá apenas o mercado de energia eólica, produzindo  peças de compósitos para a Gamesa.

A MVC vai inaugurar em janeiro de 2012 uma fábrica em Camaçari (BA). A unidade, voltada ao mercado de energia eólica, abastecerá inicialmente a filial brasileira da espanhola Gamesa, companhia especializada em aerogeradores que, em julho, abriu uma planta na mesma cidade.

“A partir de 2013, pretendemos expandir a carteira de clientes desse segmento”, comenta Gilmar Lima, diretor geral da MVC. Com cerca de 2.000 m², a fábrica da MVC em Camaçari partirá com um potencial para processar 1.000 toneladas/ano de materiais compósitos – um tipo de plástico de alta performance que dá forma a diversas peças dos aerogeradores, como nacelles, bicos (noses) e coberturas. “A nova unidade terá capacidade para chegar a até 3.000 toneladas/ano, mas tudo vai depender da demanda”. De início, serão 60 funcionários, número que pode chegar a 200 em 2015.

 Produzir as gigantescas pás eólicas, também feitas de materiais compósitos, não faz parte da estratégia da MVC. “Queremos nos especializar nos outros componentes dos aerogeradores, tendo como diferencial o uso de processos mais automatizados e de melhor desempenho, como RTM e infusão”.

 O mercado de energia eólica deve gerar cerca de R$ 10 milhões em receitas para a MVC em 2012 – 6% do total projetado para o período. “A meta é que responda por 15% de uma receita estimada em R$ 400 milhões em 2015”, afirma o diretor geral.

Fonte: SLEA Comunicação

Resina melamínica une excelente isolamento acústico e segurança em ambientes para crianças

06/07/2011

Espuma de resina melamínica da BASF controla a acústica e enriquece estética no Museu das Crianças de Dakota do Sul, nos Estados Unidos

O Museu das Crianças de Dakota do Sul, em Brookings, nos Estados Unidos, utiliza vários painéis acústicos confeccionados com a espuma de resina melamínica Basotect® da BASF proporcionando elevada absorção de som e controle de ruído em várias salas e exposições em todo o museu. A equipe de arquitetura e design decidiu usar, para o museu interativo, painéis de Basotect® para absorção de sons e ruídos da fabricante de produtos acústicos Pinta Acustic inc. de Minneapolis, EUA.

A excelente absorção de som do Basotect® se dá devido à sua estrutura de células abertas, que absorve as ondas sonoras que poderiam refletir nas superfícies rígidas da sala. Estas ondas sonoras criam um efeito de eco indesejável e aumentam o nível de ruídos de fundo, efeito conhecido como reverberação.

A versatilidade da espuma permitiu ao museu desenvolver defletores de vários modelos que possuem formato e textura de, por exemplo, uma nuvem. “Os produtos da Pinta Acustic são bonitos e realmente isolam o ruído em um ambiente bem ativo”, disse Andrew Eitreim, arquiteto da Architecture Incorporated e responsável pelo projeto. “A consideração primária quando se está desenvolvendo um projeto como esse é achar um produto que, além de impactar visualmente, combina perfeitamente com a estética sem “entregar“ seu propósito – controle acústico, nesse caso. ”A leveza do Basotect® permite vários meios simples de instalação, reduzindo o custo e oferecendo maior liberdade para o design. Em uma das exposições, os painéis são ligados diretamente à parede; outra mostra usa amortecedores lineares que foram ligados através de uma faixa de metal montada para criar um efeito tridimensional.

Além disso, painéis feitos de Basotect® proporcionam segurança e certos aspectos ambientais que são altamente valorizados em espaços concebidos especialmente para crianças. Basotect® não possui fibras minerais em sua composição, além de ter uma classificação Classe 1 de segurança ao fogo de acordo com a norma ASTM E 84. A alta reflexão de luz, as baixas emissões e o desempenho acústico do Basotect® qualificam os painéis da Pinta Acoustic para créditos LEED para novas construções e projetos escolares. Esses créditos contribuem para o objetivo do museu de alcançar uma certificação LEED Prata do Conselho Green Building dos EUA, o principal padrão nacional para um edifício “verde”.

O Museu das Crianças de Dakota do Sul, que foi inaugurado em setembro 2010, é o primeiro museu de base ampla, multidisciplinar para crianças na Dakota do Sul. O objetivo do museu é promover a aprendizagem de crianças de todas as idades e habilidades por meio de exposições interativas.

A Pinta Acoustic fabrica uma ampla gama de forros, painéis e outros materiais acústicos para aplicações comerciais e industriais, bem como, espumas, materiais compostos e produtos para grade de forro. No Brasil, tem parceria com a Owa Brasil Produtos Acústicos.

Os painéis acústicas fabricados com resinas melamínicas da BASF também vem sendo usados em jardins infantis e escolas na Alemanha.

Fonte: BASF

Indústria de compósitos projeta elevação de 8,2% na receita de 2011

05/05/2011

Faturamento do primeiro trimestre cresceu 16,3%. Nova pesquisa contratada pela ABMACO separa poliéster e epóxi

Fonte: Maxiquim

A indústria brasileira de materiais compósitos faturou R$ 715 milhões no primeiro trimestre, alta de 16,3% em comparação ao mesmo período do ano passado. O consumo de matérias-primas, porém, recuou 8,7%, totalizando 46.900 toneladas. A diferença entre os dois indicadores deve-se principalmente aos sucessivos aumentos nas cotações dos insumos petroquímicos – os compósitos são resultantes da combinação entre resinas termofixas (um tipo de plástico) e reforços, como as fibras de vidro. Os números fazem parte do último levantamento da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Brasileira de Materiais Compósitos (ABMACO).

O estudo da Maxiquim também projeta uma elevação de 8,2% na receita total do setor em 2011, alcançando R$ 2,796 bilhões – no ano passado, o faturamento foi de R$ 2,584 bilhões. Em relação ao consumo de matérias-primas, a consultoria estima que o Brasil processe 214.000 toneladas, volume 4,8% maior que o de 2010 (205.000 toneladas). Já o crescimento esperado do número de empregos é de 1,8%, perfazendo 75 mil vagas.

“Todos os segmentos que consomem os materiais compósitos devem crescer este ano, mas acreditamos que construção civil, geração de energia eólica e transportes serão responsáveis por índices ainda mais expressivos”, afirma Gilmar Lima, presidente da ABMACO. No caso da área de transportes, Lima destaca o impacto positivo que a antecipação das compras de caminhões e ônibus promoverá no resultado do último trimestre de 2011, por conta da entrada em vigor da norma Euro 5 no início de 2012 – os veículos ajustados à nova regulamentação, que controla a emissão de poluentes, são mais caros.

“Por outro lado, nos preocupa a escassez de mão de obra qualificada no nosso setor, bem como o aumento descontrolado dos preços dos principais insumos, a valorização excessiva do real e a crônica falta de investimentos governamentais em infraestrutura”, comenta.

Estudo separa poliéster e epóxi

Fonte: Maxiquim

Dessa vez, a pesquisa contratada pela ABMACO abordou de forma separada os compósitos de resina poliéster e os baseados em resina epóxi. No primeiro caso – 162.000 toneladas, ou 79% do total processado em 2010 –, a construção civil manteve o posto de maior consumidora do material, com 46%. A seguir, apareceram as montadoras, sobretudo as que fabricam veículos pesados e agrícolas, com 16%. Os mercados de corrosão (11%), saneamento (7%), energia elétrica (4%), náutico (3%), petróleo (1%) e outros (11%) completaram a lista.

As principais posições no ranking do consumo de matérias-primas se mantiveram quando o assunto foi participação no faturamento – no ano passado, os compósitos de poliéster geraram uma receita de R$ 2,011 bilhões. Mudaram, no entanto, os percentuais: construção civil (37%), transportes (24%), corrosão (15%) e saneamento (8%). O setor náutico, devido ao maior valor agregado das embarcações, respondeu por 6% da receita, ultrapassando o segmento de energia elétrica (2%). As demais aplicações ficaram com 7%.

Quanto aos processos de transformação, as tecnologias manuais (Hand Lay-up e Spray-up) apareceram bem à frente, como de costume, com 54,8%, seguidas por RTM (16,1%), Enrolamento Filamentar (9,8%), Laminação Contínua (6,2%), Pultrusão (4,6%), BMC/SMC (2,8%) e outros (5,6%).

Em relação aos compósitos cuja matriz polimérica é o epóxi, a geração de energia eólica deteve 87,7% de um faturamento total de R$ 573 milhões. Bem atrás, apareceram os setores de petróleo (5,9%), eletroeletrônico (2,1%) e outros (4,3%). O processo de infusão, que é empregado, por exemplo, na fabricação das pás eólicas, foi o mais usado pelos transformadores (92,3%). Ao todo, o país processou 43.000 toneladas de compósitos de epóxi em 2010.

Fonte: SLEA Comunicação – ABMACO

ABMACO mostrará avanço tecnológico do Brasil na JEC Composites

14/03/2011

Espaço da Associação Brasileira de Materiais Compósitos na feira francesa será dedicado à apresentação de dezenas de peças

Com o objetivo de fortalecer a imagem da indústria brasileira e, dessa forma, gerar oportunidades de negócios em âmbito mundial, a Associação Brasileira de Materiais Compósitos (ABMACO) elaborou um inédito (e agressivo) plano de participação na JEC Composites, feira que acontece em Paris, entre 29 e 31/03 – é a maior do gênero em todo o mundo.

No espaço de 54 m² intitulado “Ilha Brasil de Compósitos”, a ABMACO reunirá algumas peças que evidenciam o avançado estágio tecnológico do setor que representa. Poste de energia elétrica, pá eólica, tubo para saneamento, mobiliário urbano, componentes usados em plantas petroquímicas e diversas autopeças fazem parte das atrações reservadas para a feira de Paris.
Produzidas por Cogumelo, Edra, Edra Equipamentos, MVC Soluções em Plásticos/Pôle de Plasturgie, Petrofisa, Piatex e Tecnofibras, as peças foram selecionadas pela ABMACO a partir de critérios como índice de inovação e viabilidade comercial.

“Estamos vivendo um período de mudanças, novos mercados estão sendo descobertos, outros reinventados, e o Brasil terá um papel de extrema relevância nesse novo cenário. Por is so, o conceito d o nosso projeto na JE C Composites é o de expor soluções de alto desempenho e processos diferenciados, com o intuito de evidenciar a capacidade e a tecnologia dos transformadores brasileiros”, afirma Gilmar Lima, presidente da ABMACO.

Além de apresentar as peças, a ABMACO lançará na feira o livro Brazilian Composites Market. A publicação traz um completo levantamento do mercado brasileiro de compósitos, bem como exemplos de aplicações do material e dados acerca da sua sustentabilidade, entre outros temas. A associação ainda produzirá um boletim eletrônico diretamente da JEC Composites, que será complementado por informações postadas no seu novo canal de comunicação, o Twitter.

Para viabilizar esta aç ão internacional, a ABMACO contou com o apoio das seguintes empresas investidoras: Edra Equipamentos, Elekeiroz, LORD, Morquímica, MVC Soluções em Plásticos, Piatex, Polinox, Purcom, Owens Corning e Reichhold.

Mercado aquecido
O mais recente levantamento de mercado da Maxiquim, empresa contratada pela ABMACO, indica que a receita do setor brasileiro de compósitos em 2010 cresceu 15,1%, totalizando R$ 2, 584 bilhões. O cons umo de matérias-primas no período foi de 205.000 toneladas, o que representou uma evolução de 11,8%. O número de empregos apresentou alta de 3,3%, perfazendo 73.600 vagas.

Para 2011, a Maxiquim projeta um faturamento de R$ 2,788 bilhões (+7,9%) e um consumo de 211.000 toneladas (+3,2%). O número total de empregos estimado é de 74.900 (+1,7%).

Fonte: ABMACO / Slea Comunicação

MVC apresenta em Simpósio Internacional na França inédita tecnologia RTM-S para fabricação de compósitos.

27/01/2011

Será a primeira vez que uma empresa brasileira apresenta processo patenteado e desenvolvido 100% no Brasil na fabricação de peças plásticas.

A MVC, empresa nacional líder no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia e pertencente à Artecola e à Marcopolo, participará do 7º Simpósio Internacional RTM & Infusão 2011 (PPE – Pôle de Plasturgie de l’Est). Pela primeira vez na história do evento, um fabricante brasileiro foi convidado para apresentar uma tecnologia inédita para o mercado mundial. Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, fará palestra sobre o novo processo para a fabricação de peças em compósitos, o RTM-S (Resin Transfer Molding – Surface).

Um dos principais eventos mundiais sobre materiais compósitos, o 7º Simpósio International RTM & Infusão 2011 acontecerá nos próximos dias 9 e 10 de fevereiro, em Saint-Avold, na França. Realizado a cada dois anos, o evento desempenha um papel importante de inovação tecnológica para as empresas e as pessoas envolvidas no desenvolvimento do setor de compósitos no mundo todo.

Segundo Gilmar Lima, o novo processo, patenteado pela empresa, reúne as propriedades dos termoplásticos, como acabamento superficial de alta qualidade, e as dos termofixos, como maior resistência mecânica, durabilidade e menor custo de fabricação. “Além de todas as vantagens em acabamento e qualidade, com a utilização do RTM-S é possível reduzir o custo de produção da peça entre 15% e 20%.”

O RTM-S consiste na moldagem do componente termofixo pelo processo RTM Light, tecnologia também desenvolvida pela MVC, sobre uma peça ou película termoplástica, previamente moldada pelo sistema Vacuum Forming. O resultado é um produto que alia maior resistência mecânica e superior acabamento superficial. Este novo processo permite a fabricação de peças coloridas com acabamento final de alto desempenho e durabilidade, dispensando a pintura final.

“A tecnologia RTM-S permite redução do ciclo da tecnologia RTM, com vantagem significativa nos custos e no impacto ambiental, eliminação ou diminuição do processo de preparação de pintura, da aplicação do Gel Coat, ampliação da vida útil dos moldes e maior facilidade para a reciclagem desses componentes”, explica Gilmar Lima.

“Por duas vezes as tecnologias apresentadas pela MVC foram premiadas no Simpósio International RTM & Infusão. Na primeira vez, o processo RTM automatizado desenvolvido para a produção de componentes para a Volvo conquistou o Prêmio de Melhor do Mundo. Depois foi o Sistema Wall System recebeu o Prêmio de Melhor Sistema Construtivo Modular em Compósitos. Esperamos novamente nos destacar neste evento”, comenta o executivo.

Sobre o PPE

O PPE (Pôle de Plasturgie de l’Est) foi criado em 1990 para ser um centro de sustentação ao serviço dos industrialistas de Plasturgie. Especializou-se rapidamente no campo dos compostos. O PPE é agora um centro internacional de transferência tecnológica especializado na execução dos compostos reforçados com fibras longas, termofixos e termoplásticos.

O PPE é formado por uma equipe de profissionais especializados no campo do projeto, desenvolvimento, industrialização, análises e treinamento, para a utilização de termofixos e termoplásticos, soldadura e conjunto. Seu laboratório de análise de materiais, com oficina de produção e centro de cálculo, dispõe de informações de seus estudos para todas as empresas do setor de compósitos da França e do exterior, principalmente nos segmentos de construção civil, transporte, aeroespacial, construção naval, energia eólica e lazer.

Fonte: Secco Consultoria de Comunicação / Abmaco

Espuma especial da BASF é utilizada para otimização acústica em teatros

06/01/2011

Leve e flexível, Basotect® foi decisivo para o cumprimento dos requisitos de instalação da estrutura única do Teatro Genexis, em Cingapura


Basotect®, espuma especial da BASF, foi usada no singular Teatro Genexis, de formato oval, em Fusionopolis, Cingapura, de modo a proporcionar um isolamento acústico eficaz no teatro, tornando as experiências de entretenimento cada vez mais confortáveis. Os painéis com a espuma retardante de chamas Basotect® são cobertos com lã preta e equipados com cerca de 400 mil contas de madeira, que revestem as paredes curvas do Teatro. Fusionopolis é um complexo de pesquisa e desenvolvimento localizado no One North Business Park, naquele país.

Basotect® contribui para a qualidade e clareza dos sons. Graças às suas células abertas e estrutura fina, a espuma se torna um excelente material para absorção de som de reverberação – causado pela reflexão múltipla do som em diversas superfícies. Essas repercussões podem aumentar os sons, tornando-os mais altos do que a música ou a fala e, assim, incômodos para o público de teatro. “Graças à favorável combinação de propriedades térmicas e acústicas do Basotect®, e devido à estrutura original do teatro, a espuma, leve e flexível, foi a solução mais adequada e econômica para este projeto”, afirmou S. Y. Ong, diretor da VI-SON Acústica, fornecedora dos sistemas acústicos para o Teatro Genexis.

Suspenso entre as duas torres do Fusionopolis Phase 1, o Teatro Genexis tem capacidade para 560 lugares, que podem ser configurados em vários esquemas ou retraídos completamente de modo a acomodar eventos corporativos e congressos. Idealizado pelas empresas Arup e WOHA, o Teatro Genexis ganhou o prêmio President’s Design do Ano de 2009.

Basotect® é uma espuma flexível de célula aberta,  fabricada a partir de resina melamínica, um polímero termofixo, possuindo propriedades únicas.  O material base é retardante de chamas e antiabrasivo, podendo ser utilizado em temperaturas de até 240°C, mantendo suas características em uma ampla faixa de temperaturas. Devido à sua estrutura, é leve (9 g/l), absorve o som, é flexível mesmo em temperaturas baixas, além de ser termicamente isolante. Basotect® pode ser encontrado em diversas obras na Ásia, incluindo o Cubo D’Água (China), o Grande Teatro Hefei (China) e nas estações de metrô da Linha 9 de Seul (Coréia).

Fonte: BASF

FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010 é visitada por mais de 13.600 profissionais.

18/11/2010

De 8 a 12 de novembro, foi realizada a semana internacional dos plásticos de performance diferenciada (composites, poliuretano e plásticos de engenharia), com grande destaque para a FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010, que aconteceu de 10 a 12 de novembro no Pavilhão Verde do Expo Center Norte, em São Paulo, SP, e contou com a participação de cerca de 260 empresas expositoras de 19 países e mais de 13.600 visitantes de toda a América Latina.

As empresas expositoras apresentaram as mais avançadas soluções (matérias-primas, produtos auxiliares, processos e equipamentos) para a fabricação de peças em composites e poliuretano. 34% dos expositores vieram de outros países como EUA, China, Alemanha, França, Itália, Canadá, Inglaterra, além de Espanha, Argentina, Índia, Chile, Colômbia, Emirados Árabes, Holanda, Israel, Japão, Noruega, Taiwan e Turquia.

Além de tecnologias para manufatura, tiveram destaques as empresas que expuseram seus produtos em composites e/ou poliuretano como a MVC Plásticos, AEPI, Piatex, Tapetes São Carlos, Litek, entre outras 30 empresas, presentes no Showroom Prêmio Excelência e na Exposição Internacional de Peças Técnicas (áreas também destinadas à exposição de produtos acabados).

Algumas empresas também demonstraram os benefícios de seus produtos e processos fabricando, ao vivo, peças pelo processo de RTM Light (empresas Abcol, Composites Brasil e Reichhold), infusão (empresas Elekeiroz e Reichhold), enrolamento filamentar (Reichhold), além das apresentações, passo-a-passo, do uso de reforços para sistemas fechados e uso das fibras de vidro E6 para a fabricação de postes (Jushi), e da aplicação mecanizada de adesivos estruturais bicomponentes (Masterpol). Foram realizadas 12 apresentações, com um público total de mais de 660 participantes.

Outro destaque do evento foram as 110 palestras técnicas, que abordaram o uso dos composites, poliuretano e plásticos de engenharia em diversos segmentos industriais como espumas flexíveis (moveleiro e aplicações industriais), automotivo, construção civil, ambientes agressivos, calçadista, energia eólica, isolamento térmico, aeroespacial, infraestrutura para eventos esportivos, ferroviário, blindagem, médico-hospitalar, náutico, matérias-primas com fontes renováveis e mineração. Vários temas também focaram, especificamente, a fabricação de peças em composites, poliuretano ou plásticos de engenharia, com destaque para moldes e reciclagem.

Paralelamente, também foram realizadas a nona edição do Prêmio Excelência em Composites e a sexta edição do Prêmio Excelência em Poliuretano, e a primeira edição do Prêmio Destaque Industrial. Os vencedores desta premiação foram Embraer (composites), Man Latin America (poliuretano) e Marcopolo (plásticos de engenharia).

Fonte: Artsim

Elekeiroz lança completa linha de resinas sustentáveis para compositos

18/11/2010

A Elekeiroz lançou uma completa linha de resinas sustentáveis de base vegetal para a fabricação de peças em compósitos, substituindo parcialmente recursos não renováveis como o petróleo.

Para acompanhar os desenvolvimentos de produtos verdes, a Elekeiroz (Várzea Paulista, SP), uma das mais importantes fabricantes de resinas poliéster na América Latina, está lançando a linha BIOPOLI de resinas poliéster insaturado (bases ortoftálicas/tereftálicas, diciclopentadieno DCPD e isoftálicas), de base vegetal, para a fabricação de peças em compósitos (também conhecido como composites, plástico reforçado ou fiberglass). Como empregam matérias-primas de fontes renováveis e resinas termoplásticas reutilizadas em sua fabricação, esta nova linha pode economizar até 20% dos recursos não-renováveis usados nas resinas poliéster tradicionais. Com tecnologia 100% nacional e pedido de patente requerido, é resultado dos investimentos realizados pela empresa em Pesquisa e Desenvolvimento nos últimos anos.

De fácil processamento pois não exigem nenhuma alteração de processo do transformador, as resinas desta nova linha oferecem excelente rigidez e durabilidade, requisitos fundamentais para serem aplicadas nos materiais compósitos. Mantêm todas as propriedades físico-químicas das resinas poliéster convencionais, garantindo performance similar ou superior às peças fabricadas. Estão disponíveis para os processos de moldagem aberta como laminação manual e a pistola, e moldagem fechada como RTM convencional e de baixa pressão.

O lançamento desta tecnologia no mercado latino-americano viabilizará o desenvolvimento de uma ampla gama de produtos com exigências específicas de sustentabilidade e desempenho, em diversos segmentos industriais como automotivo, construção civil, eletroeletrônico, náutico, infraestrutura, esporte & lazer, entre vários outros. Também se caracteriza como uma excelente alternativa de produção para as empresas transformadoras que já desejam se alinhar com as tecnologias futuras.

A linha BIOPOLI de resinas poliéster da Elekeiroz é produzida integralmente com recursos de aproveitamento de energia gerada internamente e proveniente de outros processos de produção química no site da empresa. Esta energia, em vez de ser desperdiçada nos trocadores de calor, é convertida novamente em utilidade industrial, economizando enorme quantidade de recursos externos proveniente de concessionária de energia elétrica ou, ainda, obtida de queima de gás ou óleo combustível.

Sobre a Elekeiroz

Tradicional fabricante de produtos químicos intermediários de uso industrial, a Elekeiroz, a partir de seus sites estrategicamente localizados em Várzea Paulista, SP, e Camaçari, BA atende aos principais segmentos da indústria, dentre os quais o de resinas poliéster e alquídicas, assim como desenvolve e produz resinas poliéster insaturado isoftálicas e ortoftálicas, tereftálicas, fumáricas, blendas e pura DCPD para o mercado de composites do Brasil e da América Latina. A Elekeiroz é atuante nos principais setores do mercado (automotivo, construção civil, saneamento e indústria, elétrico e telecomunicações, naval, etc.), sendo parceira, de tecnologia para o Brasil, da DSM, líder europeia no desenvolvimento e produção de resinas poliéster insaturado.

Fonte: Artsim

Painel sobre Construção Civil apresentará Sistemas Construtivos em compósitos com alta velocidade de implantação

24/09/2010

No dia 11 de novembro de 2010, no Expo Center Norte, em São Paulo, SP, acontecerá a quarta edição do Painel Construção Civil, com o objetivo de apresentar as novas tecnologias em composites, poliuretano e plásticos de engenharia (plásticos de performance diferenciada) como soluções para redução de peso, aumento de resistências química e mecânica, maior eficiência de isolamentos térmico ou acústico, além da redução de desperdício e menor dano ao meio ambiente

Erivelto Mussio, coordenador geral da Poloplast Painéis, braço da empresa MVC para a construção civil, abordará os materiais compósitos na construção civil. Sua apresentação tratará da evolução da Construção Civil através do desenvolvimento das matérias-primas nela utilizadas.

Além da Poloplast Painéis, outras empresas apresentarão novas tecnologias para este segmento industrial: Embrapol, Huntsman, Dow, Reichhold, BASF, Texiglass, Bayer e Optiplan.

O Painel “Construção Civil”, da mesma forma como os outros 18 Painéis Setorias, será realizado na semana de 8 a 12 de novembro de 2010, no Expo Center Norte, em São Paulo, SP, paralelamente à FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010 (a feira acontecerá de 10 a 12 de novembro de 2010).

O evento é gratuito aos participantes, e focado exclusivamente para profissionais que especificam, projetam e desenvolvem soluções para construção civil.

As inscrições podem ser feitas através do site www.feiplar.com.br (clique em congressos e painéis) ou através do tel.: (11) 2899-6377 com Tábatha.

A FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010 – Feira e Congresso Internacional de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia acontecerá de 10 a 12 de novembro de 2010 no Pavilhão Verde do Expo Center Norte, em São Paulo, SP, Brasil. A exposição de produtos de mais de 250 empresas será realizada das 12h às 21h. Os congressos e painéis setoriais serão apresentados das 8h às 18h, do dia 8 ao dia 12 de novembro, também no Expo Center Norte. A entrada é gratuita tanto para a exposição como para os congressos e painéis. Mais informações estão disponíveis no site www.feiplar.com.br
Fonte: Feiplar & Feipur

MVC apresenta nova tecnologia RTM-S para segmento de plásticos na Serra Gaúcha.

20/09/2010

Processo proporciona superior acabamento superficial e maior resistência mecânica.

A MVC, empresa brasileira líder no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia e pertencente à Artecola e à Marcopolo, apresentará o inédito processo de fabricação de peças em compósitos, o RTM-S (Resing Transfer Molding – Surface) no 3º. Encontro Regional ABMACO 2010, que acontecerá dia 21 de setembro, no Hotel Laje de Pedra, em Canela, na Serra Gaúcha (RS).

Durante o evento, Renan Holzmann, executivo da MVC, ministrará a palestra “Um Novo Conceito de Superfícies ‘Classe A’ para Compósitos”, sobre o novo processo. Desenvolvido e patenteado pela MVC, o RTM-S reúne o acabamento superficial de alta qualidade oferecido pelos termoplásticos, com a durabilidade, maior resistência mecânica e menor custo de fabricação dos produtos termofixos.

O RTM-S consiste na moldagem do componente termofixo pelo processo RTM Light, também desenvolvido pela MVC, sobre uma peça ou película termoplástica, previamente moldada por Vacuum Forming. A tecnologia diminui custos e o impacto ambiental, elimina ou reduz o processo de preparação de pintura e da aplicação do Gel Coat, amplia a vida útil dos moldes e facilita a reciclagem.

O processo RTM-S destina-se inicialmente para a fabricação de peças externas com elevada exigência de acabamento superficial – com ou sem pintura – e resistência estrutural, como carenagens externas de ônibus e caminhões, e componentes internos texturizados e/ou estruturais. O resultado é um produto que alia maior resistência mecânica e superior acabamento superficial.

Em sua 3ª. edição, o Encontro Regional ABMACO procura disseminar novas tecnologias de compósitos no mercado brasileiro. Os assuntos abordados no evento serão os processos de SMC, RTM, Infusão, Injeção de PU e moldagem com fibras naturais, além da apresentação dos mais novos materiais e aplicações.

Fonte: Abmaco /Secco Consultoria de Comunicação