Archive for the ‘Poliamidas’ Category

Solvay inicia produção de poliamidas Technyl no México

07/11/2017

No Brasil, a unidade de produção de plásticos e o laboratório de desenvolvimento de aplicações estão instalados em São Bernardo do Campo (SP)

A Solvay, líder mundial em materiais de performance à base de poliamida, anunciou em 31 de outubro o início da produção de plásticos de engenharia em San Luis Potosí, no México.

Esta nova instalação (foto) é dedicada à produção da gama de plásticos de engenharia Technyl® e foi construída em poucos meses em parceria com a Chunil Engineering, uma empresa global tier 1 do setor automotivo e cliente de longa data da Solvay.

“Essa unidade tem 10 mil toneladas anuais de capacidade, está totalmente operacional e já serve nossos clientes regionais nos mercados de produtos automotivos e de bens de consumo”, disse Marcos Curti, diretor para as Américas da Unidade Global de Negócios Performance Polyamides da Solvay.

“O México atrai um número cada vez maior de players globais, especialmente da Europa e da Ásia. Muitos deles são clientes há longos anos da Solvay e precisam de uma produção local em que possam confiar plenamente”, acrescentou Curti.

A Solvay Performance Polyamides oferece suporte a clientes em todo o mundo, com uma gama completa de serviços avançados, projetados para reduzir os prazos de entrega do produto final para o mercado.

Esta oferta se estende desde a caracterização de material até a validação de aplicativos e inclui a impressão em 3D de protótipos funcionais em poliamida em pó Sinterline®, a simulação preditiva com MMI® Technyl® Design2, bem como testes de aplicações em centros de validação totalmente equipados.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Ube inaugura unidade de produção de compostos de poliamida na Espanha

25/10/2017

A multinacional Ube (www.ube.ind.br), com sede no Japão, inaugurou uma unidade de produção de compostos de poliamidas em Castellón, Espanha, que garantirá um aumento de 40 mil toneladas/ano em sua produção atual, totalizando uma capacidade de 70 mil toneladas. “Esta é uma reação natural ao crescimento da demanda de nylon em diversas aplicações. Ela também garantirá uma maior aproximação da UBE com clientes da Europa e área do Atlântico”, explica Javier Miguel, Presidente da UBE América Latina.

Os compostos produzidos na nova unidade destinam-se a diversas aplicações, dentre elas peças automotivas, filmes para alimentos, garrafas e embalagens sopradas. A nova planta Olive K, como é chamada, usará uma tecnologia própria e exclusiva para produzir diversos copolímeros e nylons de alta e baixa viscosidade. Estes materiais são usados em aplicações técnicas, nos setores automotivo e de embalagens para alimentos, e na produção de monofilamentos, redes de pesca, componentes técnicos, materiais específicos para aplicações em veículos elétricos e soluções para tanques de hidrogênio e propelentes de gás natural condensado.

“Outro diferencial é que o centro de Pesquisa & Desenvolvimento, localizado ao lado da nova unidade, oferece um time de profissionais qualificado e dedicado à assistência técnica dos clientes, bem como serviços de inovação que contribuem para o desenvolvimento de novas oportunidades de negócios para os clientes”, completa Javier.

A cerimônia de inauguração da planta Olive K aconteceu no dia 05 de Outubro, na Prefeitura de Castellón, e contou com a presença de autoridades, agentes, fornecedores e colaboradores locais, além do Presidente da UBE Corporation Europe, Bruno De Bievre.

Sobre a Ube: Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e registrou um faturamento de US$ 5,2 bilhões no ano fiscal de 2016, encerrado em Março de 2017. O portfólio global de produtos da empresa divide-se em: químicos 42%; cimento e materiais de construção 37%; máquinas 11%; meio ambiente e energia 9%; e farmacêuticos 1%.

Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam 25% da produção de Castellón – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase a Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Ube

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UBE E Clariant apresentarão palestras no próximo café da manhã da Abief, no dia 28 de Setembro

25/09/2017

Sob o tema central Inovação, Tecnologia e Sustentabilidade, o Café da Manhã da ABIEF (Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis – www.abief.org.br) agendado para 28 de setembro das 8h00 às 12h30, em sua sede em São Paulo, terá como palestras: “Tendências em embalagens flexíveis”, “Hydrocerol: suas aplicações com benefícios em sustentabilidade e inovação” e “Todos os nylons são iguais? Diferenças, aplicações e vantagens dos nylons em embalagens flexíveis”.

Reinaldo Silva, da área de Marketing da UBE, fará a apresentação “Tendências em embalagens flexíveis” focalizada em soluções em embalagens flexíveis que atendam às necessidades do consumidor moderno e estejam alinhadas a macro tendências tais como crescimento populacional, falta de tempo, saudabilidade, estética corporal, busca pela transparência, sustentabilidade e preservação do meio ambiente. Já Edgar Veloso, da área Comercial da mesma empresa, apresentará a palestra “Todos os nylons são iguais? Diferenças, aplicações e vantagens dos nylons em embalagens flexíveis”. Na apresentação, serão abordados os diferentes tipos de nylon segundo as necessidades do mercado e características de produtos. Entre os assuntos, serão abordados: sustentabilidade em filmes flexíveis, produção do nylon, soluções em CoPA para aplicações existentes (transparência, resistência, retort, termoformabilidade, bolsas termoencolhíveis, garrafas flexíveis) e características do processo de extrusão em diferentes máquinas (filme soprado, cast, resfriamento a água, balão duplo/triplo).

Pela Clariant, Edson Marçal apresentará o novo Hydrocerol, um agente químico nucleante oferecido na forma de masterbatch ou em pó, e que pode ser usado nos processos de extrusão e injeção. O Café da Manhã da ABIEF conta com o apoio da Abiplast, Afipol, Instituto Brasileiro do PVC, Plastivida, Instituto de Embalagens e Projeto Pack.

Com 40 anos de atividades, a ABIEF (Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis) tem por objetivo fomentar o mercado nacional de embalagens plásticas flexíveis. A Associação também tem incorporada às suas atividades o fomento à exportação e a preservação ambiental a partir do Programa de Qualidade e Consumo Responsável de Sacolas Plásticas. A entidade reúne empresas de todo o Brasil fabricantes de filmes monocamada, coextrusados e laminados; filmes de PVC e de BOPP; sacos e sacolas; sacaria industrial; filmes shrink e stretch; rótulos e etiquetas; stand-up pouches; embalagens especiais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Abief

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Solvay assina acordo para vender seu negócio de Poliamida para a BASF

21/09/2017

BASF concorda em adquirir a Poliamida da Solvay por € 1,6 bilhão

O Grupo Solvay assinou um acordo vinculativo com a empresa química alemã BASF para a venda de seus negócios de Poliamida, um passo crucial na transformação da Solvay em uma empresa de química de multiespecialidades.

“O desinvestimento planejado da Solvay na área de Poliamida marca um ponto de virada na transformação profunda que começamos há quatro anos. A conclusão bem-sucedida desta operação reforçará a posição da Solvay como uma empresa produtora de química de multiespecialidades, permitindo um crescimento maior e mais sustentável”, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay.

A BASF é um investidor estratégico para a Poliamida, com a qual a complementará seus negócios e sua presença global. A Solvay e a BASF compartilham o mesmo compromisso com os melhores padrões de saúde, segurança e meio ambiente em seus sites industriais

A área de Poliamida tem aumentado sua lucratividade nos últimos anos. Como um player integrado, suas atividades vão desde a etapa inicial nos intermediários e polímeros até a etapa final com o desenvolvimento de plásticos de engenharia de alto valor agregado. Esta operação abrange todo o negócio de Poliamida da Solvay na Europa, América do Norte e na Ásia, bem como o negócio de plásticos de engenharia na América Latina, e envolve o total de 2.400 empegados.

A Solvay manterá seus negócios de Intermediários de Poliamida (cyclohexanol, ácido adípico, sal nylon e HMD – hexametilenodiamina) e de fibras têxteis de poliamida no Brasil.

Segundo o acordo, a operação está baseada em um valor total de empresa de 1,6 bilhão de euros, o que representa cerca de 8 vezes o EBITDA dessa área de negócio em 2016 e em torno de 7 vezes o EBITDA nos últimos doze meses. O pagamento líquido em caixa desta transação está estimado em 1,1 bilhão de euros. Levando em consideração que os passivos financeiros da ordem de 0,2 bilhão de euros serão transferidos para o comprador, a posição financeira líquida do Grupo Solvay aumentará para cerca de 1,3 bilhão de euros.

A área de negócios Poliamida envolvida nesta transação será reclassificada como ativos e passivos mantidos para venda e operação descontinuada até o final deste mês. Como resultado da descontinuação, o negócio de poliamida na América Latina mantido pelo Grupo Solvay sofrerá uma provisão de desvalorização (impairment) de aproximadamente € 100 milhões no final de setembro. Esta provisão (impairment) de valor deve ser mais do que compensada pelo ganho de capital no fechamento da transação.

A execução dos acordos definitivos em relação a esta transação é esperada para os próximos meses, após consulta aos órgãos sociais relevantes. A Solvay e a BASF pretendem fechar a transação no terceiro trimestre de 2018, depois de obtidas as aprovações regulamentares usuais e recebido o consentimento formal de um sócio de joint venture. Esse parceiro já se comprometeu a conceder seu consentimento à Basf, sujeito à entrega de documentos definitivos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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BASF inicia operação em área expandida de sua fábrica de compostos de poliamida e PBT

10/07/2017

  • Capacidade da unidade em Schwarzheide, na Alemanha, teve aumento de 70 mil toneladas por ano
  • Schwarzheide é agora o maior site de compostos da BASF
  • Maior expansão da rede de produção global flexível da BASF

A BASF iniciou a operação da área expandida de sua fábrica de compostos, em Schwarzheide, Alemanha (foto), no dia 21 de junho. Com a expansão da planta, há um aumento de 70.000 toneladas na produção de poliamidas Ultramid®  e PBT (tereftalato de polibutileno) Ultradur®. Este é mais um passo em direção às expansões de capacidade da BASF, em resposta à crescente demanda global por plásticos de engenharia. A capacidade mundial da BASF para a fabricação dos compostos de PA e PBT alcançará mais de 700 mil toneladas por ano. Cerca de 50 novos empregos serão criados.

“Uma planta maior nos permite acompanhar o crescimento de nossos clientes a longo prazo, com o mais alto nível técnico e os melhores plásticos”, disse Jürgen Becky, head da divisão de Materiais de Performance da BASF para a Europa. “A expansão da planta constitui uma tecnologia de ponta no mercado de plásticos e nos dá ainda mais flexibilidade em nosso processo de produção”. Ao mesmo tempo, a capacidade adicional aumenta a flexibilidade na cadeia de produção global da BASF. Assim, a BASF pode, por exemplo, atender às altas demandas da indústria automotiva quando se trata da produção de componentes em grandes volumes. Com a expansão, Schwarzheide se torna o site com a maior capacidade de produção de compostos PA e PBT da BASF no mundo todo.

Os plásticos de engenharia Ultramid® e Ultradur® são utilizados para fabricar componentes de alto desempenho para as indústrias automotiva, elétrica e eletrônica, bem como para os setores de construção e móveis. Os componentes incluem cárter do motor, coxins, sensores e conectores, cadeiras e elementos de fixação. As últimas inovações são o Ultramid® Advanced N, os coletores de admissão de ar fabricados com a poliamida de alta temperatura Ultramid® Endure no novo Alfa Romeo Giulia e a cadeira TeamUP para o escritório do futuro.

Fonte: BASF

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Poliamida de elevada resistência térmica da Basf é usada em componentes do Alfa Romeo Giulia 2017

29/06/2017

Parceria com o ABC Group e a Magneti Marelli para o desenvolvimento de peças inovadoras no sistema dos turbos compressores de 2,0 litros

A BASF está introduzindo uma poliamida de elevada resistência térmica, o Ultramid® Endure, em duas novas aplicações no powertrain do Alfa Romeo Giulia 2017: no coletor de admissão de ar com intercooler integrado e no duto de ar do turbo (lado quente). Devido à alta temperatura embaixo do capô, que pode chegar até a 220oC,  faz-se necessário o uso de um material que suporte essa temperatura de trabalho. Segundo a BASF, é aqui que entra o Ultramid Endure pois, por meio de sua alta resistência térmica, permite que as montadoras consigam a redução do tamanho do motor e do turbo compressor sem comprometer o desempenho. As classes de Ultramid Endure apresentam boa processabilidade, excelente resistência da linha de solda e estão disponíveis globalmente, afirma a BASF.

Duto de ar do turbo (lado quente) produzido pelo ABC Group

A BASF estabeleceu uma parceria com o fornecedor automotivo ABC Group, do Canadá, para desenvolver o duto de ar do turbo (lado quente) do Alfa Romeo Giulia. Para esta aplicação, o ABC Group escolheu o Ultramid Endure D5G3 BM da BASF, com 15% de fibra de vidro para moldagem por processo de sopro, apresentando uma alta resistência no parison e boas propriedades de dilatação, segundo a BASF.

O ABC Group potencializou as capacidades da BASF no tocante à tecnologia de solda, otimizando os parâmetros de solda por infravermelho (IR) para esta peça. A durabilidade do duto de ar está diretamente relacionada com as linhas de solda; portanto, é essencial que tais linhas sejam resistentes para que a peça tenha uma durabilidade maior. “Após a realização de vários ensaios com resina utilizando a moldagem, solda e rigorosos testes de validação, conseguimos atender às demandas nesta aplicação”, considera Mary Anne Bueschkens, CEO do ABC Group. “A peça requer muitas conexões de solda. Nossos engenheiros trabalharam em estreita colaboração com os especialistas da BASF em materiais e juntas para entender os requisitos exclusivos, permitindo-nos aperfeiçoar nossa tecnologia de soldagem por IV, garantindo o sucesso do processo de solda deste duto, que sempre está sob altas temperaturas “.

Coletor de admissão de ar com intercooler integrado da Magneti Marelli

A BASF também trabalhou em conjunto com a Magneti Marelli, um braço da Fiat Chrysler Automobiles (FCA), para desenvolver o coletor de admissão de ar com intercooler integrado para o Alfa Romeo Giulia.

A necessidade de um material que suporte uma temperatura contínua de 200° C transformou o coletor de admissão de ar em um forte candidato para o Ultramid Endure D3G7, com 35 % de fibras de vidro para moldagem por injeção. O coletor de admissão de ar também exigia um excelente desempenho relativo à pressão de ruptura, demandando que a Magneti Marelli utilizasse um material que apresentasse uma resistência de solda confiável sob temperaturas elevadas.

Com os conhecimentos de design, materiais e processamento da BASF, a Magneti Marelli conseguiu a resistência à ruptura e durabilidade necessárias para a montagem, afirma a empresa. “O suporte técnico da BASF foi útil, pois garantiu que a aplicação atendesse aos requisitos relativos à ruptura”, afirma Marcello Colli, Gerente de Produtos – Corpos de Borboleta, da Magneti Marelli. “A experiência de soldagem da BASF nos possibilitou aplicar este material, que é resistente ao calor, conseguindo metas de durabilidade a longo prazo”.

Segundo a BASF, os grades de Ultramid Endure são adequadas para diversas aplicações no sistema dos turbos compressores, incluindo coletores de admissão de ar, dutos de ar, ressonadores, tampas de extremidades dos intercoolers e corpos de borboleta. Eles conseguem, durante sua longa vida útil, suportar temperaturas de serviço de 220° C e até picos de 240° C. O excelente comportamento em relação ao envelhecimento térmico é resultado de um sistema de estabilização inovador que reduz significativamente o ataque do oxigênio na superfície do polímero, garante a BASF.

Sobre a BASF: O Grupo BASF conta com aproximadamente 114 mil colaboradores em quase todos os setores e países do mundo. O portfolio da empresa é organizado em 5 segmentos: Químicos, Produtos de Performance, Materiais e Soluções Funcionais, Soluções para Agricultura e Petróleo e Gás. A BASF gerou vendas de mais de € 58 bilhões em 2016.

Sobre o ABC Group: Fundado em 1974, o ABC Group Incorporation é um dos principais fornecedores automotivos de componentes termoplásticos e sistemas para fabricantes de equipamentos originais (OEM) no mundo. A sede global está em Toronto, Canadá. O grupo possui também outras 36 instalações nacionais e internacionais em todo o Canadá, Estados Unidos, México, Brasil, Alemanha, Espanha, Polônia, Japão e China.

Sobre a Magneti Marelli: A Magneti Marelli projeta e produz sistemas e componentes avançados para a indústria automotiva. Com 86 unidades de produção, 12 centros de P&D em 19 países, possui aproximadamente 43.000 colaboradores, tendo apresentado um faturamento de 7,9 bilhões de euros em 2016. O grupo fornece para todos os principais fabricantes de automóveis na Europa, América do Norte e do Sul e Extremo Oriente. As áreas de negócios incluem Sistemas Eletrônicos, Iluminação, Powertrain, Suspensão e Sistemas de Absorção de Choque, Sistemas de Exaustão, Peças de reposição e Serviços, Componentes Plásticos e Módulos, Motorsport. A Magneti Marelli faz parte da FCA.

Fonte: BASF

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Nylon pode ser opção para embalagem de palmito em conserva

31/05/2017

Embora o vidro e as latas metálicas tenham sido sempre as embalagens “oficiais” para palmito em conserva, a Resolução RDC 85/2016 da Anvisa (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), abre a possibilidade das embalagens plásticas serem usadas no acondicionamento desse produto. Em linhas gerais, a resolução reduziu o período de quarentena do palmito, criou dispositivos de controle dos riscos durante a sua fabricação e alterou os valores de vácuo exigidos até então para os diferentes tipos e volumes de embalagens. Por fim, a RDC 85/2016 atualizou a referência do Codex Alimentarius para o palmito em conserva.

“Com isso, vemos um potencial enorme para o nylon da UBE ser transformado em embalagens flexíveis para palmito em conversa, especialmente com embalagens do tipo stand-up pouch. Isto porque o Brasil é o número 1 no mundo na produção, consumo e exportação de palmito”, comenta Daniel Hernandes, Executivo de Vendas da UBE América Latina.

Este processo de transição do vidro para embalagem flexível, especialmente para o palmito, exige um controle rígido nas diversas etapas do processo, especialmente da etapa de retort que implica na exposição prolongada a altas temperaturas e pressão, para a esterilização do produto envasado. Segundo Daniel, “o nylon 5033FD8 da UBE é ideal para esta aplicação. O material garante que a embalagem mantenha suas propriedades óticas e mecânicas e de barreira ao oxigênio, mesmo após o processo retort, prolongando o tempo de prateleira do produto e garantindo sua integridade”.

Vale lembrar que a base da produção de palmito no Brasil é 90% extrativista e situada, na sua maior parte, no Pará. A receita doméstica do setor gira ao redor de US$ 350 milhões, num mercado global dimensionado em torno de US$ 500 milhões. “Nos anos 90, uma extinta produtora de resinas termoplásticas chegou a enviar técnicos a indústrias paraenses de palmito em conserva para sondar as chances de potes injetados abocanharem uma fração detida pelos frascos de vidro, em resposta às queixas divulgadas pelo setor quanto a perdas e custos das embalagens utilizadas. Precisamos retomar este contato para ativar este mercado para as embalagens plásticas, com foco nos flexíveis, por conta de suas propriedades estruturais e vantagens logísticas e menor impacto ambiental”, conclui Daniel.

Sobre a UBE: Fundada na cidade de Ube, província de Yamaguchi, no Japão, em 1897, a UBE mantém 11 mil colaboradores em todo o mundo e registrou um faturamento de US$ 5,7 bilhões no ano fiscal de 2015, encerrado em Março de 2016. O portfólio global de produtos da empresa divide-se em: químicos e plásticos 44%; cimento 33%; máquinas e metais 12%; meio ambiente e energia 10%; e farmacêuticos 1%.

Ao todo são três plantas de nylon – Japão, Tailândia e Espanha – que abastecem o mercado global. Cada planta possui o seu próprio centro de Pesquisa & Desenvolvimento. No Brasil a operação da UBE existe desde 2010 e as vendas de Plásticos de Engenharia representam 25% da produção de Castellon – Espanha. O escritório brasileiro atende a toda América Latina, com ênfase Na Brasil, Argentina, Chile, Peru, Colômbia e Equador.

Fonte: Assessoria de Imprensa – UBE

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RadiciGroup intensifica atuação para atender à indústria automobilística no Brasil

12/04/2017

Como parte da estratégia, a companhia acaba de trazer para o mercado nacional sua nova gama de poliamidas à base de Poliftalamida (PPA) que foi lançada na Feiplastic 2017

Considerada a segunda indústria brasileira de poliamidas e uma das principais líderes mundiais na produção de plásticos de engenharia, a RadiciGroup está ampliando seu portfólio e trazendo para o país uma nova gama à base de Poliftalamida (PPA), o Radilon® Aestus T. Segundo a empresa, trata-se de uma linha com tecnologia de última geração, alto desempenho e resistência a altas temperaturas, que segue alinhada com as tendências e padrões internacionais, principalmente, nos requisitos para atender ao setor automobilístico. Com esta nova oferta, a companhia visa ampliar sua atuação na confecção de componentes próximos ao bloco do motor. O lançamento nacional foi realizado durante a Feiplastic 2017, entre os dias 03 e 07 de abril, em São Paulo.

O ritmo de avanço da indústria automobilística sempre foi dinâmico e, nos últimos anos, tem se intensificado com a oferta de veículos mais personalizados e leves. Indiferente do modelo, desde o básico até os mais pesados, o setor tem substituído cada vez mais peças de metal por componentes plásticos. “O objetivo não é simplesmente, diminuir os custos, mas reduzir o peso dos veículos, aumentar a segurança dos condutores e reduzir a emissão de CO2, melhorando também a eficiência energética dos automóveis. E estes são os principais atrativos do Radilon® Aestus T”, diz Jane Campos – Country Manager da RadiciGroup no Brasil. “Não podemos deixar de mencionar sua elevada temperatura de fusão e de distorção sob carga; excelente resistência ao envelhecimento prolongado na mistura de ar, glicol e álcool-gasolina; e a boa fluidez, o que faz com que a moldagem de peças com espessuras finas seja possível”, complementa.

Além da indústria automobilística, a RadiciGroup atua em diferentes setores da economia, tais como: elétrico/eletrônico, industrial e embalagens. “Neste último, podemos mencionar a parte de embutidos, que também demandam produtos com resistência a altas temperaturas”, acrescenta Jane Campos.

Os principais mercados de referência para o Radilon® Aestus são:

Elétrico/Eletrônico: segundo a Radici, a base de PPA é ideal para a fabricação de materiais para soldagem sem chumbo e componentes que exijam resistência mecânica e a altas temperaturas, tais como aplicações em componentes de chuveiro elétrico e ponteiras de secador de cabelo, entre outros.

Construção: o fabricante afirma que a linha Radilon® Aestus é ideal para a fabricação de acessórios de contato com água quente, a temperaturas de até 85°C, e a vapor em até 120°C. As aplicações incluem válvulas, coletores de distribuição de água quente, carcaças de hidrômetros, sendo o produto indicado também para contato com água potável.

Alimentício: usado em máquinas de distribuição automática de bebidas quentes, principalmente na fabricação de partes resistentes à água quente (até 85°C) e a vapor (até 120°C), bem como componentes que entram em contato com os alimentos, afirma a empresa. Componentes de filtros são uma das aplicações do produto nesse mercado.

“O RadiciGroup conta com uma experiência de mais de 35 anos no campo dos tecnopolímeros” – diz Gianluigi Molteni, Líder de Marketing & Desenvolvimento de Negócios do RadiciGroup Perfomance Plastics Americas & Pacific.

Entre os outros destaques da RadiciGroup na Feiplastic, foram apresentados também a linha de produtos de alto deesempenho:

  • Radilon® HHR: produtos à base de PA 6.6 com propriedades de resistência ao envelhecimento térmico em contato com o ar em temperaturas de até 210°C em contínuo;
  • Radilon® Xtreme: desenvolvidos para aplicações em contato com o ar em temperaturas de até 230°C em contínuo.
  • Radistrong®: polímeros especiais de PA 6 e PA 6.6 com fibras longas, ideais para substituição de metais;
  • Radilon® A e S: poliamidas 6.6 e 6 com fibras de vidro e ampla versatilidade de aplicação devido às propriedades mecânicas, térmicas e químicas – permitindo personalização técnica e variedade de cores;
  • Radiflam® HF: auto-extinguíveis sem halogênio e fósforo vermelho para o setor elétrico;
  • Radilon® DT: tecnopolímeros de cadeia longa, à base de Nylon 6.12, caracterizados por boas propriedades mecânicas e resistência química mesmo em contato com soluções de cloreto de zinco;
  • Radilon® D: tecnopolímeros à base de Nylon 6.10 obtidos através da utilização de um bio-polímero, a PA 6.10, produzida a partir do ácido sebácico (em um percentual equivalente a 64%).

Fonte: Radici

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Lanxess apresenta sua gama de soluções para diversos setores da indústria na Feiplastic 2017

30/03/2017

Em um stand com 210 m², empresa exibirá aplicações e lançamentos desenvolvidos pelas unidades de High Performance Material (HPM), Rhein Chemie Additives (ADD) e Inorganic Pigments (IPG)

A Lanxess Brasil participa mais um ano da Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, importante evento de negócios e de inovações em plástico de alta tecnologia, na América Latina. Realizada neste ano de 03 a 07 de abril, das 11h às 20h, no Expo Center Norte, a feira integra os principais tomadores de decisão da cadeia do plástico às tecnologias do futuro.

E como um dos principais players desse mercado, a Lanxess traz ao evento suas soluções e aplicações voltadas para diversos setores da indústria.

Nessa edição, a unidade de High Performance Materials (HPM) apresenta diferentes aplicações produzidas com materiais da linha Durethan (Poliamidas) e Pocan (PBT´s e blendas de PBT). “A maior parte das soluções foi desenvolvida com tecnologia Lanxess, em parceria com nossos clientes, com a utilização de análises computacionais de CAE/CAD para verificar os requisitos das aplicações e, com isso, desenvolvê-las no menor peso possível, sem comprometer os requisitos”, explica Anderson Maróstica, gerente da área técnica da unidade.

Entre os produtos da área, serão expostas algumas aplicações trazidas da matriz da Alemanha, como o Bumber Beam da Honda, uma peça desenvolvida em parceria com a montadora. Trata-se de uma travessa do parachoque traseiro de veículos, que substitui as peças atuais produzidas em metal, mantendo as mesmas propriedades, porém com uma redução de 50% do peso. Outro destaque é o pedal de freio fabricado com 100% de plástico, desenvolvido para o modelo Porsche Panamera.

Entre as aplicações produzidas no Brasil, estão o primeiro pedal de embreagem e suporte de pedais desenvolvido em parceria com a Boge para caminhões, utilizando 100% de plástico, além de front ends de plásticos injetados, tecnologia bastante difundida na Europa e que passa a ser uma tendência para o mercado local, além de diferentes tipos de coletores de admissão.

Outra unidade de negócios que vai participar da Feiplastic é a Rhein Chemie Additives (ADD), que produz aditivos para plásticos e plastificantes livre de ftalatos. Tais aditivos são utilizados na fabricação de artigos plásticos para os setores automotivos, de construção, de brinquedos, têxtil, alimentício, entre outros. Os principais produtos da Lanxess para esta unidade são Mesamoll®, Unimoll® AGF e Adimoll® DO, Disflamoll® e Levagard®.

Já no segmento de Pigmentos Inorgânicos (IPG), a Lanxess apresenta as linhas Bayferrox® e Colortherm®, que são pigmentos à base de óxido de ferro e cromo. Segundo a Lanxess, os produtos são sustentáveis, estáveis a altas temperaturas, resistentes à luz e intempéries e apresentam boa dispersabilidade, mesmo em processos de tempos curtos de permanência e baixa força de cisalhamento. Os pigmentos inorgânicos podem oferecer várias possibilidades de cores.

Fonte: Lanxess

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Evonik apresenta material que proporciona mais liberdade de design em aplicações ópticas

19/02/2017

evonik-trogamid-camadasA Evonik participará da edição deste ano da MIDO – Feira Internacional de Ótica, Optometria e Oftalmologia , em Milão, Itália, em fevereiro. Durante a feira, a Evonik apresentará uma inovação para a fabricação de armações de óculos: o Implex, tecnologia baseada em Trogamid®, uma poliamida transparente que, segundo a empresa, permite mais liberdade de design aos fabricantes.

Ao contrário dos métodos de produção tradicionais, esta nova tecnologia envolve o recorte das armações acabadas a partir de uma pré-forma única, curva, omitindo assim  as etapas de usinagem e acabamento necessárias após o processo de moldagem por injeção, afirma a Evonik. A pré-forma é fabricada com antecedência a partir de múltiplas camadas funcionais – a base, feita em Trogamid®, a camada de adesivo e o revestimento – ou o filme resistente a arranhões – e pode ser produzida de modo relativamente rápido e flexível, permitindo variar tanto o tamanho da pré-forma quanto o seu raio de curvatura.

Variedade de design

De acordo com a Evonik, a tecnologia Implex conquista os clientes por seus atributos de fácil manuseio, boa produtividade e a capacidade de ser personalizada segundo uma variedade de cores, texturas e padrões. Para os fabricantes de armações de óculos, a capacidade de desenvolver designs de modo ainda mais rápido constitui uma vantagem importante da tecnologia inovadora.

A inovação atende à demanda dos clientes pelo uso de duas soluções em material da Evonik: o Trogamid® CX9704, uma poliamida transparente, é usada na armação de base – sua maleabilidade permite aos fabricantes variar a forma do produto;  a segunda camada, estrutural, que é produzida com Trogamid® CX9711, possui excelentes características de processamento, além de ser altamente resistente a produtos químicos, afirma a Evonik.

A cooperação entre a Evonik e a Tungfung

O desenvolvimento do Implex foi baseado em décadas de experiência em materiais acumulada pela Evonik no setor de plásticos e na expertise técnica da Tungfung, um fabricante profissional de óculos de Hong Kong, na indústria óptica. A Evonik oferece o material e o know-how em produto, enquanto a Tungfung atua como parceira especializada na produção de armações de óculos de ótima qualidade.

O Grupo Tungfung é o principal fornecedor de matérias-primas e componentes para óculos e dispõe da maior variedade de produtos de Hong Kong. O Grupo oferece soluções de produção one-stop: da aquisição e fabricação das matérias-primas e componentes para os óculos à prestação de serviços pós-venda aos seus clientes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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RadiciGroup é premiado pela TecFil como principal produtor de filtros de combustível da América Latina

08/01/2017

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A Radici Plastics Ltda, empresa com sede no Brasil e pertencente à Área de Negócio RadiciGroup Performance Plastics, recebeu o prêmio “Destaque de Qualidade”, promovido pela Tecfil, líder de mercado na América Latina na produção de filtros de combustíveis para automóveis, com mais de 5 milhões de peças produzidas por mês.

Entre os motivos que a Tecfil mencionou para a concessão do prêmio,  destaca-se a qualidade no fornecimento de tecnopolímeros inovadores e de um serviço preciso e contínuo de monitoramento dos processos.

«Trata-se de um prêmio importantíssimo para a Radici Plastics Ltda – enfatizou Jane Campos, executiva principal da Empresa – que testemunha nossa inimitável capacidade de seguir o cliente ao longo de todas as fases do processo, do projeto à realização do produto acabado. Junto com o departamento de engenharia da Tecfil, conseguimos encontrar uma solução específica para as suas exigências, disponibilizando dois produtos de marca Radilon® capazes de melhorar o desempenho conjunto do filtro de combustível».

A Radici afirma que a gama de produtos Radilon® compreende tecnopolímeros que oferecem resistências melhores em condições de temperaturas elevadas (até 230° para o Radilon® XTreme), materiais reforçados para a substituição metálica e as poliamidas a cadeia longa.

Segundo a Radici, a oferta dos produtos Radilon® está entre as mais amplas disponíveis no mercado de poliamidas e compreende compostos termoplásticos com base PA6, PA66, copolímeros, PA610, PA612, e PA especiais para usos a altas temperaturas. As poliamidas Radilon® estão disponíveis como produtos não reforçados, reforçados com fibra de vidro ou carga mineral, modificados ao impacto e com formulações especiais para aplicações específicas.

Os produtos Radilon® apresentam as características excepcionais típicas das poliamidas, como a elevada rigidez e a resistência mecânica, a tenacidade ao impacto, sobretudo no estado condicionado, além das ótimas propriedades de escorrimento e gasto, boas propriedades de isolamento elétrico e uma alta resistência química, afirma a Radici. Além de uma excelente processabilidade com as tecnologias de transformação mais comuns.

A Radici assegura que a versatilidade das poliamidas também torna possível estender as suas propriedades, adaptando-as a uma ampla gama de exigências, através do desenvolvimento de formulações especiais, e em alguns casos, de produtos sob medida segundo as exigências específicas de uso, que foi o que ocorreu na interação entre o RadiciGroup e do Tecfil.

No Brasil, o RadiciGroup está presente há quase vinte anos e hoje a Radici Plastics Ltda, com 60 funcionários. Apesar do período de recessão, a Radici Plastics Ltda afirma ter registrado um aumento do faturamento. A impulsionar as vendas, além dos setores automotivos, elétrico e eletrônico, se juntam também as aplicações especifícas para os estádios: os Radiflam®, tecnopolímeros anti-fogo com base nas poliamidas PA6 com 30% de fibra de vidro, foram utilizados para realizar as arquibancadas de cinco estruturas protagonistas dos Jogos do Rio de Janeiro: o Centro olímpico de tiro esportivo, a Arena da juventude, o Centro olímpico de Hóquei, a Arena do futuro e o Centro aquático Maria Lenk.

«Fomos os primeiros no Brasil a fornecer tecnopolímeros de poliamidas homologadas, empregadas para a realização de assentos de estádio – lembrou Jane Campos. O RadiciGroup já havia fornecido os seus tecnopolímeros para as cadeiras de oito estádios brasileiros que sediaram a Copa do Mundo de futebol em 2014».

Fonte – Assessoria de Imprensa – Radici ; foto – Twitter-Radici

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Solvay lança novo plástico de engenharia com “molécula inteligente” para peças de alta exigência térmica

14/11/2016

solvay_poliamida-inteligenteO Grupo Solvay está lançando o Technyl® RedX, um novo grade de poliamida 6.6 (PA66) para aplicações de alta exigência térmica, integrando uma tecnologia exclusiva de “molécula inteligente” de autorreforço.

Segundo a empresa, este material inovador, que se baseia no conhecimento da Solvay Engineering Plastics em aplicações de alta exigência térmica, supera o desempenho dos polímeros especiais convencionais em aplicações em peças submetidas a estresse térmico constante, especialmente na indústria automobilística.

“Atualmente, mais de 12 milhões de motores utilizam as tecnologias de desempenho térmico das poliamidas Technyl®. Nossos materiais permitem que os fabricantes de automóveis superem as restrições de redução do tamanho de motores, tais como temperaturas e pressões mais elevadas”, diz o Dr. James Mitchell, Diretor Global de mercado automotivo da Solvay Engineering Plastics. “Mas, há uma necessidade de novas soluções de materiais que resistam ao maior estresse térmico contínuo dos motores de nova geração, sem comprometer custos e o desempenho.”

Para enfrentar esse desafio, a Solvay desenvolveu a Technyl® RedX, poliamida que integra “molécula inteligente” com uma tecnologia de autorreforço patenteada, presente na cadeia de polímero sem afetar sua estrutura. Esta nova tecnologia permanece inativa durante a moldagem por injeção de peças de automóveis, deixando que o material se comporte como uma poliamida 66 de alto fluxo. Durante a utilização do veículo, as temperaturas elevadas ativam a tecnologia inteligente fornecida pela poliamida, que aumenta as propriedades mecânicas da autopeça muito além dos seus valores iniciais, afirma a Solvay.

Segundo a empresa, a Technyl® RedX pode ser processada a temperaturas de molde energeticamente econômicas abaixo de 100° C, permitindo uma fabricação simples e com eficiência de custos. Dados da empresa indicam que, uma vez ativada a tecnologia de molécula inteligente, os testes de envelhecimento de mais de 3.000 horas a 220 ° C demonstram propriedade de retenção muito alta, bem como ganho de propriedades de tração de mais de 50 por cento, sem degradação do alongamento na ruptura.

“Ao fornecer estabilidade térmica a longo prazo, capacidade de processamento superior e excelente aspecto de superfície, a Technyl® RedX abre novas possibilidades para aplicações de alta exigência de calor com custos de produção e de material mais baixos”, explica Antoine Guiu, Líder do Projeto Technyl® RedX. “Intrinsecamente favorável ao calor, o Technyl® RedX elimina a necessidade de escudos térmicos que empregados ao se utilizar materiais convencionais. “

A linha de produtos Technyl® da Solvay ajuda a atender à crescente demanda por motores de tamanho reduzido que continuam a oferecer desempenho de leveza e potência. Suas capacidades de substituição do metal, oferecendo proteção térmica, química e ao fogo, ajudam a indústria automotiva a reduzir continuamente a pegada ecológica e as emissões de CO2 do veículo.

A Solvay oferece suporte aos clientes com uma gama de serviços técnicos destinados a acelerar o tempo de comercialização de novas aplicações, desde a caracterização de materiais avançados até a validação de aplicação. Esta oferta inclui impressão em 3D de protótipos funcionais à base de poliamida 6 em pó, simulação preditiva , bem como testes de peças em centros de validação.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Grupo Solvay constrói fábrica de plásticos de engenharia no México para atender ao mercado regional e América do Norte

31/10/2016
A nova unidade de produção de Technyl® da Solvay, em construção em San Luis Potosí, no México.

A nova unidade de produção de Technyl® da Solvay, em construção em San Luis Potosí, no México.

O Grupo Solvay está construindo uma unidade industrial de plásticos de engenharia Technyl® em San Luis Potosí, no México, com capacidade anual inicial de 10 mil toneladas. A nova unidade tem previsão de entrar em operação no terceiro trimestre de 2017 para atender ao crescimento do mercado regional e da América do Norte ligados às indústrias automotiva e de bens de consumo.

O México é o segundo maior produtor de automóveis e veículos comerciais nas Américas e está em sétimo lugar em todo o mundo, com uma produção anual superior a 3,5 milhões de unidades em 2015. Além disso, muitos fabricantes de bens de consumo e equipamentos elétricos estão localizados nas proximidades, oferecendo novas oportunidades para a Solvay.

“A nova unidade nos ajudará a sustentar o rápido crescimento do negócio de poliamidas Technyl® na América do Norte, ampliando nossa oferta na região”, afirma Vincent Kamel, presidente da unidade global de negócios Solvay Performance Polyamides. “Muitas das principais montadoras do mundo estão localizados na região, o que torna o local uma base ideal para nós atendermos aos mercados e contribuir com as nossas soluções de mobilidade sustentável.”, acrescenta Kamel.

A Solvay já está planejando investimentos adicionais para atender o mercado do NAFTA (sigla em inglês para Tratado Norte Americano de Livre Comércio). Para minimizar custos de investimento e comercialização, a Solvay firmou uma parceria com a Chunil Engineering, um dos seus principais clientes.

“Nossa colaboração com a Chunil Engineering, – uma fornecedora tier 1 do mercado automotivo – permite-nos otimizar a infraestrutura do site, incluindo o uso de energia, água e tratamento de efluentes”, explica Peter Browning, Diretor da Unidade de Negócios Engineering Plastics do Grupo Solvay. “Á medida em que nosso negócio se desenvolve, vamos expandir a capacidade desta unidade modular de 10 mil toneladas para atender às crescentes necessidades de nossos clientes na região.”

A Solvay oferece suporte aos clientes com uma gama completa de serviços técnicos destinados a acelerar o tempo de comercialização de novas aplicações, desde a caracterização de materiais avançados até a validação das aplicações. Esta oferta inclui impressão em 3D de protótipos funcionais à base de poliamida 6 em pó Sinterline®, simulação preditiva com o uso do MMI®Technyl® Design, bem como testes de peças em centros de validação Technyl® totalmente equipados.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Solvay

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Evonik apresentará linhas de produtos para óleo e gás durante a Rio Oil & Gas

28/09/2016

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A Evonik marcará presença em mais uma edição da Rio Oil & Gas Expo and Conference, que será realizada de 24 a 27 de outubro, no Riocentro – Centro de Convenções do Rio de Janeiro (RJ).

O objetivo é consolidar suas marcas voltadas para o mercado de óleo e gás (O&G), demonstrando aos visitantes da feira como os polímeros de alta performance podem ser aplicados nesse mercado com eficiência e vantagens em relação a outros materiais.

No estande haverá amostras e serão apresentadas seções de tubos flexíveis, umbilicais, de aço contendo “liner” polimérico, além de tubulações revestidas com os polímeros Evonik. “Esta é uma maneira de nos aproximarmos do usuário final, mostrando exemplos práticos que são vivenciados por eles no dia a dia”, destaca Vitor Lavini, Chefe de Produto da linha de Polímeros de Alta Performance na América do Sul, da Evonik.
 
Soluções que serão destaque

Entre as soluções que serão apresentadas está a poliamida 12 (PA12) Vestamid®, indicada para aplicação na camada de barreira e na camada externa de tubos flexíveis; em mangueiras multicamadas (MLT – Multi Layer Tubing) para umbilicais; em tubos de grande diâmetro para a distribuição de gás; e como “liner” polimérico em tubos metálicos.

O destaque da linha ficará por conta do Vestamid NRG 1001, uma PA12 plastificada largamente empregada na produção de risers e flow lines (dutos flexíveis) offshore. Este grade de Vestamid NRG pode ser utilizado na camada de barreira, na camada externa e para a produção das fitas antiatrito (“anti wear tapes”) que ficam entre as camadas metálicas. Hoje, já existem mais de 1.000 quilômetros de dutos flexíveis produzidos e instalados em todo o mundo com o Vestamid NRG 100, afirma a Evonik.

Trata-se de uma poliamida de alta confiabilidade, segundo a empresa. Por possuir elevada resistência à hidrólise e altas resistências mecânica e química, estende a vida útil das tubulações. O Vestamid NRG 1001 atende e excede as normas relevantes da indústria de Oil & Gas e é a primeira poliamida 12 a conseguir o certificado Lloyds (“Lloyds Certificate”) para aplicações em dutos flexíveis, assegura a fabricante do material.

O sistema multicamadas de PA12 e fluorpolímeros para mangueiras em umbilicais será outra solução de destaque no estande da Evonik. Devido à baixa permeabilidade dos fluorpolímeros, esse sistema composto por duas camadas – uma de PA12 e outra de fluorpolímero – dá maior segurança aos umbilicais uma vez que reduz a contaminação cruzada de um fluido com outro, segundo a empresa. Mais um dado importante a ressaltar é o fato da adesão entre camadas ser feita por meio de ligações químicas, eliminando-se, desta forma, a possibilidade de delaminação.

Adequado para aplicações que requerem exigências químicas, mecânicas e térmicas extremamente elevadas, como as do mercado offshore, o poliéter-éter-cetona (PEEK) Vestakeep®, será outro destaque da Evonik durante a Rio Oil & Gas. Mais leve do que o aço, é indicado principalmente na produção de anéis de vedação, válvulas e peças de compressão.

Fonte – Evonik

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Nova poliamida reforçada da BASF contribui para isolamento térmico em sistemas de janelas

05/08/2016
  • Componente melhora desempenho, funcionalidade e design, em substituição ao metal
    Produto foi desenvolvido em cooperação com fabricante espanhol STAC Padrón

BASF_16_Transmission_coverUm novo componente promete melhorar o desempenho,  isolamento térmico, funcionalidade e design dos sistemas de janelas.  Segundo a BASF, O uso da poliamida Ultramid ® LFX, reforçada com fibras de vidro longas, proporciona benefícios significativos quando comparadas aos materiais convencionais, em virtude de apresentar uma melhor resistência e boas propriedades de isolamento. O componente também permite um design de janela inteligente, leveza, além de substituir o metal na moldura da janela, o que elimina a possibilidade de corrosão.

Bom isolamento está nos pequenos detalhes

Para que um novo edifício seja moderno e eficiente em termos energéticos, é necessário mais do que apenas o isolamento de uma grande área da fachada. Não menos importantes são os sistemas de janelas, o que significa pensar de forma criativa ou substituir materiais convencionais. Em cooperação com o fabricante de janelas espanhol, STAC Padrón, a BASF substituiu o componente feito de zamak (liga metálica), por Ultramid® reforçado com fibra de vidro longa, melhorando o sistema significativamente, afirma a empresa. Ao usar o material, um perfil de performance superior foi criado, apresentando propriedades mecânicas superiores, melhorando o isolamento da janela como um todo e contribuindo para uma construção sustentável, garante a BASF. O desenvolvimento foi fruto de um trabalho conjunto: o novo design do componente, integrado ao perfil da janela, foi proposto pelo cliente STAC. A BASF calculou otimizou o design com sua tecnologia de simulação Ultrasim®. Em seguida, uma ferramenta protótipo foi criada para produzir o novo componente. A utilização das fibras de vidro longas foi um fator determinante e produziu os resultados idealizados. Joaquim Perez Vidal, Gerente de Compras da Europa Ocidental na BASF resume a conquista: “A aplicação explora plenamente os atributos do Ultramid® LFX: excelente estabilidade em todas as temperaturas de aplicação, alta tenacidade, resistência à fadiga e boa separação térmica.”

Construções do futuro: Componentes pequenos – efeito surpreendente

Ser capaz de substituir o metal na moldura da janela é uma vantagem real. “É possível reduzir os pontos térmicos fracos no design da janela, com efeito positivo no conforto no interior do ambiente”, explica Javier Fernandez Cobian da STAC.

A BASF afirma que o seu produto Ultramid® atende às altas exigências mecânicas e ao mesmo tempo, é livre de corrosão e extra leve. Graças à sua superfície lisa, a janela pode ser aberta e fechada com maior facilidade e isso é conseguido sem a aplicação de revestimento adicional, garante a fabricante do material. Isto também é vantajoso para o perfil ambiental do componente de plástico, pois não há necessidade de pós-tratamentos como proteção contra corrosão, sendo particularmente eficiente no processo de produção. Além disso, é mais leve do que os produtos convencionais e, consequentemente, reduz a energia consumida durante o transporte, segundo a BASF.

Fonte: BASF

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Solvay obtém certificações internacionais para uso de poliamidas em contato com água potável

30/05/2016
Solvay medidor

Medidor de água totalmente montado com o uso de Technyl® (PA6.6), da Solvay

A Solvay Engineering Plastics, líder mundial em plásticos de engenharia a partir de poliamida, informa que toda a sua linha de materiais Technyl® PA6.6 e Technyl® eXten PA6.10 para aplicações em sistemas hidráulicos (plumbing) obteve aprovações internacionais para uso em produtos que tenham contato total com água potável. As aprovações foram obtidas de acordo com as seguintes normas certificadoras internacionais: NSF-61, dos Estados Unidos, WRAS, do Reino Unido, ACS, da França, e KTW e W270, da Alemanha.

O Grupo Solvay, que no Brasil também atua sob a marca Rhodia, é um dos poucos fornecedores de materiais em todo o mundo que oferece certificação completa da Europa e dos Estados Unidos. Este nível de conformidade posiciona a empresa de forma singular e ajudará globalmente clientes que buscam liberações regulamentares locais específicas para peças de sistemas hidráulicos em contato com água potável.

Os produtos finais comuns neste mercado incluem bombas, medidores de vazão de água (hidrômetros), coletores, conexões e válvulas, bem como caldeiras, filtros e outros componentes hidráulicos. Além disso, os materiais Technyl® PA6.6 são aprovados pelo FDA e todos os produtos Technyl® no portfólio de sistemas hidráulicos atendem à Regulamentação Europeia (UE) 10/2011, conforme alteração para materiais destinados a entrar em contato com alimentos.

“Pouquíssimas indústrias impõem normas tão severas em termos de segurança e saúde quanto a de sistemas hidráulicos, especialmente no que diz respeito à escolha de materiais para produtos e componentes que entram em contato com a água”, diz Wilson Chan, Diretor Global de Mercado Consumer & Electrical da Solvay Engineering Plastics.

“Estamos comprometidos em trabalhar com nossos clientes para criar soluções que protegem os usuários finais contra possíveis substâncias nocivas provenientes de sistemas de água potável”, acrescenta Chan. Além disso, observa, a escolha dos materiais Technyl® para sistemas hidráulicos, com certificação completa, pode reduzir significativamente o tempo de design e aprovação de produto para os fabricantes globais.

Os clientes na indústria de sistemas hidráulicos procuram cada vez mais soluções que irão ajudá-los a abordar os desafios de custo e desempenho neste ambiente exigente e regulamentado. Os produtos Technyl®, a partir de poliamida da Solvay Engineering Plastics aproveitam o conhecimento da empresa em substituição de metais, proporcionando uma série de benefícios importantes em relação a materiais convencionais, tais como bronze, cobre, aço e alumínio.

Segundo a Solvay, os plásticos de engenharia eliminam o risco de corrosão galvânica associada a estes metais, reduzem custos e facilitam a conformidade com regulamentações mais rígidas para os níveis permitidos de chumbo na água potável.

Além de conquistar as certificações, a Solvay Engineering Plastics alcançou outro marco importante no mercado de sistemas hidráulicos. A Solvay é uma das primeiras empresas a oferecer um material inovador à base de PA6.10 formulado especificamente para esse mercado.

A Solvay afirma que os materiais Technyl® eXten (PA 6.10) da Solvay proporcionam todos os mesmos benefícios que o PA6.6, além de menor absorção de água, oferecendo excepcional estabilidade dimensional e resistência ao cloro, enquanto mantêm um forte desempenho mecânico. Os benefícios adicionais dos materiais PA 6.10 permitem utilizar estas poliamidas em aplicações mais exigentes do que os materiais padrão PA 6.6, principalmente em temperaturas mais elevadas, e proporcionar maior vida útil do produto, complementa a fabricante dos materiais

Segundo a Solvay, a empresa apoia os seus clientes com um pacote de serviços abrangente, desde a seleção do material adequado, até a simulação de design avançado e testes de desempenho da peça física. Recursos substanciais foram investidos em laboratórios de pesquisa e desenvolvimento exclusivos para acelerar o tempo de comercialização e atender às crescentes exigências de desempenho do mercado global de sistemas hidráulicos.

Fonte – Solvay

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Radici Plastics fornece poliamida para componentes de assentos de Arenas dos Jogos Olímpicos de 2016

08/03/2016

Radici_olimpiadasA Radici Plastics, um dos lideres mundiais na produção de plásticos de engenharia, é a fornecedora para componentes dos assentos de 5 Arenas Olímpicas.

Assim como ocorreu em 8 arenas na Copa do Mundo de 2014, a fábrica brasileira da Radici Plastics é a responsável por fornecer a matéria prima para o suporte de fixação, braços e articulação dos assentos que estarão presentes em 5 Arenas dos Jogos Olímpicos Rio 2016: Handebol, Hóquei sobre grama, Tiro Esportivo, Parque Aquático e Arena da Juventude.

O produto utilizado é o RADIFLAM® S PA6 com fibra de vidro, que, segundo à empresa, garante à peça resistência mecânica, propriedades antichama, resistência à exposição prolongada aos raios UV e outras condições climáticas severas, respeitando as normas rígidas solicitadas pelo Comitê Olímpico Internacional. A gama Radiflam® inclui tecnopolímeros termoplásticos autoextinguíveis à base de poliamida e poliéster, apropriados para aplicações de segurança, nas quais é requerida a resistência à propagação da chama.

“Segundo Jane Campos, CEO América do Sul da Radici Plastics, este é um reconhecimento por todo um trabalho que realizado há 19 anos no Brasil.

Os produtos desta linha observam os critérios de classificação V-0, segundo o ensaio de inflamabilidade UL 94, e a grande maioria dos graus comercialmente disponíveis são certificados pela UL – Underwriters Laboratories e relacionados no Yellow Card, afirma a empresa.

A RadiciGroup é um importante fabricante de poliamida e plásticos de engenharia para aplicações em muitas indústrias tais como: Automobilística – Elétrica e Eletrônicos – Técnico Industrial – Mobiliário – Bens de Consumo – Esportiva – Alimentícia. Com unidades de produção estrategicamente localizadas na Itália, Alemanha, Brasil, Estados Unidos, México, China e Índia, a RadiciGroup Plastics oferece processamento, controle de qualidade, pesquisa e desenvolvimento e apoio ao desenvolvimento tecnológico. Uma ampla rede de unidades de venda – de forte presença na Itália, Alemanha, França, Espanha, Grã-Bretanha, EUA, Brasil, China e Índia -– faz a RadiciGroup Plastics uma organização global, capaz de suprir as necessidades de seus clientes em todo o mundo.

Fonte – Assessoria de Imprensa (Radici Group)

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Evonik expandirá capacidade de poliamida 12 em pó na Alemanha

08/03/2016

EvonikPainel

A Evonik Industries planeja construir uma nova linha de produção de poliamida 12 especial em forma de pó (PA12) em Marl (Alemanha). O volume do investimento se situa na faixa média de dois dígitos de milhões de euros. A nova fábrica, que deverá iniciar suas atividades no final de 2017, aumentará em 50% a capacidade de produção anual atual de pós de poliamida 12 do Grupo.

“O Investimento planejado na nova unidade de produção de poliamida 12 representa a próxima etapa em nossa estratégia de crescimento. Nossa intenção é a de solidificar a posição de liderança da Evonik como fornecedor de polímeros de alta performance à base de poliamida 12 e utilizar o potencial de crescimento de novas áreas de aplicação”, disse o Dr. Ralph Sven Kaufmann, CEO da Evonik.

O segmento de Resource Efficiency da Evonik é líder de mercado em pós de poliamida 12, comercializados com a marca VESTOSINT®. Os pós são empregados, por exemplo, no revestimento de metais em aparelhos domésticos, como cestas de lava-louças, mas também na produção de tecnologias automotivas e médicas e como agentes fosqueantes e estruturais no setor de revestimentos.

A Evonik também prevê aumentos significativos de demanda no setor de fabricação mediante encomenda – especialmente na indústria de impressão em 3D. “Nós projetamos um atraente crescimento de mercado. A nova linha de produção em Marl vai atender à crescente demanda por produtos de PA12 em pó no longo prazo, a fim de apoiar o crescimento dos nossos clientes”, disse o Dr. Claus Rettig, Presidente do Conselho de Administração da Evonik Resource Efficiency GmbH.

Em virtude de suas propriedades mecânicas e sua resistência química, além do alto ponto de fusão dos produtos acabados, os pós de PA12 são particularmente adequados para aplicação em processos de impressão 3D, como a sinterização seletiva a laser (SLS) e a sinterização de alta velocidade (HSS). Os materiais de compostos de fibra representam ainda outro campo de crescimento. Os pós de poliamida 12 são uma matriz ideal para compostos termoplásticos feitos de fibra de vidro, fibras de carbono e fibras de aramida ou aço. As aplicações podem ser encontradas nas indústrias automobilística e de prospecção de petróleo, no setor de esportes e no segmento ortopédico.

VESTOSINT® é um pó de PA12 modificado que é fabricado no site de Marl a partir de um granulado de poliamida, utilizando um processo exclusivo da Evonik.

Fonte – Assessoria de Imprensa (Evonik)

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Arburg na Plastimagen 2016: Redução de peso e manufatura aditiva

11/01/2016
As fibras vindas do rolo são cortadas nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

A fibra é cortada nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

  •  Apresentação da gama completa: produção de peças plásticas individuais e com alto volume
  • Manufatura aditiva: Freeformer produz componentes funcionais
  • Injeção: duas Allrounders produzem pedais leves e engrenagens

Durante a Plastimagen, na Cidade do México, entre 8 a 11 de março de 2016, a Arburg estará expondo, no estande 730, duas injetoras hidráulicas Allrounder para produzir pedais leves e rodas de engrenagem precisas, em altos volumes. Além disso, um Freeformer vai demonstrar a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes multi-variantes de pequeno volume.

“Um destaque na Plastimagen 2016 é a incorporação direta de fibra, durante a qual as fibras de vidro são alimentadas a partir de feixes, cortados com o comprimento desejado por um dispositivo de corte e adicionadas diretamente à massa de material plástico fundido. Peças leves de alta resistência são produzidas desta forma. Além disso, a Arburg vai também demonstrar uma aplicação econômica na moldagem por injeção de peças técnicas, apresentando uma Allrounder hidráulica da série Golden Edition “, explica Guillermo Fasterling, Diretor-Geente da subsidiária Arburg no México. “Nossa Freeformer foi concebido, porém, para a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes de pequenos volumes. Na Cidade do México, apresentaremos o estado atual do Freeformer da Arburg “.

Processo inovador de compostagem direta de fibra (FDC) para peças levas de alta resistência

A fabricação econõmica de componentes leves de alta resistência através do processo de compostagem direta de fibra (FDC) será demonstrada por uma Allrounder hidráulica 720 S, com 3.200 kN de força de fechamento / unidade de injeção de tamanho 2100, produzindo um pedal para a indústria automotiva, como exemplo. As vantagens deste processo inovador para produção de peças leves são um comprimento de fibra flexivelmente ajustável em até 50 milímetros, um mínimo de danos para as fibras no plástico fundido, bem como menos custos de materiais, em comparação com os granulados de fibras longas.

As fibras provenientes dos feixes são cortadas em comprimentos de até 50 milímetros por um alimentador lateral na unidade de injeção e são, em seguida, alimentadas diretamente para dentro do material fundido. Isto minimiza os danos às fibras durante a preparação do material.

O tempo de ciclo para a fabricação de um pedal é de cerca de 60 segundos, com um peso de peça de 335 gramas. O material utilizado é uma Poliamida 6. Um sistema robótico Multilift Select será usado para manusear o componente.

Golden Edition: modelo hidráulico no nível “iniciante”

Um segundo item da exposição de máquinas injetoras é uma Allrounder 320 C Golden Edition com uma força de fechamento de 500 kN e uma unidade de injeção de tamanho 170, o qual é particularmente interessante para injeção de peças técnicas. A máquina faz parte da série “de entrada” de injetoras hidráulicas, que apresenta combinações fixas de unidade força de fechamento/unidade injeção e oferece componentes de alta qualidade técnica com, segundo a Arburg, uma ótima relação preço / desempenho. Na Plastimagen 2016, serão produzidas rodas de engrenagem por um molde de 8 cavidades da empresa sul-americana Artis Matriz.

Freeformer: manufatura aditiva de peças funcionais

No Plastimagen 2016, um Freeformer demonstrará a manufatura aditiva de peças funcionais com base em dados de CAD 3D. O equipamento processa grânulos de plástico de baixo custo e está equipado com duas unidades de descarga estacionárias como padrão. Isto permite que o Freeformer possa processar um componente adicional, a fim, por exemplo, de fabricar uma peça em cores diferentes, com qualidades táteis especiais ou como uma combinação de materiais duro / macio. Alternativamente, ele pode ser usado para construir estruturas a partir de um material de suporte solúvel em água, permitindo que geometrias de peças complexas possam ser obtidas.

Por um lado, o Freeformer pode fabricar muito rapidamente protótipos e amostras de design para testes funcionais e de montagem no material original. Isto significa que não são necessários moldes caros de alumínio e um novo produto pode atingir a maturidade para produção em série muito mais rapidamente. Por outro lado, também é possível fabricar componentes funcionais e peças de reposição em um prazo curto, em pequenos lotes ou – quando combinados com moldagem por injeção – para individualizar as peças produzidas em massa.

Fonte: Arburg

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Lanxess e Faurecia desenvolvem front-end feito inteiramente de poliamida para novo modelo da Skoda

07/01/2016

Lanxess-Frontend_SkodaA Lanxess, multinacional alemã do setor de especialidades químicas, por meio de sua unidade de negócios HPM (High Performance Materials), anunciou que o front-end de veículos de passageiros pode agora ser produzido exclusivamente de plástico, tal como ilustrado pelo novo Skoda Octavia, na imagem em destaque. O front-end foi fabricado a partir da sua  poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF, altamente reforçada com 60% de fibra de vidro. A característica especial deste componente estrutural é que ele não contém absolutamente nenhum reforço de chapas metálicas. Isto é válido mesmo para a região frontal superior do front-end, que inclui a trava do capô, estendendo-se por todo o corpo do front-end.

Para Boris Koch, especialista em componentes estruturais da Lanxess, essa conquista só foi alcançada graças ao desenvolvimento de uma poliamida  extremamente rígida, resistente e de alta tecnologia, que permite que o front-end tenha um design complexo e paredes finas. O componente de peso leve foi projetado pela empresa Faurecia Kunststoffe Automobilsysteme GmbH, Ingolstadt, Alemanha, parceira da Lanxess no projeto.

Processo de produção simples e econômico

O objetivo da Faurecia foi simplificar o processo de produção para o front-end. “Queríamos criar uma peça totalmente de plástico, para que pudéssemos trabalhar  com apenas um molde de injeção e eliminar o complicado manuseio da chapa”. Ressalta Pascal Joly-Pottuz, chefe de desenvolvimento do componente front-end na Faurecia.

O maior desafio do projeto foi atender às exigências da região do suporte do radiador e na trava do capô, que estão sujeitos a forças muito altas. “A expressiva maior rigidez do nosso material altamente reforçado com 60% de fibras de vidro, em comparação às poliamidas padrão com apenas 30 ou 40% de reforço de fibras de vidro, assegura que o componente seja suficientemente forte para resistir às tensões elevadas.” Detalha Pascal Joly-Pottuz. Por exemplo, em condições de trabalho, o material tem um módulo de elasticidade à temperatura ambiente de 13,100 MPa (ISO 527-1, -2).

Uma característica particularmente desafiadora,  foi o projeto da parte frontal superior na transição para os suportes de proteção. Há pouco espaço disponível nesta região, que inclui as montagens para os faróis e pára-choques, tornando-se necessário alcançar um design muito fino, mas ao mesmo tempo extremamente forte. “Graças à alta rigidez e resistência do nosso material, os suportes para os faróis e pára-choques também atenderam a todos os requisitos”, destaca Koch.

Paredes finas, componentes de baixo peso

Embora a poliamida tenha uma densidade muito maior por conta do seu alto teor de fibra de vidro, o componente resultante  é muito leve. “Comparado a um front end virtual que nós projetamos a partir de uma poliamida 6 com 30 % de fibra de vidro, este front end da Skoda é cerca de 1,2 kg mais leve, ou seja, possui 25% menos peso na estrutura.” Destaca Koch.

Estes resultados, afirma a Lanxess, são devidos às melhores propriedades mecânicas, assim como ao ótimo comportamento de fluxo do material, que permitem obter-se paredes muito finas. De fato, a espessura da parede em regiões sujeitas a tensões mais baixas pode ser reduzida a apenas 1.8 milímetros.

Qualidade da superfície

Além das montagens para os faróis, o front end também integra montagens moldadas por injeção para o suporte do radiador, trava do capô, sistema anti-roubo e dutos de ar. Além do mais, o componente é fornecido diretamente com uma cobertura decorativa, o que significa que esta peça não precisa ser montada separadamente. “Apesar do alto teor de fibras de vidro, nós tivemos condição de dar à cobertura uma textura fina para fazer com que ela combinasse bem com a aparência visual global”. afirma Koch.

HiAnt – Amplo atendimento ao cliente

A Lanxess forneceu ao seu parceiro vários serviços HiAnt no desenvolvimento do suporte do front-end, incluindo, por exemplo, ajuda com o projeto estrutural, cálculos mecânicos e análises reológicas para minimizar o empenamento e contração, além da análise do preenchimento do molde. Os especialistas da Lanxess forneceram também aconselhamento para a seleção do sistema de entradas e pontos de injeção, otimização das espessuras de parede e assistência durante o lançamento da produção em grande escala.

Perspectiva – Mais componentes estruturais feitos exclusivamente de poliamida   

Tendo em vista a boa experiência com o suporte do front-end do Skoda Octavia, a Lanxess está certa de que outros componentes estruturais automotivos similares podem também ser projetados totalmente como peças de poliamida. “Nós atualmente imaginamos montagens para a bateria ou outros componentes eletrônicos em veículos elétricos e híbridos”, destaca Koch.

A Lanxess teve vendas de 8 bilhões de euros em 2014 e possui aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países. A empresa está atualmente representada em 52 plantas de produção em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, especialidades químicas e intermediários químicos.

Fonte: Lanxess

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Evonik destacou soluções para o mercado de óleo e gás durante a Offshore Technology Conference

17/11/2015

Evonik-OTC

Durante evento no Rio de Janeiro, a empresa expôs suas especialidades para o setor

A Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, marcou presença em um dos eventos mais importantes do mundo para o desenvolvimento dos recursos offshore nas áreas de perfuração, exploração, produção de petróleo e proteção ambiental: a Offshore Technology Conference (OTC) – realizada de 27 a 29 de outubro, no Rio de Janeiro.

Realizada a cada dois anos, a OTC Brasil apresentou um extenso programa de conferências, com 39 sessões técnicas, 12 painéis e quatro almoços-palestras. Mais de 220 trabalhos foram apresentados, incluindo temas como geociências, sistemas de perfuração, processamento submarino e integridade de ativos, entre outros. A exposição contou com a participação de 160 empresas e organizações, de 16 países.

“Foi uma excelente oportunidade para apresentarmos nossas soluções para o mercado de óleo e gás a um público altamente qualificado e especializado. Nestas ocasiões, a troca de informações e experiências são essenciais para a empresa e clientes”, destaca Vitor Lavini, Chefe de Produto – Polímeros de Alta Performance América do Sul da Evonik.

Soluções apresentadas

Os visitantes da OTC tiveram a oportunidade de conhecer no stand da Evonik a poliamida 12 (PA12) VESTAMID®, indicada para aplicação na camada de barreira e na camada externa de tubos flexíveis; em mangueiras multicamadas (MLT – Multi Layer Tubing) para umbilicais; em tubos de grande diâmetro para a distribuição de gás; e como “liner” polimérico em tubos metálicos.

Um dos destaques da linha, VESTAMID NRG 1001, é uma Poliamida 12 plastificada largamente empregada na produção de risers e flow lines (dutos flexíveis) offshore. Este grade de VESTAMID NRG pode ser utilizado na camada de barreira, na camada externa e para a produção das fitas antiatrito (“anti wear tapes”) que ficam entre as camadas metálicas. Segundo a Evonik, por possuir elevada resistência à hidrólise e altas resistências mecânica e química, estende a vida útil das tubulações. Hoje, já existem mais de 1.000 quilômetros de dutos flexíveis produzidos e instalados em todo o mundo com o VESTAMID NRG 1001.

O sistema multicamadas de PA12 e fluorpolímeros para mangueiras em umbilicais foi outro destaque no stand da Evonik. Devido à baixa permeabilidade dos fluorpolímeros, esse sistema composto por duas camadas – uma de Poliamida 12 e outra de fluorpolímero – dá maior segurança aos umbilicais uma vez que reduz a contaminação cruzada de um fluido com outro, segundo a Evonik. Mais um dado importante a ressaltar é o fato da adesão entre camadas ser feita por meio de ligações químicas, eliminando-se, desta forma, qualquer chance de delaminação.

Adequado para aplicações que requerem exigências químicas, mecânicas e térmicas extremamente elevadas, como as do mercado offshore, o poliéter-éter-cetona (PEEK) VESTAKEEP®, também foi apresentado pela Evonik no evento. Mais leve do que o aço é indicado principalmente na produção de anéis de vedação, válvulas e peças de compressão, informa a fabricante.

A Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2014, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 12,9 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 1,9 bilhão de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Novos modelos do Passat e Sharan da Volkswagen trazem o suporte da dianteira feito com poliamida da BASF

09/11/2015

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  • Pela primeira vez o suporte da dianteira (front end) dos veículos é feito inteiramente de poliamida
  • Materiais e serviço especializado da BASF permitem que a peça possa ser transferida a partir da plataforma do Golf VII
  • Suporte do front end do Golf VII, Passat e Sharan foram exibidos no stand da BASF durante a FAKUMA 2015

O primeiro suporte da dianteira (front end) do mundo sem reforço de metal agora deu um pulo entre plataformas: o Grupo Volkswagen está usando o suporte do front end feito a partir do plástico Ultramid® da BASF nos novos modelos do Passat e Sharan. A aplicação foi possível após a integração no Golf VII, onde, em 2013, uma peça híbrida de polipropileno/aço foi substituída por uma peça feita totalmente de plástico com o Ultramid® B3WG8. Desta forma, a poliamida 6 da BASF ajuda a garantir que também os suportes da dianteira desses dois automóveis sejam consideravelmente mais leves do que os modelos anteriores, economizando tempo de instalação e custos. O grade de poliamida 6, globalmente disponível, é fabricado em plantas de produção certificadas com a gestão da qualidade orientada para o processo. Assim, a BASF satisfaz os requisitos que os fabricantes de automóveis têm em termos de eficiência de custos, fornecimento confiável e flexibilidade.

O novo Passat foi nomeado o “Carro do Ano” europeu em 2015, graças às suas inovações em matéria de segurança, design e qualidade em geral, entre outras características. O suporte da dianteira do Passat é a maior peça em poliamida no veículo e pesa cerca de 2,6 kg. O Ultramid® B3WG8 utilizado é reforçado com 40% de fibra de vidro e, segundo a BASF, possui uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência mecânica. Afirma a empresa que isso significa que a peça plástica exibe a rigidez dinâmica correta em locais definidos e também atende às especificações dos fabricantes de automóveis em relação à aceleração de colisão e comportamento vibracional de todo o suporte da dianteira e sistema de radiador.

Graças a um design moderno, as proporções do Passat tem sido interpretadas de forma muito mais dinâmica: possuem uma carroceria mais baixa, maior distância entre os eixos e rodas maiores, entre outras funcionalidades. O suporte da dianteira feito de plástico contribui para essas inovações por ser muito mais fino do que seu antecessor e por utilizar de uma melhor forma o espaço apertado para instalação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba todo know-how de materais da BASF e é ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo. Em 2014, a Divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,5 bi.

Fonte: BASF

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Evonik investe em empresa fabricante de tubulações de compósitos termoplásticos para produção de petróleo e gás offshore

03/11/2015

Evonik_oleo-e-gas

  • Investimento direto em empresa holandesa por intermédio do braço de venture capital da Evonik
  • Tubulações não corrosivas feitas de compósitos termoplásticos para o setor de petróleo & gás offshore
  • Ampliação da expertise da Evonik para a indústria de petróleo & gás

Por meio de seu braço de venture capital, a Evonik investiu na empresa Airborne Oil & Gas, sediada em Ijmuiden, Holanda. O grupo de especialidades químicas detém participação minoritária na empresa holandesa. O investimento foi realizado em conjunto com as empresas HPE Growth Capital (HPE) e a Shell Technology Ventures. As partes concordaram em não revelar o valor da transação. A Airborne Oil & Gas (AOG) domina uma tecnologia única para a produção de dutos fabricados com compósitos termoplásticos para uma variedade de aplicações no setor de petróleo e gás offshore.

A atual infraestrutura de petróleo & gás offshore consiste em dutos rígidos de aço ou nos chamados flexíveis, compostos por camadas múltiplas de aço e polímeros. Os dutos compósitos termoplásticos da AOG dispensam totalmente o aço, o que os torna imunes à corrosão. Segundo a Evonik, eles apresentam estabilidade mecânica extremamente alta, mas também são flexíveis. Como vantagem adicional, são leves e podem ser fabricados em comprimentos de até 10 km, o que significa que os dutos da AOG podem ser instalados de modo relativamente simples e econômico em custos, assegura a fabricante de polímeros. As linhas de aço rígido são soldadas umas às outras em segmentos de 10-20 metros de comprimento, usando navios de lançamento altamente especializados e são financeiramente dispendiosos.

De acordo com a Evonik, os dutos de compósito termoplástico da AOG são adequados e vantajosos em ampla variedade de aplicações offshore. Diversos operadores qualificaram os dutos da AOG para linhas de transporte offshore de petróleo & gás, nas quais os benefícios de uma instalação de baixo custo e a ausência de corrosão oferecem melhorias sem precedentes. Uma extensão considerável dos 150.000 a 200.000 km das linhas de transporte instaladas ao redor do mundo tem mais de 20 anos de idade e precisa ser substituída, o que representa um atraente ponto de entrada para a AOG.

Para a Evonik, a indústria de petróleo & gás é um atraente mercado em crescimento e um importante campo para inovações. Além disso, a empresa é líder de mercado na poliamida 12, comercializada como  VESTAMID®, marca consolidada em dutos para a produção e o transporte de petróleo e gás. “A Airborne Oil & Gas é uma excelente combinação estratégica para a Evonik”, diz   Bernhard Mohr, diretor de Venture Capital na Evonik. “A tecnologia de tubos ímpar da empresa e o portfólio de polímeros de alto desempenho da Evonik nos permitem desenvolver novas soluções para a indústria”.

“Na Evonik nós encontramos um investidor estratégico com conhecimentos abrangentes sobre plásticos para aplicação no setor de petróleo & gás”, diz Eric van der Meer, CEO da AOG. “Nós esperamos que isso nos traga um ímpeto adicional para desenvolver ainda mais o nosso negócio ”.

Excelentes propriedades mecânicas graças a fitas unidirecionais

As tubulações da AOG consistem em três camadas: Um duto polimérico interno é recoberto por um composto de fitas unidirecionais que, por sua vez, são envoltas por outro termoplástico. Polímeros como o polietileno, o polipropileno, a poliamida 12 e o PEEK podem ser usados para isso. Fitas unidirecionais são finas tiras poliméricas dotadas de fibras de reforço contínuo em alinhamento paralelo. Quando várias dessas tiras são empilhadas verticalmente em ângulos definidos e depois fundidas, o resultado é um compósito extremamente estável.

A expertise especial da AOG reside no design do material compósito e do tubo acabado, para uma variedade de aplicações: Todas as camadas são fundidas umas nas outras de modo inseparável, o que explica as extraordinárias propriedades mecânicas das tubulações, explica a Evonik. Por esse motivo, a AOG é vista como líder em inovação em tubulações de compósitos termoplásticos para aplicação no setor de petróleo & gás.

Como parte de suas atividades de venture capital, a Evonik planeja investir um total de €100 milhões em start-ups promissoras, detentoras de tecnologias inovadoras, e nos principais fundos de venture capital especializados. O foco regional se concentra na Europa, nos Estados Unidos e na Ásia. Atualmente, a Evonik detém participação em diversas start-ups e em três fundos.

A Evonik, com sede na Alemanha, éum dos principais líderes mundiais em especialidades químicas. A Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2014, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 12,9 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 1,9 bilhão de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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ABB e Solvay fazem acordo para uso de plásticos de engenharia em contatores elétricos

26/10/2015

Technyl® One, da Solvay, atende às crescentes demandas por segurança e eficiência superior de processamento, respondendo aos requisitos de miniaturização de equipamentos elétricos

Contator ABB feito com Technyl® One (Foto: ABB)

Contator ABB feito com Technyl® One (Foto: ABB)

A ABB, líder mundial em tecnologias de energia e automação, escolheu a poliamida Technyl® One da Solvay Plásticos de Engenharia para uma nova aplicação em contatores elétricos. Segundo a Solvay, o Technyl® One é uma geração inovadora de resinas de poliamida (PA) que responde aos principais desafios em equipamentos elétricos na gestão de energia e automação predial que são segurança, miniaturização e aumento da produtividade.

Com a sua alta capacidade de fluxo e matriz de alta temperatura, bem como excelentes propriedades elétricas e de desempenho anti-chama isento de halogênio, o Technyl® One demonstrou com sucesso a sua adequação para aplicações exigentes dentro do segmento de proteção elétrica, afirma a Solvay. Entre as aplicações pretendidas estão disjuntores miniatura (MCBs), Disjuntor em Caixa Moldada (MCCB) e peças de contator que exigem alta amperagem e desempenho em resistência térmica.

A facilidade de processamento deste grade de Technyl® One, combinada com a sua elevada funcionalidade, foi um fator determinante para sua escolha pela ABB durante a fase de desenvolvimento de nossa nova aplicação em contatores, assegura a Solvay. “Nós observamos durante o teste de sobrecarga elétrica que o material exibiu uma alta retenção de propriedades da superfície “, afirma Jacques Dumoux, Gerente de Material Plástico da ABB (Baixa Tensão). “Por períodos curtos, durante este teste crítico, as conexões dos novos contatores são expostas a sobrecargas significativas – até dez vezes a amperagem normal -, gerando temperaturas muito elevadas, às quais as peças de plástico ao redor devem resistir.”

Jacques Dumoux acrescentou: “Devido às suas características únicas, o Technyl® One resistiu à deformação (creep) e amolecimento ao longo desta análise rigorosa. Anteriormente, apenas materiais como poliamidas reticuladas, poliftalamida ou termofixos haviam passado nesses testes.”

A miniaturização contínua de produtos, aliada ao ganho crescente de funcionalidades, é um desafio constante para a indústria de eletroeletrônicos. “Além disso, na última década, as diretrizes RoHS e REACH (SVHC) da União Europeia tiveram um impacto significativo sobre tecnologias retardantes de chama. Estas diretivas provocaram uma mudança importante no mercado global de plásticos livres de halogênio para a indústria de eletroeletrônicos”, diz James Mitchell, Diretor Global de Mercado de Eletroeletrônicos da Solvay Plásticos de Engenharia.

“Porém, especificamente para poliamidas e PBT reforçados com fibra de vidro, a adoção da tecnologia mais eficiente em retardância de chama livre de halogênio também tem sido associada com inconvenientes em termos de propriedades físicas e problemas de processamento, tais como a corrosão dos moldes. O comportamento reológico superior do Technyl® One também ajuda a reduzir o nível de degradação corrosiva durante o processamento, o que é benéfico para o equipamento de moldagem, bem como para a consistência global do processo e do produto, atendendo tantos às exigências de segurança como às necessidades econômicas e de processamento dos fabricantes OEMs”, acrescentou James Mitchell.

Segundo a Solvay Plásticos de Engenharia, o seu grade Technyl® One J 60X1 V30 é um material retardante de chama sem halogênio, que fornece uma classificação UL94 V0 a apenas 0,4 mm de espessura de parede, bem como incomparáveis propriedades de envelhecimento térmico (150 ° C RTI elétrico – Índice térmico Relativo) e um alto índice de rastreamento comparativo (CTI 0 para 600 volts e superiores). O Technyl® One J 60×1 V30 também cumpre a nova norma europeia EN 45545-2, que entrará em vigor até 2016.

Afirma a empresa que o material também oferece o mais alto nível de desempenho de baixa produção de fumaça, sendo classificado como HL3 sob a R22 e R23. O portfólio da Solvay inclui grades em cinza, preto e natural. Com seu conhecimento na área de marcação a laser, a empresa criou grades para atender requisitos específicos de sistemas de marcação a laser UV / YAG1 dos clientes.

A ABB é líder em tecnologias de energia e de automação. O grupo ABB opera em cerca de 100 países e emprega cerca de 140.000 pessoas.

A Solvay Plásticos de Engenharia é especialista global em plásticos de engenharia à base de poliamida, com mais de 60 anos de experiência no desenvolvimento, fabricação e comercialização de uma gama completa de materiais de alta performance sob a marca Technyl® para aplicações nos setores automotivo, elétrico e eletrônico, construção, bens de consumo e outros mercados.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Solvay adquire a tecnologia e os negócios de termoplásticos com fibras longas da EPIC Polymers

14/10/2015

O acordo ampliará a oferta de materiais leves para aplicações automotivas e outras relacionadas ao mercado de transporte

EPIC-Polymers-243877A Solvay anunciou a aquisição da tecnologia de termoplásticos com fibras longas (LFT – Long fiber Thermoplastics) da EPIC Polymers para complementar a sua oferta de materiais leves de alto desempenho e obter acesso à substituição de metais de peças automotivas semi-estruturais e peças maiores.

De propriedade privada, a EPIC Polymers GmbH com sede em Kaiserslautern, Alemanha, desenvolveu uma tecnologia inovadora para reforçar os polímeros termoplásticos com fibras de vidro longas de alto desempenho. O crescimento da demanda por estes materiais adaptados e sofisticados que oferecem propriedades mecânicas e térmicas superiores, aliados à alta resistência a impactos e a temperaturas elevadas, é impulsionado pela necessidade de reduzir o consumo de combustível e diminuir as emissões de CO2.

“Ter esta tecnologia é um passo importante da Solvay Specialty Polymers na expansão da ampla oferta de materiais extremamente leves e de altíssimo desempenho. Nós seremos capazes de fornecer peças semi-estruturais maiores para o setor automotivo, que é o nosso principal mercado, e desenvolver competências para aplicar a tecnologia de LFT em polímeros básicos, incluindo KetaSpire® PEEK e AvaSpire® PAEK, proporcionando novas possibilidades de substituição de metais em outros mercados, como o de transporte”, disse Augusto Di Donfrancesco, Presidente da Unidade Global de Negócios Specialty Polymers do Grupo Solvay.

Os produtos da Solvay Specialty Polymers substituem o metal em uma série de componentes automotivos de alto desempenho localizados no corpo do motor, como dutos de ar quente, conjunto motopropulsor, unidades de controle do motor, condutos e módulos de óleo e de água, enquanto os LFTs são normalmente utilizados para fazer peças semi-estruturais interiores/exteriores.

Além dos polímeros PEEK e PAEK, a tecnologia LFT será aplicada ao portfólio de produtos Amodel® PPA e Ryton® PPS da Solvay e ao conjunto de poliamidas 6.6 (PA6.6) Technyl®.

Sobre a EPIC Polymers: A EPIC Polymers GmbH é uma fornecedora líder de termoplásticos de alta resistência, de termoplásticos tribologicamente otimizados e de termoplásticos condutores.

Sobre a Solvay: O grupo, com sede em Bruxelas, emprega cerca de 26.000 pessoas em 52 países e obteve um faturamento de € 10,2 bilhões em 2014.  No Brasil, o grupo também atua com a marca Rhodia, que foi adquirida em 2011.

Fonte: Solvay

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