Archive for the ‘Poliamidas’ Category

Solvay obtém certificações internacionais para uso de poliamidas em contato com água potável

30/05/2016
Solvay medidor

Medidor de água totalmente montado com o uso de Technyl® (PA6.6), da Solvay

A Solvay Engineering Plastics, líder mundial em plásticos de engenharia a partir de poliamida, informa que toda a sua linha de materiais Technyl® PA6.6 e Technyl® eXten PA6.10 para aplicações em sistemas hidráulicos (plumbing) obteve aprovações internacionais para uso em produtos que tenham contato total com água potável. As aprovações foram obtidas de acordo com as seguintes normas certificadoras internacionais: NSF-61, dos Estados Unidos, WRAS, do Reino Unido, ACS, da França, e KTW e W270, da Alemanha.

O Grupo Solvay, que no Brasil também atua sob a marca Rhodia, é um dos poucos fornecedores de materiais em todo o mundo que oferece certificação completa da Europa e dos Estados Unidos. Este nível de conformidade posiciona a empresa de forma singular e ajudará globalmente clientes que buscam liberações regulamentares locais específicas para peças de sistemas hidráulicos em contato com água potável.

Os produtos finais comuns neste mercado incluem bombas, medidores de vazão de água (hidrômetros), coletores, conexões e válvulas, bem como caldeiras, filtros e outros componentes hidráulicos. Além disso, os materiais Technyl® PA6.6 são aprovados pelo FDA e todos os produtos Technyl® no portfólio de sistemas hidráulicos atendem à Regulamentação Europeia (UE) 10/2011, conforme alteração para materiais destinados a entrar em contato com alimentos.

“Pouquíssimas indústrias impõem normas tão severas em termos de segurança e saúde quanto a de sistemas hidráulicos, especialmente no que diz respeito à escolha de materiais para produtos e componentes que entram em contato com a água”, diz Wilson Chan, Diretor Global de Mercado Consumer & Electrical da Solvay Engineering Plastics.

“Estamos comprometidos em trabalhar com nossos clientes para criar soluções que protegem os usuários finais contra possíveis substâncias nocivas provenientes de sistemas de água potável”, acrescenta Chan. Além disso, observa, a escolha dos materiais Technyl® para sistemas hidráulicos, com certificação completa, pode reduzir significativamente o tempo de design e aprovação de produto para os fabricantes globais.

Os clientes na indústria de sistemas hidráulicos procuram cada vez mais soluções que irão ajudá-los a abordar os desafios de custo e desempenho neste ambiente exigente e regulamentado. Os produtos Technyl®, a partir de poliamida da Solvay Engineering Plastics aproveitam o conhecimento da empresa em substituição de metais, proporcionando uma série de benefícios importantes em relação a materiais convencionais, tais como bronze, cobre, aço e alumínio.

Segundo a Solvay, os plásticos de engenharia eliminam o risco de corrosão galvânica associada a estes metais, reduzem custos e facilitam a conformidade com regulamentações mais rígidas para os níveis permitidos de chumbo na água potável.

Além de conquistar as certificações, a Solvay Engineering Plastics alcançou outro marco importante no mercado de sistemas hidráulicos. A Solvay é uma das primeiras empresas a oferecer um material inovador à base de PA6.10 formulado especificamente para esse mercado.

A Solvay afirma que os materiais Technyl® eXten (PA 6.10) da Solvay proporcionam todos os mesmos benefícios que o PA6.6, além de menor absorção de água, oferecendo excepcional estabilidade dimensional e resistência ao cloro, enquanto mantêm um forte desempenho mecânico. Os benefícios adicionais dos materiais PA 6.10 permitem utilizar estas poliamidas em aplicações mais exigentes do que os materiais padrão PA 6.6, principalmente em temperaturas mais elevadas, e proporcionar maior vida útil do produto, complementa a fabricante dos materiais

Segundo a Solvay, a empresa apoia os seus clientes com um pacote de serviços abrangente, desde a seleção do material adequado, até a simulação de design avançado e testes de desempenho da peça física. Recursos substanciais foram investidos em laboratórios de pesquisa e desenvolvimento exclusivos para acelerar o tempo de comercialização e atender às crescentes exigências de desempenho do mercado global de sistemas hidráulicos.

Fonte – Solvay

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Radici Plastics fornece poliamida para componentes de assentos de Arenas dos Jogos Olímpicos de 2016

08/03/2016

Radici_olimpiadasA Radici Plastics, um dos lideres mundiais na produção de plásticos de engenharia, é a fornecedora para componentes dos assentos de 5 Arenas Olímpicas.

Assim como ocorreu em 8 arenas na Copa do Mundo de 2014, a fábrica brasileira da Radici Plastics é a responsável por fornecer a matéria prima para o suporte de fixação, braços e articulação dos assentos que estarão presentes em 5 Arenas dos Jogos Olímpicos Rio 2016: Handebol, Hóquei sobre grama, Tiro Esportivo, Parque Aquático e Arena da Juventude.

O produto utilizado é o RADIFLAM® S PA6 com fibra de vidro, que, segundo à empresa, garante à peça resistência mecânica, propriedades antichama, resistência à exposição prolongada aos raios UV e outras condições climáticas severas, respeitando as normas rígidas solicitadas pelo Comitê Olímpico Internacional. A gama Radiflam® inclui tecnopolímeros termoplásticos autoextinguíveis à base de poliamida e poliéster, apropriados para aplicações de segurança, nas quais é requerida a resistência à propagação da chama.

“Segundo Jane Campos, CEO América do Sul da Radici Plastics, este é um reconhecimento por todo um trabalho que realizado há 19 anos no Brasil.

Os produtos desta linha observam os critérios de classificação V-0, segundo o ensaio de inflamabilidade UL 94, e a grande maioria dos graus comercialmente disponíveis são certificados pela UL – Underwriters Laboratories e relacionados no Yellow Card, afirma a empresa.

A RadiciGroup é um importante fabricante de poliamida e plásticos de engenharia para aplicações em muitas indústrias tais como: Automobilística – Elétrica e Eletrônicos – Técnico Industrial – Mobiliário – Bens de Consumo – Esportiva – Alimentícia. Com unidades de produção estrategicamente localizadas na Itália, Alemanha, Brasil, Estados Unidos, México, China e Índia, a RadiciGroup Plastics oferece processamento, controle de qualidade, pesquisa e desenvolvimento e apoio ao desenvolvimento tecnológico. Uma ampla rede de unidades de venda – de forte presença na Itália, Alemanha, França, Espanha, Grã-Bretanha, EUA, Brasil, China e Índia -– faz a RadiciGroup Plastics uma organização global, capaz de suprir as necessidades de seus clientes em todo o mundo.

Fonte – Assessoria de Imprensa (Radici Group)

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Evonik expandirá capacidade de poliamida 12 em pó na Alemanha

08/03/2016

EvonikPainel

A Evonik Industries planeja construir uma nova linha de produção de poliamida 12 especial em forma de pó (PA12) em Marl (Alemanha). O volume do investimento se situa na faixa média de dois dígitos de milhões de euros. A nova fábrica, que deverá iniciar suas atividades no final de 2017, aumentará em 50% a capacidade de produção anual atual de pós de poliamida 12 do Grupo.

“O Investimento planejado na nova unidade de produção de poliamida 12 representa a próxima etapa em nossa estratégia de crescimento. Nossa intenção é a de solidificar a posição de liderança da Evonik como fornecedor de polímeros de alta performance à base de poliamida 12 e utilizar o potencial de crescimento de novas áreas de aplicação”, disse o Dr. Ralph Sven Kaufmann, CEO da Evonik.

O segmento de Resource Efficiency da Evonik é líder de mercado em pós de poliamida 12, comercializados com a marca VESTOSINT®. Os pós são empregados, por exemplo, no revestimento de metais em aparelhos domésticos, como cestas de lava-louças, mas também na produção de tecnologias automotivas e médicas e como agentes fosqueantes e estruturais no setor de revestimentos.

A Evonik também prevê aumentos significativos de demanda no setor de fabricação mediante encomenda – especialmente na indústria de impressão em 3D. “Nós projetamos um atraente crescimento de mercado. A nova linha de produção em Marl vai atender à crescente demanda por produtos de PA12 em pó no longo prazo, a fim de apoiar o crescimento dos nossos clientes”, disse o Dr. Claus Rettig, Presidente do Conselho de Administração da Evonik Resource Efficiency GmbH.

Em virtude de suas propriedades mecânicas e sua resistência química, além do alto ponto de fusão dos produtos acabados, os pós de PA12 são particularmente adequados para aplicação em processos de impressão 3D, como a sinterização seletiva a laser (SLS) e a sinterização de alta velocidade (HSS). Os materiais de compostos de fibra representam ainda outro campo de crescimento. Os pós de poliamida 12 são uma matriz ideal para compostos termoplásticos feitos de fibra de vidro, fibras de carbono e fibras de aramida ou aço. As aplicações podem ser encontradas nas indústrias automobilística e de prospecção de petróleo, no setor de esportes e no segmento ortopédico.

VESTOSINT® é um pó de PA12 modificado que é fabricado no site de Marl a partir de um granulado de poliamida, utilizando um processo exclusivo da Evonik.

Fonte – Assessoria de Imprensa (Evonik)

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Arburg na Plastimagen 2016: Redução de peso e manufatura aditiva

11/01/2016
As fibras vindas do rolo são cortadas nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

A fibra é cortada nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

  •  Apresentação da gama completa: produção de peças plásticas individuais e com alto volume
  • Manufatura aditiva: Freeformer produz componentes funcionais
  • Injeção: duas Allrounders produzem pedais leves e engrenagens

Durante a Plastimagen, na Cidade do México, entre 8 a 11 de março de 2016, a Arburg estará expondo, no estande 730, duas injetoras hidráulicas Allrounder para produzir pedais leves e rodas de engrenagem precisas, em altos volumes. Além disso, um Freeformer vai demonstrar a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes multi-variantes de pequeno volume.

“Um destaque na Plastimagen 2016 é a incorporação direta de fibra, durante a qual as fibras de vidro são alimentadas a partir de feixes, cortados com o comprimento desejado por um dispositivo de corte e adicionadas diretamente à massa de material plástico fundido. Peças leves de alta resistência são produzidas desta forma. Além disso, a Arburg vai também demonstrar uma aplicação econômica na moldagem por injeção de peças técnicas, apresentando uma Allrounder hidráulica da série Golden Edition “, explica Guillermo Fasterling, Diretor-Geente da subsidiária Arburg no México. “Nossa Freeformer foi concebido, porém, para a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes de pequenos volumes. Na Cidade do México, apresentaremos o estado atual do Freeformer da Arburg “.

Processo inovador de compostagem direta de fibra (FDC) para peças levas de alta resistência

A fabricação econõmica de componentes leves de alta resistência através do processo de compostagem direta de fibra (FDC) será demonstrada por uma Allrounder hidráulica 720 S, com 3.200 kN de força de fechamento / unidade de injeção de tamanho 2100, produzindo um pedal para a indústria automotiva, como exemplo. As vantagens deste processo inovador para produção de peças leves são um comprimento de fibra flexivelmente ajustável em até 50 milímetros, um mínimo de danos para as fibras no plástico fundido, bem como menos custos de materiais, em comparação com os granulados de fibras longas.

As fibras provenientes dos feixes são cortadas em comprimentos de até 50 milímetros por um alimentador lateral na unidade de injeção e são, em seguida, alimentadas diretamente para dentro do material fundido. Isto minimiza os danos às fibras durante a preparação do material.

O tempo de ciclo para a fabricação de um pedal é de cerca de 60 segundos, com um peso de peça de 335 gramas. O material utilizado é uma Poliamida 6. Um sistema robótico Multilift Select será usado para manusear o componente.

Golden Edition: modelo hidráulico no nível “iniciante”

Um segundo item da exposição de máquinas injetoras é uma Allrounder 320 C Golden Edition com uma força de fechamento de 500 kN e uma unidade de injeção de tamanho 170, o qual é particularmente interessante para injeção de peças técnicas. A máquina faz parte da série “de entrada” de injetoras hidráulicas, que apresenta combinações fixas de unidade força de fechamento/unidade injeção e oferece componentes de alta qualidade técnica com, segundo a Arburg, uma ótima relação preço / desempenho. Na Plastimagen 2016, serão produzidas rodas de engrenagem por um molde de 8 cavidades da empresa sul-americana Artis Matriz.

Freeformer: manufatura aditiva de peças funcionais

No Plastimagen 2016, um Freeformer demonstrará a manufatura aditiva de peças funcionais com base em dados de CAD 3D. O equipamento processa grânulos de plástico de baixo custo e está equipado com duas unidades de descarga estacionárias como padrão. Isto permite que o Freeformer possa processar um componente adicional, a fim, por exemplo, de fabricar uma peça em cores diferentes, com qualidades táteis especiais ou como uma combinação de materiais duro / macio. Alternativamente, ele pode ser usado para construir estruturas a partir de um material de suporte solúvel em água, permitindo que geometrias de peças complexas possam ser obtidas.

Por um lado, o Freeformer pode fabricar muito rapidamente protótipos e amostras de design para testes funcionais e de montagem no material original. Isto significa que não são necessários moldes caros de alumínio e um novo produto pode atingir a maturidade para produção em série muito mais rapidamente. Por outro lado, também é possível fabricar componentes funcionais e peças de reposição em um prazo curto, em pequenos lotes ou – quando combinados com moldagem por injeção – para individualizar as peças produzidas em massa.

Fonte: Arburg

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Lanxess e Faurecia desenvolvem front-end feito inteiramente de poliamida para novo modelo da Skoda

07/01/2016

Lanxess-Frontend_SkodaA Lanxess, multinacional alemã do setor de especialidades químicas, por meio de sua unidade de negócios HPM (High Performance Materials), anunciou que o front-end de veículos de passageiros pode agora ser produzido exclusivamente de plástico, tal como ilustrado pelo novo Skoda Octavia, na imagem em destaque. O front-end foi fabricado a partir da sua  poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF, altamente reforçada com 60% de fibra de vidro. A característica especial deste componente estrutural é que ele não contém absolutamente nenhum reforço de chapas metálicas. Isto é válido mesmo para a região frontal superior do front-end, que inclui a trava do capô, estendendo-se por todo o corpo do front-end.

Para Boris Koch, especialista em componentes estruturais da Lanxess, essa conquista só foi alcançada graças ao desenvolvimento de uma poliamida  extremamente rígida, resistente e de alta tecnologia, que permite que o front-end tenha um design complexo e paredes finas. O componente de peso leve foi projetado pela empresa Faurecia Kunststoffe Automobilsysteme GmbH, Ingolstadt, Alemanha, parceira da Lanxess no projeto.

Processo de produção simples e econômico

O objetivo da Faurecia foi simplificar o processo de produção para o front-end. “Queríamos criar uma peça totalmente de plástico, para que pudéssemos trabalhar  com apenas um molde de injeção e eliminar o complicado manuseio da chapa”. Ressalta Pascal Joly-Pottuz, chefe de desenvolvimento do componente front-end na Faurecia.

O maior desafio do projeto foi atender às exigências da região do suporte do radiador e na trava do capô, que estão sujeitos a forças muito altas. “A expressiva maior rigidez do nosso material altamente reforçado com 60% de fibras de vidro, em comparação às poliamidas padrão com apenas 30 ou 40% de reforço de fibras de vidro, assegura que o componente seja suficientemente forte para resistir às tensões elevadas.” Detalha Pascal Joly-Pottuz. Por exemplo, em condições de trabalho, o material tem um módulo de elasticidade à temperatura ambiente de 13,100 MPa (ISO 527-1, -2).

Uma característica particularmente desafiadora,  foi o projeto da parte frontal superior na transição para os suportes de proteção. Há pouco espaço disponível nesta região, que inclui as montagens para os faróis e pára-choques, tornando-se necessário alcançar um design muito fino, mas ao mesmo tempo extremamente forte. “Graças à alta rigidez e resistência do nosso material, os suportes para os faróis e pára-choques também atenderam a todos os requisitos”, destaca Koch.

Paredes finas, componentes de baixo peso

Embora a poliamida tenha uma densidade muito maior por conta do seu alto teor de fibra de vidro, o componente resultante  é muito leve. “Comparado a um front end virtual que nós projetamos a partir de uma poliamida 6 com 30 % de fibra de vidro, este front end da Skoda é cerca de 1,2 kg mais leve, ou seja, possui 25% menos peso na estrutura.” Destaca Koch.

Estes resultados, afirma a Lanxess, são devidos às melhores propriedades mecânicas, assim como ao ótimo comportamento de fluxo do material, que permitem obter-se paredes muito finas. De fato, a espessura da parede em regiões sujeitas a tensões mais baixas pode ser reduzida a apenas 1.8 milímetros.

Qualidade da superfície

Além das montagens para os faróis, o front end também integra montagens moldadas por injeção para o suporte do radiador, trava do capô, sistema anti-roubo e dutos de ar. Além do mais, o componente é fornecido diretamente com uma cobertura decorativa, o que significa que esta peça não precisa ser montada separadamente. “Apesar do alto teor de fibras de vidro, nós tivemos condição de dar à cobertura uma textura fina para fazer com que ela combinasse bem com a aparência visual global”. afirma Koch.

HiAnt – Amplo atendimento ao cliente

A Lanxess forneceu ao seu parceiro vários serviços HiAnt no desenvolvimento do suporte do front-end, incluindo, por exemplo, ajuda com o projeto estrutural, cálculos mecânicos e análises reológicas para minimizar o empenamento e contração, além da análise do preenchimento do molde. Os especialistas da Lanxess forneceram também aconselhamento para a seleção do sistema de entradas e pontos de injeção, otimização das espessuras de parede e assistência durante o lançamento da produção em grande escala.

Perspectiva – Mais componentes estruturais feitos exclusivamente de poliamida   

Tendo em vista a boa experiência com o suporte do front-end do Skoda Octavia, a Lanxess está certa de que outros componentes estruturais automotivos similares podem também ser projetados totalmente como peças de poliamida. “Nós atualmente imaginamos montagens para a bateria ou outros componentes eletrônicos em veículos elétricos e híbridos”, destaca Koch.

A Lanxess teve vendas de 8 bilhões de euros em 2014 e possui aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países. A empresa está atualmente representada em 52 plantas de produção em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, especialidades químicas e intermediários químicos.

Fonte: Lanxess

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Evonik destacou soluções para o mercado de óleo e gás durante a Offshore Technology Conference

17/11/2015

Evonik-OTC

Durante evento no Rio de Janeiro, a empresa expôs suas especialidades para o setor

A Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, marcou presença em um dos eventos mais importantes do mundo para o desenvolvimento dos recursos offshore nas áreas de perfuração, exploração, produção de petróleo e proteção ambiental: a Offshore Technology Conference (OTC) – realizada de 27 a 29 de outubro, no Rio de Janeiro.

Realizada a cada dois anos, a OTC Brasil apresentou um extenso programa de conferências, com 39 sessões técnicas, 12 painéis e quatro almoços-palestras. Mais de 220 trabalhos foram apresentados, incluindo temas como geociências, sistemas de perfuração, processamento submarino e integridade de ativos, entre outros. A exposição contou com a participação de 160 empresas e organizações, de 16 países.

“Foi uma excelente oportunidade para apresentarmos nossas soluções para o mercado de óleo e gás a um público altamente qualificado e especializado. Nestas ocasiões, a troca de informações e experiências são essenciais para a empresa e clientes”, destaca Vitor Lavini, Chefe de Produto – Polímeros de Alta Performance América do Sul da Evonik.

Soluções apresentadas

Os visitantes da OTC tiveram a oportunidade de conhecer no stand da Evonik a poliamida 12 (PA12) VESTAMID®, indicada para aplicação na camada de barreira e na camada externa de tubos flexíveis; em mangueiras multicamadas (MLT – Multi Layer Tubing) para umbilicais; em tubos de grande diâmetro para a distribuição de gás; e como “liner” polimérico em tubos metálicos.

Um dos destaques da linha, VESTAMID NRG 1001, é uma Poliamida 12 plastificada largamente empregada na produção de risers e flow lines (dutos flexíveis) offshore. Este grade de VESTAMID NRG pode ser utilizado na camada de barreira, na camada externa e para a produção das fitas antiatrito (“anti wear tapes”) que ficam entre as camadas metálicas. Segundo a Evonik, por possuir elevada resistência à hidrólise e altas resistências mecânica e química, estende a vida útil das tubulações. Hoje, já existem mais de 1.000 quilômetros de dutos flexíveis produzidos e instalados em todo o mundo com o VESTAMID NRG 1001.

O sistema multicamadas de PA12 e fluorpolímeros para mangueiras em umbilicais foi outro destaque no stand da Evonik. Devido à baixa permeabilidade dos fluorpolímeros, esse sistema composto por duas camadas – uma de Poliamida 12 e outra de fluorpolímero – dá maior segurança aos umbilicais uma vez que reduz a contaminação cruzada de um fluido com outro, segundo a Evonik. Mais um dado importante a ressaltar é o fato da adesão entre camadas ser feita por meio de ligações químicas, eliminando-se, desta forma, qualquer chance de delaminação.

Adequado para aplicações que requerem exigências químicas, mecânicas e térmicas extremamente elevadas, como as do mercado offshore, o poliéter-éter-cetona (PEEK) VESTAKEEP®, também foi apresentado pela Evonik no evento. Mais leve do que o aço é indicado principalmente na produção de anéis de vedação, válvulas e peças de compressão, informa a fabricante.

A Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2014, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 12,9 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 1,9 bilhão de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Novos modelos do Passat e Sharan da Volkswagen trazem o suporte da dianteira feito com poliamida da BASF

09/11/2015

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  • Pela primeira vez o suporte da dianteira (front end) dos veículos é feito inteiramente de poliamida
  • Materiais e serviço especializado da BASF permitem que a peça possa ser transferida a partir da plataforma do Golf VII
  • Suporte do front end do Golf VII, Passat e Sharan foram exibidos no stand da BASF durante a FAKUMA 2015

O primeiro suporte da dianteira (front end) do mundo sem reforço de metal agora deu um pulo entre plataformas: o Grupo Volkswagen está usando o suporte do front end feito a partir do plástico Ultramid® da BASF nos novos modelos do Passat e Sharan. A aplicação foi possível após a integração no Golf VII, onde, em 2013, uma peça híbrida de polipropileno/aço foi substituída por uma peça feita totalmente de plástico com o Ultramid® B3WG8. Desta forma, a poliamida 6 da BASF ajuda a garantir que também os suportes da dianteira desses dois automóveis sejam consideravelmente mais leves do que os modelos anteriores, economizando tempo de instalação e custos. O grade de poliamida 6, globalmente disponível, é fabricado em plantas de produção certificadas com a gestão da qualidade orientada para o processo. Assim, a BASF satisfaz os requisitos que os fabricantes de automóveis têm em termos de eficiência de custos, fornecimento confiável e flexibilidade.

O novo Passat foi nomeado o “Carro do Ano” europeu em 2015, graças às suas inovações em matéria de segurança, design e qualidade em geral, entre outras características. O suporte da dianteira do Passat é a maior peça em poliamida no veículo e pesa cerca de 2,6 kg. O Ultramid® B3WG8 utilizado é reforçado com 40% de fibra de vidro e, segundo a BASF, possui uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência mecânica. Afirma a empresa que isso significa que a peça plástica exibe a rigidez dinâmica correta em locais definidos e também atende às especificações dos fabricantes de automóveis em relação à aceleração de colisão e comportamento vibracional de todo o suporte da dianteira e sistema de radiador.

Graças a um design moderno, as proporções do Passat tem sido interpretadas de forma muito mais dinâmica: possuem uma carroceria mais baixa, maior distância entre os eixos e rodas maiores, entre outras funcionalidades. O suporte da dianteira feito de plástico contribui para essas inovações por ser muito mais fino do que seu antecessor e por utilizar de uma melhor forma o espaço apertado para instalação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba todo know-how de materais da BASF e é ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo. Em 2014, a Divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,5 bi.

Fonte: BASF

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Evonik investe em empresa fabricante de tubulações de compósitos termoplásticos para produção de petróleo e gás offshore

03/11/2015

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  • Investimento direto em empresa holandesa por intermédio do braço de venture capital da Evonik
  • Tubulações não corrosivas feitas de compósitos termoplásticos para o setor de petróleo & gás offshore
  • Ampliação da expertise da Evonik para a indústria de petróleo & gás

Por meio de seu braço de venture capital, a Evonik investiu na empresa Airborne Oil & Gas, sediada em Ijmuiden, Holanda. O grupo de especialidades químicas detém participação minoritária na empresa holandesa. O investimento foi realizado em conjunto com as empresas HPE Growth Capital (HPE) e a Shell Technology Ventures. As partes concordaram em não revelar o valor da transação. A Airborne Oil & Gas (AOG) domina uma tecnologia única para a produção de dutos fabricados com compósitos termoplásticos para uma variedade de aplicações no setor de petróleo e gás offshore.

A atual infraestrutura de petróleo & gás offshore consiste em dutos rígidos de aço ou nos chamados flexíveis, compostos por camadas múltiplas de aço e polímeros. Os dutos compósitos termoplásticos da AOG dispensam totalmente o aço, o que os torna imunes à corrosão. Segundo a Evonik, eles apresentam estabilidade mecânica extremamente alta, mas também são flexíveis. Como vantagem adicional, são leves e podem ser fabricados em comprimentos de até 10 km, o que significa que os dutos da AOG podem ser instalados de modo relativamente simples e econômico em custos, assegura a fabricante de polímeros. As linhas de aço rígido são soldadas umas às outras em segmentos de 10-20 metros de comprimento, usando navios de lançamento altamente especializados e são financeiramente dispendiosos.

De acordo com a Evonik, os dutos de compósito termoplástico da AOG são adequados e vantajosos em ampla variedade de aplicações offshore. Diversos operadores qualificaram os dutos da AOG para linhas de transporte offshore de petróleo & gás, nas quais os benefícios de uma instalação de baixo custo e a ausência de corrosão oferecem melhorias sem precedentes. Uma extensão considerável dos 150.000 a 200.000 km das linhas de transporte instaladas ao redor do mundo tem mais de 20 anos de idade e precisa ser substituída, o que representa um atraente ponto de entrada para a AOG.

Para a Evonik, a indústria de petróleo & gás é um atraente mercado em crescimento e um importante campo para inovações. Além disso, a empresa é líder de mercado na poliamida 12, comercializada como  VESTAMID®, marca consolidada em dutos para a produção e o transporte de petróleo e gás. “A Airborne Oil & Gas é uma excelente combinação estratégica para a Evonik”, diz   Bernhard Mohr, diretor de Venture Capital na Evonik. “A tecnologia de tubos ímpar da empresa e o portfólio de polímeros de alto desempenho da Evonik nos permitem desenvolver novas soluções para a indústria”.

“Na Evonik nós encontramos um investidor estratégico com conhecimentos abrangentes sobre plásticos para aplicação no setor de petróleo & gás”, diz Eric van der Meer, CEO da AOG. “Nós esperamos que isso nos traga um ímpeto adicional para desenvolver ainda mais o nosso negócio ”.

Excelentes propriedades mecânicas graças a fitas unidirecionais

As tubulações da AOG consistem em três camadas: Um duto polimérico interno é recoberto por um composto de fitas unidirecionais que, por sua vez, são envoltas por outro termoplástico. Polímeros como o polietileno, o polipropileno, a poliamida 12 e o PEEK podem ser usados para isso. Fitas unidirecionais são finas tiras poliméricas dotadas de fibras de reforço contínuo em alinhamento paralelo. Quando várias dessas tiras são empilhadas verticalmente em ângulos definidos e depois fundidas, o resultado é um compósito extremamente estável.

A expertise especial da AOG reside no design do material compósito e do tubo acabado, para uma variedade de aplicações: Todas as camadas são fundidas umas nas outras de modo inseparável, o que explica as extraordinárias propriedades mecânicas das tubulações, explica a Evonik. Por esse motivo, a AOG é vista como líder em inovação em tubulações de compósitos termoplásticos para aplicação no setor de petróleo & gás.

Como parte de suas atividades de venture capital, a Evonik planeja investir um total de €100 milhões em start-ups promissoras, detentoras de tecnologias inovadoras, e nos principais fundos de venture capital especializados. O foco regional se concentra na Europa, nos Estados Unidos e na Ásia. Atualmente, a Evonik detém participação em diversas start-ups e em três fundos.

A Evonik, com sede na Alemanha, éum dos principais líderes mundiais em especialidades químicas. A Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2014, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 12,9 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 1,9 bilhão de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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ABB e Solvay fazem acordo para uso de plásticos de engenharia em contatores elétricos

26/10/2015

Technyl® One, da Solvay, atende às crescentes demandas por segurança e eficiência superior de processamento, respondendo aos requisitos de miniaturização de equipamentos elétricos

Contator ABB feito com Technyl® One (Foto: ABB)

Contator ABB feito com Technyl® One (Foto: ABB)

A ABB, líder mundial em tecnologias de energia e automação, escolheu a poliamida Technyl® One da Solvay Plásticos de Engenharia para uma nova aplicação em contatores elétricos. Segundo a Solvay, o Technyl® One é uma geração inovadora de resinas de poliamida (PA) que responde aos principais desafios em equipamentos elétricos na gestão de energia e automação predial que são segurança, miniaturização e aumento da produtividade.

Com a sua alta capacidade de fluxo e matriz de alta temperatura, bem como excelentes propriedades elétricas e de desempenho anti-chama isento de halogênio, o Technyl® One demonstrou com sucesso a sua adequação para aplicações exigentes dentro do segmento de proteção elétrica, afirma a Solvay. Entre as aplicações pretendidas estão disjuntores miniatura (MCBs), Disjuntor em Caixa Moldada (MCCB) e peças de contator que exigem alta amperagem e desempenho em resistência térmica.

A facilidade de processamento deste grade de Technyl® One, combinada com a sua elevada funcionalidade, foi um fator determinante para sua escolha pela ABB durante a fase de desenvolvimento de nossa nova aplicação em contatores, assegura a Solvay. “Nós observamos durante o teste de sobrecarga elétrica que o material exibiu uma alta retenção de propriedades da superfície “, afirma Jacques Dumoux, Gerente de Material Plástico da ABB (Baixa Tensão). “Por períodos curtos, durante este teste crítico, as conexões dos novos contatores são expostas a sobrecargas significativas – até dez vezes a amperagem normal -, gerando temperaturas muito elevadas, às quais as peças de plástico ao redor devem resistir.”

Jacques Dumoux acrescentou: “Devido às suas características únicas, o Technyl® One resistiu à deformação (creep) e amolecimento ao longo desta análise rigorosa. Anteriormente, apenas materiais como poliamidas reticuladas, poliftalamida ou termofixos haviam passado nesses testes.”

A miniaturização contínua de produtos, aliada ao ganho crescente de funcionalidades, é um desafio constante para a indústria de eletroeletrônicos. “Além disso, na última década, as diretrizes RoHS e REACH (SVHC) da União Europeia tiveram um impacto significativo sobre tecnologias retardantes de chama. Estas diretivas provocaram uma mudança importante no mercado global de plásticos livres de halogênio para a indústria de eletroeletrônicos”, diz James Mitchell, Diretor Global de Mercado de Eletroeletrônicos da Solvay Plásticos de Engenharia.

“Porém, especificamente para poliamidas e PBT reforçados com fibra de vidro, a adoção da tecnologia mais eficiente em retardância de chama livre de halogênio também tem sido associada com inconvenientes em termos de propriedades físicas e problemas de processamento, tais como a corrosão dos moldes. O comportamento reológico superior do Technyl® One também ajuda a reduzir o nível de degradação corrosiva durante o processamento, o que é benéfico para o equipamento de moldagem, bem como para a consistência global do processo e do produto, atendendo tantos às exigências de segurança como às necessidades econômicas e de processamento dos fabricantes OEMs”, acrescentou James Mitchell.

Segundo a Solvay Plásticos de Engenharia, o seu grade Technyl® One J 60X1 V30 é um material retardante de chama sem halogênio, que fornece uma classificação UL94 V0 a apenas 0,4 mm de espessura de parede, bem como incomparáveis propriedades de envelhecimento térmico (150 ° C RTI elétrico – Índice térmico Relativo) e um alto índice de rastreamento comparativo (CTI 0 para 600 volts e superiores). O Technyl® One J 60×1 V30 também cumpre a nova norma europeia EN 45545-2, que entrará em vigor até 2016.

Afirma a empresa que o material também oferece o mais alto nível de desempenho de baixa produção de fumaça, sendo classificado como HL3 sob a R22 e R23. O portfólio da Solvay inclui grades em cinza, preto e natural. Com seu conhecimento na área de marcação a laser, a empresa criou grades para atender requisitos específicos de sistemas de marcação a laser UV / YAG1 dos clientes.

A ABB é líder em tecnologias de energia e de automação. O grupo ABB opera em cerca de 100 países e emprega cerca de 140.000 pessoas.

A Solvay Plásticos de Engenharia é especialista global em plásticos de engenharia à base de poliamida, com mais de 60 anos de experiência no desenvolvimento, fabricação e comercialização de uma gama completa de materiais de alta performance sob a marca Technyl® para aplicações nos setores automotivo, elétrico e eletrônico, construção, bens de consumo e outros mercados.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Solvay adquire a tecnologia e os negócios de termoplásticos com fibras longas da EPIC Polymers

14/10/2015

O acordo ampliará a oferta de materiais leves para aplicações automotivas e outras relacionadas ao mercado de transporte

EPIC-Polymers-243877A Solvay anunciou a aquisição da tecnologia de termoplásticos com fibras longas (LFT – Long fiber Thermoplastics) da EPIC Polymers para complementar a sua oferta de materiais leves de alto desempenho e obter acesso à substituição de metais de peças automotivas semi-estruturais e peças maiores.

De propriedade privada, a EPIC Polymers GmbH com sede em Kaiserslautern, Alemanha, desenvolveu uma tecnologia inovadora para reforçar os polímeros termoplásticos com fibras de vidro longas de alto desempenho. O crescimento da demanda por estes materiais adaptados e sofisticados que oferecem propriedades mecânicas e térmicas superiores, aliados à alta resistência a impactos e a temperaturas elevadas, é impulsionado pela necessidade de reduzir o consumo de combustível e diminuir as emissões de CO2.

“Ter esta tecnologia é um passo importante da Solvay Specialty Polymers na expansão da ampla oferta de materiais extremamente leves e de altíssimo desempenho. Nós seremos capazes de fornecer peças semi-estruturais maiores para o setor automotivo, que é o nosso principal mercado, e desenvolver competências para aplicar a tecnologia de LFT em polímeros básicos, incluindo KetaSpire® PEEK e AvaSpire® PAEK, proporcionando novas possibilidades de substituição de metais em outros mercados, como o de transporte”, disse Augusto Di Donfrancesco, Presidente da Unidade Global de Negócios Specialty Polymers do Grupo Solvay.

Os produtos da Solvay Specialty Polymers substituem o metal em uma série de componentes automotivos de alto desempenho localizados no corpo do motor, como dutos de ar quente, conjunto motopropulsor, unidades de controle do motor, condutos e módulos de óleo e de água, enquanto os LFTs são normalmente utilizados para fazer peças semi-estruturais interiores/exteriores.

Além dos polímeros PEEK e PAEK, a tecnologia LFT será aplicada ao portfólio de produtos Amodel® PPA e Ryton® PPS da Solvay e ao conjunto de poliamidas 6.6 (PA6.6) Technyl®.

Sobre a EPIC Polymers: A EPIC Polymers GmbH é uma fornecedora líder de termoplásticos de alta resistência, de termoplásticos tribologicamente otimizados e de termoplásticos condutores.

Sobre a Solvay: O grupo, com sede em Bruxelas, emprega cerca de 26.000 pessoas em 52 países e obteve um faturamento de € 10,2 bilhões em 2014.  No Brasil, o grupo também atua com a marca Rhodia, que foi adquirida em 2011.

Fonte: Solvay

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Novo composto de Nylon 6/6 da Teknor Apex apresenta melhor tenacidade a baixa temperatura para aplicações de injeção

12/08/2015

A Teknor Apex Company aumentou a resistência ao impacto a baixa temperatura de um composto de nylon 6/6, proporcionando melhor desempenho em clima frio para aplicações moldadas por injeção tão diversificadas como elementos de fixação, bicos injetores de combustível, braçadeiras para cabos, articulações moldadas integradas e equipamento esportivo, segundo comunicado da empresa.

O novo Chemlon® 109 HBK778 apresenta uma resistência a impacto Izod com entalhe  a -40 °C 50% maior do que o produto padrão da empresa – o Chemlon 109, um composto de nylon 6/6 reforçado. A -10 °C, ele apresenta quase a mesma resistência ao impacto que à temperatura ambiente, enquanto o Chemlon 109 padrão apresenta queda de cerca de 75% (veja o gráfico), afirma a Teknor Apex.

Teknor-Apex_2

Entre as principais propriedades físicas do novo grade Chemlon 109 HBK778 estão a resistência ao impacto Izod com entalhe de 18 kJ/m2 a – 40 °C e a resistência à flexão de 52 MPa (veja a tabela).

Teknor-Apex_1As boas propriedades de fluxo tornam o Chemlon 109 HBK778 adequado à fabricação de peças complexas tais como clipes e elementos de fixação, em que a resistência à flexão do material permite-lhes suportar as tensões de montagem e do uso final.

“Além da excelente tenacidade em baixa temperatura, o Chemlon 109 HBK778 oferece propriedades físicas comparáveis às do Chemlon 109 padrão, que é usado com sucesso em muitas aplicações e recebeu especificações automotivas da Chrysler, Ford e General Motors,” afirmou Michael Roberts, vice-presidente da Divisão de nylon da Teknor Apex. “A Teknor Apex está preparada para fornecer mundialmente este novo produto”.

A Teknor Apex Company, uma empresa privada fundada em 1924, é um dos fabricantes de compostos plásticos especiais que ocupa posição de liderança do mundo. A Teknor Apex produz vinil flexível e rígido, elastômeros termoplásticos, nylons, compostos sob encomenda e especiais, masterbatches de cor, produtos químicos especiais, bioplásticos e mangueiras. A empresa está sediada em Pawtucket, Rhode Island, EUA e opera em treze instalações localizadas nos Estados Unidos, Holanda, Reino Unido e Cingapura.

A Divisão de nylon da Teknor Apex Company é um fornecedor internacional de termoplásticos de engenharia para os mercados de transporte, produtos de consumo e industriais. Ela produz compostos reforçados e especialmente modificados de poliamida 6, 6/6, 6/10 e 6/12 das marcas Chemlon® e Beetle®.

Fonte: Assessoria de Imprensa Teknor Apex

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Lanxess apresentou poliamidas retardantes de chama durante exibição no Sul da Alemanha

03/07/2015
  • Componentes de PBT e poliamida retardantes de chama
  • Baixa deformação e excelente qualidade da superfície
  • Fluidez para a fabricação de componentes com espessura fina

Lanxess_WurzburgA empresa de especialidades químicas Lanxess teve um estande na exposição que acompanhou o Congresso “Plásticos em Aplicações Eletroeletrônicas” da SKZ (Centro de Plásticos do Sul da Alemanha), que aconteceu no início de junho na Fortaleza de Marienberg em Würzburg. “Nossa exposição se concentrou em componentes de PBT e poliamida reforçada com baixíssima deformação, uma poliamida 6 com custo melhor para substituir as poliamidas com reforço mineral e as variantes de PBT com fluidez extremamente boa para a produção econômica de componentes de espessura fina”, explicou Alexander Radeck, especialista em desenvolvimento de aplicações na unidade de negócios Materiais de Alto Desempenho da Lanxess.

Outro foco foi colocado nos compostos de poliéster para aplicações em tecnologia de iluminação LED. A Lanxess também participaou da programação de palestras. Andy Dentel, desenvolvedor de aplicações na Bond-Laminates GmbH, uma subsidiária da Lanxess, falou sobre os “Usos potenciais dos compósitos termoplásticos com fibra em aplicações eletroeletrônicas: visão geral e status da tecnologia” na quarta-feira, 10 de junho.

Deformação baixa; qualidade da superfície

Os componentes de PBT e poliamida reforçada retardantes de chamas que apresentam baixa tendência a se deformar são alvos de uma demanda específica para a fabricação de peças de suporte geometricamente complexas e grandes. Com o Pocan AF, a Lanxess é um dos poucos fornecedores de misturas de PBT e ASA (copolímero de acrilonitrila-estireno-acrilato) para esse perfil de necessidades. “Eles resultam em superfícies excelentes, quase não produzem nenhum depósito no molde de injeção e são retardantes de chama”, disse Radeck.  Esse poder alto de retardância de chamas reflete-se na classificação V0 no teste UL 94 da organização americana de testes Underwriter Laboratories (UL) e o registro correspondente na certificação UL Yellow Card.

Entre os tipos de poliamida 6 com nível de deformação particularmente baixo que a Lanxess exibiu estava o Durethan BG 30 X F30 e o Durethan BG 30 X FN01, que são reforçados com, entre outros materiais, microesferas de vidro. Este último é um plástico retardante de chamas e sem halogênio, classificado como UL f1 para uso em aplicações ao ar livre com exposição a raios UV e água.

Alternativas econômicas com melhor desempenho

O Durethan BKV 25 FN27, que é customizado para substituir a poliamida 6 retardante de chamas com reforço mineral, oferece melhor desempenho a um preço comparável, afirma a Lanxess. “Este material também apresenta retração isotrópica, mas é mais rígido e mais sólido, pode receber coloração livremente e é mais fácil de soldar usando ultrassom. Também tem densidade mais baixa”, disse Radeck. No teste de fio incandescente de acordo com a norma IEC 60695-2-12, o material retardante de chamas – sem halogênio e sem fósforo – obteve o melhor valor possível no Índice de Flamabilidade por Fio Incandescente (GWFI) para plásticos a 960°C para amostras com espessuras de menos de 1 mm. Uma aplicação possível é em equipamento de comutação de baixa voltagem.

Ciclos até 20% mais curtos

As variantes Pocan XF com fluidez extremamente baixa, segundo a Lanxess, são reforçadas com um percentual de 10 a 55% em fibra de vidro. “Apesar da melhor propriedade de fluidez, elas são mais resistentes à hidrólise do que os grades de PBT padrão comparáveis e apresentam propriedades mecânicas similares”, explicou Radeck. Outro ponto forte é a distribuição bastante uniforme das fibras de vidro em áreas do componente com espessura fina. Para demonstrar isso, apresentações com o Pocan C 3230 XF foram feitas na feira em Würzburg.

Tepex – retardante de chamas, condutor de eletricidade

A palestra de Andy Dentel incluiu uma introdução aos novos tipos retardantes de chama do compósito de alto desempenho Tepex da Bond-Laminates GmbH – uma subsidiária da Lanxess – baseado em uma matriz de policarbonato. Ele também enfatizou as oportunidades oferecidas pelo Tepex retardante de chamas na produção de peças de suporte para as áreas de transmissão e distribuição de energia, por exemplo. Outro tópico abordado foram os tipos de materiais condutores de eletricidade do Tepex, que podem ser usados em aplicações com requisitos especiais de compatibilidade eletromagnética (CEM).

Com vendas de €8 bilhões em 2014 e aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países, a Lanxess é representada por 52 unidades de produção em todo o mundo. A atividade principal da LANXESS é o desenvolvimento, a fabricação e a comercialização de plásticos, borracha, intermediários e produtos químicos especiais.

Fonte: Lanxess

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BASF, Ford e Montaplast fazem parceria para desenvolver tampa de motor dianteira de fibra de carbono reforçada e cárter estrutural

03/07/2015

BASF_MontaplastRecentemente, a BASF uniu forças com a Ford e a transformadora alemã Montaplast para desenvolver um material compósito, como parte de um projeto do Departamento de Energia para veículos leves de multi-materiais (MMLV, em inglês).

O principal foco da equipe era converter a tampa dianteira de alumínio fundido e o cárter estrutural do motor Ford Ecoboost 1.0L L3 GTDI em um composto de poliamida com fibra longa de carbono (FCL). Os esforços da equipe resultaram em componentes protótipos de FCL que economizaram aproximadamente 4 libras (1,8 kg) por motor – o que correspondeu a uma economia de 23% para a tampa dianteira e 33% para o cárter estrutural.

Segundo Scott Schlicker, Gerente de Marketing de motores automotivos da BASF, trabalhar com um composto avançado, como a fibra de carbono trouxe novos desafios técnicos em termos de projeto e processamento. “Investimos no desenvolvimento de materiais leves e novas tecnologias para ajudar a indústria automotiva a responder aos seus desafios atuais e futuros. A parceria com a Ford nos ajudou a avançar nessas soluções”, afirmou Schlicker.

A BASF trabalhou em uma parceria muito próxima com a equipe Ford para realizar a análise de elemento finito (FEA) e melhorar estruturalmente as peças em relação ao desempenho e à massa (material mais leve). Além disso, a BASF desenvolveu um novo composto termoplástico, o LCFPA66 – chamado Ultramid® XA-3370 – que gerou melhor equilíbrio entre as propriedades mecânicas e a processabilidade. A BASF também apoiou o processamento e a usinagem para garantir a qualidade dos componentes dos protótipos moldados.

A Montaplast, com profunda experiência em injeção de peças complexas, produziu peças moldadas para a construção funcional do molde e conceito do projeto.

“Temos grande prazer em fazer parte dessa equipe”, disse Dave Burnett, Vice-Presidente da Montaplast. “Aplicações desafiadoras de produtos termoplásticos avançados e encontrar soluções para atender às necessidades de nossos clientes têm tudo a ver com a Montaplast”.

As peças moldadas para o projeto MMLV serão submetidas a diversos testes para simular cargas reais dentro do veículo. Dessa forma, será possível avaliar seus desempenhos e correlacionar os resultados com as previsões de engenharia da BASF. A equipe espera valorizar esses componentes com a integração de componentes e funções adicionais, além de reduzir etapas de produção.

Fonte: BASF

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BASF encerrará produção de poliamidas em São Bernardo do Campo e abastecerá clientes da América do Sul com suprimento de origem global

10/06/2015
  • BASF decide não reconstruir  planta de polimerização e encerra produção na fábrica de poliamida Anchieta, em São Bernardo do Campo
  • Clientes da América do Sul continuam a ser abastecidos pela BASF com poliamidas e serviços técnicos

A BASF atenderá seus clientes de poliamidas da América do Sul, futuramente, através de sua rede de produção global de poliamidas das plantas de Freeport, Texas (EUA); Caojing, (China); Ludwigshafen (Alemanha) e Antuérpia (Bélgica). O abastecimento  completo para os clientes está  assegurado, segundo a empresa.

Depois que a planta de polimerização no Brasil foi danificada por um incêndio em novembro de 2014, a empresa decidiu, devido às condições desfavoráveis ​​do mercado, não reconstruir a planta  e encerrar a produção da fábrica de poliamida Anchieta, em São Bernardo do Campo, até o final do ano de 2015.

A unidade Anchieta produz poliamida 6 e poliamida 6 / 6,6 polímeros e compostos, com foco em aplicações de filmes e monofilamentos, bem como plásticos de engenharia. Com base em sua rede de produção global, a BASF continua comprometida com seus clientes de poliamidas da América do Sul.

Cerca de 90 funcionários serão afetados pelo fechamento do site. A BASF irá oferecer um pacote interno de requalificação profissional e preparação dos colaboradores para a busca de novas oportunidades de emprego.

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF fornece poliamida e poliamida intermediária para a indústria de plásticos de engenharia, películas, fibras e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid B (poliamida 6), Ultramid C (poliamida 6 / 6,6 copolímero) e Ultramid A (poliamida 6.6). As ofertas de produtos são complementadas por serviços técnicos para seus clientes.

Fonte: BASF

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Novo calçado leve para montanhismo tem estrutura de alto desempenho feita com Poliamida 410 da DSM

03/06/2015

A Royal DSM anunciou que sua poliamida 410 proveniente de fontes renováveis, o EcoPaXX®, foi escolhido para o “Edging Chassis” de um novo calçado para montanhismo da especialista em esportes Salomon.

DSM_SalomonCalçados para montanhismo leves se encaixam em uma das últimas tendências em esportes ao ar livre: eles oferecem aos usuários equipamentos muito confortáveis e leves, que lhes permite ter rapidez, agilidade e segurança. A linha Salomon X Alp está na vanguarda desta tendência, com a sua borda inovadora “Edging Chassis” (patenteada pela Salomon), uma placa especial incorporada ao solado com um design que combina dois opostos: flexibilidade e rigidez.

Segundo a empresa, o Edging Chassis proporciona estabilidade ao pé na direção transversal, ao oferecer uma boa aderência em extremidades estreitas, mas também permite flexibilidade suficiente na direção longitudinal para acomodar a flexão natural do pé. Isto requer um material com a combinação adequada de propriedades mecânicas e resistência, e que também possa ser facilmente processado.

O EcoPaXX permitiu que a Salomon produzisse uma estrutura leve com um design intrincado, pois, segundo a DSM, tem a necessária combinação de flexibilidade e rigidez, conserva as suas propriedades em temperaturas muito baixas típicas de ambientes de montanha e reduz a absorção de umidade, apesar de ser uma poliamida. O material é muito adequado para moldagem por injeção e é certificado como carbono neutro durante todo o ciclo de vida, afirma a DSM. Ele está sendo usado na estrutura de três modelos de nova linha X Alp da Salomon de calçado para montanha: o X Alp GTX, X Alp MTN GTX, e X Alp PRO GTX.

Para injetar o Edging Chassis, é necessário um material com boas características de fluxo, pois o design requer o uso de um molde com vários canais, criando várias linhas de solda, o que significa que a resistência dessas linhas de solda tem de ser elevada. Afirma a DSM que o seu EcoPaXX oferece as características de fluxo requeridas, juntamente com boas propriedades mecânicas e capacidade de processamento. No geral, o EcoPaXX fornece uma solução muito eficaz em termos de
custos, destacando-se da concorrência e sendo uma combinação perfeita para o Edging Chassis, assegura a empresa.

Aude Derrier, gerente de projetos no Departamento de Materiais para Calçados, do Global Footwear da Amer Sports diz: “O calçado X Alp expressa a vanguarda do  montanhismo leve. Ele é o resultado de mais de dois anos de desenvolvimento e testes de campo intensos com guias profissionais, equipes de resgate e atletas, e é a pura expressão da abordagem da Salomon em relação à inovação de produto e do seu histórico de montanhismo. Modelos com o Edging Chassis patenteado com o EcoPaXX podem ser usados para escalar laterais mais baixas da montanha assim como para a aproximação”.

“Salomon, a empresa mãe da Amer Sports Group, e a DSM têm uma história longa de parceria e trabalharam juntas em outros projetos desafiadores do EcoPaXX, como os clipes sofisticados para snow board. Estávamos confiantes de que a DSM poderia ajudar a criar a nossa nova geração de calçados para montanha – e nossa confiança foi justificada “.

Fonte / Foto: DSM

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Rhodia lança inovações em plásticos de engenharia na Feiplastic 2015

16/05/2015

Novidades estão em linha com as exigências dos mercados por plásticos de alto desempenho, proporcionando combinações únicas de propriedades

Feiplastic-RhodiaA Rhodia, empresa do grupo Solvay, apresentou na Feiplastic 2015 uma série de novidades em plásticos de engenharia de poliamida visando atender às necessidades dos clientes e dos mercados e em linha com as tendências do setor voltadas para a redução de peso, eficiência energética, maior barreira a fluidos, manutenção de alto desempenho térmico a longo prazo e maior liberdade de design, além de custos competitivos.

Os plásticos de engenharia da empresa são comercializados para três grandes mercados: automotivo, eletroeletrônicos e produtos industriais de consumo. O amplo portfólio da empresa é liderado pela gama de plásticos Technyl®, a qual oferece soluções sob medida conforme requisitos e demandas ao longo da cadeia de valor. Na região da América Latina, a unidade industrial está instalada em São Bernardo do Campo (Brasil), onde também está instalado o centro regional de pesquisa, inovação e desenvolvimento de aplicações.

“Nosso compromisso, como líderes no segmento de plásticos de engenharia de poliamida 6.6 e 6, é o de oferecer permanentemente novas soluções que ajudem a expansão de toda a cadeia produtiva do setor”, diz Marcos Curti, diretor para as Américas da unidade global de negócios Plásticos de Engenharia do Grupo Solvay. Em todos os mercados nos quais atuamos – acrescenta Curti – há enormes possibilidades de expansão de aplicação de nossos plásticos, para atender as demandas atuais e futuras no uso desses materiais, tanto em veículos automotivos, aparelhos de uso doméstico e  equipamentos eletrônicos quanto no segmento de produtos industriais de consumo.“Por essa razão, o grupo tem investido fortemente no desenvolvimento de inovações em tecnologias, produtos e aplicações de poliamidas”, observa.

As inovações permitem aos engenheiros de produtos e processos atender a requisitos técnicos em serviço e proporcionar oportunidades de otimizar a relação resistência-peso (substituição a metais e outros materiais), reduzir consumo de energia e custo de manutenção, além de dar maior versatilidade para design de produtos.

Novidades para todos os mercados

No segmento de Equipamentos Elétricos, um dos destaques da empresa na Feiplastic é a linha Technyl® One,  uma nova tecnologia de plásticos de engenharia em poliamida patenteada e projetada especialmente para aplicação em dispositivos de proteção elétrica, como disjuntores, mini-disjuntores  e contactores de alta voltagem, que demandam excepcionais propriedades elétricas e flamabilidade sob condições críticas de operação, nas quais as poliamidas tradicionais não podem assegurar performance a longo prazo sob temperaturas elevadas. Esse produto está em linha com as novas demandas do segmento, proporcionando características adequadas para a miniaturização de componentes, bem como as exigências de segurança de produto, ligadas às metas de sustentabilidade, afirma a empresa.

Segundo a Rhodia, o Technyl® One oferece excelente processamento para produtos com espessura reduzida, ótimo acabamento superficial (mesmo para grades reforçados com altos teores de fibra de vidro), além de reduzir significativamente desgastes em moldes e máquinas injetoras, motivados por efeitos de corrosão, o que ajuda os transformadores e fabricantes de peças a minimizarem os custos de produção. Além da personalização do material para os requisitos específicos do produto final, incluindo amostragem de cor, a empresa também apoia seus clientes com suporte de design e testes de caracterização e validação.

Para o setor automotivo e de aeronáutica, a empresa destaca o desenvolvimento de peças e partes a partir do processo de sinterização seletiva a laser (SLS, na sigla em inglês) com o uso de uma tecnologia inovadora desenvolvida pela Solvay, base Poliamida 6 em pó reforçada, sob a marca Sinterline™, visando a aplicação em peças que demandem maior resistência térmica e mecânica. Com essa tecnologia é possível a impressão em 3D de protótipos e peças complexas em plásticos de engenharia para diferentes aplicações e mercados, com destaque para peças de motor e carroceria automotiva e componentes estruturais de scooters, bicicletas e artigos esportivos.

O Sinterline™ permite tanto a produção de peças complexas em escalas reduzidas como também preparação de protótipos funcionais para validação de novos conceitos, conferindo maior liberdade de design, redução de custos e tempos envolvidos em processo de desenvolvimento de novos produtos ou mesmo de processos produtivos tradicionais, afirma a Rhodia. Peças desenvolvidas a partir dessa tecnologia estão presentes também no Solar Impulse, o primeiro avião movido exclusivamente a energia solar que neste período está fazendo uma volta ao mundo.

Recentemente, a empresa francesa Kleefer desenvolveu uma scooter elétrica dobrável, para uso em áreas urbanas, utilizando essa tecnologia da Solvay.Antes do processo de sinterização a laser, as peças dessa scooter foram projetadas através do sistema MMI da Solvay para modelagem multi-escala e análise estrutural.

Novidades na linha Technyl® Exten também marcaram presença na Feiplastic 2015, incluindo nova solução de produto combinando requisitos para gerenciamento térmico e resistência a fluidos.

Technyl® ECO – sustentabilidade

Com base em tecnologia proprietária, a linha Technyl® ECO consiste de produtos derivados da revalorização de fios têxteis e industriais, que são tratados e submetidos a processo químico de repolimerização, assegurando seu retorno à cadeia de valor da poliamida e redução no impacto ambiental.

Segundo a empresa, um aspecto diferenciado da tecnologia é o controle adequado do peso molecular, o qual proporciona perfil equilibrado de propriedades mecânicas e ótima processabilidade. Em função da sua relação única custo-benefício-sustentabilidade, a linha Technyl® ECO tem atraído diversos clientes das áreas automotiva e de bens industriais de consumo (conhecida pela sigla CIG), vislumbrando oportunidades de redução de custos, aliando desempenho em serviço e adequação às políticas de sustentabilidade e responsabilidade social.

Fonte / Foto : Assessoria de Imprensa – Rhodia

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Feiplastic 2015: Rhodia lança novo plástico de engenharia e mostra polímeros especiais

01/05/2015

Solvay_Rhodia_logoOs plásticos de engenharia de alto desempenho utilizados na produção de peças e partes de automóveis, de eletroeletrônicos, eletrodomésticos e em produtos industriais de consumo são os destaques da Rhodia, empresa do grupo Solvay (stand A-498), na Feiplastic 2015, Feira Internacional do Plástico, que será realizada na próxima semana, de 04 a 08 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi, em São Paulo. Esses plásticos, de alto desempenho, contribuem para a redução de peso, eficiência energética, maior barreira a fluidos, manutenção de alto desempenho térmico a longo prazo e maior liberdade de design, além oferecerem custos competitivos, afirma a empresa.

A principal novidade da empresa nessa área é o lançamento do Technyl One, uma nova linha de plásticos de engenharia para utilização em produtos industriais que exigem alta resistência térmica, mecânica e química, como os contatores, disjuntores e mini-disjuntores elétricos, que funcionam em condições elevadas de temperatura. A empresa traz ao Brasil também equipamentos e a tecnologia para prototipagem em 3D de peças a partir de plásticos de engenharia de poliamida em pó.

A Rhodia é líder na América Latina na produção e comercialização desses plásticos de engenharia. Sua unidade industrial e laboratório desenvolvimento de aplicações estão instalados em São Bernardo do Campo – SP.

Na área de polímeros especiais, a empresa apresenta uma ampla gama de produtos e aplicações de polímeros especiais, que atendem mercados que exigem alto requisito técnico como as áreas de Aeronáutica, Petróleo e Gás, Automotivo e Transportes, Equipamentos para a Saúde e Biomateriais, Revestimentos de Cabos e Fios, Eletroeletrônicos e Dispositivos Inteligentes, Embalagens Especiais e Tratamento de Água.

Serviço: Feiplastic 2015 – Feira Internacional do Plástico – Pavilhão de Exposições do Anhembi (Av. Olavo Fontoura, 1.209 – Santana – São Paulo (SP)
De 04 a 08 de maio – Das 11h às 20h
Stand da Rhodia e do Grupo Solvay: Pavilhão A, nº 498

Fonte: Assessoria de Imprensa – Rhodia

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BASF apresenta soluções inovadoras para as indústrias de construção e automotiva na Feiplastic 2015

01/05/2015

A BASF participa da Feira Internacional do Plástico – Feiplastic 2015 – que acontece de 4 a 8 de maio, no Anhembi, em São Paulo. Além de outras linhas de produtos, a empresa apresentará suas soluções voltadas para as indústrias de construção e automotiva.  A Feiplastic é uma das principais feiras de negócios da indústria de plásticos para a apresentação de tendências, lançamentos de produtos e networking.

A BASF irá apresentar desde sistemas de poliuretano a espumas e polímeros, voltados para varias aplicações das indústrias de construção e automotiva. De acordo com Antonio Lacerda, vice-presidente de Tintas e Soluções Funcionais, Automotivo e Construção da BASF para América do Sul, a Feiplastic é uma excelente oportunidade para apresentar o know-how BASF ao mercado, estreitar o relacionamento com parceiros e abrir portas para novos clientes.

Durante a feira, os seguintes produtos serão destacados:

Setor de Construção

  • Elastopor®: sistema de espuma rígida de PU (poliuretano) para a fabricação de painéis isotérmicos aplicados em construções comerciais e residenciais.  Os sistemas Elastopor também podem ser aplicados em spray diretamente sobre o item a ser isolado, o que permite variedade de aplicações.
  • Basotect®: espuma de melamina flexível de célula aberta usada para aplicações de conforto acústico, como forros e painéis. Segundo a empresa, o Basotect apresenta baixíssima densidade, alta estabilidade química e elevada segurança ao fogo (não propaga chamas nem gera fumaça tóxica em situações de incêndio).
  • Elastopir®: Polisocianurato (PIR) da BASF é utilizado na fabricação de painéis isotérmicos aplicados em construções comerciais e residenciais que exigem baixa propagação de chamas em situações de incêndio.
  • Ultramid® B27 HM 01: suas características técnicas, incluindo estabilidade térmica, resistência mecânica e química ao impacto e à abrasão, fazem essa poliamida aplicável no recobrimento de fios e cabos elétricos, afirma a BASF.
  • Irgastab® RM 68: estabilizante que otimiza o processo de rotomoldagem e contribui na redução da temperatura do forno, aumentando a flexibilidade das condições de processamento. Irgastab® RM 68 promove aos produtos de rotomoldagem, como caixas d’água e peças técnicas, uma melhor qualidade e economia de energia na produção.

Setor Automotivo

  • Elastoskin®: sistema de PU utilizado na fabricação de bancos e peças de acabamento do carro, promovendo um acabamento refinado no interior de veículos.
  • Ultradur®: segundo a BASF, trata-se de um polímero de elevada rigidez e estabilidade dimensional, baixa absorção de água e elevada resistência a intempéries, sendo aplicado no exterior de iluminações, conectores, mecanismos de elevação de vidros, entre outros.
  • Ultramid®: nome comercial das linhas de poliamidas da BASF (PA 6, PA 6.6, PA 6/6.6 e PA 6/6T). De acordo com a empresa, destacam-se pelas excelentes propriedades mecânicas e térmicas, elevada resistência química e temperatura de trabalho, além da facilidade de processamento. A gama de aplicações na indústria automobilística inclui, por exemplo, coletores de admissão de ar, maçanetas, pedais, sistemas de arrefecimento e do ar condicionado, invólucros de airbags e muito mais.
  • Ultraform®: linha de poliacetais (POM) da BASF. Destaca-se, segundo a BASF, pela elevada rigidez, resiliência, estabilidade dimensional, resistência a agentes químicos, baixa absorção de água, resistência à fadiga e baixo coeficiente de fricção, (característica auto-lubrificante). Na indústria automotiva, é utilizado em sistemas de injeção de combustível, engrenagens e em mecanismos de elevação de vidros.
  • Sicopal® Preto K 0095 e Lumogen® Preto FK 4280 para gerenciamento de calor: Pigmentos pretos (entre outros) que são refletivos ou transparentes no NIR (infravermelho próximo), possibilitando temperaturas mais baixas na exposição ao sol em diversas aplicações.

Produtos para ambos os setores (Construção e Automotivo)

Tinuvin® 1600: estabilizante à luz especialmente desenvolvido para mercado de construção e automotivo. De acordo com a BASF, promove maior durabilidade, mantendo a cor, transparência e retenção de propriedades mecânicas de materiais expostos a alto índice de UV, incluindo PET, PMMA, PC, SAN e ASA, em aplicações como coberturas, displays, filmes e fibras.

O portfólio da BASF contempla, adicionalmente, soluções para as indústrias de embalagens, moda e design, mineração, óleo & gás e monofilamentos.

Feiplastic 2015
Data: 4 a 08 de maio de 2015
Horário: das 11h às 20h
Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi – São Paulo – SP Estande: C500

Fonte: BASF

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BASF apresenta poliamida para filmes de embalagens flexíveis com matéria prima renovável

28/05/2014
  • Até 100% de biomassa
  • Produto com formulação e qualidade idênticas

A BASF agora oferece uma poliamida de alta desempenho (Ultramid) derivado de matérias primas renováveis. O método inovador substitui até 100% dos recursos fósseis, usados no começo do processo de produção integrada, por biomassa certificada. Um certificado confirma aos clientes que a BASF usou a quantidade de matérias primas renováveis exigidas pelo cliente na cadeia de valor.

O Ultramid resultante é idêntico em termos de formulação e qualidade, mas associado a menores emissões de gás efeito estufa e maior economia de recursos fósseis. Além disso, as fábricas e tecnologias existentes na cadeia de valor podem continuar a ser usadas sem mudanças.

“A demanda do consumidor por produtos feitos de matéria prima renovável continua a aumentar”, diz Joachim Queisser, vice-presidente sênior da unidade regional europeia de Poliamidas e Precursores da BASF. “Essa oferta abre excelentes possibilidades para os fabricantes de filmes de embalagem comercializarem seus produtos conforme a demanda”.

A BASF apresentou esse método inovador na Feira de Comércio Interpack, que aconteceu de 8 a 14 de maio em Dusseldorf, Alemanha.

Produtos Ultramid® para aplicações versáteis

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é a principal fornecedora de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para a indústria de plásticos de engenharia, filmes, fibras e monofilamento. Sua linha de produtos inclui o Ultramid ® B (poliamida 6), Ultramid® C (poliamida 6/6.6 co-polímero), Ultramid® A (poliamida 6.6) e Ultramid® S Balance (poliamida 6.10).

A BASF possui fábricas de polimerização Ultramid® em Ludwigshafen, Alemanha; Antuérpia, Bélgica; Freeport, Texas e São Paulo, Brasil. Outra unidade de produção está sendo construída em Xangai, China. A produção de poliamida para aplicações em filmes, têxteis, fibras para carpete e plásticos de engenharia está integrada à estrutura Verbund global da BASF com intermediários de poliamida (ou seja, ácido adípico, anolon, caprolactama), matérias primas químicas amônia, ciclohexano, ácido sulfúrico), energia, recuperação de derivados, logística e outros serviços.

Fonte: BASF

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BASF fornece materiais plásticos para carro elétrico da BMW

20/04/2014
  • Nova estrutura do banco feita com Poliamida
  • Reforço multifuncional do corpo feito de PBT
  • Bancos traseiros tipo concha feitos de Poliuretano)
  • Reforço estrutural para armação do teto feita de Poliuretano

BASF_BMW_i3A BASF  está fornecendo matérias-primas plásticas para muitos componentes inovadores do BMW i3, o carro elétrico do Grupo BMW. Com sua ampla expertise em construção, a empresa deu apoio ao desenvolvimento de várias partes do carro, como os encostos dos bancos dianteiros, partes chave de reforço no corpo de fibra de carbono, e o banco traseiro tipo concha.

“Trazendo toda nossa experiencia em plásticos do negócio de Materiais de Performance, podemos oferecer soluções customizadas para consumidores inovadores tais como o Grupo BMW e seus fornecedores mundiais bem como fornecer apoio durante a construçao de componentes, diz Raimar Jahn, responsável global  de Materiais de Performance. “Com o BMW i3, o Grupo BMW deu um passo à frente para o futuro da indústria automotiva, e as soluções inteligentes da BASF  contribuem  muito para isso.”

Encosto de banco feito de poliamida

O encosto do banco de motorista e dos passageiros é o primeiro componente estrutural revestido e moldado por injeção feito de poliamida a ter uma superfície visível e a ser usado no interior de um veículo.

Este componente híbrido leve, pesando apenas 2 quilos, engloba todo a expertise do time de competência global de bancos da BASF.  O encosto, que integra múltiplas funções, é feito de poliamida 6 altamente estável sob UV (Ultramid® B3ZG8 UV), desenvolvido pela BASF especialmente para tais aplicações . Segundo a BASF, além de fornecer rigidez suficiente, este material também garante o alongamento e tenacidade para atender os requisitos mecânicos do Grupo BMW, e isto com uma variação de temperatura de -30°C a +80°C.

De acordo com a empresa, os encostos possuem esse formato final, complexo, e acima de tudo fino, graças ao uso antecipado da ferramenta de simulação universal Ultrasim®. Devido à simulação numérica precisa dos materiais usados para o encosto, alavanca de liberação e guia do cinto, o comportamento calculado na simulação de colisão foi compatível com os testes subsequentes. A otimização no computador poderia acontecer em estágios antecipados, evitando dessa forma modificações posteriores no componente de desenvolvimento. O método de simulação da BASF Ultrasim® acompanha de maneira eficaz todos os certificados requeridos pela lei com relação a diferentes posições de assentos, temperaturas e cargas.

Além disso, afirma a BASF, a linha Ultramid® possui baixa emissão, alta resistência a arranhados e  notável qualidade de superfície, características que permitem um grande uso da estrutura do assento, o que o torna um elemento importante. Com relação à alavanca de liberação, seu material não pode falhar quando houver uma colisão. Dessa forma, uma grade de fibra de vidro reforçada com Ultramid® é empregada nessa aplicação:

Partes estruturais multifuncionais feitas de  PBT

O corpo de carbono do BMW i3 contém partes estruturais de  tereftalato de polibutileno – PBT entre a concha interna e externa. O maior componente e o primeiro de sua categoria é componente integral localizado na área traseira entre as conchas de fibras de carbono. Além de sua função de suportar cargas, ele também serve para manter as 2 células da concha separadas e forma a abertura traseira para a janela lateral. Segunda a BASF, a resina de PBT Ultradur® B4040 G6 é ideal para isso pois é dimensionalmente estável, independente das condições climáticas ao seu redor e oferece a resistência necessária ao empenamento. A simulação fornecida pelos engenheiros da BASF contribuiu para uma baixa produção de distorções (deformações) e a orientação da fibra de vidro adequada para possíveis cargas. O componente  moldado por injeção engloba muitos componentes menores planejados no passado, reduzindo então a complexidade e custos. Mais de duas dúzias de componentes menores de Ultradur® com um peso em conjunto de aproximadamente nove quilos, são integrados em outras áreas do corpo do veículo onde fornecem reforço e alcançam a acústica desejada.

Concha do banco traseiro feita de fibras de carbono e matriz PU

A concha autossustentável do banco traseiro é feita pelo sistema da BASF de poliuretano Elastolit®. Pela primeira vez em um veículo de produção de série, as fibras de carbono são combinadas com a matriz de poliuretano, segundo a empresa. O componente integra uma variedade de funções tais como porta-copos e bandeja de armazenamento diminuindo o trabalho de montagem e peso. Uma característica chave do Elastolit® da BASF é sua ampla janela de processo juntamente com sua alta resistência à fatiga e tolerância a danos, afirma a empresa. Devido às propriedades especiais do material, a parte relevante para colisões atende aos rígidos requisitos de segurança do Grupo BMW, apesar da espessura de sua parede de apenas 1.4 milímetros.

Espuma estrutural para reforçar a armação do teto

A espuma estrutural PU Elastolit® D é usada como material de reforço em toda a armação do teto incluindo o pilar A. A espuma altamente resistente à pressão é fabricada para um composto sanduíche de carbono, suportando dessa forma a estrutura rígida do veículo.

Outros componentes:

O BMW i3 incorpora muitas outras partes feitas com os plásticos da BASF que já foram implementadas em um grande número de veículos:

– Essas partes incluem diferentes aplicações elétricas e eletrônicas feitas de Ultramid®, Ultradur® ou poliuretano; por exemplo, a caixa de fusível feita de Ultramid® B3ZG3, que atende as mais rígidas demandas de rigidez e resistência à tensão, segundo a BASF, bem como um conector de alta voltagem feito de Ultramid® A3EG6; além disso existem revestimentos de cabos e prensa-cabos feitos de poliuretanos Elastollan® e Elastoflex®.
– No interior do veículo, a espuma PU semirrígida Elastoflex® E é usada para proteger o painel de instrumentos enquanto a capa do pilar C é feita de Ultramid® B3ZG3.
– Duas espumas diferentes de poliuretano Elastoflex® E são usadas na construção do teto para melhorar a acústica interior: no forro do teto, formando o material principal de um composto sanduíche, possui excelente termoformabilidade e alta rigidez e uma densidade extremamente baixa,  de acordo com a BASF; a espuma de células abertas  Elastoflex® E é usada como base para partes acusticamente eficazes.
– No módulo de produção do teto retrátil opcional, é aplicado o sistema Elastolit® R 8919 de encapsulamento de vidro resistente às intempéries. A armação do teto retrátil é feita de Ultradur® B 4040 G6, uma mistura de PBT/PET de baixo empenamento.
– Molas leves feitas de Cellasto®, o elastômero especial micro-celular, também podem ser encontradas nas suspensões de eixo dianteiras e traseiras no BMW i3.
– Por último, a divisão operacional de revestimento da BASF contribui para o design extraordinário do BMW i3. A divisão abastece a nova linha de produção para o BMW i3 na fábrica em Leipzig/Alemanha com camadas de base em quatro cores que atendem os requisitos de revestimento de componentes adicionais e dos processos de pinturas envolvidos.

Fonte: BASF

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LANXESS abre fábrica de compostos de Poliamidas e PBT em Porto Feliz

14/04/2014
  • Capacidade anual de 20 mil toneladas
  • Investimento de cerca de R$ 62 milhões
  • Criação de até 50 empregos

Lanxess_Porto_FelilzA LANXESS, multinacional alemã  do segmento de especialidades químicas, inaugurou sua nova fábrica de plásticos de alta tecnologia em Porto Feliz, interior de São Paulo. Com modernos padrões de produção, a planta terá inicialmente uma capacidade produtiva de 20 mil toneladas por ano. A LANXESS investiu cerca de € 20 milhões (R$ 62 milhões) e vai gerar até 50 postos de trabalho altamente qualificados.

O investimento apoia a tendência crescente pela “Mobilidade Verde” no Brasil e América Latina. Por exemplo, desde o início de 2013, o programa “Inovar-Auto” está exigindo que os carros no Brasil sejam mais eficientes energeticamente até 2017. Com a nova planta, a LANXESS pode atender melhor e mais rapidamente a demanda por plásticos de alta tecnologia, usados ​​no setor automotivo para fazer carros mais leves.

“Este grande investimento em uma linha de composição de ponta enfatiza o nosso forte compromisso com nossos clientes no Brasil e na América Latina, que agora podem contar com produção local, engenharia e serviços técnicos locais, bem como com a excelente qualidade do produto e atendimento ao cliente”, disse Werner Breuers, membro do Conselho de Administração da LANXESS.

Na nova fábrica de compostos, polímeros básicos são misturados e refinados com aditivos especiais e fibras de vidro, de acordo com os requisitos do cliente, para fazer as linhas de produtos  Durethan (compostos de poliamidas)  e Pocan (PBT – polibutilenotereftalato).

Segundo a Lanxess,  estes materiais são utilizados para a fabricação de peças mais leves, que podem substituir componentes metálicos em veículos,  ajudando assim a reduzir o consumo de combustível e as emissões. Além disso,  acrescenta a empresa,  esses materiais permitem que os fabricantes de automóveis e fornecedores tenham mais liberdade no design e promovam uma economia considerável na produção.

Devido às suas  propriedades, ambos os plásticos têm uma ampla variedade de aplicações, como puxadores de portas, para-choques, front-ends, conectores de cabos, tubos de refrigeração, entre outros.

Desde 2012, a LANXESS está ampliando a sua rede de produção global de plásticos de alta tecnologia. Na Antuérpia, na Bélgica, a empresa está construindo uma nova fábrica de plásticos de poliamida. A instalação em escala mundial é projetada para uma capacidade anual de 90 mil toneladas e está programada para entrar em operação no terceiro trimestre de 2014.

A unidade de negócios High Performance Materials (HPM) faz parte do segmento Performance Polymers, que gerou € 4,5 bilhões em vendas no ano fiscal de 2013. A unidade de negócios tem cerca de 1.700 funcionários no mundo todo. A HPM é altamente integrada para trás na cadeia de valor. Ela fabrica os precursores para os seus plásticos de alta tecnologia, como as fibras de vidro para os compostos de poliamidas e PBT, o monômero caprolactama para síntese de poliamidas 6  e suas matérias-primas, em todas as suas próprias instalações. A unidade de negócios é dirigida por Michael Zobel.

LANXESS no Brasil

Porto Feliz é uma planta de grande porte para a LANXESS, com 310 funcionários. A unidade de negócios Rhein Chemie da LANXESS produz aditivos de borracha neste local há dez anos. Desde 2013, ela também faz bladders de alta performance nesta planta. Em 2014, uma nova unidade para a fabricação de aditivos de borracha pré-dispersos ligados a um polímero será adicionada. A unidade de negócios Inorganic Pigments também conta com uma unidade de produção no local.

“Nosso objetivo é transformar o site de Porto Feliz em um hub importante de produtos químicos de especialidade, com as mais recentes tecnologias para nossos clientes no Brasil e na América Latina”, afirma Marcelo Lacerda, presidente da LANXESS no Brasil.

A LANXESS tornou-se uma das maiores empresas químicas no Brasil após a aquisição da Petroflex em 2008 e emprega cerca de 1.100 trabalhadores em sete unidades produtivas. O Brasil, que era responsável por menos de um por cento das vendas globais da LANXESS em 2005, hoje responde por aproximadamente 9% das vendas globais.

A LANXESS teve um volume de vendas de 8,3 bilhões de Euros em 2013.  Atualmente conta com cerca de 17.300 funcionários distribuídos em 31 países. A companhia possui 52 unidades de produção ao redor do mundo. O core business da LANXESS é o desenvolvimento, produção e venda de especialidades químicas, plásticos, borracha e intermediários.   No Brasil, a LANXESS está representada por meio de suas 14 unidades de negócio, possui aproximadamente 1.100 funcionários, 7 unidades produtivas, laboratórios e escritórios, distribuídos pelas cidades de São Paulo e Porto Feliz (SP), São Leopoldo e Triunfo (RS), Duque de Caxias (RJ), Cabo de Santo Agostinho e Recife (PE).

Fonte: Lanxess

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Poliamida 4.10 da DSM é escolhida pela Dytech para aplicação em veículos Ferrari e Maserati

20/03/2014

DSM_FerrariA Royal DSM, empresa global de Ciências da Vida e dos Materiais, anunciou que o EcoPaXX ®, sua poliamida 4.10 de base biológica de alto desempenho, será utilizada pela Dytech-Dynamic Fluid Technologies na produção dos separadores de vapor de combustível dos carros esportivos Ferrari e Maserati. Segundo a empresa, a solução, com retardante de chama sem halogênio EcoPaXX Q-KGS6, aumentará a segurança dos carros contra incêndio, combinando retardância de chama com um alto nível de resistência química, essencial para esta aplicação.

O separador de vapor de combustível é um elemento importante do sistema completo de fornecimento de combustível em veículos rodoviários. Ele separa os vapores que saem do tanque, impedindo-os de atingir e contaminar o reservatório. Isso evita que os gases que evaporam cheguem à atmosfera, ao mesmo tempo em que mantém adequadas as pressões do tanque.

Embora as próprias linhas de combustível tenham uma cobertura externa coextrudada em um termoplástico retardante de chamas, os separadores de vapor de combustível são frequentemente feitos com uma poliamida sem essa característica. A Dytech Dynamic Fluid Technologies, com sede nos arredores de Turim, na Itália, desenvolve e fornece componentes e sistemas de distribuição de combustível para muitas das principais empresas automotivas do mundo. A Dytech escolheu o EcoPaXX,  retardante de chama sem halogênio, para atender às crescentes exigências de segurança contra incêndio, bem como a uma vasta gama de outros requisitos para a aplicação.

Segundo a DSM, o EcoPaXX é altamente resistente e impermeável tanto ao combustível convencional de gasolina (E10) quanto ao mais sustentável (E85). No teste SHED (sigla em inglês para compartimento vedado para determinação de evaporação), os separadores de vapor de combustível com o EcoPaXX mostraram um nível muito baixo de permeação para E10, de 0,002 gramas/24 h. O EcoPaXX Q-KGS6 tem uma classificação de inflamabilidade UL 94 V-0 em 0.7 mm.

A alta estabilidade térmica do EcoPaXX é demonstrada por sua temperatura máxima de 175°C em uso contínuo, de acordo com a DSM. Afirma a empresa, ainda, que este plástico de engenharia também tem estabilidade dimensional muito boa (comprovada pelo envelhecimento a curto prazo a 100°C), e supera os materiais atuais utilizados em testes de impacto de baixa temperatura realizados a -30°C. O EcoPaXX passou ainda nos testes de extração e impacto do tubo após envelhecimento térmico e ao combustível, e também no teste de resistência à fadiga.

Além do desempenho técnico único, assegura a DSM, o EcoPaxx oferece uma vantagem extra, pois a poliamida 4.10 é 70% derivada de recursos renováveis (óleo de mamona) e possui certificação Neutra de Carbono, da extração e processamento até o portão da fábrica.

“Estamos muito impressionados com o desempenho que obtivemos com os novos separadores de vapor de combustível produzidos com o EcoPaXX”, diz Mario Zasa, do departamento de pesquisa e desenvolvimento da Dytech.”Nossos clientes fazem alguns dos carros de maior prestígio nas estradas, e eles exigem soluções de alta qualidade de seus fornecedores. Trabalhando com a DSM, conseguimos mais uma vez atender às suas exigências. ”

Os plásticos de engenharia da DSM são cada vez mais utilizados em vários elementos dos sistemas de combustível automotivos e não automotivos. A DSM cita exemplos, como o EcoPaXX Q-HG6, outro tipo de EcoPaXX testado com sucesso em engates rápidos da linha de combustível automotivo; e o Akulon Fuel Lock ®, uma poliamida 6 especial para aplicações de injeção e moldagem por sopro, que oferece, segundo a empresa, excelente resistência à permeação sem a necessidade de aditivos ou tratamentos pós-moldagem em produtos como tanques GNC (Gás Natural Comprimido).

Fonte: DSM

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BASF adapta produção de sua planta em Ludwigshafen (Alemanha) para produção de poliamida 6.6

14/03/2014

BASF_LudwigshafenA BASF expandiu suas instalações de produção de poliamidas Ultramid® C para filmes de embalagens flexíveis de alimentos na sua produção de Ludwigshafen, na Alemanha. A empresa converteu parte da unidade de produção de Ultramid® B (poliamida 6), tornando-a capaz de produzir o Ultramid® C (poliamida 6/6.6) quando necessário. A nova configuração de produção possui uma capacidade anual de 20.000 toneladas e foi inicializada no início desse ano.

“As aplicações e demandas estão se tornando bem diversas, especialmente na área de filmes de embalagens flexíveis de alimentos”, diz Rainer Gretter, Vice Presidente de Marketing Estratégico de Poliamida, “Essa configuração expandida para poliamidas de alta performance permite-nos atender às demandas de nossos clientes de maneira mais rápida.”

Segundo a Basf, usar o Ultramid® em soluções de embalagens flexíveis significa que menos material de embalagem é necessário. Dessa forma, o Ultramid® ajuda a aumentar a vida útil do produto. A redução na quantidade de material de embalagem também ajuda a proteger o meio ambiente e economiza dinheiro.

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é líder no fornecimento de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para as indústrias de plásticos de engenharia, filmes, fibras e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid® B (poliamida 6), Ultramid® C (poliamida 6/6.6 copolímero) , Ultramid® A (poliamida 6.6) e Ultramid® S Balance (Poliamida 6.10). A oferta dos produtos é complementada por serviços técnicos aos clientes.

A BASF possui plantas de polimerização de Ultramid® em Ludwigshafen, Alemanha; Antuérpia, Bélgica; Freeport, Texas, e São Paulo, Brasil. Outra unidade de produção está sendo construída em Shangai, China. A produção de poliamida para aplicações em filmes, têxteis, fibras para carpetes e plásticos de engenharia está integrada à estrutura Verbund global da BASF com intermediários de poliamidas (ou seja, ácido adípico, anolon, caprolactama), matérias-primas químicas (ou seja, amônia, ciclohexano, ácido sulfúrico), energia, recuperação de derivados, logística e outros serviços.

Fonte:  BASF

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BASF começa a fornecer poliamida de alto desempenho através de sua planta de produção no Brasil

12/02/2014
  • Ultramid® substitui gradualmente o Mazmid®,  marca da empresa  Mazzaferro
  • Produção e qualidade da poliamida de acordo com os  padrões BASF

A partir deste mês a BASF começa a  fornecer o Ultramid® (poliamida) de alto desempenho através de sua planta de produção em São Bernardo do Campo, Brasil. A novidade faz parte de um processo para substituir de maneira gradual todas as categorias de poliamida que são atualmente vendidas como Mazmid®, marca da empresa Mazzaferro. A BASF adquiriu a unidade de polimerização da Mazzaferro em 2012.

“Aprimoramos e otimizamos os equipamentos e processos desde então”, afirma a diretora de operações de Polímeros de Performance para América do Sul, Katrin Freitag.“Essas melhorias alavancaram a qualidade do produto para um outro nível. Podemos agora fornecer aos nossos clientes o Ultramid® de alta performance com confiança, através de nossa planta de produção no Brasil”.

A BASF continua implementando processos para substituir todos os produtos sob a marca Mazmid® para a marca Ultramid®. Com o objetivo de seguir a mesma padronização mundial, as embalagens  de 25 Kg do Ultramid® serão revitalizadas.

Produtos Ultramid® de alto desempenho para as indústrias de plásticos de engenharia, películas, fibras e monofilamentos

Com mais de 60 anos de experiência, a BASF é líder no fornecimento de poliamida e intermediários de poliamida de alta qualidade para as indústrias de plásticos de engenharia, filmes, fibras e monofilamentos. A linha de produtos inclui Ultramid® B (poliamida 6), Ultramid® C (poliamida 6/6.6 copolímero) , Ultramid® A (poliamida 6.6) e Ultramid® S Balance (Poliamida 6.10).

O Ultramid® S Balance (Poliamida 6.10), parcialmente à base de fontes renováveis, foi recentemente lançado no Brasil em uma versão para aplicações em monofilamentos, seguindo a crescente demanda por matérias-primas biológicas. A oferta dos produtos é complementada por serviços técnicos aos clientes.

A BASF possui plantas de polimerização de Ultramid® em Ludwigshafen, Alemanha; Antuérpia, Bélgica; Freeport, Texas; e São Paulo, Brasil. Outra unidade de produção está sendo construída em Shangai, China. A produção de poliamida para aplicações em filmes, têxteis, fibras para carpetes e plásticos de engenharia está integrada à estrutura Verbund global da BASF com intermediários de poliamidas (ou seja, ácido adípico, anolon, caprolactama), matérias-primas químicas (ou seja, amônia, ciclohexano, ácido sulfúrico), energia, recuperação de derivados, logística e outros serviços.

Fonte: BASF

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DSM introduz grade de extrusão ao portfólio de sua poliamida 410 de base biológica

06/02/2014

DSM_Ecopax_ExtrusaoA  Royal DSM introduziu um grade de extrusão de maior viscosidade ao seu portfólio de poliamida 410 EcoPaXX ™  para os mercados de filmes, fibras e monofilamentos, que, de acordo com a empresa, tanto valorizam a excelente estabilidade térmica, ampla gama de processamento e ótima resistência à fusão encontradas no EcoPaXX. A introdução acontece após a adoção bem sucedida do polímero pelo mercado de moldagem por injeção.

“O sucesso no desenvolvimento do EcoPaXX é um exemplo claro do compromisso da DSM com a sustentabilidade. Após sua introdução no mercado, desenvolvimento e comercialização subsequentes de aplicações posteriores, a DSM aumenta sua produção de polímeros para total escala industrial. Além disso, a produção pode ser ampliada ainda mais, permitindo que a DSM atenda plenamente às exigências dos clientes”, afirma Kees Tintel, gerente de negócios do EcoPaXX.

O EcoPaXX, gama de produtos de poliamida 410 de base biológica, começou a ser desenvolvido pela DSM em 2009, sendo introduzido e muito bem recebido pelo mercado já no ano seguinte. Hoje ele é usado em uma ampla gama de aplicações que se beneficiam de sua combinação única de excelentes propriedades e histórico ecológico.

No mercado automotivo, o EcoPaXX é aplicado em revestimento para motores turbo pela Daimler, BMW e Bentley, principalmente em razão de sua combinação única de resistência à alta temperatura, estabilidade dimensional e superfície de alta qualidade. A VW escolheu o EcoPaXX para uso em um de seus mais recentes motores para o revestimento do virabrequim, onde a resistência ao calor e aos produtos químicos, juntamente com a estabilidade dimensional, são requisitos fundamentais. Por causa de sua boa resistência a combustíveis, o EcoPaXX é utilizada por vários clientes em uma série de aplicações de contato com combustível. O produto também é extremamente resistente a meios polares, como líquidos de arrefecimento.

Em outros segmentos de mercado, como o da construção civil, o EcoPaXX é usada em perfis isolantes para janelas de alumínio. Nestes casos, a combinação de suas características ecológicas com sua elevada resistência à temperatura faz com que ele seja adequado para cobertura a pó, em linha, a mais de 200ºC.

Na indústria de esporte e lazer, onde a combinação de rigidez com resistência e/ou recuperação de curvatura costumam ser requisitos importantes, o EcoPaXX encontra muitas aplicações, como bindings (peça que prende a bota) de esqui e/ou snowboard, além de outras utilidades para esportes de inverno. Devido à sua excelente resistência à hidrólise, o EcoPaXX é também usado em rodízios para carrinhos de companhias aéreas que precisam resistir à limpeza a vapor pressurizado.

Segundo a DSM,  o EcoPaXX também oferece vantagens em aplicações, como tubos, filmes e fibras por causa de sua excelente estabilidade térmica, ampla faixa de processamento e resistência à fusão.

Fonte: DSM

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