Archive for the ‘Polímeros’ Category

Evonik promove evento para mercado de espumas de poliuretano

31/10/2016

Com foco em treinamento, encontro reunirá fabricantes de espumas flexíveis de poliuretano e será o lançamento oficial do projeto “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul

evonik_pu-foam-academyNo próximo dia 7 de novembro, a Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, realizará o 4º Encontro com Espumadores. O evento, que é destinado a formuladores de espuma de poliuretano de toda América Latina e equipe de distribuidores da empresa, será realizado das 8 às 18 horas no Hotel Novotel São Paulo Center Norte, na capital paulista.

“Como um dos líderes mundiais no fornecimento de aditivos de poliuretano, acreditamos que os investimentos devam ser contínuos em treinamentos, principalmente diante do cenário atual de exigências do mercado, que busca incessantemente a melhoria dos processos, qualidade dos produtos e cumprimento das mais diversas normas”, destaca Roberto Luiz, Gerente de Poliuretanos da Evonik.

A quarta edição do evento – que já se tornou uma referência no setor – reunirá espumadores de toda América Latina, a equipe comercial da Evonik na América Latina, incluindo distribuidores e agentes, e ainda executivos da diretoria da Evonik na Alemanha. No encontro serão abordadas as plataformas de treinamentos e de serviços da empresa, apresentação de novos produtos e tecnologias e o lançamento oficial da “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul.

Evonik PU Foam Academy

Este projeto foi lançado na Alemanha em 2011 e permitiu a padronização dos treinamentos realizados pela empresa em todo o mundo. O objetivo é promover a capacitação de clientes sobre a tecnologia do poliuretano com foco em espumas flexíveis em bloco, por meio de treinamentos personalizados e eventos especialmente desenvolvidos para este público. O programa já conta com mais de 1.200 slides de treinamentos.

No Brasil, os treinamentos oferecidos pela Evonik ocorrem desde o início das operações da empresa no País e foram intensificados em 2003, com a inauguração do Centro Técnico de Poliuretanos América do Sul, localizado no município de Americana (SP). No local, é possível oferecer projetos customizados, simulação de processos de produção em escala industrial, medidas de propriedades físicas, suporte de infraestrutura para construção de laboratórios e relatórios técnicos, entre outros serviços.

Teóricos e práticos, os cursos possuem flexibilidade de duração, conteúdo de acordo com o nível de conhecimento e interesse e podem ser realizados nas instalações do cliente, no Centro Técnico de Poliuretanos ou ainda em formato de eventos oferecidos a todos os clientes da Evonik de maneira conjunta. Desta forma, são moldados às necessidades de cada cliente – sejam fabricantes de espumas flexíveis para o mercado de colchões e móveis, automotivo, entre outros.

Encontro de Distribuidores

O incentivo aos treinamentos na área de poliuretanos também é estendido aos distribuidores da Evonik. Por isso, a empresa reunirá de 03 e 05 de novembro, no Hotel Sofitel Jequitimar, no Guarujá (SP), todos os seus distribuidores e agentes da América do Sul e Central.

No encontro, que é bianual, serão discutidos práticas e ações inerentes ao negócio, diferenciais dos novos produtos, plataformas de serviços e também serão compartilhadas as melhores práticas e experiências, bem como novos projetos. “Com uma equipe bem preparada, temos condições de oferecer não só o melhor produto, como também excelência nos serviços, criando uma relação de confiança com nossos clientes”, destaca Roberto Luiz.

Serviço:
4º Encontro com Espumadores
Data: 07/11/2016 – 8h00 às 18h00
Local: Hotel Novotel São Paulo Center Norte
Avenida Zaki Narchi, 500 – Vila Guilherme, São Paulo

Fonte: Assessoria de Imprensa- Evonik

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Setor de compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre

07/10/2016

Resultado é 30% inferior ao da primeira metade de 2015. Para o ano, receita total deve encolher 13,7%

O setor de materiais compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre deste ano, queda de 30% em comparação a igual período de 2015. Sob o ponto de vista de material transformado, a retração foi de 27,8%, totalizando 66,5 mil toneladas. Na comparação com a segunda metade do ano passado, os encolhimentos dos índices foram de, respectivamente, 8% e 5,5%. Os dados são da consultoria Maxiquim.

“Os compósitos são largamente consumidos pelo mercado de transportes, com destaque às montadoras de ônibus e caminhões, que atravessam uma situação muito complicada. Também houve uma retração na demanda do setor de energia eólica, o único até então imune à crise. Em paralelo, as empresas da nossa cadeia produtiva não estavam capitalizadas o suficiente para enfrentar uma recessão tão longa, agravada pela restrição e custo do crédito, o que impediu o desenvolvimento de novos produtos”, avalia Gilmar Lima, presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Para 2016, a Maxiquim projeta um faturamento de R$ 2,3 bilhões, o que significará uma queda de 13,7% frente ao resultado anterior – em volume, um total de 136 mil toneladas, 8,8% a menos do que em 2015. “Mesmo assim, não tenho dúvidas de que 2017 será melhor, ainda que partindo de uma base muito ruim”. Lima aposta que a retomada começará pelos mercados de infraestrutura, construção e energia eólica. “O segmento esportivo, inspirado pelas Olimpíadas, também deve gerar oportunidades importantes para os materiais compósitos”.

De acordo com o presidente da ALMACO, as empresas devem fazer o máximo para, mesmo em períodos difíceis como o atual, manter os seus valores e diferenciais. “Aquelas que não perderam conhecimento com a saída de talentos terão anos excepcionais daqui para frente”.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Nova poliamida reforçada da BASF contribui para isolamento térmico em sistemas de janelas

05/08/2016
  • Componente melhora desempenho, funcionalidade e design, em substituição ao metal
    Produto foi desenvolvido em cooperação com fabricante espanhol STAC Padrón

BASF_16_Transmission_coverUm novo componente promete melhorar o desempenho,  isolamento térmico, funcionalidade e design dos sistemas de janelas.  Segundo a BASF, O uso da poliamida Ultramid ® LFX, reforçada com fibras de vidro longas, proporciona benefícios significativos quando comparadas aos materiais convencionais, em virtude de apresentar uma melhor resistência e boas propriedades de isolamento. O componente também permite um design de janela inteligente, leveza, além de substituir o metal na moldura da janela, o que elimina a possibilidade de corrosão.

Bom isolamento está nos pequenos detalhes

Para que um novo edifício seja moderno e eficiente em termos energéticos, é necessário mais do que apenas o isolamento de uma grande área da fachada. Não menos importantes são os sistemas de janelas, o que significa pensar de forma criativa ou substituir materiais convencionais. Em cooperação com o fabricante de janelas espanhol, STAC Padrón, a BASF substituiu o componente feito de zamak (liga metálica), por Ultramid® reforçado com fibra de vidro longa, melhorando o sistema significativamente, afirma a empresa. Ao usar o material, um perfil de performance superior foi criado, apresentando propriedades mecânicas superiores, melhorando o isolamento da janela como um todo e contribuindo para uma construção sustentável, garante a BASF. O desenvolvimento foi fruto de um trabalho conjunto: o novo design do componente, integrado ao perfil da janela, foi proposto pelo cliente STAC. A BASF calculou otimizou o design com sua tecnologia de simulação Ultrasim®. Em seguida, uma ferramenta protótipo foi criada para produzir o novo componente. A utilização das fibras de vidro longas foi um fator determinante e produziu os resultados idealizados. Joaquim Perez Vidal, Gerente de Compras da Europa Ocidental na BASF resume a conquista: “A aplicação explora plenamente os atributos do Ultramid® LFX: excelente estabilidade em todas as temperaturas de aplicação, alta tenacidade, resistência à fadiga e boa separação térmica.”

Construções do futuro: Componentes pequenos – efeito surpreendente

Ser capaz de substituir o metal na moldura da janela é uma vantagem real. “É possível reduzir os pontos térmicos fracos no design da janela, com efeito positivo no conforto no interior do ambiente”, explica Javier Fernandez Cobian da STAC.

A BASF afirma que o seu produto Ultramid® atende às altas exigências mecânicas e ao mesmo tempo, é livre de corrosão e extra leve. Graças à sua superfície lisa, a janela pode ser aberta e fechada com maior facilidade e isso é conseguido sem a aplicação de revestimento adicional, garante a fabricante do material. Isto também é vantajoso para o perfil ambiental do componente de plástico, pois não há necessidade de pós-tratamentos como proteção contra corrosão, sendo particularmente eficiente no processo de produção. Além disso, é mais leve do que os produtos convencionais e, consequentemente, reduz a energia consumida durante o transporte, segundo a BASF.

Fonte: BASF

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Grupo Solvay comemora feito: avião movido a energia solar completa a volta ao mundo e demonstra a eficácia das tecnologias sustentáveis

26/07/2016

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Inovação têxtil brasileira, desenvolvida pela Rhodia, o Emana também fez parte dessa aventura

O Grupo Solvay celebra a façanha de Bertrand Piccard e André Borschberg, que completaram hoje (26/07) a volta ao mundo no comando do Solar Impulse 2 (Si2), avião movido a energia solar. O regresso a Abu Dhabi, nos Emirados Árabes Unidos, depois de uma viagem de 40.000 quilômetros tendo a energia solar como único combustível, representa o final de uma aventura extraordinária na qual o Grupo Solvay investiu desde o início.

Em uma carta entregue aos dois pilotos, logo após a aterrisagem em Abu Dhabi, o CEO do Grupo Solvay, Jean-Pierre Clamadieu, fez um agradecimento especial aos líderes dessa aventura. “Em nome de todos os empregados da Solvay, gostaria de dizer um grande obrigado por estes 12 anos extraordinários, repletos de sonhos, desafios, grandes e pequenas vitórias tecnológicas. Dia após dia, sua energia e personalidade notáveis foram fundamentais para o sucesso desse projeto”, disse Clamadieu na carta.

Primeiro parceiro do projeto, a partir de 2004, o Grupo Solvay colocou a serviço do Solar Impulse todo seu conhecimento e capacidade de inovação. No total, 15 produtos do Grupo Solvay estão em 6000 peças e partes do avião, permitindo o armazenamento e otimização do consumo de energia e a redução do peso da aeronave. O Grupo colocou no avião uma série de materiais plásticos e polímeros ultra-resistentes, além de compósitos que compõem a longarina e estabilizadores traseiros, tornando mais leve a aeronave.

O Brasil também fez parte dessa aventura, com a inovação têxtil Emana, desenvolvida pela Rhodia, empresa do Grupo Solvay. O fio têxtil foi utilizado na confecção de uma “segunda pele”, utilizada por baixo do uniforme de vôo, atuando para retardar o aparecimento da fadiga muscular — um fator tremendamente importante nesse tipo de voo em um cockpit de dimensões reduzidas, que restringe a movimentação do piloto.

“Todos os materiais que desenvolvemos e estão no Solar Impulse reforçam a nossa convicção de que a química fornece soluções eficazes para o desenvolvimento sustentável das nossas sociedades. O Grupo Solvay pretende mais do que nunca continuar a ser uma ponte entre a ciência e o progresso sustentável. “, acrescentou Clamadieu.

Quase todos os produtos desenvolvidos pela Solvay para este “laboratório voador” já estão disponíveis na vida cotidiana, em produtos fabricados para diversos mercados, tais como automotivo, aeronáutica e aeroespacial, construção, têxteis e smartphones e outros dispositivos inteligentes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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MVC lança novos processos para produção de componentes para o setor eólico

10/05/2016

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A MVC desenvolveu um novo processo para a fabricação de peças de aerogeradores para atender ao setor eólico. Segundo a empresa, o processo inovador, denominado RTM Skin, permite a produção de componentes de grande porte (as maiores peças em compósitos produzidas pela empresa) com melhor produtividade, acabamento e menor impacto no meio ambiente.

De acordo com Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, o novo processo, assim como os processos de infusão e RTM Light, estão sendo utilizados para a produção de conjuntos de aerogeradores do modelo G114 2.1 MW (conversores de energia eólica em elétrica) para a Gamesa Eólica Brasil, na Bahia. “O projeto da nova peça foi elaborado pela engenharia da Gamesa, na Espanha. Com o auxílio da equipe da MVC, foram desenvolvidos métodos e processos para ser fabricada no Brasil, atendendo aos requisitos de qualidade e disponibilidade de materiais do mercado nacional”, explica.

Os materiais utilizados nas peças são tecidos de fibra de vidro, núcleos, resina ortoftálica e gel coat isoftálico. Por se tratar de um produto em gel acabado, a peça deixa o molde já com acabamento final, sem nenhuma necessidade de pintura. Também são utilizados componentes metálicos e fixadores que fazem parte da montagem posterior.

“A grande vantagem destes processos é que permitem fabricar um aerogerador de dimensões maiores, com menor impacto ambiental, e com qualidade excepcional”, avalia Gilmar Lima. “Estamos nos antecipando e atendendo à nova tendência existente no mercado de criação de máquinas cada vez maiores. A carcaça da nova Nacelle (palavra utilizada para definir o corpo do aerogerador) que estamos produzindo para Gamesa é a maior peça em compósitos já fabricada pela MVC”.

A carenagem do rotor dos aerogeradores (Spinner) – local onde há o acoplamento das pás – é desenvolvida e produzida pelo processo de infusão, apropriado para peças grandes – cada spinner possui mais de 4 m de altura – e alto teor de fibra. O procedimento de fabricação da MVC permite a obtenção de componentes que oferecem padrões de desempenho mais elevados e acabamento superficial, maior resistência a intempéries e melhores propriedades mecânicas (resistência e durabilidade).

Fonte: MVC

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Fibermaq certifica injetora de RTM segundo norma NR-12

18/04/2016

Empresa é a primeira fabricante brasileira de máquinas para a moldagem de compósitos a se ajustar à norma de segurança

Fibermaq-RTM-EvolutionLíder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, a Fibermaq é a primeira empresa do seu segmento a receber a certificação NR-12, norma do Ministério do Trabalho que tem como objetivo aumentar a segurança dos operadores de diversos tipos de máquinas.

Em linhas gerais, a NR-12 determina que sejam enclausuradas as eventuais zonas de perigo, como frestas e passagens. Também é necessária a instalação de proteções ou carenagens que impossibilitem o contato do operador com peças móveis, como engrenagens, polias, correias e motor.

O equipamento da Fibermaq certificado de acordo com a NR-12 é a RTM Evolution (foto), injetora de resina termofixa usada no processo de Resin Transfer Molding (RTM), sistema bastante empregado por fabricantes de componentes automotivos, entre outras peças de compósitos que exigem média tiragem e acabamento em ambos os lados.

“O período de avaliação da máquina para a obtenção da NR-12 foi relativamente curto, de apenas três semanas, pois o projeto da RTM Evolution é bastante recente e já foi pensado de acordo com a norma”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq. A família Evolution, composta por laminadoras spray-up, gelcoateadeiras e injetoras de RTM, foi lançada em 2015. “Os demais itens dessa série serão certificados conforme a NR-12 até o final deste ano”.

O primeiro modelo da RTM Evolution produzido de acordo com a norma do Ministério do Trabalho foi adquirido pelo SENAI de São Leopoldo (RS).

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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ALMACO organiza evento sobre Compósitos em São Paulo

18/04/2016

2º Encontro Regional contará com a participação de diretor técnico da ABEEólica

Almaco1Os principais representantes da cadeia produtiva de compósitos estarão presentes no 2º Encontro Regional, evento que a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) organizará no próximo dia 26, no auditório 50 do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo (SP).

Além de palestras sobre matérias-primas e tecnologias de processamento de compósitos, o 2º Encontro Regional contará com a apresentação “Visão do mercado eólico do Brasil”, de Sandro Yamamoto, diretor técnico da Associação Brasileira de Energia Eólica (ABEEólica). “A geração de energia eólica é de vital importância econômica para o nosso setor, fora que exemplifica a elevada resistência mecânica típica dos compósitos”, afirma Erika Bernardino, gerente de marketing da Almaco.

Os compósitos à base de resina epóxi são usados na fabricação das pás eólicas, enquanto que os produtos moldados com resinas poliéster fazem parte de diversos componentes das turbinas, como nacelles, spinners e blocos elétricos. Em 2015, a geração de energia eólica respondeu por 95,6% da demanda brasileira por compósitos de epóxi – foi o único segmento, a propósito, que cresceu no período (+4,5%).

Confira, a seguir, a agenda do 2º Encontro Regional Almaco:

  • 13h: Credenciamento
  • 13h30: “Visão do mercado eólico no Brasil”, Sandro Yamamoto (ABEEólica)
  • 14h: “Contribuição do adesivo estrutural na evolução dos processos de fabricação de compósitos”, Gabriel da Silva (Lord)
  • 14h30: “A visão sistêmica nos processos decisórios da gestão: foco no gerenciamento com limitação de recursos”
  • 15h30: “Sustentabilidade e tecnologia em resinas para compósitos com zero emissão de estireno”, André Oliveira (Reichhold)
  • 15h50: “Unindo compósitos: possibilidades na medida certa”, Juliana Hoehne
  • 16h20: “RTM Light Classe A: melhoria cosmética”, Márcia Cardoso (Ashland)
  • 16h50: “Materiais compósitos termoplásticos: estado da arte e potencial crescimento”, Rodrigo Berardini (Toho Tenax)
  • 17h20: “Processo de fabricação de peças em material compósito com núcleos removíveis”, Fernando Melo (Universidade Positivo – pós-graduação em materiais compósitos).

O evento promovido pela Almaco conta com o patrocínio de Ashland, Lord, MVC Soluções em Plásticos, Owens Corning, Reichhold e Toho Tenax.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (Cetecom), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Almaco presta serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas para a MVC

18/04/2016

Empresa estima que conseguirá uma economia de até R$ 180 mil/ano com a redução do imposto de importação

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) foi contratada pela MVC Soluções em Plásticos, uma das principais moldadoras de compósitos e plásticos de engenharia do país, para prestar o serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas. Caso o resultado do levantamento feito pela Almaco aponte que não há insumos similares produzidos no Brasil, a MVC poderá solicitar ao governo uma redução na alíquota de importação.

“Projetamos uma economia de até R$ 180 mil por ano com a diminuição do imposto”, afirma Luciane Oliveira, executiva da área de suprimentos da MVC. Ao todo, a empresa solicitou à Almacoa pesquisa de 17 itens, entre eles, espumas, tecidos e adesivos. “São matérias-primas que utilizamos na fabricação de peças de compósitos fornecidas para os setores de energia eólica, transporte e agrícola”.

Por uma pequena taxa por insumo pesquisado, a Almaco fornece depois de trinta dias úteis o laudo que atesta ou não a existência de similar nacional. “Para que a empresa consiga dar entrada ao processo de redução de alíquota, o governo exige a emissão de um documento de não similaridade elaborado por uma entidade de classe”, explica Paulo Camatta, gerente executivo da Almaco.

A norma que trata das regras administrativas para as importações sujeitas a exame de similaridade é a Portaria SECEX nº 23, de 14/07/2011, com base no Decreto nº 37/1966 e no Decreto nº 6.759/2009 (Regulamento Aduaneiro).

“Com esse serviço, a Almaco contribui para o aumento da competitividade do mercado brasileiro de materiais compósitos”, comenta o gerente executivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – como fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Braskem Idesa produz primeiro lote de polietileno no México

07/04/2016

Braskem-Mexico

A Braskem Idesa, joint venture da Braskem com o grupo mexicano Idesa, atingiu hoje, 07 de abril, um importante marco com a produção do primeiro lote de polietileno no Complexo Petroquímico do México.

Esse marco faz parte do processo gradual de partida iniciado em dezembro com a entrada em operação da área de utilidades, seguida do cracker, em março. Após a partida da primeira planta de polietileno de alta densidade, ocorrida hoje, a expectativa é de que as outras duas plantas de polietileno comecem a operar ainda neste mês. Ao longo dos próximos meses, o objetivo é atingir a capacidade de produção de 1,05 milhão de toneladas de polietileno em bases anuais.

“Com o início da operação do Complexo Petroquímico no México, a Braskem demonstra a sua capacidade de realização de um projeto greenfield de grande porte, com o desafio adicional de executá-lo no exterior”, diz Carlos Fadigas, presidente da Braskem. O Complexo Petroquímico está alinhado à estratégia da Braskem de internacionalização de suas operações nas Américas e de maior acesso a matéria-prima competitiva base gás.

Localizado no estado de Veracruz, o Complexo contempla um cracker de etano, integrado a três plantas de polietileno, além das plantas de utilidades (energia, água e vapor). O fornecimento de etano está assegurado por um contrato de 20 anos com a Pemex (estatal mexicana de petróleo e gás), a um preço competitivo, com referência no gás norte americano.

A Braskem Idesa já tem uma carteira de clientes estruturada, formada por mais de 350 empresas no México e também diversas parcerias com distribuidores para ampliar o acesso ao mercado.

O Complexo Petroquímico ajudará a reduzir parte do déficit do setor químico no México, que chega  a US$ 20 bilhões, segundo a Associação Nacional da Indústria Química do México, podendo gerar um impacto positivo na balança comercial mexicana entre US$ 1,5 bilhão e US$ 2 bilhões por ano.

Fonte: Braskem

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Tecnologia Intune da Dow recebe prêmio Kirkpatrick de Engenharia Química

07/04/2016

A 43a. edição do renomado prêmio bienal Kirkpatrick Chemical Engineering Achievement Award reconhece os maiores destaques de tecnologias relacionadas à engenharia química em todo o mundo

A Dow, por meio de seu negócio de Elastômeros, foi premiada no 43º Kirkpatrick Chemical Engineering Achievement Award, por sua tecnologia Intune™. O reconhecimento é concedido pela revista Chemical Engineering, uma das mais tradicionais e reconhecidas no setor de engenharia química no mundo.

Criado a partir da plataforma exclusiva de copolímeros olefínicos em bloco da Dow, uma revolução em ciência de catalisadores e engenharia de reação, a tecnologia Intune™ possibilita a combinação de polietileno (PE) e polipropileno (PP), de forma que as melhores propriedades de cada um desses materiais seja mantida, afirma a empresa. Tal combinação de propriedades somente é possível graças à compatibilização promovida pelo Intune™ – uma vez que antes do desenvolvimento dessa inovação, a combinação destes materiais resultava em propriedades inferiores àquelas obtidas individualmente. A tecnologia oferece uma flexibilidade totalmente inédita aos processos de mistura e compatibilização desses importantes polímeros, possibilitando atender necessidades específicas de várias aplicações, assegura a Dow.

“O desenvolvimento da tecnologia Intune™ comprova que o negócio de Elastômeros da Dow é líder em inovação, desenvolvimento e comercialização de soluções únicas e diferenciadas para o mercado. Este novo material permite que os fabricantes e usuários finais possam desenvolver novos produtos pela obtenção de características únicas de dois polímeros que tipicamente não são compatíveis. Um exemplo seria ter num só produto as propriedades de flexibilidade do polietileno e a resistência a altas temperaturas do polipropileno. O Intune™ exemplifica como soluções inovadoras podem trazer benefícios de desempenho e custo para diversas aplicações, mercados, clientes diretos e indiretos. Essa nova tecnologia baseada na plataforma copolímeros de bloco poliolefinicos foi desenvolvida através do contato direto com toda a cadeia de valor, possibilitando obter uma família de produto que pode ajudar a mudar o cenário da indústria de plástico, celebra Marcello Mori, Diretor Comercial do negócio de Elastômeros da Dow para a América Latina.

A Dow afirma que a sua tecnologia Intune™ permite o desenvolvimento de materiais com misturas ou estruturas multicamadas contendo PE e PP, combinando os melhores atributos de cada material, como a tenacidade, processabilidade e excelente propriedade de selagem do PE com a rigidez, transparência e resistência à alta temperatura do PP. A tecnologia também possibilita atingir propriedades superiores em aplicações obtidas a partir de matéria-prima pós consumo e pós-industrial em que PE e PP não foram previamente segregados. Assim, é possível produzir material reciclado com alto valor agregado, afirma a empresa.

Fonte: Dow

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Nona participação da Mais Polímeros na Interplast terá foco no desenvolvimento do Polietileno Verde, PS Cristal e PS Alto Impacto

31/03/2016

Mais-Polimeros

A Mais Polímeros (www2.maispolimeros.com.br) , distribuidor oficial de resinas termoplásticas da Braskem e Unigel, apresentará o portfólio disponível de seus fornecedores durante a Interplast 2016 e direcionará esforços no sentido de ampliar o desenvolvimento e a utilização do Polietileno Verde da Braskem, além do PS Cristal e PSAI da Unigel.

“Estamos oficialmente credenciados para fornecer o Polietileno Verde da Braskem para os clientes que atuam num segmento de mercado crescente e que se diferenciam por uma maior conscientização a respeito de inovações com desempenhos através dos conceitos de economia colaborativa, perenidade e evolução sustentável. A Braskem nos provoca a buscar clientes dispostos a investir nessa nova tecnologia/conceito cuja ‘pegada ecológica’ é um diferencial dos mais relevantes, além da mudança ‘zero’ em termos do processamento das resinas. Em termos comerciais, quem sai na frente consegue superar rapidamente os custos de entrada e colher resultados superiores em termos de margem, preferência das grandes empresas/clientes, imagem e reconhecimentos de mercado, tanto a nível nacional como internacional”, adianta Aparecido Camacho, Gerente Comercial.

A Mais Polímeros trabalha com a distribuição de todo o portfólio de seus fornecedores, Braskem e Unigel: PP’s Homopolímeros, PP’s Copolímeros Heterofásicos, PP’s Copolímeros Random, PEAD’s para Filmes, Injeção, Extrusão e Sopro, PEBD’s para Filmes e Injeção, PEBDL’s Buteno, Hexeno e Octeno, EVA’s para Filmes, Placas e aplicações em Hot Melt, PS’s Cristal e PS’s Alto Impacto; além das famílias de especialidades em PE Verde, Pluris, Symbios e Prisma da Braskem e SAN e Acrílico da Unigel.

“Além de entregarmos matérias-primas de qualidade reconhecida, a pronta entrega, oferecemos soluções ágeis para atender às mais diversas necessidades e garantir competitividade e confiabilidade aos nossos clientes e parceiros comercias”, ressalta Daniela Guerini, diretora.

As expectativas quanto à participação na 9ª Interplast são muito positivas. “Acreditamos que a conscientização dos consumidores está levando as empresas a repensarem seus processos, produtos e serviços associados. Um evento como esse é sempre uma oportunidade para estreitar e desenvolver novos relacionamentos, contatos, projetos e afins. Por isso, reforçamos o convite a todos os nossos clientes, fornecedores, parceiros e colegas a nos visitarem na Interplast”, destaca Camacho.

Em sua nona participação, a Mais Polímeros espera fortalecer sua presença no mercado e região; além de firmar novas parcerias e realizar bons negócios. “A Mais Polímeros participa da Interplast desde sua primeira edição. Somos parceiros nesse pioneirismo e crescimento. A cada edição a Feira nos surpreende de forma positiva em termos de organização e ampliação das janelas de oportunidades e negócios. Também destacamos a qualidade e diversidade dos visitantes, que nos permite sempre boas reflexões em termos de negócios e mercados”, afirma Camacho.

Serviço:
Interplast 2016 – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico – http://www.interplast.com.br
EUROMOLD BRASIL – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – http://www.euromoldbrasil.com.br
Data: 16 a 19 de agosto de 2016
Horário: 14 às 21 horas
Local: Expoville – Joinville-SC – Brasil
Organização: Messe Brasil

Fonte: Assessoria de Imprensa – Interplast

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Victrex promete reduzir tempo de fabricação de aeronaves com nova linha de compósitos termoplásticos

25/02/2016

Victrex-Airbus

Lançamento da Victrex AE250 acontecerá em feira global em Paris. Peças são mais leves e resistentes, ajudando na economia de combustível

O mercado aeroespacial passa por forte aquecimento em todo o mundo, com demanda estimada em 35 mil aeronaves para atender vôos civis nos próximos 20 anos. É neste contexto que os fabricantes têm competido para otimizar a velocidade de produção e,  adicionalmente, reduzir custos sem oferecer riscos. Comprometida em trazer soluções para esse desafio, a Victrex,  líder em soluções à base de PAEK, apresenta sua linha de compósitos termoplásticos de alto desempenho durante a JEC World Composites Show & Conferences, feira de negócios global que acontece em Paris, de 8 a 10 de março.

Como principais vantagens, as fitas unidirecionais (UDT) e os painéis laminados da linha Victrex AE250 contribuem para aumentar a velocidade na fabricação e instalação de peças nas aeronaves, afirma a empresa. Seu potencial para uso em sistemas de moldagem híbrida será o tema-chave do stand do fornecedor.

Sob o slogan “Mudando a Equação dos Compósitos Aeroespaciais”, a multinacional britânica promete elevar os padrões de produção na indústria aeroespacial. “Acreditamos que nossos materiais e soluções de tecnologia continuarão a influenciar a participação de mercado em favor de compósitos no segmento de aeronaves. A nova linha ajuda a reduzir custos e peso, oferecendo mais liberdade de design, durabilidade e produção mais rápida”, explica Tim Herr, diretor da Divisão Aeroespacial da Victrex.

Economia de tempo e custos – Segundo a empresa, a linha Victrex® AE250 permite a produção de peças reforçadas, com excelente desempenho sob cargas. Suas principais aplicações são para suportes, braçadeiras, clipes e caixas utilizadas nas estruturas primária e secundária das aeronaves como cabine, bancos, motores e tanque de combustível.

De acordo com a Victrex, além de proporcionar redução de até 60% do peso dessas estruturas em comparação aos metais, a principal vantagem dos compósitos reforçados de alta resistência é a diminuição do tempo de fabricação e custos do sistema. Este é o resultado de projetos mais inteligentes e produção em massa, semi ou totalmente automatizada, que utiliza nova tecnologia de moldagem híbrida. Os compósitos de PAEK preenchem a lacuna entre materiais compósitos e de moldagem por injeção, permitindo produzir componentes complexos que antes eram impossíveis de se fabricar.

O processo de moldagem híbrida possibilita utilizar compósitos Victrex® AE250 na forma de insertos análogos aos metais, para ser sobremoldadp com polímeros PEEK da Victrex®  reforçados com fibras curtas.  Segundo a empresa, isto permite aos engenheiros combinar propriedades mecânicas, aliando flexibilidade de design e produção mais rápida no processo de moldagem por injeção.

A Victrex afirma que as vantagens da utilização dos seus compósitos incluem melhoria nos tempos de ciclo, redução do consumo de energia, eliminação de etapas do processo secundário, diminuição da quantidade de refugos e economia nos custos de instalação. Todos esses fatores podem contribuir substancialmente para reduzir os gastos gerais do sistema. “Esta tecnologia abre caminho para componentes que podem ser fabricados de forma mais rentável, com maior funcionalidade e confiabilidade”, acrescenta Herr.

Segundo a Victrex, seus compósitos termoplásticos de alto desempenho são até 60% mais leves que o aço AISI 4130, liga de cromo-níquel-molibdênio amplamente utilizada em aplicações de aviação. A nova linha também pode obter vantagens significativas de peso sobre metais leves, incluindo o titânio TA6V, alumínio 7075-T6 ou magnésio ZK60A-T5. A nova linha não só dispõe de peças mais leves em relação aos metais, mas os superam em desempenho, assegura a Victrex. A resistência específica dos compósitos é, por exemplo, cinco vezes maior na comparação com o aço AISI 4130.

Alto desempenho na construção de aeronaves – As soluções em PEEK da Victrex têm sido utilizadas na indústria aeroespacial por mais de 25 anos e foram certificadas por fabricantes de aeronaves renomadas, afirma a empresa. A Airbus, por exemplo, utilizou o primeiro compósito estrutural primário à base de PEEK Victrex® na porta do Airbus A350XWB. Já a fabricante de aviões chinesa COMAC (Commercial Aircraft Corporation of China) também está utilizando tubos da Victrex, ao invés de peças de metais, para proteger cabos de alta tensão, no lançamento de seu primeiro avião comercial.

Com sede no Reino Unido, a Victrex é um dos líderes mundiais em soluções inovadoras de polímeros de alto desempenho, atendendo uma variedade diversificada de mercados de indústria tais como a aeroespacial, automotiva, dispositivos eletrônicos, operações de petróleo e gás e dispositivos médicos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

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Bom momento do setor de energia eólica favorece a Redelease

25/02/2016

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Unidade da empresa em Sorocaba abastece os prestadores de serviço da Tecsis e Wobben Windpower

Até agora, a geração de energia eólica é o único segmento consumidor de compósitos imune à crise. Em 2015, quando a demanda pelo material caiu 21,2%, a moldagem de pás eólicas e demais componentes elevou em 4,5% o consumo de matérias-primas, como resinas, fibras de vidro e catalisadores. A Redelease, tradicional distribuidora de insumos para compósitos, tem observado de perto esse movimento a partir da sua unidade em Sorocaba (SP), cidade que abriga as plantas da Tecsis e Wobben Windpower, duas das principais fabricantes de pás e aerogeradores do país.

“Existe uma importante cadeia de prestadores de serviços para essas empresas na região. Eles necessitam de atendimento rápido para, por exemplo, pequenos trabalhos de manutenção. É aí que nós entramos”, descreve Ubirajara Santos, responsável pela filial da Redelease em Sorocaba.

Ao longo do último ano, Santos calcula que o volume de materiais fornecidos pela Redelease para os prestadores de serviços de Tecsis e Wobben Windpower cresceu cerca de 10%. “Do nosso portfólio, os itens mais procurados são resinas especiais e fibras e tecidos de vidro, além de adesivos e catalisadores”, detalha.

Para 2016, diante das previsões de aquecimento ainda maior do mercado de energia eólica, o gerente da Redelease projeta uma elevação de 15% nas vendas. “Somado ao fato de estarmos próximos a essas empresas, temos conseguido nos diferenciar da concorrência pela assistência técnica efetiva e variedade de portfólio, hoje formado por mais de 1.000 itens”.

Fundada em 1988, a Redelease mantém atualmente unidades em Barueri (sede), São Paulo, Campinas, Sorocaba e São José do Rio Preto – ao todo, emprega 105 pessoas. É distribuidora de resinas poliéster e éster-vinílicas (Ashland); fibras de vidro (Owens Corning); peróxidos orgânicos (AkzoNobel), desmoldantes (Chem-Trend), adesivos estruturais (LORD) e tintas de alta performance (Lechler), entre outros produtos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Redelease

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Curitiba recebeu 1º Encontro Regional ALMACO de 2016

25/02/2016

Evento contou com a apresentação dos trabalhos de conclusão de curso dos alunos da pós-graduação

AlmacoA cidade de Curitiba, um dos principais centros de moldagem de compósitos do Brasil, recebeu o 1º Encontro Regional promovido em 2016 pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO). Realizado neste quinta-feira (25/02), no Auditório I da Universidade Positivo, o evento contou com a apresentação dos trabalhos de conclusão de curso (TCC) da segunda turma de pós-graduação em compósitos formada na capital paranaense.

Fruto da parceria entre Almaco e Universidade Positivo, a pós-graduação em materiais compósitos poliméricos teve início em 2011 e, desde então, cerca de cem alunos já participaram dos cursos promovidos em Curitiba, Caxias do Sul e Joinville. Este ano, haverá uma nova turma em Caxias do Sul e a primeira em São Paulo.

A agenda do 1º Encontro Regional Almaco de 2016 compreendeu:

  • 13h30 – “Gestão com foco nas pessoas. Chefe Secreto, uma experiência única”, Gilmar Lima (Almaco);
  • 14h – “A visão sistêmica nos processos decisórios de gestão – foco no gerenciamento com limitação de recursos”, Luciane Oliveira (MVC Soluções em Plástico);
  • 14h30 – “Análise mecânica de materiais compósitos poliméricos com cargas retardantes de chama após dano localizado causado por fogo”, Emiliano Amadei e Adriano Dalmaz (TCC);
  • 14h50 – “Processo de fabricação de peças em materiais compósitos com núcleos removíveis”, Gil Vinicius Tamalu, Fernando Melo, Augusto da Silva e Wellington Nogueira (TCC);
  • 16h20 – “Solução de compósitos poliméricos para carroceria de graneleiro”, André Espada, Felipe Thiago e João Pilato (TCC);
  • 16h40 – “Inserção da argila nanoparticulada na resina de poliéster, visando à aplicação no processo de infusão”, Ícaro Vinícius Paulichei, Juliana Correa Arent e Rodrigo Ribeiro Siqueira (TCC);
  • 17h – “Estudo para utilização de materiais compósitos reciclados como matérias-primas”, Cláudio Medina, Jeain Haidamacha e Paulo César Cardoso (TCC).

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, desde caixas d’água até tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Faturamento do setor de compósitos caiu 18% em 2015

18/02/2016

O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 2,665 bilhões em 2015, queda de 18% em comparação ao ano anterior. Em termos de volume produzido, a retração foi ainda mais acentuada: 21,2%, totalizando 162 mil toneladas. Reflexo direto, as demissões aumentaram, e o setor fechou o ano passado com 64,2 mil vagas, 8,2 mil a menos do que em 2014. Trata-se do pior desempenho desde 2011, de acordo com a MaxiQuim, consultoria responsável pelo levantamento.

“A crise econômica foi um dos principais motivos para essa queda, principalmente num período em que as incertezas e a falta de credibilidade do governo pararam o país. Além disso, viemos de um final de 2014 com estoques elevados, o que refletiu na demanda. O descontrole dos preços das matérias-primas, serviços e energia, a restrição de crédito e a desvalorização do real também afetaram a competitividade da indústria brasileira”, afirma Gilmar Lima (foto), presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Afora a questão econômica, Lima ressalta que é necessária uma melhora acentuada da gestão e visão de longo prazo das empresas do setor de compósitos. “Não estávamos preparados financeira e tecnicamente para uma crise tão forte. Daí porque uma das metas da ALMACO é popularizar ainda mais os nossos materiais e incentivar os investimentos em gestão, conhecimento, sustentabilidade e, sobretudo, inovação. Precisamos de uma cadeia produtiva mais profissionalizada e com visão estratégica mais eficiente”, comenta.

A pesquisa da MaxiQuim divide o mercado brasileiro entre compósitos à base de resina poliéster e epóxi. No primeiro caso – 108,4 mil toneladas produzidas em 2015 –, a construção civil manteve a liderança do ranking, com uma fatia de 58,3%, à frente de transporte (12,7%), corrosão (10,1%) e saneamento (3,8%), entre outros. Já a geração de energia eólica respondeu por 95,6% da demanda por compósitos de epóxi – foi o único segmento, a propósito, que cresceu no período (+4,5%). O mercado de petróleo apareceu em segundo lugar, com 1%.

Para 2016, a MaxiQuim prevê nova queda dos indicadores do setor de compósitos: -1,8% em faturamento (R$ 2,617 bilhões) e -0,9% em produção (161 mil toneladas). “O caminho para sair desta crise é conhecido. Precisamos investir em inovação, novos nichos, diferenciação, conhecimento, imagem, exportação, internacionalização e, principalmente, em pessoas. As empresas que não tiverem pessoas com conhecimento, atitude e acreditando que podem fazer diferença vão sumir”, avalia o presidente da ALMACO.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Lanxess e Saudi Aramco lançam a Arlanxeo, joint venture na área de borracha sintética

11/02/2016

Arlanxeo

A empresa de especialidades químicas Lanxess e a Saudi Aramco anunciaram a Arlanxeo, nome da sua nova joint venture na área de borracha sintética. O novo nome e logo combinam elementos dos nomes e logotipos de ambos os parceiros. O logotipo é complementado pelo descritor “Elastômeros de Desempenho” para destacar a gama de produtos da nova empresa. Todas as mais importantes autoridades antitruste autorizaram a transação. Desta maneira, a joint venture será lançada como Arlanxeo em 10 de Abril de 2016.

“A Arlanxeo será uma empresa forte formada por dois parceiros fortes” “Isto está refletido também no novo nome da empresa”, disse Matthias Zachert, Presidente do Conselho de Administração da Lanxess AG e futuro Presidente do Comitê de Acionistas da Arlanxeo. “Nós estabeleceremos a Arlanxeo como um player novo e independente no mercado mundial de borracha sintética. E estamos convencidos de que, no mundo de borracha, a Arlanxeo vai se tornar uma marca forte.”

“Sob seu novo nome, a Arlanxeo terá como base o foco no cliente, o reconhecimento e a reputação, tanto da Saudi Aramco como da Lanxess, o que torna ambos os parceiros muito orgulhosos”, disse Abdulrahman Al-Wuhaib, Senior Vice-Presidente de Empresas Derivadas, da Saudi Aramco.

Em 22 de setembro de 2015, a Lanxess e a Saudi Aramco assinaram um acordo para criar uma joint-venture, com composição igualitária de 50% para cada parceiro, para o desenvolvimento, produção, comercialização, venda e distribuição de borracha sintética usada na indústria mundial de pneus, fabricação de autopeças e uma ampla gama de outras aplicações.

A Arlanxeo terá sua sede na Holanda. Os parceiros em breve nomearão a equipe de gestão que irá comandar a joint venture. Cada parceiro terá representação igualitária nos conselhos que supervisionarão a empresa. O CEO será nomeado pela Lanxess e CFO pela Saudi Aramco.

“Com este empreendimento, o maior produtor mundial de borracha sintética e a maior companhia integrada de energia do mundo, lançamos as bases para o desenvolvimento sustentável e positivo da Arlanxeo”, disse Zachert. “Esta é uma vitória para nossos clientes, bem como para os funcionários da Arlanxeo. Estamos ansiosos para o lançamento desta nova e promissora parceria”.

A Lanxess é uma empresa líder de especialidades químicas com vendas de 8 bilhões de euros em 2014 e aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países. Atualmente a empresa está representada em 52 locais de produção, em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, intermediários e especialidades químicas.

Fonte: Lanxess

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Nordson instalará 16 sistemas de peletização em nova mega planta de PET na China

08/02/2016

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A Nordson Corporation fornecerá 16 de seus sistemas de peletização BKG® CrystallCut® (foto)  a uma fábrica de resina PET de mega escala, que será inaugurada este ano pela Jiangyin Chengold Packaging Materials Co., Ltd., na Província de Jiangsu, na China. O grande projeto reflete o foco intensificado em sistemas de peletização para o mercado asiático, que terá grande evidência na exposição da Nordson na Chinaplas de 2016 (Stand W2-J01).

Segundo a Nordson, o seu processo CrystallCut possibilita uma economia de energia significativa em comparação com sistemas padrão de polimerização de PET através do uso da energia térmica do polímero fundido na peletização do PET para o processo subsequente de cristalização. Na planta da Jiangyin Chengold, os sistemas CrystallCut fornecerão pellets de PET a sistemas EcoSphere™ de policondensação em estado sólido (SSP, na sigla em inglês), desenvolvidos pela firma Polymetrix AG, de Oberbüren, na Suíça, que contratou o uso das unidades de CrystallCut. O Chemtex Group, de Wilmington, NC, nos Estados Unidos, é a principal empresa contratada para toda a implantação da fábrica de resinas PET paragarrafas.

O sistema CrystallCut integra peletização submersa, secagem, filtragem de água e cristalização direta a temperaturas de até 180 °C e cristalinidade de até 40%. Na nova fábrica de PET, o sistema proverá uma temperatura de pellets ajustada ao processo para cristalização e admissão no equipamento de policondensação em estado sólido, que será fornecido pela Polymetrix.

A Nordson BKG também fornecerá 16 sistemas de condensação para a água recuperada do ar quente no processo. Esses sistemas devem oferecer uma significativa economia adicional por meio da redução no abastecimento de água.

“Na nova fábrica de mega escala a ser operada pela Jiangyin Chengold, nós prevemos que a economia de energia fornecida pelo processo CrystallCut será bastante significativa em comparação com a polimerização convencional de PET”, afirmou Ralf Simon, diretor executivo da Nordson BKG. “Como parte do sistema desenvolvido pela Polymetrix, o nosso equipamento BKG ajudará a nova fábrica a alcançar níveis de eficiência sem precedentes.”

A Jiangyin Chengold Packaging Materials Co. Ltd. faz parte do Chengxing Group (www.phosphatechina.com). A Polymetrix AG (www.polymetrix.com) é uma ex-empresa do Bühler Group. Visite . O Chemtex Group (www.chemtex.com) é uma empresa global de engenharia.

A Nordson Polymer Processing Systems  (www.nordsonpolymerprocessing.com) fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo, obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas, para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países. Para saber mais, acesse  http://www.facebook.com/NordsonPPS.

Fonte: Martino Comm.

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Braskem recebe certificações para produção de Polietileno Verde

08/02/2016

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Unidades de Triunfo alcançaram o melhor indicador de performance desde o início das operações

A Braskem recebeu por mais um ano as certificações internacionais ISCC PLUS e Bonsucro para suas unidades PE5 (polietileno) e UNIB2 (petroquímicos básicos), ambas do Polo Petroquímico de Triunfo (RS). Os selos asseguram a adoção de critérios de sustentabilidade no processo produtivo de plástico verde.

Com as certificações, a petroquímica atende à demanda dos clientes de Polietileno Verde, produzido a partir de etanol de cana-de-açúcar, em alinhamento com as orientações da European Bioplastics e demais práticas e requisitos sustentáveis. O reconhecimento reafirma ainda o compromisso com sustentabilidade e respeito ao meio ambiente adotados pela empresa em seus processos.

Lançado há cinco anos, o Plástico Verde I’m greenT tem como principal diferencial a captura de 2,15 quilos de CO2 a cada quilo de material produzido, segundo a Braskem.

Paralelamente, as unidades de petroquímicos básicos UNIB 1 (BA) e UNIB 2 (RS) mantiveram a Certificação do Padrão Bonsucro. Este parâmetro atende à Diretiva RED (Renewable Energy Directives), que fixa a meta para a União Europeia de que, em 2020, 20% de toda a energia consumida pela comunidade deve provir de fonte renovável, já considerada nos protocolos da companhia.

Controlada pela Organização Odebrecht, a Braskem produz um volume anual de 16 milhões de toneladas de resinas e outros produtos petroquímicos básicos. Com faturamento de R$ 53 bilhões, a Braskem atua em mais de 70 países, conta com cerca de 8 mil integrantes e opera 40 unidades industriais, localizadas no Brasil, EUA, Alemanha e México.

Fonte: Braskem

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Microgrânulos de PEEK da Evonik são usados na fabricação de vedações para a indústria de óleo e gás

08/12/2015

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Material usado no processo de compressão a quente permite adição de reforços e aditivos

Vedações para óleo e gás de PEEK em tamanhos e comprimento padrão costumam ser produzidas através de três processos bem estabelecidos: moldagem por injeção, extrusão e moldagem por compressão a quente. Quando se quer um produto customizado, a moldagem por compressão a quente costuma ser escolhida em razão da redução dos custos associados à adaptação dos processos de produção adicionais. O VESTAKEEP® 5000 HCM representa uma melhora adicional do processo de moldagem por compressão a quente, proporcionando maior rendimento e melhor qualidade do produto final, afirma a Evonik

Eliminação de pontos pretos e melhora da resistência mecânica

Em forma de microgrânulos, o VESTAKEEP 5000 HCM apresenta a capacidade de minimizar ou até mesmo eliminar o ar que fica preso no molde de compressão a quente, segundo a Evonik. Os pós de PEEK tradicionais comumente empregados na moldagem por compressão a quente tendem a reter o ar no molde, o que pode causar a oxidação durante o processamento, fazendo com que o componente acabado apresente pontos pretos. A presença de pontos pretos pode causar retrabalho adicional ou, em casos extremos, fazer com que a vedação tenha que ser inutilizada. Além disso, relata a empresa, a medição da densidade aparente dos microgrânulos de VESTAKEEP 5000 HCM apresentou valores significativamente mais altos do que no caso do pó de PEEK padrão, resultando em melhores propriedades mecânicas, por exemplo, no alongamento na ruptura.

Microgrânulos abrem novas possibilidades

De acordo com a Evonik, outra vantagem associada aos microgrânulos VESTAKEEP 5000 HCM é a eliminação da etapa adicional de esmagamento dos grânulos para transformá-los em pó. Esse fato abre de imediato novas possibilidades para o desenvolvimento de compostos de microgrânulos PEEK reforçados com fibra de vidro ou até mesmo de compostos com aditivos de fluoropolímeros para a moldagem por compressão a quente. Isso não é possível com o pó de PEEK por causa da etapa de esmagamento, que destrói os efeitos positivos do reforço ou dos aditivos.

Fonte: Evonik

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Almaco disponibiliza serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas

08/12/2015

Laudos devem ser usados em solicitações de redução de alíquotas de importação

Empresas brasileiras que fazem parte da cadeia produtiva de compósitos e desejam importar matérias-primas sem similares nacionais – resinas, fibras e aditivos, entre outros – contam agora com um novo serviço prestado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco): a pesquisa de similaridade. Caso o resultado do levantamento seja negativo, os interessados devem anexar o laudo emitido pela Almaco ao pedido de redução de alíquota de importação feito ao governo.

Por um pequena taxa por insumo pesquisado, a Almaco fornece depois de trinta dias úteis o laudo que atesta ou não a existência de similar nacional. “Para que a empresa consiga dar entrada ao processo, o governo exige a emissão de um documento de não similaridade elaborado por uma entidade de classe”, explica Paulo Camatta, gerente executivo da Almaco.

A norma que trata das regras administrativas para as importações sujeitas a exame de similaridade é a Portaria SECEX nº 23, de 14/07/2011, com base no Decreto nº 37/1966 e no Decreto nº 6.759/2009 (Regulamento Aduaneiro).

“Com esse novo serviço, a Almaco contribui para o aumento da competitividade do mercado brasileiro de materiais compósitos”, comenta o gerente executivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Covestro mantém apoio ao projeto de volta ao mundo do avião movido à energia solar

27/11/2015
Richard Northcote (CSO da Covestro, meio), Bertrand Piccard, Iniciador, Chairman e Piloto do Solar Impulse (esquerda) e André Borschberg, Co-Fundador, CEO e Piloto do projeto (direita).

Richard Northcote (CSO da Covestro, meio), Bertrand Piccard, Iniciador, Chairman e Piloto do Solar Impulse (esquerda) e André Borschberg, Co-Fundador, CEO e Piloto do projeto (direita).

  • Acordo de patrocínio estendido até o final de 2018
  • Fabricante de polímeros também apoia a iniciativa “Future is Clean”

A Covestro, uma das principais fabricantes mundiais de polímeros, anunciou hoje a extensão do patrocínio ao projeto Solar Impulse; o avião deve completar a jornada ao redor do mundo em 2016.

A Covestro, antiga Bayer MaterialScience, tem sido parceira do Solar Impulse desde 2010 e também é parceira técnica oficial do projeto. A empresa foi responsável pelo projeto e construção do cockpit Si2 que utiliza avançados sistemas de poliuretano e policarbonato, reduzindo significativamente o peso do avião e garantindo proteção ao piloto.

“Para nossos colaboradores e clientes, o projeto Solar Impulse tornou-se um símbolo da inovação da Covestro assim como da nossa capacidade de fornecer uma série de soluções inovadoras”, afirma Patrick Thomas, CEO da Covestro. “Estamos felizes em manter o apoio a esta jornada inspiradora, pois ela simboliza nossos valores corporativos – Curiosidade, Coragem e Colorido”.

Compromisso com a sustentabilidade

“A sustentabilidade está no centro da nossa estratégica de negócios”, explica Richard Northcote, Chief Sustainability Officer da Covestro. “O compromisso com o Solar Impulse inclui o nosso papel como um dos principais patrocinadoras da jornada no trecho de voo que cruza a América, que será reiniciado em 2016. Conforme mais consumidores buscarem produtos eficientes do ponto de vista de energia e os governos começarem a implementar os objetivos do Pacto de Desenvolvimento Sustentável da ONU, este projeto terá um grande papel ao mostrar ao mundo como a tecnologia existente hoje pode contribuir para alcançar o que muitos consideravam impossível”.

As tecnologias desenvolvidas para o projeto já são utilizadas em vários produtos dos setores automotivo e de refrigeração. Além disso, os revestimentos usados no avião também estão sendo usados em muitos outros setores industriais.

Cooperação entre as equipes da Covestro e do Solar Impulse

Bertrand Piccard, criador, presidente e piloto do projeto Solar Impulse, comenta: “Graças ao adiamento em nossa aventura, a Covestro poderá voar conosco e demonstrar sua essencial contribuição ao Solar Impulse. Todos os parceiros do projeto compartilham a nossa visão de um futuro mais limpo e o envolvimento contínuo do Patrick Thomas e do time Covestro confirmam o compromisso da empresa a fim de alcançar este objetivo”.

Andre Borschberg, co-fundador, CEO e piloto do projeto, acrescentou: “Nós valorizamos a ajuda técnica, o compromisso e o espírito inovador da Covestro desde 2010 e queremos trabalhar ainda mais em parceria nos próximos três anos”. “Por experiência própria eu digo que o cockpit projetado pela Covestro para o Si2 fornece conforto para voarmos e trabalharmos. Queremos voltar para dentro do cockpit para o próximo trecho da viagem em 2016”, complementa.

A Covestro também apoia a iniciativa “Future is Clean”, parte do projeto Solar Impulse, que reúne apoio global para o uso da chamada energia limpa, seguindo a ratificação dos objetivos de Desenvolvimento Sustentável da ONU e antecipando a Conferência sobre Mudança Climática da ONU (COP21), agora em dezembro.

Com vendas de 11,8 bilhões de euros em 2014, a Covestro é uma das maiores companhias de polímeros do mundo. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônico, construção e as indústrias de esportes e lazer. A Covestro, anteriormente conhecida como Bayer MaterialScience, possui 30 sites de produção ao redor do mundo e emprega cerca de 15.700 colaboradores (até o final de setembro de 2015).

Fonte e foto: Covestro

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Genomatica e Braskem confirmam produção direta de butadieno de base biológica em laboratório

25/11/2015

Braskem_Genomatica

A Genomatica, empresa norte-americana de bioengenharia, e a Braskem anunciaram a produção de butadieno em escala de laboratório, através de processo direto a partir de fontes renováveis. As empresas desenvolvem em conjunto uma nova tecnologia para a produção renovável do insumo desde 2013.

O butadieno é uma matéria-prima utilizada na fabricação de borracha para pneus, com aplicações também em aparelhos elétricos, calçados, plásticos, asfalto, materiais de construção e látex. A crescente demanda mundial pelo insumo já é, hoje, de mais de 9 milhões de toneladas por ano. A produção a partir do biobutadieno pode tornar produtos cotidianos feitos com o material, como pneus, mais sustentáveis, além de reduzir a sua pegada ambiental.

Alguns dos resultados do programa são:

1)    Produção contínua direta: As equipes do programa desenvolveram com sucesso um microrganismo que consome açúcar e o converte em butadieno em escala laboratorial, em fermentadores de 2 litros.  O butadieno foi produzido, coletado e mensurado continuamente ao longo de diversos dias de cada fermentação.

2)    Desenvolvimento de diversas rotas diretas e enzimas inéditas: Na busca pelo desenvolvimento do melhor processo, a Genomatica utilizou ferramentas computacionais na análise de todas as maneiras possíveis em que um microrganismo poderia, em teoria, produzir butadieno, identificando 60 rotas biológicas potenciais. As cinco melhores rotas foram escolhidas para validação empírica, conduzida pelas equipes da Genomatica e da Braskem em San Diego e Campinas, juntamente com cientistas residentes da Braskem no Centro de Inovação da Genomatica. A equipe explorou um grande número de enzimas possíveis, através da aplicação de amostragem ambiental e metagenômica em cada passo das rotas metabólicas potenciais.   A Genomatica então aumentou em 60 vezes a atividade enzimática em substratos não nativos através de triagem de alta capacidade e engenharia enzimática.

3)    Mais propriedade intelectual: A equipe do programa acrescentou muito à propriedade intelectual da Braskem e da Genomatica nessa área. O trabalho aborda o desenvolvimento dos melhores microrganismos e processos, oferece apoio às próximas fases de desenvolvimento e representa uma importante vantagem competitiva.

“Nossa equipe mista utilizou bem a plataforma integrada de bioengenharia da Genomatica, incluindo suas técnicas computacionais e processos de clonagem e triagem de alta capacidade, para alcançar um novo nível rapidamente”, destacou Nelson Barton, Vice-presidente Sênior de P&D da Genomatica.  “Nossa abordagem ‘racional’ à criação de cepas deve acelerar o programa, permitiu maior previsibilidade durante o aumento da escala e elevar a eficiência econômica à medida que avançamos”.

“É uma grande satisfação anunciar este significativo avanço técnico”, disse Patrick Teyssonneyre, Diretor de Inovação e Tecnologia Corporativa da Braskem.  “Isso representa a base para um importante e inédito processo na indústria. O trabalho que estamos realizando junto a Genomatica é mais um exemplo do sucesso do nosso sistema aberto de inovação, que visa oferecer aos clientes vantagens competitivas para os seus negócios. Acreditamos que a química renovável é uma parte importante do futuro do setor e do nosso”.

Desde a sua criação, em 2002, a Braskem investe em processos tecnológicos que resultam em produtos mais eficientes e sustentáveis. Além do projeto em parceria com a Genomatica, a Braskem produz polietileno a partir de etanol desde 2010, sob a marca “I’m greenTM”, além de manter outros acordos de cooperação com parceiros para o desenvolvimento de isopreno verde.

A Braskem tem capacidade anual de produção de mais de 16 milhões de toneladas de resinas e outros produtos petroquímicos básicos. Com faturamento de R$ 53 bilhões, produz o polietileno derivado do etanol de cana-de-açúcar (Plástico Verde), com capacidade de 200 mil toneladas anuais. A Braskem atua em mais de 70 países, conta com cerca de 8 mil integrantes e opera 36 unidades industriais, localizadas no Brasil, EUA e Alemanha. Lidera ainda a construção de um complexo industrial petroquímico no México, em parceria com a mexicana Idesa, cujo investimento é avaliado em cerca de US$ 5,2 bilhões.

A Genomatica é uma empresa líder amplamente reconhecida no campo de bioengenharia. A empresa desenvolve processos com base em fontes renováveis que permitem aos seus parceiros fabricar produtos químicos a partir de matérias-primas alternativas, com melhores resultados econômicos e de sustentabilidade se comparados aos insumos e processos tradicionais. A Genomatica utiliza sua plataforma de engenharia de bioprocesso e mais de 600 patentes e aplicações no desenvolvimento de processos para produtos químicos adicionais.  Entre eles estão os intermediários butadieno e poliamida, em parceria com a Braskem e a Versalis.

Fonte: Braskem

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Galeria de arte com peças de compósitos será atração de evento em São Paulo

03/11/2015

Exposição tem como objetivo mostrar a versatilidade do material

Entre os dias 04 e 06/11, os amantes das artes que estiverem na cidade de São Paulo poderão conferir um tipo diferente de mostra. Num espaço de 1.300 m², no Transamérica Expo Center, serão expostas dezenas de “obras de arte” feitas inteira ou parcialmente de compósitos, um material de alto desempenho resultante da combinação entre polímeros e fibras (vidro, carbono, aramida ou natural).

Criada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), a galeria de arte é uma ação que acontecerá em paralelo ao Seminário Internacional de Compósitos, evento voltado à apresentação de trabalhos de renomados especialistas nacionais e internacionais no material.

“Apresentaremos desde objetos decorativos a mobiliários urbanos, veículos, aviões e componentes de turbinas eólicas. A ideia é mostrar a versatilidade dos compósitos e a sua importância no dia a dia das pessoas”, afirma Gilmar Lima, presidente da Almaco.

Os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela flexibilidade de design. Segundo a Almaco, há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Em 2014, o setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 3,246 bilhões – em volume, uma produção de 206 mil toneladas. Com uma fatia de 51%, a construção civil apareceu na liderança do ranking dos principais consumidores de compósitos de poliéster, à frente de transporte (15%), corrosão (12%) e saneamento (5%), entre outros – total de 151,2 mil toneladas.

Já a geração de energia eólica respondeu por 90% da demanda por compósitos de epóxi. O setor de petróleo ficou em segundo lugar, com 5%. Ao todo, foram processadas 54,8 mil toneladas. Os números fazem parte do último levantamento da Maxiquim, consultoria contratada pela Almaco.

A Almaco sublinha algumas curiosidades relativas ao uso dos compósitos:

  • uma casa de compósitos de dois quartos, sala, cozinha e banheiro pode ser construída em dez dias;
  • os maiores aviões comerciais da atualidade têm entre 35% e 50% de compósitos nas suas estruturas;
  • os tetos dos ônibus e as frentes dos caminhões são de compósitos, assim como os cascos da maioria das lanchas;
  • existem pás eólicas de compósitos com mais de 80 metros de comprimento.

Fonte: Almaco

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SENAI-SP inaugura Núcleo de Materiais Avançados e Nanocompósitos

03/11/2015
SENAI_Mario-Amato

O presidente da Fiesp e do SENAI-SP, Paulo Skaf, inaugurou no dia 23 de outubro o Núcleo de Materiais Avançados e Nanocompósitos da Escola SENAI Mario Amato, em São Bernardo do Campo

A nova área representa investimento de R$ 14,5 milhões e intensifica a estratégia da entidade de oferecer estruturas completas para a prestação de serviços técnicos e tecnológicos para as indústrias que investem no desenvolvimento e na pesquisa de materiais não metálicos, como polímeros, cerâmicas e compósitos. A nova área tem potencial para atender todo o país.

Sua criação vem ao encontro da necessidade de desenvolvimento de materiais leves e de alto desempenho, que demandem menores custos de produção, possibilidade de design diferenciado, segurança, conforto e diminuição de impactos ambientais.

A pesquisa e o desenvolvimento de materiais poliméricos compostos, como blendas, polímeros com aditivos diversos e compósitos, assim como materiais cerâmicos e modificações químicas em superfícies, são necessárias ao atendimento da indústria de transformação de materiais em diversos segmentos, como, por exemplo, o automotivo, da construção civil, de embalagens, de cosméticos, de alimentos, de informática e odonto-médico hospitalar.

O núcleo é composto por dois ambientes dotados com equipamentos de alta tecnologia: o laboratório de caracterização de materiais, que permitirá análises de caracterização química, caraterização física, caracterização microscópica e raio X; e o laboratório de processamento de materiais poliméricos e materiais cerâmicos, que produzirá amostras em escala laboratorial para a execução de testes.

Estiveram presentes à inauguração diversas autoridades políticas e representantes da indústria. Entre eles, o Secretário de Governo do Município de São Caetano do Sul, Nilson Bonome; Walter Vicioni Gonçalves, diretor regional do Senai-SP e superintendente do Sesi-SP; Ricardo Terra, diretor técnico do Senai-SP; Claudemir Facco de Oliveira, diretor da Escola Senai Mário Amato; o diretor superintendente da Abiplast e do Sindiplast, Paulo Teixeira e o presidente do Sistema Fiesp, Paulo Skaf.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Abiplast / Agência Indusnet Fiesp

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Lanxess e Saudi Aramco lançam Joint Venture para borracha sintética

29/10/2015
  • O maior produtor mundial de borracha sintética e o maior produtor mundial de petróleo e energia anunciam aliança estratégica
  • Lanxess e Saudi Aramco terão cada uma a participação de 50 por cento no empreendimento conjunto
  • Joint venture no valor de EUR 2,75 bilhões
  • A Lanxess planeja aproveitar o negócio para crescimento, redução de alavancagem e resgate de ações
Abdulrahman F. Al-Wuhaib, Senior Vice Presidente Downstream da Saudi Aramco (esquerda) e Matthias Zachert, CEO da Lanxess (direita)

Abdulrahman F. Al-Wuhaib, Senior Vice Presidente Downstream da Saudi Aramco (esquerda) e Matthias Zachert, CEO da Lanxess (direita)

A empresa de especialidades químicas Lanxess e a Saudi Aramco da Arábia Saudita planejam estabelecer uma Joint Venture para borracha sintética, cujos detalhes encontram-se em um acordo assinado em 23 de setembro passado. A Lanxess e a subsidiária da Saudi Aramco, a Aramco Overseas Company, terão cada uma a participação de 50 por cento na joint venture, com vendas anuais de aproximadamente três bilhões de Euro em 2014. A Saudi Aramco deve pagar aproximadamente EUR 1,2 bilhões em dinheiro por sua participação de 50% após dedução de débitos e outros passivos financeiros. O valor total da joint venture é de EUR 2,75 bilhões.

A transação ainda requer a aprovação das autoridades antitruste relevantes e deve ser concluída na primeira metade de 2016.

A Lanxess contribuirá com seu negócio de borracha sintética para o novo empreendimento conjunto. Isso incluirá as unidades de negócios Tire & Specialty Rubbers (TSR) e High Performance Elastomers (HPE), suas 20 instalações de produção em nove países e mais de 3.700 funcionários e pessoal de apoio adicional. As borrachas de alto desempenho fabricadas pela Lanxess são usadas principalmente na produção de pneus e aplicações técnicas, como mangueiras, correias e vedações. Os principais clientes incluem as indústrias automotiva e de pneus, mas os produtos também são usados na indústria de construção e por empresas de óleo e gás.

A Saudi Aramco fornecerá à joint venture o acesso confiável e competitivo a matérias primas estratégicas a médio prazo.

A joint venture une o maior produtor mundial de borracha sintética e o maior produtor mundial de petróleo e energia para formar uma parceria estratégica de longo alcance. “Esta aliança nos permitirá dar ao negócio de borrachas uma posição competitiva muito sólida e as melhores perspectivas futuras”, disse o CEO da Lanxess, Matthias Zachert. “Juntos no futuro podemos produzir borracha sintética em uma cadeia de valor integrada que vai desde o campo de petróleo até o produto final, estabelecendo assim um dos melhores fornecedores no mercado mundial. Desse modo, estaremos aptos a fornecer aos nossos clientes uma confiabilidade ainda melhor do que antes”.

Abdulrahman Al-Wuhaib, vice-presidente sênior de Downstream da Saudi Aramco disse: “Por meio do acordo de joint venture, estamos investindo em uma capacidade de produtos de elastômeros e borracha sintética de classe mundial que já abastece muitos dos maiores clientes globais em fabricação de peças de automóveis e pneus. Além de criar uma nova fonte de receita para a Saudi Aramco, o acordo incentivará o crescimento econômico e as oportunidades de diversificação para o Reino da Arábia Saudita e região do Oriente Médio em setores de alto volume, como manufatura de autopeças e pneus, que dependem de produtos químicos com valor agregado e margens mais altas”.

O novo empreendimento conjunto será administrado por uma holding com sede na Holanda. O CEO será indicado pela Lanxess e o CFO será indicado pela Aramco Overseas Company. Cada uma das empresas terá representação igualitária na diretoria da JV. A Lanxess consolidará as finanças da JV.

Com a criação desta joint venture, a Lanxess está implementando a terceira etapa do programa de realinhamento em três fases. “Estabelecemos um ponto de partida estratégico completamente novo para nossa empresa em pouco mais de apenas um ano”, disse Zachert. “Não apenas racionalizamos nossas funções administrativas e já tornamos mais eficientes muitas de nossas estruturas de produção e processos, como também, com essa joint venture em negócios de borracha, estamos cumprindo a fase mais importante de nosso realinhamento – com o melhor parceiro possível e num prazo bastante curto. Com a margem financeira resultante conseguiremos voltar a crescer muito antes do esperado”.

A Lanxess planeja usar cerca de EUR 400 milhões dos recursos obtidos com a transação para investir no crescimento de segmentos mais bem posicionados e menos cíclicos de Intermediários Avançados (Advanced Intermediates) e Produtos Químicos de Desempenho (Performance Chemicals). Outros EUR 400 milhões estão reservados para uma redução adicional de sua alavancagem financeira e cerca de EUR 200 milhões devem ser usados para um programa de recompra de ações.

A Lanxess teve vendas de EUR 8,0 bilhões em 2014 e possui cerca de 16.300 funcionários em 29 países. A empresa atualmente está representada em 52 plantas de produção em todo o mundo. O principal negócio da Lanxess é o desenvolvimento, a manufatura e o marketing de plásticos, borracha, intermediários e especialidades químicas.

Fonte: Lanxess

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