Archive for the ‘Polipropileno’ Category

Braskem conclui construção e inicia comissionamento da nova unidade de produção de polipropileno em La Porte, Texas

03/07/2020

A fábrica reforçará o fornecimento ao mercado norte-americano e também às exportação para clientes em todo o mundo.

A Braskem anunciou a conclusão da construção e início do comissionamento da unidade de produção de polipropileno Delta, localizada em La Porte, no estado norte-americano do Texas. A nova linha de produção é a primeira construída pela companhia nos EUA e reforça a capacidade global da petroquímica brasileira, tanto no atendimento ao mercado interno americano, como na exportação para todo o mundo.

“É com orgulho que anunciamos a conclusão da construção de nossa unidade de produção de polipropileno, a mais nova dos Estados Unidos. Essa planta reforça a estratégia global de negócios da Braskem, reafirmando também nosso compromisso com os clientes em todo o mundo, especialmente no mercado americano”, afirma Mark Nikolich, vice-presidente Braskem na América do Norte.

Segundo a empresa, a construção de Delta teve como base as premissas de desenvolvimento sustentável da Braskem, observando ecoindicadores relevantes, como emissões de carbono, eficiência hídrica e energética, reciclagem e redução do volume de resíduos.

A nova unidade tem capacidade de produção estimada em mais de 450 mil toneladas (kt) por ano, podendo produzir todo o portfólio de polipropileno (PP), incluindo uma ampla variedade de produtos, como homopolímeros, copolímeros de impacto e copolímeros aleatórios. A companhia conta com outras cinco fábricas de PP nos EUA, sendo três no Texas, uma na Pensilvânia e uma em West Virginia. Juntas, as seis unidades têm capacidade de produção anual de quase 2 milhões kta.

De acordo com Nikolich, o início da operação comercial de Delta deve ocorrer ainda em 2020 e sua produção reforçará o atendimento da demanda interna americana, que atualmente importa polipropileno para suprir o déficit no mercado doméstico. A unidade também auxiliará diretamente na capacidade de exportação global da Braskem para seus clientes na América do Norte, América do Sul, Europa e Ásia.

O processo de comissionamento está em andamento e a Braskem afirma estar empenhada em concluir todas as etapas necessárias para garantir um início seguro e bem-sucedido, o que inclui a implementação de diretrizes aprimoradas de saúde e segurança referentes à Covid-19, para proteger os integrantes e demais envolvidos na operação da companhia. Durante essa fase, a empresa concluirá avaliações funcionais e de processos para verificar o desempenho dos controles e sistemas de segurança integrados. A execução inicial dos testes de produção deve começar em julho, com a primeira atividade de produção em escala comercial prevista para o terceiro trimestre de 2020.

Mercado norte-americano de polipropileno

A pandemia do novo coronavírus impactou a indústria norte-americana de polipropileno, em especial durante os meses de abril e maio, afetando principalmente os segmentos de bens duráveis, como o automotivo. No entanto, esse efeito foi parcialmente mitigado por fortes vendas em aplicações de não-tecido e embalagem. Segundo a Braskem, a recuperação começou a ser projetada em junho, a partir do crescimento da demanda, o que oferece perspectiva positiva para o desempenho de PP no terceiro trimestre, uma vez que os clientes da empresa estão ampliando suas operações e o consumo aparenta ter se reestabelecido.

“Estamos bem posicionados para iniciar a nova linha de produção de PP no mercado, em especial pela expectativa de que nossa cadeia de valor global aproveite a posição competitiva do propileno e do polipropileno na América do Norte para exportações. Além disso, a combinação de maior demanda e oportunidades de exportação permitirão ampliar a produção das novas instalações”, explica Alexandre Elias, responsável por polipropileno na Braskem na América do Norte.

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Braskem firma parcerias para produção de calçados e máscaras para profissionais de saúde na linha de frente do combate à covid-19

19/06/2020

  • A resina doada foi utilizada para produção de 18 mil calçados hospitalares e 250 mil máscaras de proteção para hospitais da rede pública em Alagoas, Bahia, Rio de Janeiro, São Paulo e Tocantins
  • Calçado hospitalar produzido pela Alpargatas em parceria com a Braskem

A Braskem se uniu à Alpargatas, indústria de bens de consumo, para confecção de equipamentos de proteção individual (EPIs), como calçados e máscaras de uso hospitalar, destinados aos profissionais de saúde que atuam na linha de frente de combate à Covid-19. Os calçados já estão sendo distribuídos para hospitais em São Paulo (SP) e as máscaras estão sendo doadas para a rede pública de Alagoas, Bahia, Rio de Janeiro e Tocantins.

Os calçados foram produzidos a partir de 4,6 toneladas de resina EVA doadas pela Braskem. Já as máscaras foram confeccionadas pela Alpargatas a partir de nãotecido, feito com resina de polipropileno (PP) doada pela Braskem à Fitesa, mais uma parceira da companhia nas iniciativas para o enfrentamento do novo coronavírus.

No estado de São Paulo (SP), os calçados, ao todo 18 mil pares, foram entregues ao governo estadual, responsável pela distribuição aos hospitais. No Rio de Janeiro (RJ) e em Duque de Caxias (RJ), com apoio da Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro (Firjan), foram distribuídas mais de 50 mil máscaras de proteção ao Hospital Municipal de Duque de Caxias e aos Hospitais Federais do Andaraí, Bonsucesso, Cardoso Fontes, Graffé Guinle, Ipanema, Lagoa e Servidores, além da Secretaria de Estado de Saúde. Na Bahia, a rede municipal de Camaçari recebeu 150 mil máscaras. Para a rede pública de saúde do Tocantins, a iniciativa repassou 10 mil máscaras.

Já para Maceió (AL), foram doadas 40 mil máscaras, sendo 20 mil para as Secretarias de Saúde do município e do Estado. Parte deste volume será repassada aos profissionais da saúde que atuam no Centro de Triagem inaugurado em abril deste ano pela própria Braskem, com apoio do Governo de Alagoas, com o objetivo de desafogar a rede pública da saúde durante a crise da covid-19. O espaço é utilizado para atender pacientes com sintomas de gripe.

Os hospitais beneficiados foram selecionados pelas Secretarias Estaduais e Municipais de Saúde das respectivas regiões. “Estamos mobilizando diversos parceiros e demais integrantes da nossa cadeia de valor para encontrar alternativas rápidas, seguras e eficazes que possam ajudar o Brasil a atravessar esse período desafiador. Estamos engajados em uma série de iniciativas que apoiam hospitais e comunidades próximas das nossas unidades fabris no país e a Alpargatas e a Fitesa são aliadas essenciais nesse movimento. O momento é de união e de demonstrar, na prática, o quanto o nosso setor pode ajudar a sociedade, especialmente na área de saúde”, afirma Edison Terra, vice-presidente de Olefinas e Poliolefinas da Braskem na América do Sul.

“Acreditamos que o caminho para superarmos a crise humanitária que estamos vivendo é trabalhar em união de esforços com outras empresas, representantes de comunidades, entidades de ajuda. Com empatia e solidariedade somos mais fortes para combater o coronavírus e seus efeitos”, afirma Roberto Funari, CEO da Alpargatas.

“As doações junto aos parceiros reforçam a importância da consciência coletiva nos mais diversos segmentos para superarmos este momento delicado da saúde mundial. Ficamos felizes em poder fornecer material com o nível de exigência técnica necessária no combate à pandemia. Tornamos isso uma questão prioritária em nossa operação”, afirma Silverio Baranzano, CEO da Fitesa.

Iniciativas da Braskem para apoiar os profissionais da saúde durante o período de covid-19

Além da ação recente com Alpargatas, a Braskem doou mais de 370 toneladas de resinas plásticas para produção de embalagens para 750 mil litros de álcool líquido e em gel e 500 mil almotolias, um tipo de frasco plástico utilizado em ambiente hospitalar para preservar álcool líquido ou em gel. Parte da resina também foi utilizada pela Fitesa, parceira da Braskem, para confecção do nãotecido (TNT) usado na produção de mais de 60 milhões de máscaras e aventais. Todos os itens foram doados para hospitais de Alagoas, Bahia, Ceará, Pernambuco, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul, Santa Catarina e São Paulo.

Para os hospitais, a Braskem ainda distribuiu 10 mil caixas de hipoclorito para diluição ou uso como água sanitária e mais de 150 mil sacos plásticos para lixo hospitalar. Além disso, a empresa, está doando 90 toneladas de gás liquefeito de petróleo, conhecido como GLP, para dois hospitais de campanha construídos na cidade de São Paulo, um no centro de eventos do Anhembi, na zona norte, e outro no Complexo Ginásio do Ibirapuera, na zona sul. O gás está sendo utilizado na preparação de mais de três mil refeições diárias para pacientes e profissionais da saúde, no aquecimento de chuveiros e no funcionamento de lavanderias.

Em Maceió (AL), onde a companhia também está presente, uma ação conjunta com o governo estadual viabilizou a construção de um Centro de Triagem com 30 salas de atendimento, salas de raio-x, exames laboratoriais e administração de medicamentos. Os profissionais da saúde atendem a pacientes com sintomas de gripe e a iniciativa evita aglomerações no Hospital Geral do Estado, contribuindo para desafogar a rede pública da cidade.

Ações da Braskem para apoiar comunidades no enfrentamento do novo coronavírus

Neste momento, as iniciativas se concentram na doação direta de itens essenciais considerando o atual cenário. Para os trabalhadores de cooperativas de reciclagem, por um período de três meses, a companhia vai doar cestas básicas. Mais de duas mil famílias, cerca de 15 mil pessoas, serão beneficiadas com essa ação.

Entre o fim de abril e o início de maio, a Braskem também doou mais de 50 mil kits de limpeza contendo produtos como detergente, água sanitária, álcool em gel, sabonete em barra e um folheto informativo com dicas de prevenção à covid-19. A iniciativa beneficiou cerca de 200 mil pessoas nos estados de Alagoas, Bahia, Ceará, Pernambuco, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul, Santa Catarina e São Paulo.

Para mais informações sobre as iniciativas da Braskem para ajudar o Brasil a enfrentar o novo coronavírus, acesse o site www.braskem.com.br/covid-19 .

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Milliken oferece concentrado de Polipropileno transparente para aumentar a disponibilidade de materiais para fabricação de protetores faciais

04/06/2020

Milliken está viabilizando a expansão da oferta de material plástico transparente para viseira de proteção facial

Especialista mundial em ciência de materiais, a Milliken & Company está mais uma vez usando suas capacidades para ajudar a produzir equipamentos médicos de proteção individual (EPIs) necessários no meio da pandemia da COVID-19. A atual escassez de materiais plásticos utilizados para viseiras de proteção facial está levando os fabricantes a disponibilizarem o polipropileno, que apresenta maior oferta no mercado. O material, porém, tende a ser naturalmente translúcido. Por isso os fabricantes de plástico estão recorrendo à Milliken para utilizar o seu concentrado de polipropileno NX UltraClear e gerar materiais plásticos com níveis de transparência adequados para as viseiras de proteção facial usadas na área da saúde.

“Nesta pandemia, a necessidade de EPIs médicos continua aumentando”, diz Halsey M. Cook, presidente e CEO da Milliken & Company. “Estamos empenhados em encontrar soluções que ajudem nossos clientes e nos permitam participar da luta contra a COVID-19 onde quer que possamos fazer a diferença”.

A Milliken tem colaborado com vários fabricantes de plástico, desde grandes multinacionais a empresas regionais, para avaliar o produto NX UltraClear nesta sua nova aplicação. A Impact Plastics está entre as empresas nos Estados Unidos que utilizam os concentrados NX UltraClear para tornar o polipropileno transparente para uso em viseiras de proteção facial. Algumas empresas no Brasil e a Mezger na Alemanha também estão utilizando os concentrados NX® UltraClear para produzir chapas de polipropileno adequadas para essa aplicação.

As viseiras de proteção facial para uso médico feitas com o polipropileno NX UltraClear já estão sendo comercializadas e utilizadas pelos profissionais que estão na linha de frente.

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Arburg e parceiros desenvolvem máscara multifuncional para proteção contra Covid-19 a partir de LSR e PP

15/05/2020

• Multifuncional: máscara protetora facial para funcionários, médicos e equipes de enfermagem
• Sofisticado produto de LSR desenvolvido e produzido internamente na Arburg
• Cooperação: inúmeros parceiros participam com tecnologia de moldes, material e automação

Em meados de Abril, a começou a produzir óculos para proteção dos olhos contra Covid-19 nas máquinas injetoras de sua sede em Lossburg (Alemanha). Agora, a fabricante alemã de sistemas de injeção de plásticos lançou um projeto adicional para combater a disseminação do coronavírus: desde 11 de maio, estão sendo fabricadas máscaras faciais protetoras, moldadas por injeção a partir de LSR (borracha de silicone líquido) e PP (polipropileno). Espera-se que cerca de 3.500 dessas máscaras multifuncionais de alta tecnologia sejam produzidas diariamente sob condições de produção em série. O produto será inicialmente usado para proteger os funcionários da própria empresa em todo o mundo e, em seguida, será distribuído o mais rápido possível, através do distrito de Freudenstadt, a hospitais e centros de assistência.

“Estamos envolvidos em várias iniciativas de ajuda e também impulsionando projetos internos da empresa, tais como essa máscara facial. A demanda é enorme. Estamos recebendo solicitações específicas de hospitais e asilos de toda a região”, diz Gerhard Böhm, diretor de vendas da Arburg, em relação à situação atual. “Nós mesmos desenvolvemos as máscaras, que são sustentáveis ​​e de alta qualidade, a partir de LSR flexível e PP, e fabricamos os primeiros protótipos através de impressão 3D com os nossos Freeformers. A simulação dos componentes de LSR e moldes foi realizada usando o software Sigmasoft da Sigma Engineering. Em um tempo recorde de apenas cinco semanas, nossos parceiros Polar-Form e Foboha construíram os correspondente moldes de injeção para os componentes de LSR e PP. Isso significa que agora podemos iniciar a produção em série na sede da Arburg, em Lossburg”. As empresas Ewikon (moldes fria) e Männer (câmara quente) também estiveram envolvidas na implementação da tecnologia de moldes. Outros parceiros foram Barth Mechanik (pinças) e Packmat (tecnologia de embalagens). A matéria-prima para dezenas de milhares de máscaras foi patrocinada pelo grupos químicos Wacker e Borealis.

Máscara facial multifuncional

Segundo a Arburg, as máscaras flexíveis fazem muito mais do que agir como um simples protetor facial de tecido: o produto multifuncional consiste em uma máscara macia de LSR que é colocada sobre o nariz e a boca e um escudo firme de PP com os suportes para prender as faixas elásticas que serão esticadas ao redor da cabeça. No meio da peça, há uma conexão padronizada com um orifício (DIN EN ISO 5356-1: 2004).

A abertura é selada com um bloqueador de fluxo para proteger contra infecções na vida cotidiana, p.ex, em reuniões profissionais ou em compras no supermercado. Ela desvia o ar da respiração para baixo e, assim, reduz significativamente o risco de infecção, afirma a Arburg.

No próximo estágio do projeto, um elemento filtrante pode ser montado na abertura. A Arburg pretende muito em breve fabricar esse componente, em cooperação com outros parceiros. As empresas envolvidas neste projeto são Weber (molde), Günther (tecnologia de câmara quente), Küfner (filtro), Herrmann Ultraschall (tecnologia de soldagem) e Packmat (tecnologia de embalagem).

Ao usar os filtros FFP2 ou FFP3 correspondentes, médicos e enfermeiros, por exemplo, poderão se proteger de maneira confiável contra vírus ou bactérias quando entrarem em contato direto com pessoas doentes.

As máscaras são projetadas para uso múltiplo e podem ser facilmente esterilizadas. “Também era importante para nós tirar proveito do desempenho dos materiais plásticos e criar um produto que fosse adequado para uso contínuo por um longo período. Dessa forma, os recursos podem ser conservados”, enfatiza o Dr. Thomas Walther, chefe do aplicativo Departamento de Tecnologia de Arburg.

Segundo a Arburg, a o material de borracha de silicone líquido sem têmpera usado na fabricação é o Elastosil LR 5040 (livre de têmpera), sendo adequado para aplicações em contato com alimentos, de acordo com o FDA CFR 21 §177.2600 e BfR XV. “Silicones”. O material foi testado quanto à biocompatibilidade. Além disso, o LSR possui boas propriedades de vedação, alta resistência ao rasgo e pode ser facilmente esterilizado.

Pelo menos 15.000 máscaras por semana

“Esperamos produzir a cada semana pelo menos 15 mil máscaras, em operação de dois turnos. Se fôssemos trabalhar 24 horas por dia, seria possível até dobrar esse número”, explica Manuel Frick, especialista em LSR na Arburg que projetou o produto. Duas máquinas injetoras elétricas estão sendo usadas para esse fim. Uma Allrounder 570 A, com uma força de fechamento de 2.000 kN, produz as máscaras de LSR no Centro de Treinamento da Arburg, usando um molde de 4 cavidades da Polar-Form, enquanto uma Allrounder 470 E Golden Electric com uma força de fechamento de 1.000 kN e um molde de 2 cavidades da Foboha produz simultaneamente os correspondentes escudos de PP na Central do Cliente Arburg.

A maior máquina injetora opera com um sistema de dosagem de LSR da Elmet e um robô de seis eixos da Kuka, que, em um sofisticado processo de desmoldagem, remove as máscaras flexíveis do molde e as coloca em uma correia transportadora.

Na segunda máquina, os escudos de PP são manipuladas mais facilmente por um sistema robótico linear Multilift Select. Finalmente, o escudo de PP e os elásticos são montados manualmente no componente de silicone líquido e a máscara já totalmente montada é então embalada. Ao usar um LSR livre de têmpera, essa etapa pode ser desenvolvida sem interrupções de produção causadas pela têmpera do componente, que é demorada e intensiva em energia.

Os primeiros contingentes de máscaras faciais estão sendo distribuídos aos funcionários da própria empresa em todo o mundo e a parceiros que se envolveram significativamente. No próximo passo, o distrito de Freudenstadt assumirá a coordenação e distribuição adicional para hospitais, centros de assistência e organizações de defesa civil.

 

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Borealis converte planta piloto na Áustria para produção de tecido de PP meltblown usado como camada filtrante em máscaras protetoras contra Covid-19

15/05/2020

  • Borealis dá apoio a iniciativas para fabricação de máscaras faciais na Áustria
  • Transformação de linha piloto de desenvolvimento de meltblown em tempo recorde para aumentar o fornecimento de tecidos de filtragem em polipropileno (PP) para máscaras faciais de alta qualidade
  • Resina para meltblown de PP patenteada recentemente permite a produção de fibras superfinas com propriedades superiores de barreira e filtragem

A Borealis anunciou ter iniciado a produção de tecidos meltblown de polipropileno em uma linha piloto nas suas instalações em Linz, na Áustria. Os tecidos meltblown de polipropileno são empregados na fabricação de máscaras protetoras faciais. A Borealis conseguiu rapidamente converter o modo de operação da linha piloto, que antes era voltada somente para Desenvolvimento. Agora, a linha está operando para produção em menor escala na fabricação regular de rolos de tecidos de fibra fina para máscaras faciais. A Borealis afirma que desenvolveu recentemente uma nova resina proprietária de polipropileno (PP) para aplicações de meltblown, a qual aumentou as propriedades de filtragem do tecido devido à sua capacidade de gerar fibras mais finas. Ao explorar uma rede robusta de parceiros de cooperação no país, a Borealis está ajudando a reforçar o fornecimento de meios de filtragem para aumentar a produção de máscaras.

Respondendo à crise do Covid-19

Uma ampla variedade de tecidos meltblown com base em PP pode não ser visível para nós, mas pertencem ao nosso cotidiano. Essas soluções avançadas de PP para tecidos meltblown são usadas não apenas em eletrodomésticos (por exemplo, aspiradores de pó), mas também em dispositivos de refrigeração do ar e aquecimento. Sua importância crucial para as indústrias de higiene e saúde – em particular para máscaras faciais e roupas de proteção – tornou-se dolorosamente aparente, em virtude da pandemia global de coronavírus ter levado a uma escassez global dramática de equipamentos de proteção individual (EPI’s), essenciais para profissionais de saúde e outros.

A Borealis possui um histórico de 35 anos em inovações e fornecimento de PP para aplicações de meltblown e a linha piloto exclusiva em Linz desempenhou um papel importante nesses desenvolvimentos. A linha piloto agora está sendo remanejada para ajudar a atender à necessidade de máscaras faciais. Ao se associar a parceiros da cadeia de valor, organizações governamentais locais e regionais e organizações não-governamentais (ONGs), a Borealis afirma demonstrar sua atenção à saúde e a segurança das comunidades nas quais atua. No momento, diz a empresa, isso está sendo feito com o fornecimento de tecidos de filtragem para máscaras faciais, a fim de responder rapidamente a uma necessidade urgente na região. As instalações da linha piloto convertidas para linha de produção em pequena escala estão localizadas no Pavilhão da Aplicações da sede da Borealis Innovation, em Linz.

O grade HL912FB recém-desenvolvido está sendo usado para produzir tecido meltblown,  o qual poderá ser aplicado em camadas internas de máscaras faciais personalizadas à base de algodão, em máscaras faciais convencionais e também em máscaras mais eficientes usadas por profissionais médicos (FFP1 a FFP3)

Resinas de PP para aplicações meltblown aprimoram filtragem

Uma máscara típica é feita de camadas externas com material spunbond e uma camada intermediária com tecido meltblown (estrutura SMS). As camadas spunbond fornecem as propriedades estruturais, enquanto que a camada meltblown fornece as propriedades de barreira. Para as máscaras mais sofisticadas dos tipos FFP1 a FFP3, estruturas meltblown mais avançadas com fibras extremamente finas são essenciais. A Borealis fornece tanto os materiais de PP para aplicações meltblown como uma variedade de grades de PP spunbond.

A Borealis já fornece outros grades de resinas meltblown para aplicações em filtração (HL708FB and HL712FB). Segundo a empresa, a sua nova resina HL912FB recentemente introduzida no mercado pode ser processada em temperaturas de operação mais altas, permitindo a produção de fibras ainda mais finas. A Borealis afirma que testes internos da nova resina HL912FB mostraram uma melhoria significativa na eficiência da filtragem. Todos os três grades são fabricados nas instalações da Borealis na Europa e disponibilizadas para clientes em todo o mundo.

“A pandemia de Covid-19 levou a um aumento repentino na necessidade de EPI’s, ao mesmo tempo em que as cadeias de suprimentos estavam sendo paralisadas em todo o mundo. Gostaríamos de garantir aos nossos parceiros que continuamos a ser um fornecedor confiável de polímeros avançados para a fabricação de máscaras faciais de alta qualidade e outros EPIs ”, diz Lucrèce Foufopoulos, vice-presidente executiva da Borealis Polyolefins, Innovation and Circular Economy Solutions. “Fiel ao objetivo de nossa empresa (“A vida exige progresso – nós estamos reinventando para uma vida mais sustentável”), estamos oferecendo soluções inovadoras como o grade Borealis HL912FB e remanejando nossa linha piloto para convertê-la em linha de produção em pequena escala de tecidos meltblown. Nós estamos fazendo uso da nossa estreita colaboração com governos, ONGs e parceiros da cadeia de valor para colocar nossas capacidades de inovação e fabricação a serviço da sociedade”, complementou Foufopoulos.

A Borealis é fornecedora líder de soluções inovadoras nos campos de poliolefinas, produtos químicos básicos e fertilizantes. Com sede em Viena, Áustria, a empresa possui atualmente mais de 6.900 funcionários e opera em mais de 120 países. A Borealis gerou 8,1 bilhões de euros em receita de vendas e um lucro líquido de 872 milhões de euros em 2019. A Mubadala, por meio de sua holding, detém 64% da empresa, com os 36% restantes pertencentes à austríaca OMV, uma empresa internacional integrada de óleo e gás.

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Braskem se une a parceiros para doar material a hospitais e comunidades no combate ao coronavírus

22/04/2020

  • Empresa doa resinas termoplásticas que serão transformadas em 3 milhões de máscaras para serem doadas
  • Braskem e parceiros no combate ao coronavírus
  • Doação de resinas termoplásticas que permitem produzir máscaras e aventais de uso hospitalar. Podem ser produzidos mais de 60 milhões de máscaras ou 1 milhão de aventais;
  • Doação de cestas básicas por três meses para mais de 1.200 famílias que atuam em reciclagem;
  • 50 mil famílias no entorno de suas plantas no Brasil receberão produtos de higiene e limpeza;
  • Apoio ao governo de Alagoas na implementação de hospital de campanha;
  • Fornecimento de matéria-prima para impressão 3D em 8 centros de pesquisa para produção de máscaras de proteção hospitalar.

A Braskem se juntou a parceiros da cadeia da química e do plástico para doar materiais essenciais para o combate ao novo coronavírus nos hospitais da rede pública. A resina termoplástica doada pode produzir mais de 60 milhões de máscaras ou mais de 1 milhão de aventais. Doará também material para fabricação de embalagens para 750 mil litros de álcool líquido e em gel, para mais de 500 mil almotolias (um tipo de frasco plástico para álcool em gel utilizado em hospitais), além de 10 mil caixas de hipoclorito para diluição ou uso como água sanitária e mais de 150 mil sacos plásticos para lixo hospitalar. No mercado internacional, a Braskem está buscando respiradores para fornecer à rede pública. Os itens beneficiarão hospitais de Alagoas, Bahia, Ceará, Pernambuco, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul, Santa Catarina e São Paulo. O trabalho conjunto, que envolve clientes e entidades de classe, já conta com 32 iniciativas.

A doação de matéria-prima para produção de equipamentos de proteção e embalagens já ultrapassa 370 toneladas. Essas terão seu valor alavancado pelos parceiros da petroquímica. A Braskem já havia anunciado uma linha adicional de crédito de R$ 1 bilhão para ajudar principalmente as pequenas e médias empresas da cadeia a atravessar os próximos meses de crise gerada pelo coronavírus.

“A covid-19 impõe uma situação desafiadora para nossa sociedade e acreditamos que a união é parte fundamental para a superação deste momento. Nossa empresa tem um propósito claro de melhorar a vida das pessoas e não poderia ser diferente agora. Por meio de parcerias com nossa cadeia de valor, integrantes de um setor importante para a economia brasileira e para o desenvolvimento do país, somamos forças para viabilizar a entrega de itens essenciais para o sistema público de saúde e para as comunidades”, diz Jorge Soto (foto), diretor de Desenvolvimento Sustentável da Braskem. “Nos engajamos também com organizações empresariais, ONGs, universidades e centros de pesquisa. O momento é de união para trabalharmos juntos na luta contra o coronavírus”, acrescenta.

Uma das iniciativas mais representativas é a doação de polipropileno, matéria-prima para produção do TNT (nãotecido). O produto será fabricado pela parceira Fitesa e doado em conjunto com a empresa para ser usado em máscaras cirúrgicas e aventais de proteção, por exemplo.

A participação da Braskem envolve também a doação de equipamentos, cestas básicas, kits de limpeza para as demais ações.

Em Maceió (AL), a Braskem e as empresas parceiras vão contribuir na construção de um hospital de campanha nas instalações do Ginásio do Sesi. O hospital temporário terá como foco o atendimento médico voltado para problemas cotidianos. “O objetivo é contribuir para que a rede pública de saúde da cidade não fique sobrecarregada e possa se dedicar aos pacientes com suspeita ou confirmação de covid-19”, explica Soto.

Para a sociedade diretamente, a empresa doará mais de 50 mil kits de limpeza, que incluem produtos como desinfetante, detergente e sabonete, e terão como foco famílias que vivem nas regiões de Duque de Caxias (RJ); Salvador, Camaçari, Candeias, Dias D’Ávila e Simões Filho (BA); Maceió e Marechal Deodoro (AL); São Paulo, Santo André, Cubatão e Mauá (SP); Nova Santa Rita, Montenegro e Triunfo (RS). Esses são locais nos quais a Braskem tem operação.

Haverá, ainda, a doação de mais de 100 mil frascos com álcool em gel para comunidades da região metropolitana de São Paulo e do município de Duque de Caxias, no Rio de Janeiro. A iniciativa prevê também a doação de cestas básicas por três meses para mais de mil famílias de catadores de material reciclado em Alagoas, Bahia, São Paulo, Rio de Janeiro e Rio Grande do Sul.

Em linha com os esforços empreendidos em prol do uso da impressão 3D no combate à covid-19 em todo o mundo, a Braskem irá disponibilizar matérias-primas para oito centros de pesquisa no Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul e São Paulo. “Acreditamos no potencial de impacto positivo que a impressão 3D possui, em especial em casos como este. Esse já é um ramo no qual atuamos e, por isso, possuímos resinas específicas para este fim, que podem contribuir com o avanço de soluções”, diz Jorge Soto.

Além da Braskem e Fitesa, integram as iniciativas empresas e entidades como BrasALPLA , Plimax , Indústrias Reunidas Raymundo da Fonte , Companhia Nacional do Álcool , Raízen , Federação das Indústrias do Estado da Bahia (FIEB) e Federação das Indústrias do Estado de Alagoas (FIEA) , UNICA , Senai (SP) , Emplas , Newsul , Soroplast , Mauser, Ingleza , Alemolde, Raízes-Vibraço , Simperj , ABIHPEC , Cristal Embalagens , AZPlast , SR Embalagens , Epema , Unicamp , Plástico Itália , Grupo Chiaccio , 3D Criar e Projeto Higia.

Saúde e segurança dos integrantes da Braskem no enfrentamento da Covid-19

A Braskem também tomou uma série de medidas preventivas para zelar pela saúde e segurança de todos os integrantes. A empresa determinou trabalho remoto (flex office) para funcionários que fazem parte dos grupos vulneráveis e dos escritórios. Na linha de produção, a Braskem está atuando com equipe reduzida para a continuidade segura das operações e reforçou orientações dos órgãos de saúde.

Viagens nacionais e internacionais a trabalho foram suspensas, assim como a participação dos integrantes em reuniões e eventos presenciais. Além disso, todos os funcionários que apresentarem sintomas semelhantes aos da covid-19 são orientados a comunicar imediatamente à área de Saúde da Braskem.

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Milliken apresenta segunda geração de linha de modificadores de desempenho para PP

03/10/2019

Produto mantém pegada sustentável, em nova versão sem cor e com aprovação FDA, focalizando principalmente os produtores de resinas e o segmento de embalagens alimentícias.

Depois do lançamento da linha DeltaMax em abril deste ano, a Milliken apresenta ao mercado a segunda geração de modificadores de desempenho, agora sem cor e com aprovação FDA. Segundo a empresa, o produto mantém a sua pegada sustentável, com foco em produtores de resina e no setor alimentício, possibilitando também o incremento do uso de polipropileno (PP) reciclado.

A nova geração do produto será lançada na Feira K, em Düsseldorf, na Alemanha, entre os dias 16 e 23 de outubro.

De acordo com Rodrigo Silva, Gerente Comercial da Milliken, o produto estará disponível no mesmo período para homologações regionais. “Como as legislações diferem conforme a região, será necessário que as empresas homologuem o novo DeltaMax”, afirma.

De acordo com a Milliken, a segunda geração de seus modificadores de desempenho diferencia-se da primeira pela cor e pela aprovação para contato com alimentos. Enquanto a anterior tinha uma cor alaranjada, segundo Silva, a nova linha é incolor. “Isso favorece na confecção de embalagens e peças por injeção de polipropileno (PP), copolímero de impacto para produtos alimentícios e demais aplicações, e também favorece o incremento da parcela de PP reciclado na mistura”, explica. “Na realidade a segunda geração DeltaMax é uma linha de produtos multiuso, que pode ser utilizada em diversas aplicações, como no caso de produtos linha branca (geladeiras, fogões, etc) que anteriormente não conseguiam atingir a cor ideal com a primeira geração do DeltaMax”.

Segundo a Milliken, os concentrados (masterbatches) da linha DeltaMax garantem um equilíbrio inédito entre resistência ao impacto e a fluidez não obtidos com o uso dos modificadores de impacto convencionais, sem, contudo, comprometer a rigidez da Resina. “O Deltamax e destinado a transformadores que queiram otimizar a resistência ao impacto da resina para gerar peças acabadas mais robustas, sem ter que sacrificar o índice de fluidez e nem perder processabilidade”, assegura Silva.

A Milliken afirma que o DeltaMax otimiza propriedades físicas e a processabilidade da resina, seja ela virgem ou reciclada.

Silva explica que “essa melhora decorre da melhor dispersão das partículas de borracha presentes no PP copolímero de impacto. Com isso, a tecnologia proporciona aos transformadores ganhos simultâneos – tanto em índice de fluidez quanto em propriedades de impacto. Essa era uma lacuna do mercado, agora ocupada de forma inovadora por DeltaMax”.

De acordo com a Milliken, os novos modificadores de desempenho são especialmente aplicáveis à produção de peças de geometria complexa e/ou que requeiram resistência significativa ao impacto – em outras palavras, a produtos cujas vidas úteis impliquem graus intensivos de manuseio, choques e stress mecânico. Exemplos são caixas organizadoras, baldes, cestos e outras utilidades domésticas; elementos para construção civil; e componentes automotivos.

Ganhos operacionais e em sustentabilidade

Segundo a empresa, o uso dos novos concentrados permite aos transformadores utilizar até 100% de material reciclado, desde que a matéria-prima apresente a qualidade exigida (baixo grau de contaminantes), ou aumentar o teor de resina reciclada em misturas típicas com resina virgem. “Isso fomenta a economia circular e melhores práticas de produção. É um apelo expressivo, haja vista os planos ambiciosos de grandes marcas da indústria em ampliar o uso de plásticos reciclados”, ressalta Silva.

A Milliken afirma também que a melhora na processabilidade, viabilizada pelo aumento do índice de fluidez da resina, reverte-se em ganhos de ciclo operacional: o transformador produz mais peças num mesmo período e, consequentemente, consome menos energia. A possibilidade de aumento do percentual de reciclado em misturas também proporciona ganhos financeiros, uma vez que a matéria-prima recuperada tem custo menor. Testes realizados pela Milliken registraram reduções do ciclo operacional de 10% a 15%, dependendo da aplicação, e economia de energia na mesma faixa. Como consequência, a redução na emissão de CO2 sofreu queda média de 10%, assegura a empresa.

Nos Estados Unidos, onde foi introduzido em meados do ano passado, DeltaMax já vem sendo utilizado na fabricação de caixas organizadoras, cestos e peças de circulação de ar para telhados (vents). Aplicações no setor de autopeças estão sendo consolidadas. Os transformadores também devem considerar possíveis interferências de cor em aplicações de grande exigência estética. A coloração alaranjada dos novos modificadores de desempenho pode demandar ajustes nas formulações de pigmentação.

A expectativa da Milliken é de que DeltaMax tenha uma boa receptividade também no Brasil, por quebrar um paradigma no trabalho com PP copolímero de impacto. “É uma tecnologia inovadora, que melhora significativamente o desempenho durante a transformação e também as propriedades dos produtos finais”, define Edmar Nogueira, Gerente Técnico da Milliken.

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LyondellBasell e Neste anunciam produção em escala comercial de polipropileno e polietileno de baixa densidade de base biológica a partir de materiais renováveis

26/06/2019

Segundo as empresas, esta colaboração marca a primeira vez que polipropileno de base biológica e o polietileno de baixa densidade de base biológica foram produzidos simultaneamente em escala comercial.

A LyondellBasell (www.lyondellbasell.com), uma das empresas líderes no segmento de plásticos, produtos químicos e refino do mundo, e a Neste (www.neste.com), produtora de diesel renovável a partir de resíduos, anunciaram conjuntamente no dia 18 de junho a primeira produção em paralelo, em escala comercial, de polipropileno de base biológica e de polietileno de baixa densidade de base biológica.

A equipe de produção da LyondellBasell em Wesseling, Alemanha, mostrou o primeiro lote de biopolímeros obtidos a partir de materiais renováveis.

O projeto conjunto utilizou hidrocarbonetos renováveis ​​da Neste, derivados de matérias-primas de base biológicas sustentáveis, como resíduos e óleos residuais, afirma a empresa. O projeto produziu com sucesso vários milhares de toneladas de plásticos de base biológica que, segundo as empresas, são aprovados para a produção de embalagens de alimentos e serão comercializados sob as marcas Circulen e Circulen Plus, a nova família de produtos de economia circular da LyondellBasell.

“A LyondellBasell tem um espírito inovador que abrange décadas e uma realização como essa demonstra ações concretas que estamos tomando em apoio a uma economia circular”, disse Richard Roudeix, Vice-Presidente Sênior de Olefinas e Poliolefinas da LyondellBasell para Europa, Ásia & Internacional. “Através do uso de recursos renováveis, estamos contribuindo para a luta contra a mudança climática e ajudando nossos clientes a atingir suas metas ambientais.”

“Estamos empolgados em permitir que a indústria de plásticos introduza mais materiais de base biológica em sua oferta. É muito gratificante ver os hidrocarbonetos renováveis ​​da Neste operando perfeitamente em uma escala comercial de produção de polímeros de base biológica, fornecendo uma opção de substituição para materiais fósseis “, disse o presidente e CEO da Neste, Peter Vanacker. “Esta colaboração pioneira com a LyondellBasell representa um marco importante na comercialização dos polímeros ​e produtos químicos renováveis da Neste, com foco no desenvolvimento de soluções renováveis ​​e circulares para marcas sustentáveis ​​voltadas para o futuro”.

Pioneirismo

O desenvolvimento anunciado pelas duas empresas combinou as matérias-primas renováveis ​​exclusivas da Neste e as capacidades técnicas da LyondellBasell. Segundo a LyondellBasell, a flexibilidade do seu cracker na unidade de Wesseling, na Alemanha, permitiu o processamento de uma nova matéria-prima renovável, que foi convertida diretamente em polietileno de base biológica e polipropileno de base biológica. As duas empresas afirmam que uma terceira entidade independente testou os produtos poliméricos usando traçadores de carbono e confirmou que eles continham mais de 30% de conteúdo renovável.

A LyondellBasell vendeu alguns dos produtos renováveis ​​produzidos no testes para vários clientes – um deles é a Cofresco, uma empresa do Grupo Melitta (com marcas como Toppits® e Albal®) que é o principal fornecedor europeu de produtos de marca no segmento de filmes para uso doméstico. A Cofresco planeja usar o polietileno de base biológica Circulen Plus para criar materiais sustentáveis para embalagem de alimentos.

A LyondellBasell é uma das maiores empresas de plásticos, produtos químicos e refino do mundo, vendendo produtos em mais de 100 países. A empresa é a maior produtora mundial de compostos de polímeros e o maior licenciador de tecnologias de poliolefinas.

A Neste é um produtor de diesel renovável, refinado a partir de resíduos, oferecendo soluções ​​também para as indústrias de aviação e plásticos. A empresa também é um refinador de produtos petrolíferos. Em 2018, a receita da Neste foi de 14,9 bilhões de euros.

Fonte: Lyondell Basell

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Braskem apresenta novos grades para produção de baldes industriais

23/05/2019

Soluções foram criadas para aumentar a resistência e capacidade de empilhamento dos baldes

A Braskem apresentou na Feiplastic 2019 dois novos grades de polipropileno desenvolvidos para a produção de baldes industriais, com foco em resistência e capacidade de empilhamento. Uma das novas soluções é o Polipropileno CG 600NA, um copolímero produzido para a injeção de baldes industriais. Segundo a Braskem, o produto tem maior rigidez e permite que os seus clientes desenvolvam baldes com paredes mais finas e, ao mesmo tempo, mais resistentes, mantendo a capacidade de alto empilhamento.

A outra solução apresentada foi o Polipropileno CG 220NA, um tipo de copolímero também produzido para aplicação em baldes industriais. Neste caso, afirma a empresa, o diferencial é a resistência ao impacto, aplicando-se à armazenagem de materiais que possam, por exemplo, sofrer algum tipo de colisão durante o transporte.

Carolina Bulhões, gerente de Engenharia de Aplicação Polipropileno na Braskem, destaca que os novos grades também podem ser utilizados nas embalagens para alimentos que requerem baixa transferência de odor e sabor. “A empresa tem investido cada vez mais em inovação e tecnologia para oferecer ao mercado o portfólio mais completo para embalagens rígidas”, explica a gerente.

As soluções de polipropileno já estão disponíveis no mercado e são 100% recicláveis. “Temos a preocupação de criar soluções que tragam cada vez mais valor para as embalagens, mas também temos o compromisso de promover a sustentabilidade na cadeia do plástico, formando um ciclo sustentável da produção ao descarte”, afirma Carolina Bulhões.

A Braskem definiu uma série de iniciativas em prol da Economia Circular, um novo conceito de consumo que propõe um processo produtivo que contemple a redução, reutilização, a recuperação e a reciclagem de materiais e energia. Esta nova forma de pensar os processos produtivos e os hábitos busca trazer equilíbrio e racionalidade a cada fase do ciclo, minimizando o impacto das atividades das empresas e da sociedade ao meio ambiente.

Além das resinas para baldes industriais, os participantes da Feiplastic também tiveram a oportunidade de conhecer uma solução recém-lançada pela Braskem para ser aplicada na produção de big bags, sacarias utilizadas para embalar e transportar grãos, fertilizantes e produtos químicos. A resina Maxio® PG35L, com baixo índice de fluidez e que contém aditivação anti-UV, foi desenvolvida especialmente para atender ao elevado nível de exigência dos clientes em relação a propriedades mecânicas da fita de ráfia e para garantir benefícios de aumento de produtividade da etapa de extrusão.

Fonte: Braskem

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Milliken firma parceria com PureCycle para nova tecnologia de reciclagem de Polipropileno

06/05/2019

Trabalho em conjunto da Milliken, PureCycle e Nestlé deve permitir que o polipropileno (PP) reciclado ganhe características iguais às da matéria-prima virgem, afirmam as empresas

O processo de reciclagem patenteado PureCycle, desenvolvido e licenciado pela Procter & Gamble (P & G), separa cor, odor e outros contaminantes da matéria-prima de resíduos plásticos para transformá-los em resina plástica semelhante à virgem. A Milliken, cujos aditivos terão um papel fundamental no revigoramento do polipropileno reciclado, estabeleceu uma relação de fornecimento exclusiva com a PureCycle para ajudar a resolver o desafio da destinação dos plásticos ao fim da sua utilização. A Nestlé, maior produtora de alimentos e bebidas do mundo, está trabalhando com o PureCycle para desenvolver novos materiais de embalagem que ajudem a prevenir a geração de lixo plástico, de acordo com o compromisso da empresa de tornar 100% de suas embalagens recicláveis ​​ou reutilizáveis ​​até 2025.

Com essa nova movimentação, a PureCycle dá um passo importante para abrir sua primeira fábrica de reciclagem de polipropileno (PP), garantindo que o produto tenha característica de “plástico virgem”.

“Nossos parceiros estão nos ajudando a caminhar mais rápido para levarmos essa solução ao mercado”, avalia Mike Otworth, CEO da PureCycle Technologies. “Esta é uma validação do nosso método, e nos ajuda a seguir em frente com mais agilidade para tornarmos a reciclagem de plásticos uma realidade. O uso dos aditivos da Milliken fará com que o polipropileno reciclado ultrapuro (UPRP, na sigla em inglês) da PureCyle seja de alta qualidade e acrescente valor máximo – tanto para os proprietários de marcas quanto para os consumidores. Acreditamos que essa parceria colocará a PureCycle como líder na recuperação e produção de polipropileno”.

“A Milliken entende que a criação de um futuro sustentável requer uma colaboração significativa com outros pioneiros da indústria”, comenta Halsey Cook, presidente e CEO da Milliken & Company. “Acreditamos na tecnologia PureCycle combinada com os principais aditivos plásticos da Milliken. Esta união é uma oportunidade transformadora que eleva a viabilidade do polipropileno reciclado e ajuda a resolver o desafio do ciclo de vida dos plásticos”.

Com tecnologia licenciada de P&G, a PureCycle está construindo a primeira planta industrial em Lawrence County, no estado de Ohio (EUA), que irá reciclar cerca de 54 mil toneladas de polipropileno por ano, a partir de 2021.

Hoje, cerca de 20% do tereftalato de polietileno (PET) – que é comumente usado para fazer garrafas de plástico e outros bens de consumo – é reciclado. Em contrapartida, menos de 1% do polipropileno (PP) é atualmente reciclado. A PureCycle é a primeira empresa que tem foco único na reciclagem e reintegração do polipropileno, destinado a aplicações em produtos de consumo altamente sensíveis, tais como embalagens de alimentos e bebidas, interior de automóveis, eletrônicos, mobiliário e muitos outros produtos.

Segundo a PureCycle, suas tecnologias produzirão PP reciclado de alta qualidade, que estará amplamente disponível para suprimento às indústrias. A P&G afirma que a nova tecnologia ajuda a alcançar os objetivos de reciclagem da empresa – dobrando o uso de resina reciclada em embalagens plásticas e garantindo que 90% das embalagens sejam ou recicláveis ou parte de programas para reciclagem. O novo método de produção também está alinhado com a visão da P&G de usar 100% de materiais reciclados ou renováveis, além de proporcionar que zero resíduos do consumidor final sejam direcionados a aterros sanitários.

“A nossa abordagem da inovação não só inclui produtos e embalagens, mas tecnologias que permitam que tenhamos um impacto positivo no meio ambiente. Esta tecnologia tem a capacidade de revolucionar a indústria de reciclagem de plásticos, permitindo que a P&G e empresas de todo o mundo tenham acesso a fontes de plásticos reciclados com desempenho e propriedades quase idênticos aos de materiais virgens, para uma ampla gama de aplicações”, acredita Kathy Fish, diretora de Pesquisa, Desenvolvimento e Inovação da Procter & Gamble.

O mercado global de polipropileno é estimado em mais de US$ 80 bilhões, de acordo com pesquisa da Transparency Market, e deve alcançar US$ 133 bilhões em 2023. A APR – Associação de Recicladores de Plástico dos Estados Unidos já identificou uma demanda de mais 450 mil toneladas de polipropileno reciclado apenas na América do Norte. A maior parte dessa procura é de material de alta qualidade, de acordo com a entidade.

A PureCycle Technologies é uma empresa de portfólio da Innventure, uma parceria da Wasson Enterprise. A Innventure tem mais de 20 anos de experiência na identificação de tecnologias disruptivas e na criação de novas empresas bem-sucedidas. O grupo combina a experiência da Wasson Enterprise (WE), uma empresa de investimento baseada na família liderada pelo CEO da Walgreens Boots Alliance, Greg Wasson, e o XL Tech Group (XLTG), empresa precursora da Innventure. Das 11 empresas criadas pelos fundadores da Innventure em 20 anos, 10 alcançaram late-stage funding, incluindo seis IPOs bem-sucedidos. O acordo de fornecimento inicial da Innventure com a Procter & Gamble ocorreu em dezembro de 2015.

A Milliken é uma empresa com foco na inovação desde que foi fundada, em 1865. Em seus laboratórios e centros de desenvolvimento e de aplicação em todo o mundo, cientistas e engenheiros trabalham diariamente criando revestimentos, especialidades químicas, aditivos e tecnologias de coloração. A empresa acumula mais de 2.200 patentes nos EUA e mais de 5 mil patentes no mundo todo, desde sua fundação.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Milliken

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ExxonMobil apresenta novas soluções para reciclagem e embalagens flexíveis durante Feiplastic 2019

22/04/2019

  • Destaque para o projeto de recicalgem de redes de pesca descartadas utilizando polímero de desempenho Vistamaxx™
  • Apresentando a nova resina Exceed™XP 8784 para soluções de embalagens flexíveis
  • Apresentando soluções para embalagens flexíveis, filmes para agricultura, compostos, indústria automotiva e PVC

A ExxonMobil demonstrará durante a Feiplastic 2019 (stand L43) como seu portfólio de polímeros pode ajudar a criar novas soluções para os desafios contemporâneos. O evento está ocorrendo no Expo Center Norte, São Paulo/SP – Brasil, de 22 a 26 de Abril. Os destaques da empresa são novos produtos e aplicações que estão sendo apresentados para os mercados brasileiro e latino-americano pela primeira vez:

▪ Repensando a reciclagem com o polímero Vistamaxx™, como parte do projeto Atando Cabos para compatibilização de PE e PP – redes de pesca descartadas na costa chilena foram transformadas em produtos de qualidade.
▪ Exceed™ XP 8784 – novo grade de resina de polietileno que, segundo a empresa, oferece processabilidade aprimorada aliada a alta resistência mecânica, com propriedades de selagem para filmes multicamadas para aplicações de embalagens laminadas, filmes com barreira, sachês e embalagens para produtos congelados.

“A Feiplastic é o ambiente perfeito para apresentação de novos grades e de aplicações inovadoras para os mercados brasileiro e latino-americano, ”, afirma David Hergenrether (vice-presidente da linha de negócio de polietileno da ExxonMobil). “Queremos encontrar nossos clientes e novos potenciais da região durante a feira para discutir desafios do mercado e demostrar como, juntos, podemos criar soluções diferenciadas.”

Os clientes que forem visitar o stand da ExxonMobil na Feiplastic poderão discutir inovações e planos com os especialistas em polímeros da empresa, que poderão apresentar informações adicionais sobre soluções em diversas áreas de aplicação:

▪ Embalagens e filmes para agricultura com uso dos polímeros Exceed ™ XP, Exceed ™ e Enable ™.
▪ Novas soluções para compostos e blendas com os polímeros Vistamaxx™ e aditivos Oppera™
▪ Vedações automotivas duráveis e leves com termoplástico vulcanizável Santoprene™ (TPV’s)
▪ Piso de PVC mais flexível, fios e cabos e partes automotivas com plastificantes Jayflex™ DINP e DIDP que, segundo a empresa, promovem um balanceamento de propriedades com desempenho e permanência.

A ExxonMobil Química é uma das maiores empresas químicas do mundo e detém uma posição de liderança na produção de commodities de produtos químicos, possuindo capacidade produtiva em todas as regiões do globo para atender mercados grandes e de rápida expansão. Mais de 90% da capacidade de produção de produtos químicos da ExxonMobil está integrada com suas refinarias ou plantas de processamento de gás natural.

Fonte: Assessoria de Imprensa – ExxonMobil

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Braskem lança nova resina da linha Maxio para produção de big bags

12/03/2019

A empresa firma que os clientes do segmento passaram a produzir até 30% a mais sem elevar o consumo energético

Na busca por soluções que gerem aumento da produtividade e redução de custos de clientes produtores de big bags (que são utilizados para embalar e transportar grãos, fertilizantes, minérios e produtos químicos), a Braskem desenvolveu a nova resina de polipropileno DP213A, novo grade da linha Maxio. Com sua aplicação, empresas do segmento elevaram sua produção em 30% sem aumentar o consumo de energia, afirma a Braskem.

A DP213A é uma resina com baixo índice de fluidez que contém aditivação anti-UV. A matéria-prima foi especialmente desenvolvida para atender ao elevado nível de exigência dos clientes em relação a propriedades mecânicas da fita de rafia e ainda garantir benefícios de aumento de produtividade da etapa de extrusão.

“Grande parte das inovações da Braskem partem do nosso interesse em atender às demandas de clientes e o desenvolvimento deste novo grade da linha Maxio é um bom exemplo disto. Identificamos uma concorrência acirrada no setor de ráfia, o que levava as empresas a disputar mercado com base em preços. Com a aplicação da resina que estamos lançando, eles conseguirão reduzir seus custos operacionais e os preços de seus big bags, aumentando sua capacidade produtiva e consumindo menos energia”, afirma Carolina Bulhões, líder da área de Engenharia de Aplicação da Braskem.

Caso de sucesso: Propex tem ganho de produtividade e redução de consumo energético

A Propex, indústria têxtil pioneira na fabricação de tecidos plastificados e destaque na produção de big bags, registrou um aumento de aproximadamente 20% em sua capacidade produtiva, afirma o fabricante. De acordo com o engenheiro da empresa, Patrick Camargo, buscava-se uma velocidade maior das máquinas extrusoras sem que os motores atingissem seus limites operacionais e a resina DP213A apresentada pela Braskem foi a melhor solução para isso.

“A busca contínua da Braskem por soluções que melhoram a eficiência dos clientes proporcionou um resultado ótimo para nós. Aumentamos nossa produção sem consumir mais energia, preservando nossas máquinas e mantendo a qualidade do nosso produto”, afirma o executivo.

Fonte: Braskem

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Versatilidade de clarificante da Milliken para embalagens termoformadas em polipropileno será apresentada na Fispal Food Service

07/06/2018

Produto confere ao polipropileno (PP) altíssima transparência para uso em embalagens alimentícias, além de tornar possível o uso em micro-ondas, aliado a vantagens ambientais e comerciais do material

A mudança de hábitos alimentares das pessoas tem provocado uma nova percepção na indústria, que vem trabalhando no sentido de oferecer embalagens com condições adequadas para garantir segurança e o acondicionamento eficiente dos alimentos. Algumas soluções como o clarificante NXTM UltraClearTM, desenvolvido pela Milliken (www.milliken.com), proporcionam altíssima transparência em embalagens termoformadas em polipropileno (PP), afirma a empresa. Tal propriedade é ideal para recipientes cujo conteúdo precisa estar protegido e à vista do consumidor.

Durante a Fispal Food Service – Feira Internacional de Produtos e Serviços para a Alimentação Fora do Lar, que acontece de 12 a 15 de junho no Expo Center Norte, a Milliken apresentará diversas aplicações, entre elas o uso de sistema de selagem com atmosfera modificada para bandejas de PP ultra clarificado com o produto.

Segundo a empresa, a ação do clarificante é capaz de superar o tradicional aspecto translúcido do PP em embalagens termoformadas (moldadas em altas temperaturas), criando uma transparência similar àquela do PET e PS (poliestireno), mas com os benefícios ambientais e de desempenho do material.

De acordo com Edmar Nogueira, gerente técnico da Milliken, “embalagens transparentes permitem que o consumidor possa verificar ainda nas gôndolas dos supermercados ou das lojas de conveniência o aspecto geral dos ingredientes das refeições prontas ou semi-prontas”. Segundo uma pesquisa encomendada pela empresa a um instituto americano, há ainda uma “necessidade emergente”, demonstrada pelos consumidores, de que essa alimentação seja “conveniente”, “rápida” e “saudável”. “Isso importa diretamente na qualidade e segurança da embalagem, pois terá de resistir pelos caminhos percorridos entre o freezer, a sacola (para a casa ou para o trabalho) e o fogão (ou micro-ondas), explica Nogueira.

As vantagens de usar o PP estão na baixa pegada de carbono durante a produção da resina, baixa densidade do material e altos valores de recuperação de energia. De acordo com a Milliken, o PP consome uma menor quantidade de energia durante sua produção, quando comparado com outros plásticos, e sua baixa densidade resulta em menor volume de resíduos. É um plástico ideal para a economia circular. A diferença de peso entre embalagens de PP e outros materiais está normalmente entre 15% e 20% a menos para o polipropileno. A resistência ao calor do PP permite o uso em micro-ondas, agregando conveniência à embalagem.

Além do uso em termoformagem, o clarificante Millad NX8000®, presente no concentrado, também é utilizado em outras aplicações como frascos, utensílios domésticos e outros recipientes.

A Milliken é uma empresa inovadora que atua nos segmentos de revestimentos, especialidades químicas, aditivos e tecnologias de coloração, com aplicações desde plásticos automotivos até itens para crianças. A Milliken possui laboratórios e centros de desenvolvimento e de aplicação em todo o mundo, empregando mais de 100 PhDs e acumulando mais de 2.200 patentes nos EUA e mais de 5 mil patentes no mundo todo, desde sua fundação em 1865.

Serviço:

FISPAL 2018 – 34ª Feira Internacional de Produtos e Serviços para a Alimentação Fora do Lar
Data: 12 a 15 de junho
Local: Expo Center Norte
Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo.
http://www.fispalfoodservice.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Milliken

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Ensacamento em polipropileno controla pragas do tomate

15/02/2018

Técnica utiliza sacos de não-tecido para reduzir perdas nas lavouras

Produtores de tomate contam agora com uma nova alternativa para o controle da broca-pequena e da traça-do-tomateiro. Os sacos de não-tecido (TNT) Agrotex, produzidos pela Tntex Indústria e Comércio, protegem contra essas pragas que afetam os frutos do tomateiro durante seu crescimento. O não-tecido utilizado na fabricação dos sacos é produzido com polipropileno, matéria-prima fornecida pela Braskem, que tem como características a baixa absorção e retenção de água, essenciais para a aplicação,

O ensacamento de frutos é uma conhecida técnica de manejo mais sustentável das árvores frutíferas, mas a aplicação no tomateiro é novidade. Para ser possível, a Tntex e a Fitesa, líder na indústria de não-tecido, desenvolveram um produto adequado às necessidades das plantas de tomateiro, com gramatura diferenciada, resistência a intempéries e proteção solar e, ao mesmo tempo, permeável a oxigênio e água.

“Estudamos cada cultura para criar uma solução totalmente adequada. O nosso saco também tem como diferencial o fechamento com elástico, que dá facilidade e rapidez de instalação e melhor qualidade de aplicação. Até então não existia controle eficaz das pragas do tomate. Nosso produto tem 100% de eficácia”, afirma Mario Mezzedimi, diretor da Tntex.

“A cultura do tomate é muito importante no país e ocupa quase 60 mil hectares. Portanto, essa tecnologia sustentável vai beneficiar muitos agricultores e também consumidores”, diz Andre Prezenszky, engenheiro de Aplicação e Desenvolvimento de Mercado de PP.

Eficácia comprovada

Uma pesquisa realizada durante dois anos pela Universidade Federal do Ceará (UFC) em lavouras de tomateiros na zona rural de Ubajara (CE) confirmou a eficácia do ensacamento dos frutos do tomateiro no combate às pragas que atacam diretamente os frutos. Os sacos de não-tecido devem ser colocados no momento da floração para que o cacho cresça dentro dele. No estudo, foi observado que o custo é 40,7% menor do que se fosse utilizado controle químico.

“Com a técnica, há uma redução da perda de frutos danificados pelo ataque das pragas. Se forem considerados apenas os inseticidas para controle de insetos que atacam os frutos, a redução é de 95 a 100%”, afirma o professor Patrik Luiz Pastori, da UFC.

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Parceria entre Braskem, Martiplast e Leroy Merlin oferece ao mercado caixas organizadoras com plástico 100% reciclado

15/01/2018

Por meio da Plataforma Wecycle, 60 toneladas de material reciclado por ano poderão ser destinadas para venda exclusiva da Leroy Merlin

A Braskem se une às empresas Martiplast, do segmento de utilidades domésticas, e Leroy Merlin, uma das maiores redes de lojas para o mercado de material de construção, para oferecer aos consumidores caixas organizadoras feitas de plástico 100% reciclado. A parceria é mais uma iniciativa no âmbito da plataforma Wecycle, criada pela Braskem em 2015, que busca fomentar negócios que valorizem os resíduos plásticos ao longo de toda a cadeia produtiva, contribuindo com ações a favor da reciclagem, do pós-consumo e do meio ambiente.

Reunindo as pontas do setor, a Braskem fornecerá polipropileno reciclado à marca <Ou>, da Martiplast, que, aliando design e versatilidade, produzirá uma linha exclusiva de caixas organizadoras para venda nas 41 lojas e no e-commerce da Leroy Merlin no Brasil.

O PP reciclado da Braskem tem origem nos big bags anteriormente utilizados pela companhia para transporte e movimentação de suas resinas. A estimativa inicial é de uso de cerca de 60 toneladas de PP reciclado por ano para produção de caixas organizadoras de três diferentes tamanhos. Nas lojas, o produto poderá ser identificado pelo selo da Plataforma Wecycle e da Martiplast, informando sua origem a partir de plástico reciclado. Além das caixas, há a possibilidade de ampliar a parceria entre as marcas para a criação de outros produtos que ajudem na organização e decoração da casa.

“Acreditamos que o crescimento da reciclagem contribuirá ainda mais para o desenvolvimento e o crescimento da indústria do plástico. A parceria entre Braskem, Martiplast e Leroy Merlin é mais uma ação importante capaz de impactar outros players do mercado e conscientizar os consumidores”, afirma Fabiana Quiroga, diretora da área de Reciclagem & Plataforma Wecycle da Braskem.

O Grupo Martiplast, por meio da marca <Ou>, sempre teve como propósito levar inovação e praticidade às pessoas por meio de seus produtos. Por isso, o projeto da Plataforma Wecycle é tão importante para a empresa. “Nosso Grupo tem consciência que por meio dessa parceria podemos, sim, contribuir para um futuro ainda melhor, despertando a conscientização ambiental de quem compra, preservando a natureza, ajudando cooperativas de reciclagem e fazendo da inovação a ponte para um mundo mais desenvolvido e sustentável”, comenta Juarez Martini, diretor do Grupo Martiplast.

“A Leroy Merlin é uma empresa que tem em seu DNA a sustentabilidade e acredita nas ações que favorecem esta prática. Com isto, fazer uma parceria em que materiais reciclados se tornam peças úteis para o dia a dia do Cliente acaba se encaixando na filosofia que difundimos internamente. A Leroy Merlin incentiva e apoia iniciativas como esta, partindo da indústria”, comenta Adriano Galoro, diretor da Central de Compras da Leroy Merlin Brasil. A rede francesa Leroy Merlin chegou ao Brasil em 1998 e possui hoje 41 lojas distribuídas em dez estados brasileiros, mais o Distrito Federal, e uma Loja Virtual que atende a todos os estados do país.

Fonte: Braskem

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Dart do Brasil reduz consumo energético com uso de resina Maxio da Braskem

24/08/2017

Solução da Braskem oferece maior eficiência e competitividade ao mercado transformador

A Braskem avança em mais uma parceria com clientes ao homologar e fornecer nova resina de Polipropileno (PP) para a Dart do Brasil, fabricante da marca Tupperware®. Segundo a Braskem, o polímero RP 340R faz parte da linha Maxio® e oferece maior índice de fluidez e eficiência, além de ganhos ambientais, gerando resultados, como aumento de produtividade e redução nos custos energéticos.

Com o acompanhamento técnico e o foco nas demandas do cliente, a Braskem busca oportunidades para oferecer resinas mais eficientes. “A mudança possibilitou um aumento de mais de 10% no ciclo de produção e uma redução no consumo energético que superou os 7%, ampliando de forma significativa a competitividade do cliente, sem a necessidade de um investimento em novos equipamentos de injeção”, afirma Arinaldo Zanotta, Engenheiro de Aplicação da Braskem.

O uso da resina Maxio® foi aplicado à aproximadamente 80% da linha de produtos da Dart, que conta mais de 40 injetoras em seu parque fabril no Rio de Janeiro. A empresa aprovou a resina em testes no Centro de Tecnologia da Tupperware na Bélgica, o que permitiu a sua homologação no Brasil e também na Europa, viabilizando seu uso global. “Esse é um grande passo. Com essa aprovação, podemos comercializar a resina para todas as unidades da Tupperware no mundo”, destaca Jefferson Bravo, Gerente de Contas da Braskem.

Linha Maxio®

Segundo a empresa, o selo Maxio® indica as resinas ecoeficientes do portfólio da Braskem que proporcionam aos clientes redução do consumo de energia, maior produtividade no processo produtivo e redução de peso do produto final, o que garante mais eficiência e, consequentemente, ganhos ambientais. Os benefícios são obtidos graças à evolução contínua das resinas, preservando ou melhorando propriedades mecânicas, químicas e óticas de produtos acabados.

Fonte: Braskem

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Braskem aprova construção de nova fábrica nos EUA

26/06/2017

Petroquímica investirá US$ 675 milhões para atender à crescente demanda norte-americana e reforçar liderança na produção de polipropileno nos Estados Unidos

O Conselho de Administração da Braskem anunciou no dia 21/06 a aprovação de investimento de US$ 675 milhões para a construção de uma nova unidade de produção de polipropileno (PP) na cidade de La Porte, no estado norte-americano do Texas. O investimento na nova planta industrial reforça a atuação da Braskem na produção desta resina termoplástica nos Estados Unidos, onde a companhia já possui cinco outras unidades industriais de PP, além de uma linha de produção de polietileno de alto valor agregado (UTEC). A previsão é que a construção da nova planta em La Porte comece neste ano e seja concluída no primeiro trimestre de 2020.

“A autorização para seguir com o investimento na produção de polipropileno nos Estados Unidos é o marco mais recente da estratégia de internacionalização da Braskem. A nova unidade petroquímica de nível mundial adicionará capacidade de produção substancial na região e nos ajudará a atender à crescente demanda dos nossos Clientes, reafirmando o nosso posicionamento como o maior produtor de polipropileno das Américas e o terceiro maior desta resina no mundo”, destaca Fernando Musa, presidente da Braskem. Para Musa, com a vantagem competitiva da produção de energia por gás de xisto, a América do Norte possui uma das matrizes de matérias-prima mais favoráveis do mundo em termos de acesso a fontes de insumos de baixo custo e oferta de fornecedores. “Com a sua última planta de polipropileno lançada em 2005, a América do Norte passou a depender da importação do produto em 2016. Assim, o investimento adicional nos Estados Unidos é um passo natural na nossa estratégia”, afirma o presidente da Braskem.

A nova fábrica da Braskem terá capacidade de produção de 450 mil toneladas de polipropileno por ano. Sua entrada em operação irá se somar à produção da unidade da Braskem já existente em La Porte, que possui capacidade de 354 mil toneladas/ano. A construção ocupará parte dos 800 mil m² do complexo da empresa na região, que fica a 40 quilômetros de Houston, e poderá aproveitar a infraestrutura de suporte já existente, beneficiando-se da conexão para o recebimento de matéria-prima e utilidades, malha ferroviária, sala de controle central e instalações de testes, equipamento de resposta às emergências, instalações de tratamento de resíduos, entre outras sinergias.

Segundo Fernando Musa, ao aumentar a capacidade de produção próxima ao mercado consumidor, com fontes atraentes de matéria-prima e canais estabelecidos de exportação, a planta atenderá aos Clientes da Braskem nos Estados Unidos de maneira adequada, ao mesmo tempo em que traz um nível de retorno sobre o investimento atraente para os acionistas da companhia. “O investimento é um verdadeiro voto de confiança no futuro da Braskem e prova do nosso compromisso em atender às necessidades dos nossos clientes”, conclui Musa.

O anúncio da nova fábrica de polipropileno soma-se ao recém início da operação da planta de UTEC, marca tecnologia desenvolvida pela Braskem para o Polietileno de Ultra-Alto Peso Molecular (PEUAPM), também na unidade de La Porte. Nos Estados Unidos, a Braskem possui atualmente três fábricas de PP localizadas no Texas, outra unidade na Pensilvânia e uma quinta planta situada em Virgínia Ocidental, totalizando uma capacidade de produção de aproximadamente 1,5 milhão de toneladas por ano. A Braskem também produz polipropileno no Brasil e na Alemanha.

O projeto da nova planta de PP está sendo desenvolvido de acordo com o compromisso da Braskem com a sustentabilidade, observando ecoindicadores como emissões, eficiência hídrica e energética, além de reciclagem e redução do volume de resíduos. O polipropileno é uma das resinas termoplásticas mais empregadas no mundo do plástico, sendo utilizada para a fabricação de autopeças, embalagens, não-tecidos, brinquedos e inúmeras outras aplicações.

Fonte: Braskem

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Braskem apresenta soluções inteligentes para embalagens na Interpack 2017

03/05/2017

A Braskem participará da Interpack, em Düsseldorf, Alemanha, de 4 a 10 de maio, no estande G15 (Hall 9). No evento, a empresa apresentará novas aplicações para o Plástico Verde I’m greenT, como, por exemplo, a embalagem de café da Peeze e outras para o segmento de personal care, da Speick e L’Erbolario. Resina de polipropileno desenvolvida para produção de espumas de alta performance também será exibida, além de pesquisas e avanços na tecnologia para embalagens inteligentes.

“O Plástico Verde é resultado de um projeto de pesquisa e desenvolvimento que recebeu cerca de US$ 300 milhões em investimentos e envolvimento de diversas pessoas. Atualmente o biopolímero é exportado para Europa, EUA, Ásia, África e América do Sul e mais de 150 marcas o utilizam ao redor do mundo. Para a Braskem, participar da principal feira mundial de embalagens é uma oportunidade para reforçar a nossa presença global”, afirma Gustavo Sergi, responsável pelo Negócio de Químicos Renováveis da Braskem.

Resina para produção de espumas

A Braskem apresenta também a sua marca Amppleo, resina de polipropileno com propriedades de High Melt Strength. O produto foi desenvolvido para a produção de espumas versáteis de alto desempenho para aplicação nos mercados de embalagens, industrial e automotivo, afirma a Braskem.

Segundo a empresa, a resina é capaz de suportar temperaturas de até 130°C sem se deformar e possibilita a fabricação de espumas com ampla versatilidade de aplicações dentro de uma grande escala de densidade que pode ir de 30 kg a 300 kg por metro cúbico, apresentando redução de peso frente a outros materiais e um excelente isolamento térmico e acústico. Além disso, o material pode ser totalmente reciclado.

Pesquisas em embalagens inteligentes

Outro destaque para a edição deste ano ficará por conta dos avanços em pesquisas de embalagens inteligentes, as quais poderão informar ao consumidor sobre a qualidade e o estado de conservação de produtos variados, desde alimentos a cosméticos, através da mudança de cor. A Braskem, em parceria com a Universidade norte-americana de Clemson e a Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), no Brasil, trabalha no desenvolvimento desta tecnologia.

Parcerias que viabilizam inovação

A Braskem apresentará copos de Polipropileno em parceria com a empresa Gizeh e de Plástico Verde em parceria com empresa finlandesa Stora Enso.

Será divulgada também parceria entre a Braskem e a Made In Space, empresa norte-americana líder no desenvolvimento de impressoras 3D para a Nasa, para o fornecimento de Plástico Verde para a manufatura de ferramentas e peças na Estação Espacial Internacional (ISS).

O café que será servido no estande é produzido pela Peeze, única refinaria de café na Holanda que fornece 100% de café certificado e que tem embalagem feita com Plástico Verde I’m greenT. As embalagens sustentáveis são resultado de uma parceria anunciada em outubro de 2016 entre as empresas.

A Braskem produz anualmente um volume de termoplásticos superior a 20 milhões de toneladas, incluindo a produção de outros produtos químicos e petroquímicos básicos, apresentando um faturamento anual de R$ 54 bilhões. A Braskem atua em mais de 70 países, conta com 8 mil integrantes e opera 41 unidades industriais, localizadas no Brasil, EUA, Alemanha e México, esta última em parceria com a mexicana Idesa.

Fonte: Braskem

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Braskem desenvolve nova resina para aplicação em peças técnicas

17/04/2017

Solução rígida para suportar peso e resistente ao impacto em baixas temperaturas

Buscando aprimorar seu portfólio de produtos e se antecipar às demandas do mercado, a Braskem lançou a resina CG 210N. Segundo a empresa, trata-se de um copolímero heterofásico com excelente balanço de propriedades, utilizada para promover melhor desempenho de ciclos de injeção rápida. A novidade pode ser utilizada para o mercado agrícola, automotivo, de eletrodomésticos e brinquedos – peças que requerem maior rigidez.

Entre as vantagens da nova resina, afirma a Braskem, está a elevada rigidez para suportar empilhamento e boa resistência ao impacto à baixa temperatura – ideal para aplicação de peças técnicas de paredes finas. Além disso, a resina proporciona ganhos no ciclo de produção, garantindo maior produtividade, mas preservando as propriedades da peça e respeitando o seu design, garante a empresa. “A nova resina entra em um mercado de aplicação em que a Braskem ainda não atuava e, para o desenvolvimento deste material foi uma ação conjunta das áreas comercial, engenharia de aplicação, produto e industrial”, afirma Daniel Horácio, da área de Desenvolvimento de Produto de Polipropileno.

A resina, que foi originalmente desenvolvida para o agronegócio, mais precisamente para caixas agrícolas, tem o objetivo de aumentar a integridade dos produtos, com soluções de qualidade e competitividade de custos. “Com o material é possível garantir maior confiabilidade no processo logístico, manuseio e armazenagem dos materiais em comparação com sucedâneos como as caixas de cartão. Esses atributos são importantes diferenciadores para qualquer negócio, principalmente quando a logística é longa, em especial o processo de exportação”, complementa Paulo Mattos, da área de Negócios Internacionais.

Fonte: Braskem

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Dow traz para a Feiplastic resina plástica que compatibiliza PE e PP

30/03/2017

Intune™ Propylene OBC, com inovadora estrutura molecular, permite que produtos produzidos com materiais reciclados a partir desses dois componentes tenham a mesma qualidade daqueles elaborados com matéria-prima virgem

Uma das grandes dificuldades em se obter um material de qualidade oriundo da reciclagem de polietileno e polipropileno é causada pela impossibilidade de separação total destes materiais que são, originalmente, incompatíveis. Com isto, o resultado da reciclagem é um produto final de menor qualidade. Solucionar esta questão era algo que o mercado há muito vinha demandando para permitir uma reciclagem mais eficiente e a produção de produtos melhores e mais sustentáveis.

Assim, a área de Elastômeros da Dow investiu no desenvolvimento da resina Intune™ Propylene OBC. Este material, ao ser adicionado à formulação do produto, torna o polietileno e o polipropileno compatíveis, assegurando melhor qualidade ao produto final, comparável à matéria-prima virgem, afirma a Dow.

“Muitas vezes a indústria precisa unir duas soluções para obter características que não são encontradas em apenas um produto. E é justamente nisso que a tecnologia Intune™ Propylene OBC, da Dow, se destaca. O material combina propriedades dos polímeros polietileno e polipropileno, como resistência, flexibilidade e transparência, aumentando as possibilidades de aplicação desses polímeros e facilitando o processo de reciclagem. Intune™ Propylene OBC é um material inovador no mercado em função de sua arquitetura molecular diferenciada em bloco”, explica Marcello Mori, diretor Comercial da Dow para Elastômeros na América Latina.

Segundo a Dow, ao permitir possibilidades de combinações de propriedades dos dois materiais, a resina amplia o leque de aplicações de suas blendas e reúne seus benefícios em um único produto. Entre os objetos que podem ser reciclados e voltar ao mercado com qualidade similar estão caixas de utilidades domésticas, engradados de bebidas, móveis para jardim, entre outros. Além das aplicações destinadas ao mercado de reciclagem, Intune™ Propylene OBC também pode ser utilizado em blendas de polímeros virgens para melhorar ainda mais suas propriedades. Alguns exemplos são tambores moldados por sopro, tanques e caiaques produzidos por rotomoldagem, caixas transparentes de utilidades domésticas, além de embalagens flexíveis obtidas por extrusão de estruturas multicamadas.

Serviço
FEIPLASTIC 2017 – Feira Internacional do Plástico
Data: de 3 a 7 de abril de 2017
Horário: das 11h às 20h
Local: Expo Center Norte
Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo
http://www.feiplastic.com.br

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Milliken apresentará clarificante para embalagens termoformadas em PP durante a Feiplastic 2017

11/02/2017

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Produto confere ao polipropileno (PP) alta transparência, aliando aspectos ideais para embalagens alimentícias a vantagens ambientais e comerciais do material

A Milliken, empresa global de especialidades químicas, revestimento e materiais de alto desempenho, participa da FEIPLASTIC 2017 – Feira Internacional do Plástico, que acontece de 3 a 7 de abril, em São Paulo, com um produto inovador. Trata-se do clarificante concentrado NX UltraClear®, que, segundo a empresa, proporciona ao polipropileno (PP) alta transparência, ideal para a confecção de embalagens e recipientes cujo conteúdo precisa estar protegido e à vista. A Milliken afirma que a ação do clarificante é capaz de superar o tradicional aspecto translúcido do PP em embalagens termoformadas (moldadas a altas temperaturas), criando uma transparência similar àquela do PET e PS (poliestireno), mas com os benefícios ambientais e de desempenho do Polipropileno.

Edmar Nogueira, Gerente Técnico da Milliken, explica que o uso do PP apresenta vantagens tais como a baixa pegada de carbono durante a produção da resina, a baixa densidade do material e altos valores de recuperação de energia. “O PP consome uma menor quantidade de energia durante sua produção, quando comparado com outros plásticos, e sua baixa densidade resulta em menor volume de resíduos. É um plástico ideal para a economia circular”. A diferença de peso entre embalagens de PP e outros materiais está normalmente entre 15% e 20% a menos para o polipropileno. A resistência ao calor do PP permite o uso em micro-ondas, agregando conveniência à embalagem, afirma a empresa

Além do uso em termoformagem o clarificante Millad NX8000®, presente no concentrado, também é utilizado em outras aplicações como frascos, utensílios domésticos e outros recipientes.

O segmento de embalagens é o que tem maior presença na FEIPLASTIC 2017. Pesquisa realizada pela Reed Exhibitions Alcantara Machado, organizadora do evento, ouviu pessoas que já visitaram outras edições da feira, além de profissionais que atuam em toda a cadeia produtiva do setor plástico, e aponta que o segmento de “embalagens” é o que leva mais profissionais a visitar a feira, a fim de procurar novos produtos e lançamentos, entre outras razões.

De acordo com essas sondagens, chama a atenção o fato de que 96% dos pesquisados disseram que vão visitar a FEIPLASTIC 2107. Desses, 15% trabalham diretamente com embalagens. Outro segmento representativo, o de transformadores de plásticos, responde por 11% dos profissionais que visitam a feira, seguido por “produtos de borracha e plástico” (10%) e “matérias-primas e insumos” (7%).

Sobre a Milliken: A Milliken atua no setor de revestimentos, especialidades químicas e aditivos e tecnologias de coloração para uma variedade de aplicações desde plásticos automotivos até itens para crianças.

Com um expertise multidisciplinar, que inclui revestimentos de piso e materiais de performance, a equipe da Milliken compreende mais de 100 PhDs e acumula mais de 2.200 patentes nos EUA e mais de 5 mil patentes no mundo todo, desde sua fundação em 1865.

Sobre a FEIPLASTIC: Realizada desde 1987 como uma parceria entre a Abiplast – Associação Brasileira da Indústria do Plástico e a Reed Exhibitions Alcantara Machado como BRASILPLAST, e desde 2013 como FEIPLASTIC, é o mais importante e tradicional evento da América Latina. A FEIPLASTIC apresenta novas tecnologias das principais empresas que são referência no setor, em segmentos como plásticos, resinas, máquinas e reciclagem, proporcionando aos seus visitantes interação com o que há de mais moderno no mercado, além de geração de negócios e networking qualificado.

Serviço
FEIPLASTIC 2017 – Feira Internacional do Plástico
Data: de 3 a 7 de abril de 2017
Local: Expo Center Norte
Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo
http://www.feiplastic.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Milliken

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SABIC constrói planta piloto na Holanda para desenvolvimento de novos grades de PP

22/11/2016

sabicpr281aA SABIC terá uma nova planta-piloto para desenvolvimento de novas gerações de polipropilenos em Sittard-Geleen, na Holanda, até o final de março do próximo ano. A planta, que utilizará a tecnologia de polimerização em fase gasosa, dará suporte à produção em plantas em escala industrial, situadas nas proximidades. A intenção é testar a produção de materiais que atendam às necessidades das diferentes indústrias, como a automotiva, de tubos, eletrodomésticos e embalagens avançadas.

A planta piloto é a mais recente de uma série de investimentos feitos pela SABIC na unidade de produção e P&D de Brightlands Chemelot, em Sittard-Geleen. A empresa abriu lá em Maio novas instalações de pesquisa. Lina Prada, diretora de Tecnologia Global de PP, diz que a planta piloto é mais uma demonstração do compromisso da SABIC de investir em inovação. “Quando ela der a partida no próximo ano, teremos muito mais capacidade de desenvolver novos materiais em PP para comercialização em nossos sites europeus atuais em Geleen e em Gelsenkirchen, na Alemanha”, diz Prada.

A SABIC está adotando uma abordagem rápida para a construção e instalação da planta-piloto. Ela contratou o projeto à Zeton, uma empresa que projeta e constrói plantas piloto e de escala de demonstração, com sedes em Enschede, Holanda e Burlington, Ontário, no Canadá. A Zeton desenvolveu um sistema montado sobre uma plataforma deslizante que acelera os tempos de implementação e permite uma completa flexibilidade de design. A planta dará partida em dezembro, depois que a Zeton construir e testar a planta em Enschede. De lá, a planta será parcialmente desmontada em aproximadamente 15 módulos para entrega em Geleen.

A SABIC está procurando, em particular, desenvolver grades com melhor rigidez / impacto, propriedades de fluxo e outras propriedades secundárias específicas, necessárias em diferentes indústrias. A SABIC planeja se concentrar no desenvolvimento de grades de impacto de polipropileno, bem como copolímeros aleatórios e homopolímeros. Também realizará experimentos em catalisadores avançados. A usina complementará as plantas piloto utilizadas pela SABIC em outros locais estratégicos e apoiará as iniciativas de inovação estratégica para atender às necessidades do mercado em constante evolução.

Fonte:  SABIC – Assessoria de Imprensa

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Amppleo, nova marca de resina de Polipropileno, é apresentada pela Braskem durante a Feira K

31/10/2016

Polipropileno utilizado na produção de espuma é alternativa mais eficiente para mercados automotivo, industrial, eletrodomésticos, embalagens e construção civil

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A Braskem lançou mundialmente a nova marca Amppleo, resina de polipropileno com propriedades de High Melt Strength (alta resistência do material fundido, em português). Com o produto, que foi especialmente desenvolvido para a produção de espumas de alta performance e que tem a versatilidade como uma de suas características, a empresa pretende estabelecer parcerias para o desenvolvimento de novas aplicações nos mercados automotivo, industrial, embalagens, construção civil e eletrodomésticos. O lançamento oficial aconteceu na Feira K, maior evento da indústria de plásticos e borrachas do mundo.

Segundo a Braskem, a resina é capaz de suportar temperaturas de até 100°C sem se deformar e possibilita a fabricação de espumas com ampla versatilidade de aplicações dentro de uma grande escala de densidade, que pode ir de 35 kg a 300 kg por metro cúbico, apresentando redução de peso frente a outros materiais e um bom isolamento térmico e acústico. Além disso, o material pode ser totalmente reciclado.

“Desenvolver uma resina de alta tecnologia demonstra não apenas a ampla capacidade da Braskem de inovar, mas também de ouvir e entender as necessidades dos clientes, oferecendo soluções diferenciadas e sustentáveis. As propriedades únicas dessa nova resina possibilitam uma grande variedade de aplicações e a oportunidade de desenvolver, em conjunto com a cadeia, produtos cada vez mais eficazes e versáteis”, afirma Walmir Soller, diretor do negócio de Polipropileno da Braskem.

O desenvolvimento da nova resina demandou esforços e recursos ao longo de anos, que agora posicionam a Braskem num seleto grupo de fabricantes mundiais que detém esta tecnologia de produção. As pesquisas para o desenvolvimento da Amppleo foram realizadas no Centro de Inovação e Tecnologia da Braskem no polo petroquímico de Triunfo, no Rio Grande do Sul, e no Centro de Inovação de Pittsburgh, nos Estados Unidos – que recentemente iniciou as operações de uma planta-piloto para produção de espumas.

Fonte: Braskem

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Braskem desenvolve nova resina de PP para a produção de espumas

24/09/2016

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Material leve, resistente e reciclável pode ser utilizado nos mercados automotivo, industrial, eletrodomésticos, embalagens e construção civil

A Braskem está apresentando ao mercado brasileiro uma nova resina de polipropileno (PP-HMS), com propriedades de High Melt Strength (alta resistência do material fundido, em português). Com o produto, que foi especialmente desenvolvido para a produção de espumas de alto desempenho e tem a versatilidade como uma de suas características, a empresa pretende estabelecer parcerias para o desenvolvimento de novas aplicações, visando os mercados automotivo, industrial, embalagens, construção civil e eletrodomésticos.

O PP-HMS permitirá o desenvolvimento de soluções mais leves, seguras e sustentáveis, sendo indicado, por exemplo, para o revestimento interno de veículos. O novo produto é capaz de suportar temperaturas de até 100°C sem deformar e possibilita a produção de espumas com ampla versatilidade de aplicações dentro da escala de densidade, que pode ir de 35 a 300 quilogramas por metro cúbico, afirma a Braskem. Além disso, o PP-HMS pode ser reciclado, sendo assim uma alternativa mais sustentável.

“Desenvolver uma resina de alta tecnologia demonstra não apenas a ampla capacidade da Braskem de inovar, mas também de ouvir e entender as necessidades dos clientes, oferecendo soluções diferenciadas e sustentáveis. As propriedades únicas dessa nova resina possibilitam uma grande variedade de aplicações e a oportunidade de desenvolver, em conjunto com a cadeia, produtos cada vez mais eficazes e versáteis”, afirma Walmir Soller, diretor do negócio de Polipropileno da Braskem.

Os estudos para o desenvolvimento do PP-HMS foram realizados no Centro de Inovação e Tecnologia da Braskem no polo petroquímico de Triunfo, no Rio Grande do Sul, e no Centro de Inovação de Pittsburgh, nos Estados Unidos, que recentemente partiu uma linha de produção de espumas em escala piloto para apoiar novos desenvolvimentos.

O lançamento oficial do novo produto será feito na Feira K, maior feira da indústria de plásticos e borrachas do mundo, realizado na Alemanha, de 19 a 26 de outubro.

Fonte: Braskem

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K-2016: Potencial para reciclagem de plásticos continua enorme

03/06/2016

k2016Tecnologicamente, a reciclagem de plásticos não é mais um problema hoje em dia. A reciclagem do refugo gerado dentro das fábricas já se tornou uma prática estabelecida em toda a indústria. Para os transformadores de plásticos que trabalham com matérias-primas “puras”, a fábrica “sem resíduos” tem se tornado lugar comum. E para os resíduos pós-consumo, há cada vez mais estratégias maduras de reutilização, permitindo que o regranulado produzido com eles substitua o material virgem, sem problema.

De acordo com a associação de produtores de plásticos “PlasticsEurope”, o consumo de plásticos na indústria européia como um todo chegou a 47,8 milhões de toneladas, com cerca da metade, 25,8 milhões de toneladas, sendo coletadas após o uso. A PlasticsEurope investigou as taxas de coleta nos 28 estados da União Européia mais a Noruega e a Suíça e constatou que ainda há uma forte variação entre eles.

Cerca de 125.000 toneladas de resíduos de PVC, incluindo perfis de janelas, são reciclados anualmente na Europa. O material regenerado pode ser usado sem dificuldade para a produção de artigos para o setor da construção, tais como perfis e tubos

Cerca de 125.000 toneladas de resíduos de PVC, incluindo perfis de janelas, são reciclados anualmente na Europa. O material regenerado pode ser usado sem dificuldade para a produção de artigos para o setor da construção, tais como perfis e tubos

Embora a proibição da deposição de resíduos plásticos em aterros esteja sendo anunciada em nove países, a proporção que vai para aterro em outros países é ainda muito elevada – até 70 por cento. No geral, do total de resíduos coletados na Europa, cerca de dois terços estão sendo agora reutilizados, enquanto que 30,8 por cento são depositados em aterro. Dos resíduos plásticos que são reutilizados, cerca de metade – 7,7 milhões de toneladas – é reciclada e o restante é incinerado para gerar energia.

As principais frações são as poliolefinas

Com cerca de 9,5 milhões de toneladas de PP, 8 milhões de toneladas de PEBD e PELBD e 6 milhões de toneladas de PEAD e PEMD, as poliolefinas são os plásticos mais usados na Europa, em termos quantitativos, e correspondem conjuntamente a cerca de metade do consumo total. Se estes resíduos são puros (constituídos por um único tipo de plástico), eles podem ser processados eficientemente, de modo que existem inúmeras empresas de reciclagem dedicadas à reciclagem de poliolefinas.

A situação é mais complicada quando PE e PP são misturados, uma vez que eles são muito difíceis de separar por causa da sua densidade semelhante e os processos de triagem de NIR (infravermelho próximo) são hoje estado-da-arte. No entanto, PE e PP também podem ser utilizados em conjunto para conversão em produtos de alto valor.

Para muitos produtos, tais como sacos de lixo, já se tornou comum hoje em dia usar material reciclado, o que faz sentido tanto do ponto de vista econômico como ecológico.

Para muitos produtos, tais como sacos de lixo, já se tornou comum hoje em dia usar material reciclado, o que faz sentido tanto do ponto de vista econômico como ecológico. (Foto: Polifilm / Messe Düsseldorf)

Reciclagem de PET já estabelecida, mas com espaço para expansão

A resina PET, cuja maior parte é usada para a produção de garrafas, é responsável por cerca de 7 por cento do consumo anual total de plásticos na Europa – cerca de 3,1 milhões de toneladas. No geral, os 30 países da Europa alcançam uma taxa média de coleta de 57 por cento. Em 2014, por exemplo, foram coletados 1,75 milhões de toneladas de resíduos de PET pós-consumo. No entanto, até o momento são coletadas quase que exclusivamente garrafas, geralmente em sistemas de coleta dedicados. Embora o objetivo original tenha sido devolver para a produção de garrafas os flocos de garrafa coletados, a indústria tem procurado e encontrado clientes em outras áreas. Para os fabricantes de filme / chapa, os flocos de garrafa pós consumo vem se tornando cada vez mais interessantes e em 2014 eles usaram a maior fatia – 34 por cento – dos resíduos recolhidos em seu ramo industrial. Quase 30 por cento dos flocos foram usados em aplicações de sopro, 26 por cento na indústria das fibras e o resto em fitas para embalagem e outros produtos.

“A produção do regranulado necessário para aplicações de moldagem por injeção destinadas à produção de novas garrafas para aplicações em contato ou sem contato com alimentos é baixo por causa da queda acentuada no preço do material virgem”, explica Elfriede Hell, Chefe de Tecnologia de Reciclagem na fabricante austríaca Starlinger. Ao contrário das garrafas usadas, as bandejas e filmes pós-consumo geralmente acabam sendo incinerados para a geração de energia ou até mesmo vão parar em aterros. “Mas as coisas recentemente vem mudando. Temos um bom número de clientes interessados especificamente em projetos para reciclagem de bandejas e filmes “, salienta Hell

A reciclagem de PVC atinge altas taxas de utilização

A reciclagem de PVC se desenvolveu de forma encorajadora nos últimos anos. O PVC é um material cujas notáveis propriedades mecânicas o tornaram indispensável – em especial no setor da construção, onde ele detém uma fatia de 70 por cento, mas também nos segmentos de embalagens, móveis e tecnologia médica.  O PVC reciclado é utilizado particularmente em aplicações de construção, por exemplo, em novos perfis e tubos, bem como na horticultura e agricultura.

Materiais compostos são frequentemente inadequados para a reciclagem

Enquanto os produtos pós-consumo feitos de polímeros puros prestam-se bem ao reprocessamento, a situação para os produtos compostos constituídos por duas ou mais matérias-primas é inteiramente diferente. Por isso, o Dr Michael Scriba, Diretor Gerente da mtm-plastics e membro da Plastics Recyclers Europe (PRE) , propõe que, a partir de agora, as embalagens sejam fabricadas de forma a facilitar a sua reciclagem, já que são responsáveis pela maior parte dos resíduos pós-consumo. Neste aspecto, é particularmente importante que se dispense o uso de cargas como carbonato de cálcio nas embalagens de PE e PP tanto quanto possível, que se evitem compostos de plástico-papel, que se utilize a pigmentação de forma moderada e se tenha certeza de que a densidade de todos os produtos seja bem diferente de 1 g / cm, para que a separação com base na densidade seja possível.

Ao mesmo tempo, estão sendo realizados esforços na indústria para desenvolver estratégias de reutilização de resíduos mistos. A empresa Trenntechnik Ulm GmbH está implementando uma abordagem muito interessante ao desenvolver um processo de separação química para filmes compósitos PE / PA, construindo também uma planta de produção com capacidade de 10 toneladas por dia.

A Trenntechnik Ulm GmbH instalou uma linha especificamente para a separação química de filmes compostos PA / PE em Memmingen, Alemanha. Utilizando este método e um solvente adequado, será possível também recuperar outras matérias-primas

A Trenntechnik Ulm GmbH instalou uma linha especificamente para a separação química de filmes compostos PA / PE em Memmingen, Alemanha. Utilizando este método e um solvente adequado, será possível também recuperar outras matérias-primas (Foto: Trentechnik Ulm / Messe Düsseldorf)

Resumo

Embora a reciclagem seja um tema muito discutido atualmente e também esteja bastante presente em inúmeros projetos na indústria de plásticos, os especialistas continuam afirmando que muito pouco material proveniente de resíduos plásticos é usado no lugar de material virgem, embora tanto os sistemas de coleta como a viabilidade técnica da reciclagem tenham se desenvolvido enormemente . Qualquer pessoa que queira saber mais a respeito dessas novas soluções técnicas podem fazê-lo na feira K 2016, a principal feira mundial para a indústria de plásticos e borracha, que ocorrerá de19-26 de Outubro, em Düsseldorf, na Alemanha.

 Para a garrafa de detergente fabricada com polietileno através do processo de extrusão-sopro, a Ecover Bélgica N.V., fabricante de produtos de limpeza ecológicos, utiliza resíduos de plástico recolhidos no mar por pescadores


Para a garrafa de detergente fabricada com polietileno através do processo de extrusão-sopro, a Ecover Bélgica N.V., fabricante de produtos de limpeza ecológicos, utiliza resíduos de plástico recolhidos no mar por pescadores (Foto:  Ecover / Messe Düsseldorf)

Pode-se supor, portanto, que as taxas de reciclagem irão continuar a aumentar nos próximos anos, já que há uma forte demanda por reciclados, tanto por razões ambientais como económicas. A poluição dos mares com resíduos tem colocado em evidência, internacionalmente, o tratamento irresponsável dedicado à destinação final dos resíduos, oferecendo maior força às demandas de outros consumidores para um tratamento sustentável dos recursos.

Fonte: Serviço de Imprensa – k 2016/Messe Düsseldorf

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