Archive for the ‘Equipamento Auxiliar’ Category

Piovan apresenta inovações na tecnologia de processamento de PET durante SAPET em Buenos Aires

13/06/2016

SAPET_PIOVAN

A produção da garrafa PET envolve uma série de processos, que se inicia com a entrega da resina na planta, seguindo com armazenagem, transporte, distribuição, mistura, secagem, injeção e refrigeração. Outro processo muito importante é o armazenamento da preforma ou o estiramento/sopro da garrafa. A evolução nas metodologias e tecnologias para produção de preformas tem levado o desempenho de processo ao limite, a tal ponto que todos esses processos atingiram eficiência física máxima. O controle de processo também evoluiu neste mesmo ritmo, garantindo hoje o mais alto nível de produtividade e qualidade. As mais recentes tendências de desenvolvimento visam melhorar ainda mais a produtividade constante, eficiência operacional e a qualidade do produto.

Dentro deste contexto, a Piovan lançou um novo programa de desenvolvimento tecnológico, iniciado em 2012 e concluído no primeiro semestre de 2015. A Piovan apresentará no SAPET 2016, os resultados destas inovações em tecnologia de processamento de PET, com foco em auto adaptabilidade para processos de secagem e refrigeração.

A Palestra da Piovan, a ser proferida pelo Vice-Presidente da empresa no Brasil, Eng. Ricardo Prado, ocorrerá no dia 14 de junho, às 13:00 hs. no Hotel Panamericano, em Buenos Aires, na Argentina.

O 3o. SAPET (South American PET Markets, Applications & Recycling) é um evento que reúne especialistas, produtores de resinas, transformadores, provedores de equipamentos auxiliares e vários outros profissionais do segmento da Tecnologia de PET. O SAPET é promovido pela CMT (Center for Management Technology), empresa com sede em Cingapura.

Fonte: Piovan / SAPET

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CR Resistências destaca lançamento de produto na Interplast

12/06/2016

Interplast-CR-ResistenciasA CR Resistências (http://cr-resistencias.com.br.) volta à Interplast para apresentar soluções em aquecimento elétrico industrial para o segmento plástico. A empresa é a maior fabricante de resistência e equipamentos para o setor no Sul do Brasil.

Em seu estande será possível conhecer o novo lançamento: forno de queima troca tela, produto desenvolvido com o objetivo de solucionar as dificuldades das empresas de plásticos em retirar resíduos do próprio plástico que ficam presos a esta peça.

“Hoje os procedimentos são caseiros e contaminam o meio ambiente. Com o Forno troca tela oferecemos produtividade ao processo e eliminação tanto dos riscos à saúde do operador quanto de resíduos ao meio ambiente”, conta Orlando Carlos dos Santos, diretor.

Ele fala ainda que o equipamento tem um painel de comando, de fácil operação e manutenção, com aquecimento feito por resistências elétricas. “A fumaça resultante do processo da queima passa por um duto que faz a eliminação da mesma antes de jogá-la no ambiente externo”, explica.

Além do Forno de queima troca tela, a CR Resistências mostrará outros produtos.

Termorregulador – Desenvolvido para o controle de temperatura de máquinas em processos industriais para garantir a qualidade das peças. Voltado para as indústrias de processamento de plástico, indústria da borracha e impressoras flexográficas. Possibilita a obtenção das peças estáveis sempre com a mesma característica, com redução de energia, além de permitir à máquina trabalhar em condições menos rigorosas.

Resistências tubulares flexíveis – Produto desenvolvido em material de aço inoxidável, com pinos de ligação em cada extremidade. A aplicação é feita manualmente, introduzida no canal da matriz.

Resistências micro tubulares – Para aplicação em moldes e manifold, direcionadas ao segmento de injeção plástica. São resistências nacionais, com tecnologia europeia e desenvolvidas de acordo com o projeto do molde do cliente.

Manta térmica – Segundo a empresa, reduz em 30% de energia nas injetoras de plásticos. Com o aquecimento direcionado para o canhão da injetora, protege o operador da máquina contra queimaduras. Também proporciona um ambiente de trabalho com menos calor no ambiente.

A Interplast tem em média 550 marcas expositoras apresentando novidades dos mais variados setores como máquinas, equipamentos, transformadoras, ferramentarias, embalagens, matérias-primas, periféricos, design e serviços.

Realizada pelo Simpesc (Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado de Santa Catarina) e organizada pela Messe Brasil, a 9ª edição tem o apoio da ABIMAQ (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos), ABIPLAST (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) e FIESC (Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina).

Paralelamente ao evento acontecem a 3ª EUROMOLD Brasil – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – o CINTEC 2016 Plásticos – Congresso da Inovação Tecnológica e a Rodada de Negócios.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Messe Brasil

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Sepro abre escritório de vendas e serviços na Hungria / Áustria depois de registrar recorde de vendas em 2015

20/05/2016
Da esq. para a dir.: Jean-Michel Renaudeau, CEO; Marcus Klaputek, Diretor de Vendas para a Europa central, Rússia e Oriente Médio; e Csaba Jozan, gerente de vendas do escritório na Hungria / Áustria.

Da esq. para a dir.: Jean-Michel Renaudeau, CEO; Marcus Klaputek, Diretor de Vendas para a Europa central, Rússia e Oriente Médio; e Csaba Jozan, gerente de vendas do escritório da Hungria / Áustria.

Pela segunda vez em apenas alguns meses, o Grupo Sepro abriu um novo escritório de vendas e serviços em um mercado-chave. A Sepro Áustria-Hungria iniciou suas atividades em 1 de Março, em Budapeste. Outra empresa filial foi inaugurada no Canadá em janeiro.

O anúncio do novo escritório de vendas e serviços em território europeu foi feito logo após a Sepro divulgar o seu balanço de 2015, registrando o seu terceiro ano seguido de recorde de vendas. O volume de negócios no ano passado foi de 92,8 milhões de euros, o que representou um aumento de 17% em relação a 2014.

Evolução do faturamento da Sepro desde o ano 2000

Evolução do faturamento da Sepro desde o ano 2000

“Nós devemos uma grande parte do nosso sucesso nos últimos anos ao aumento da globalização”, comentou Jean-Michel Renaudeau, CEO da Sepro. “À medida que nos expandimos em todo o mundo, porém, nós aprendemos como é importante ser “local” nas regiões em que servimos. Vários dos nossos principais clientes têm operações na Áustria e na Hungria e estes países têm uma setor automotivo crescente que precisa de robôs. O nosso objetivo é oferecer vendas e serviços de suporte locais e estar mais perto de nossos clientes para que lhes possamos oferecer mais opções de robô. “

A Sepro é líder no mercado e equipa todas as marcas de máquinas injetoras desde 50 até 5000 toneladas, sejam elas novas ou já existentes, afirma a empresa. O intervalo de soluções da Sepro inclui robôs com 3, 5 ou 6 eixos de movimento e todos são controlados pela mesma plataforma Visual. O escritório de vendas e serviços da Sepro em Budapeste compartilhará instalações com a Sumitomo Demag, um parceiro que vende robôs Sepro sob o nome Sumitomo Demag.

Csaba Jozan, que tem 16 anos de experiência na indústria de plásticos, incluindo 7 anos representando s Sepro na região, foi nomeado Gerente de Vendas para a Áustria e Hungria. Além de sua experiência na Sepro, Jozan também já atuou na venda de máquinas injetoras e outros equipamentos auxiliares.

Desde a crise econômica de 2009, o volume de negócios da Sepro aumentou mais de 250%, afirma a empresa. Renaudeau atribui esse notável sucesso a um grande compromisso com a pesquisa e desenvolvimento e a parcerias comerciais e tecnológicas. Praticamente todos os produtos que a empresa vende hoje foram desenvolvidos ou redesenhados nos últimos sete anos. A Sepro tem investido fortemente na expansão das operações nos Estados Unidos e Alemanha, seus dois maiores mercados fora da França, ao mesmo tempo em que constrói sua base em mercados em desenvolvimento como o Brasil e a China.

A nova filial no Canadá e o novo escritório de vendas na Hungria / Áustria representam um compromisso contínuo para o crescimento global, afirma a empresa. A Sepro foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs cartesianos para máquinas injetoras, introduzindo seu primeiro manipulador controlado por CNC em 1981.

Hoje, o Grupo Sepro é um dos maiores vendedores independentes de robôs cartesianos. Os clientes ao redor do mundo contam com o suporte de subsidiárias integrais do grupo e escritórios de vendas e serviços na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, Canadá, México , Brasil, China e agora Hungria / Áustria. Numerosos parceiros de negócios independentes, distribuidores e centros de serviços aumentam a rede global da Sepro para mais de 50 outros países. A Sepro afirma ter equipado, até o momento, mais de 30.000 máquinas injetoras em todo o mundo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Sepro

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Nordson instalará 16 sistemas de peletização em nova mega planta de PET na China

08/02/2016

Nordson-16CrystallCut-Systems

A Nordson Corporation fornecerá 16 de seus sistemas de peletização BKG® CrystallCut® (foto)  a uma fábrica de resina PET de mega escala, que será inaugurada este ano pela Jiangyin Chengold Packaging Materials Co., Ltd., na Província de Jiangsu, na China. O grande projeto reflete o foco intensificado em sistemas de peletização para o mercado asiático, que terá grande evidência na exposição da Nordson na Chinaplas de 2016 (Stand W2-J01).

Segundo a Nordson, o seu processo CrystallCut possibilita uma economia de energia significativa em comparação com sistemas padrão de polimerização de PET através do uso da energia térmica do polímero fundido na peletização do PET para o processo subsequente de cristalização. Na planta da Jiangyin Chengold, os sistemas CrystallCut fornecerão pellets de PET a sistemas EcoSphere™ de policondensação em estado sólido (SSP, na sigla em inglês), desenvolvidos pela firma Polymetrix AG, de Oberbüren, na Suíça, que contratou o uso das unidades de CrystallCut. O Chemtex Group, de Wilmington, NC, nos Estados Unidos, é a principal empresa contratada para toda a implantação da fábrica de resinas PET paragarrafas.

O sistema CrystallCut integra peletização submersa, secagem, filtragem de água e cristalização direta a temperaturas de até 180 °C e cristalinidade de até 40%. Na nova fábrica de PET, o sistema proverá uma temperatura de pellets ajustada ao processo para cristalização e admissão no equipamento de policondensação em estado sólido, que será fornecido pela Polymetrix.

A Nordson BKG também fornecerá 16 sistemas de condensação para a água recuperada do ar quente no processo. Esses sistemas devem oferecer uma significativa economia adicional por meio da redução no abastecimento de água.

“Na nova fábrica de mega escala a ser operada pela Jiangyin Chengold, nós prevemos que a economia de energia fornecida pelo processo CrystallCut será bastante significativa em comparação com a polimerização convencional de PET”, afirmou Ralf Simon, diretor executivo da Nordson BKG. “Como parte do sistema desenvolvido pela Polymetrix, o nosso equipamento BKG ajudará a nova fábrica a alcançar níveis de eficiência sem precedentes.”

A Jiangyin Chengold Packaging Materials Co. Ltd. faz parte do Chengxing Group (www.phosphatechina.com). A Polymetrix AG (www.polymetrix.com) é uma ex-empresa do Bühler Group. Visite . O Chemtex Group (www.chemtex.com) é uma empresa global de engenharia.

A Nordson Polymer Processing Systems  (www.nordsonpolymerprocessing.com) fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo, obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas, para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países. Para saber mais, acesse  http://www.facebook.com/NordsonPPS.

Fonte: Martino Comm.

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Sistema de peletização e cristalização da Nordson conserva energia e aumenta produtividade na produção de resinas PET

21/12/2015

Nordson_logoA Nordson Corporation publicou um novo vídeo que mostra como a filtragem de material fundido e as tecnologias de peletização da Nordson conservam energia e melhoram a produtividade de 600 toneladas diárias de resinas PET fabricadas na planta da Lotte Chemical UK Ltd, na Inglaterra.

Comissionada no final de 2014, a fábrica inglesa de escala mundial na Lotte Chemical’s Redcar inclui três unidades de peletização/cristalização com base no processo BKG® CrystallCut™ da Nordson, que economiza energia retendo calor do polímero fundido e usando-o para cristalização. A instalação também inclui um trocador de filtro Kreyenborg™ POLY da Nordson, cuja operação de troca rápida possibilita a substituição dos filtros sem interrupção da produção.

Convencionalmente, os pellets de PET são resfriados após a peletização e, em seguida, reaquecidos para a cristalização. O vídeo mostra como o processo CrystallCut elimina o resfriamento, transportando rapidamente os peletes da superfície da matriz por meio de água quente e diretamente até uma secadora centrífuga. Os peletes saem da secadora a uma temperatura de 140 a 150 °C e são uniformemente cristalizados.

“Para uma fábrica de PET moderna e de escala mundial, operando ininterruptamente 24 horas por dia, 7 dias por semana, estimamos que o sistema CrystallCut possa trazer uma economia de milhões de euros por ano em custos com energia, combinando peletização e cristalização em um único processo integrado, sem a fase de resfriamento.” afirmou Ralf Simon, Diretor executivo da Nordson BKG. “E, como o calor retido faz com que os pellets sejam cristalizados de dentro para fora, o resultado é uma estrutura cristalina aprimorada que exige menos energia para a nova fusão.”

O novo vídeo também inclui uma animação mostrando como os pacotes de filtros são substituídos no sistema de filtragem de material fundido Kreyenborg POLY. Há quatro pares de pacotes de filtros, montados em dois pistões móveis, com dois pares posicionados lado a lado em cada pistão. Quando um par é removido do processo para substituição dos filtros, a filtragem continua nos outros três.

“O trocador de filtros POLY é de fácil operação e permite substituir os pacotes de filtros sem interrupção do sistema,” afirmou Sven Conrad, diretor de negócios de filtragem de material fundido. “O sistema tem alta capacidade para fornecer filtragem eficiente em operações de polimerização de grande volume.”

O vídeo (em inglês) pode ser acessado neste link: http://www.nordson.com/en/divisions/polymer-processing-systems/products/pelletizers/crystallcut

A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros. Fundada em 1954 e com sede em Westlake, Ohio, EUA, a Nordson tem operações e escritórios de suporte em mais de 30 países.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Nordson / Martino Comm.

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Arburg define tendências da indústria na Fakuma 2015

21/10/2015

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  • Arburg movimenta a indústria: Eficiência de Produção, Indústria 4,0 e construção leve
  •  Produção eficiente de peças plásticas: desde grandes lotes até itens individualizados
  • Especialistas do setor se reúnem no stand da Arburg durante a feira

Uma excelente atmosfera, enorme interesse, inovações de longo alcance – o stand da Arburg na Fakuma 2015 foi um sucesso. Com o tema principal “eficiência produtiva” e um foco na “Industria 4.0 – energizada pela Arburg”, a fabricante de injetoras com sede em Lossburg (Alemanha) consolidou a sua posição como um definidor de tendências da indústria na feira de Friedrichshafen. O destaque foi a personalização de tesouras de escritório em uma linha de produção totalmente automatizada e integrada com tecnologias da Informação, que incluiu uma injetora Allrounder, um Freeformer para manufatura aditiva e robô de sete eixos.

“A Fakuma 2015 foi caracterizada por discussões intensivas com clientes existentes e potenciais da Alemanha, Europa e de outros continentes. Naturalmente, nós também apresentamos inúmeras inovações e novos desenvolvimentos”, disse Michael Hehl, Sócio Diretor da Arburg e porta-voz da Administração. “Foi muito importante para nós não apresentar meras visões, mas soluções inovadoras e específicas para aplicações práticas. E isso é exatamente o que fizemos este ano, com onze mostras no nosso próprio stand e dez mostras adicionais em stands de parceiros.”

Indústria 4.0  na prática

Os visitantes do stand da Arburg tiveram a oportunidade de experimentar a “Indústria 4.0” na prática e de ver como é que peças produzidas em série, que foram individualizadas para criar itens personalizados, podem ser rastreadas ao longo de todo o ciclo de vida do produto. Dois Freeformers personalizaram tesouras de escritório moldadas por injeção e interruptores de luz basculantes pré-fabricados com geometrias 3D individuais  A aplicação de um código DM através de laser transformou cada produto em um portador de informação. O computador de hospedagem da Arburg (ALS) registrou todos os dados do processo e arquivou os mesmos em um site específico do produto na “nuvem”. Qualquer visitante que estivesse interessado poderia usar seus telefones celulares ou outros dispositivos móveis para acessar este site e exibir todos os dados relevantes do processo referentes à peça individual que recebeu – podendo continuar a fazê-lo por muito tempo após o término da feira.

Estréias e novas aplicações

Uma das estréias apresentadas pela Arburg no contexto da mostra de fabricação de tesouras de escritório foi a conexão automática entre a injetora Allrounder e o Freeformer, usando um robô de sete eixos “iiwa”  (assistente de trabalho industrial inteligente) da Kuka – exclusivo no mundo da manufatura aditiva até o momento.

Os visitantes interessados em construção leve puderam ver em ação a nova técnica de formação de espuma física Profoam em uma injetora hidráulica Allrounder 630 S. Como exemplo de produto, foi demonstrado um compartimento cinético reforçado com fibra de vidro – um produto da indústria automobilística.

Uma aplicação complexa de dois componentes foi demonstrada usando-se uma injetora elétrica Allrounder 470 A com um molde de 32 + 32 cavidades, que usou borrachas de silicone líquido (LSR) para produzir botões para interiores de automóveis. Outros exemplos práticos, por exemplo, para as indústrias médica e de embalagem, bem como uma micro-célula de produção, completaram as demonstrações da Arburg na feira.

Fonte: Arburg

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Sepro expôs 12 robôs durante a feira Fakuma 2015 na Alemanha

21/10/2015

Sepro-Fakuma

A Sepro, líder global em robótica aplicada à indústria de plásticos, expôs um total de 12 robôs durante a feira Fakuma, que ocorreu de 13 a 17 de outubro de 2015, em Friedrichshafen, no sul da Alemanha. Sete robôs foram demonstrados no próprio stand da Sepro e cinco outros em stands de empresas parceiras (Sumitomo Demag, Billion, Haitian e JSW). Três novas famílias de robôs para máquinas injetoras de alta tonelagem (de 700 a 5000 toneladas de força de fechamento) fizeram a sua estréia européia na Fakuma.

No stand da Sepro, a empresa demonstrou um modelo de robô 7X-55, de cinco eixos, da nova linha premium 7X e um robô Strong 50, que representa uma linha de grandes robôs de uso geral. Também foram exibidos um robô de braço articulado 6X90, de seis eixos, um robô de 5 eixos 5X25 e um robô Sucess 33  da linha universal de robôs de 3 eixos da empresa. A Sepro também apresentou uma outra família de robôs de 3 eixos para grandes máquinas injetoras – a linha S7. Um robô de seis eixos de braço articulado 6×60 também esteve em exibição em uma configuração invertida em uma injetora Sumitomo Demag 50T.

Nos últimos anos, as vendas do Grupo Sepro aumentaram em 250%. Para 2015, a empresa espera que as vendas superem a casa dos 90 milhões de euros – batendo o recorde de vendas pelo terceiro ano consecutivo. Líder no mercado de grandes robôs, a Sepro espera produzir cerca de 500 robôs em 2015 para uso em máquinas injetoras com força de fechamento superior a 700 toneladas.

A empresa também anunciou que mantém uma parceria com o Instituto de Robótica da Universidade Carnegie Mellon, em Pittsburgh (EUA), para realização de uma pesquisa sobre como os humanos, computadores e robôs interagem, a fim de ajudar no desenvolvimento da próxima geração de robôs e controles de máquinas injetoras.

Fonte: Sepro

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Novo site da Nordson proporciona visão abrangente da sua gama de componentes para processamento de polímeros

20/10/2015

O site global destaca as marcas BKG®, EDI™, Kreyenborg™ e Xaloy® em vários idiomas

Nordson_siteUma nova e abrangente versão do site da Nordson Corporation focaliza exclusivamente os componentes de fluxo de material fundido para processamento de polímeros, oferecidos pela empresa para fabricantes de compostos plásticos, transformadores e empresas de reciclagem. O site foi projetado para oferecer o máximo em praticidade, onde quer que o visitante esteja no mundo.

A página inicial (http://www.nordsonpolymerprocessing.com) oferece acesso à ampla família de renomadas marcas de produtos, agora combinadas em um portfólio totalmente integrado. Estão incluídas as seguintes marcas:

  • BKG® – sistemas de peletização submersa
  • EDI™ – matizes de extrusão para filmes, chapas, revestimentos
  • Kreyenborg™ – sistemas de filtragem para material fundido, bombas e válvulas
  • Xaloy® – roscas e cilindros para extrusão e injeção.

O novo site está disponível em vários idiomas. Ele fornece informações abrangentes sobre os contatos locais da empresa em vários países. Links para informações detalhadas sobre todos os produtos estão disponíveis na listas por tipo de produto e por aplicação. Uma seção para atendimento ao cliente fornece contatos para serviço pós-venda, suporte técnico e peças sobressalentes. Na seção de  “Notícias”, são publicados comunicados à imprensa em vários idiomas, edições do boletim Nordson Advances e informações sobre a participação da Nordson em eventos futuros do setor.

“O novo site da Nordson para processamento de polímeros reflete a nossa capacidade de fornecer aos fabricantes de plásticos soluções abrangentes para todas as suas necessidades e para atendê-los com infraestrutura local para vendas e assistência técnica em todo o mundo”, disse Kelly Harings, gerente global de comunicações de marketing para sistemas de processamento de polímeros da Nordson. “Criamos este portfólio online abrangente porque nossa missão é oferecer todos os nossos componentes de fluxo de material fundido através dos escritórios da Nordson ao redor do mundo e até mesmo permitir que eles possam ser adquiridos conjuntamente, como parte de um pacote.”

Fonte: Assessoria de Imprensa – Nordson

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Wittmann Battenfeld desenvolve solução em controladores de temperatura para a Copé

19/08/2015

Com a adoção dos controladores de temperatura da Wittmann Battenfeld, a Copé reduziu problemas e ganhou agilidade

Wittmann_Battenfeld-CopeUm equipamento que tivesse custo acessível e desempenho compatível com a aplicação, que fosse padrão de mercado e que pudesse ser controlado automaticamente por outra máquina. E, mesmo sem nunca ter sido utilizado para tal finalidade, se encaixou perfeitamente àquela solicitação atípica. Assim, nasceu a parceria entre a Wittmann Battenfeld – um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos para a indústria de plásticos – e a Copé & Cia. Ltda. – fabricante de máquinas para as indústrias da borracha, plástico e recapagem de pneus.

Em março de 2014, a unidade brasileira da Wittmann Battenfeld aceitou o desafio e, em conjunto com sua engenharia na Áustria, iniciou os estudos técnicos para definir a melhor solução para a Copé, cuja necessidade era empregar controladores de temperatura em máquinas de preparação de produto de borracha. A solução adotada contemplou a utilização dos modelos TEMPRO basic C90 e TEMPRO basic C120 em linhas de calandragem e extrusoras.

Para se chegar ao objetivo proposto pela Copé, os engenheiros da Wittmann Battenfeld equiparam os periféricos da série TEMPRO com uma interface analógica. Com a ação, foi possível fazer com que o controle do dispositivo se comunicasse com o PLC do equipamento. O envolvimento da equipe de engenharia de aplicação e desenvolvimento de produto da matriz foi decisivo no momento de indicar qual seria a opção que apresentava o melhor custo-benefício em relação à comunicação entre os dispositivos.

Benefícios

Fernando Kusiak Pereira, da equipe de engenharia da Copé, conta que os benefícios obtidos com a parceria – além da questão prática de controle preciso e confiável da temperatura durante o processamento da borracha – foram garantia de suporte técnico capacitado e serviço de assistência técnica prestativo e ágil.

A parceria com a Copé reforça o conhecimento em automação da Wittmann Battenfeld. A empresa está apta a desenvolver sistemas completos e oferece o suporte necessário a cada aplicação, proporcionando vantagens produtivas, redução de custos e outros benefícios. “A Copé é uma das mais conceituadas fabricantes nacionais de máquinas para processamento de borracha, tendo clientes renomados desse setor. A partir deste contrato, a empresa sabe que poderá contar com nossas soluções com configurações especiais em seu processo”, comemora Reinaldo Carmo Milito, Diretor Geral da Wittmann Battenfeld do Brasil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Wittmann Battenfeld apresenta novo alimentador de materiais ao mercado brasileiro

04/08/2015

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A Wittmann Battenfeld – uma das principais fabricantes de equipamentos para injeção de plásticos do mundo – amplia a sua linha de alimentadores com o lançamento do FEEDMAX S3 net. Segundo a empresa, o equipamento caracteriza-se pela qualidade e desempenho superior aliados à facilidade de operação, com inúmeros recursos.

O novo alimentador de material – que pode ser utilizado com variados modelos de injetoras – possui um potente motor coletor e tem capacidade de movimentar, sem obstáculos, até 150 kg/h de grânulos sintéticos ou materiais reciclados para secadores, dosadores e máquinas de processamento.

Segundo a Wittmann Battenfeld, um dos diferenciais deste lançamento é a presença de um segundo filtro de segurança, que impede a entrada de poeiras e resíduos no motor em caso de falha de instalação do filtro principal após a limpeza.

O cilindro que reveste a unidade de transporte é feito de aço inoxidável e as chapas metálicas são usinadas in house – o processo de fabricação ocorre na fábrica da Wittmann Battenfeld. A área de entrada das matérias-primas é produzida no mesmo material e composta de duas partes, unidas por um anel de aperto e que serve como o conector para o tubo transmissor, afirma a empresa.

Quando o FEEDMAX S3 net é conectado à eletricidade ou a ar comprimido, o início da operação ocorre imediatamente após o acionamento do botão liga/desliga. Adequado a diversas necessidades, o tempo de transporte pode ser definido com uma escala de potenciômetro.
 
Operação simplificada

Um controle remoto autoexplicativo, com tela sensível ao toque, permite o comando de diversos alimentadores, bem como a configuração de parâmetros tais como o número de operações de transporte, proporções de dosagem e ciclos de despoeiramento para até seis unidades.

Uma característica especial do FEEDMAX S3 net é o novo status de total visibilidade, chamado ambiLED, que permite que o estado da unidade possa ser visualizado de qualquer ponto na sala de produção. O visor alerta, entre outras coisas, para a falta de material no processo, indicando que o alimentador precisa ser enchido novamente. Este aspecto favorece a redução do tempo de máquina parada e a consequente perda de produtividade, afirma o fabricante.

Outros benefícios do novo equipamento, segundo a Wittman Battenfeld, são a rapidez e a facilidade na limpeza do carregador, sem a necessidade de ferramentas especiais, da mesma forma que ocorre com a remoção e manutenção do filtro. “O FEEDMAX S3 net foi desenvolvido dentro do conceito adotado pela Wittmann Battenfeld de oferecer produtos que atendam às necessidades de transformadores de diferentes perfis, com desempenho superior, inúmeras configurações e facilidade de operação”, afirma Reinaldo Carmo Milito, diretor geral da Wittmann Battenfeld do Brasil.

Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos.  Em 2008, o Grupo Wittmann , adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876 e que compõe a história e a evolução do plástico. Com isto, passou a oferecer soluções tecnológicas completas para a indústria transformadora pelo processo de injeção, que combinam máquinas de processamento e equipamentos auxiliares, o que possibilitou a conquista de novas parcelas de mercado. A Wittmann Battenfeld reúne um portfólio de produtos que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes. Com a fusão, passou a contar com cerca de 1.800 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências.

No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Piovan exibe lançamentos na Plastech Brasil e apresenta nova empresa do grupo

06/07/2015

Com sede na Itália, Aquatech torna-se o braço do grupo no segmento de refrigeração industrial

Piovan_DigitempNa expectativa da participação na Plastech Brasil 2015, a Piovan  destacará o Pureflo, a nova geração de alimentadores para grânulos sem filtro, com design exclusivo pantenteado pela própria empresa, que elimina a necessidade da manutenção padrão do funil alimentador (limpeza do filtro) e melhora ainda mais a capacidade de transporte de todo o sistema. É ideal para instalação em locais de difícil acesso.

Mas a grande novidade fica por conta da Aquatech, a nova empresa do Grupo Piovan, que foi criada no início deste ano, focalizando-se totalmente em refrigeração industrial. A Aquatech apresentará o DigitempL (foto), um novo termochiller de alta performance que pode proporcionar redução de  ciclos em injetoras ou sopradoras. Conta com até duas saídas independentes e temperaturas de 6°a 90°C.

“Oferecendo mais opções que possam contribuir com a melhoria de processos dos nossos clientes, apresentamos também a linha de detectores e separadores de metal da alemã S+S, que a Piovan está distribuindo com exclusividade para todo o mercado de transformação de plástico”, revela o vice-presidente da Piovan para América do Sul, Ricardo Prado Santos.

Além das novidades, a exibição também conta com dosadores volumétricos, alimentadores e desumidificadores por ar comprimido.

A sede mundial da Piovan está sediada em Santa Maria di Sala, Veneza, Itália e foi fundada em 1934 como uma empresa metalúrgica. Em 1964 entrou para a indústria do plástico,  especializando-se na fabricação de equipamentos auxiliares. A gama de produtos fornecidos inclui: alimentadores, desumidificadores, cristalizadores, secadores, desumidificadores para moldes, dosadores volumétricos, misturadores gravimétricos por perda de peso, moinhos, termorreguladores, chillers e softwares de supervisão.

A evolução da expertise da Piovan permite operar em diversos setores, tais como pré-formas e garrafas PET, embalagens rígidas, autopeças, artigos técnicos, soluções médicas, chapas termoformadas, filmes flexíveis, cabos, perfis e cintas, reciclagem compostos.

Nos últimos dez anos, a empresa tornou-se uma organização multinacional com fábricas na Itália, Alemanha, Brasil, China e EUA, 23 filiais, representantes em mais de 70 países e 900 colaboradores em todo o mundo.

Fonte: Plastech Brasil

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Nordson indica Scott Springer como Diretor de Vendas das Américas para Linha de Sistemas de Processamento de Polímeros

30/06/2015

Scott J. Springer juntou-se à Nordson Corporation como Diretor de Vendas da América para produtos de Sistemas de Processamento de Polímeros (PPS)

Scott Springer, novo diretor de Vendas da Nordson Polymer Processing para as Américas

Scott Springer, novo diretor de Vendas da Nordson Polymer Processing Systems para as Américas

Springer será responsável pelas vendas nas Américas de sistemas de peletização e secagem, matrizes para extrusão plana e revestimento, sistemas de filtragem para material fundido, bombas de engrenagem, válvulas de fusão, roscas e cilindros para extrusão e moldagem e outros componentes para processamento de material fundido. Esses itens são vendidos sob as marcas Nordson BKG, Nordson EDI, Nordson Kreyenborg e Nordson Xaloy. Além disso, Springer será responsável pelo suporte técnico e pelas equipes de serviço de atendimento ao cliente nas Américas para as linhas de produto Kreyenborg e Xaloy.

“Scott traz consigo mais de 25 anos de experiência em gerenciamento de vendas e marketing de equipamentos usinados, muitos dos quais com foco em componentes sofisticados para otimização e automação de processos”, afirmou Steve Purcell, Vice-presidente de produtos PPS para as Américas. “Ele trará valiosa liderança na missão da Nordson PPS, que é a de oferecer aos clientes soluções abrangentes para o aumento de produtividade, redução de custos e melhor de qualidade.”

Antes de se juntar à Nordson (http://www.nordsonpolymerprocessing.com), Scott Springer foi vice-presidente de vendas e marketing da Schwing Bioset Inc., fabricante de equipamentos para manuseio de materiais. Anteriormente, ocupou posições de liderança em vendas e marketing na Thermo Fisher Scientific, na Banner Engineering Corp. e em outros produtores de componentes para processamento.

Springer possui Licenciatura em engenharia elétrica pela North Dakota University.

Nordson_logoOs Sistemas de Processamento de Polímeros da Nordson fornecem aos clientes componentes customizados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticose material de revestimento fluído. A Nordson Corporation tira proveito da experiência da indústria de plásticos como um todo por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde parafusos e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Nordson

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Novos revestimentos para cilindro e rosca da Nordson Xaloy aumentam a resistência à abrasão durante a injeção e extrusão de compostos com alto teor de cargas e reforços

18/06/2015

A Nordson Xaloy reúne tecnologias de encapsulamento de rosca e revestimento interno de cilindro em um pacote que prolonga a vida útil do equipamento, mesmo em uso com compostos com alto teor de cargas e reforços, para a produção de peças leves para a indústria automotiva.

Rosca convencional com carbeto  (parte superior) mostra desgaste e baixa adesão, enquanto rosca com o revestimento de liga metalúrgica Nordson Xaloy X8000™ (parte inferior) não apresenta desgaste

Rosca convencional com carbeto (parte superior) mostra desgaste e baixa adesão, enquanto rosca com o revestimento de liga metalúrgica Nordson Xaloy X8000™ (parte inferior) não apresenta desgaste

Uma combinação de materiais resistentes à abrasão na construção das roscas e cilindros, baseada na experiência metalúrgica da Nordson, amplia a vida útil das unidades de plastificação para moldagem por injeção e extrusão ao reduzir significativamente o desgaste causado por compostos com alto teor de cargas e reforços, em uma era em que cargas de 50% ou mais não são mais situações atípicas, segundo anunciou a Nordson Corporation.

O novo pacote para unidade plastificadora tira proveito da alta resistência à abrasão de duas ligas da Nordson Xaloy:

● Encapsulamento de rosca X8000™. A Nordson aplica esta liga baseada em níquel com alto teor de carbeto de tungstênio a toda a extensão do rosca, por meio do processo de revestimento chamado HVOF (Metalização por chama de alta velocidade). Em seguida, a liga é fundida ao metal da rosca em um método de duas etapas que forma uma liga metalúrgica, em vez da liga puramente mecânica formada por revestimentos HVOF padrão. Além disso, o revestimento X8000 tem o dobro da espessura de outros revestimentos aplicados com HVOF – 0,5 mm versus 0,25 mm. O alto teor de níquel proporciona uma maior resistência à corrosão.

● Revestimento interno de cilindro X800®. É também uma liga baseada em níquel com carbeto de tungstênio, o revestimento interno X800 é mais resistente que ligas baseadas em ferro, ferro-cromo e níquel-cobalto, proporcionando resistência excepcional à corrosão e abrasão  para uso com materiais pesados e polímeros para moldagem em altas temperaturas, segundo a empresa.

A Nordson (http://www.nordsonpolymerprocessing.com) oferece o pacote de resistência à abrasão como uma forma dos processadores enfrentarem os desafios representados pela crescente demanda por compostos carregados. Na fabricação automotiva, por exemplo, compostos reforçados com fibra de carbono estão em crescente demanda como alternativas leves aos metais. Em aplicações de peças automotivas, compostos com alto teor de vidro e minerais já são amplamente utilizados. Desafios semelhantes são impostos pela crescente demanda por compostos com alto teor de HFFR (Retardantes de chamas livres de halogênios) para fios e cabos. Os processadores estão utilizando frequentemente cargas de carbonato de cálcio a 50%. E o crescimento da moldagem por injeção de metais representa outro desafio relacionado à abrasão.

“Houve uma época em que o PA com teor de 15% de vidro era considerado um composto altamente abrasivo, mas atualmente as cargas frequentemente ultrapassam 35% e podem exceder até mesmo os 50%”, afirmou Mark Colella, gerente de produtos global da Nordson Xaloy. “Nossa unidade de plastificação resistente à abrasão é baseada em técnicas próprias de formulação, usinagem e revestimento que têm como base propriedades de desgaste de longa duração, as quais se traduzem em roscas e cilindros com vida útil estendida. E nos esforçamos constantemente para aprimorar nossas tecnologias para atender a futuros desafios de abrasão e corrosão.”

A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes especializados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e moldar materiais plásticos e de revestimento fluido. A Nordson Corporation tira proveito daa experiência da indústria de plásticos como um todo por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor.  A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países.

Fonte: Martino Comm.

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Inovações da Conair em Sistemas de Manipulação de Materiais reduzem potencial de erro do operador

16/05/2015
Sistema MVP

Sistema MVP

Algumas vezes, os desafios mais difíceis em processos de fabricação resultam da fragilidade humana. Falta de atenção, dificuldades de linguagem, inexperiência – tudo isso pode levar a erros de avaliação e execução. Durante a alimentação de material plástico, um erro do operador pode fazer com que a resina errada seja enviada para um local de processamento errado, o que por sua vez pode levar a paradas na unidade, geração de refugo e até mesmo comprometimento do produto fabricado.

O Grupo Conair apresentou recentemente três sistemas novos e melhorados que, segundo a empresa, podem reduzir significativamente as possibilidades de erro humano. Exemplos de equipamentos de manipulação de materiais desenvolvidos pela Conair para ajudar a evitar erros do operador em sistemas de transporte de material incluem o sistema “Material Vision Proofing (MVP)” e o sistema “AutoResin Proofing”.

Sem fiação visível

O novo sistema invisível da Conair para Proteção de linhas de alimentação de resinas é patenteado pela empresa e se baseia em uma estação de seleção de resina convencional, mas usa uma tecnologia própria de detecção não-elétrica para confirmar se a fonte de resina correta está conectada ao destino selecionado.

“A indústria tem usado muitas abordagens diferentes para a proteção de linhas”, afirma Doug Brewster, Gerente da Conair para Transporte de Produtos. “Existem sistemas que utilizam sensores de proximidade, chips RFID e outras abordagens, mas todos eles têm uma desvantagem – eles envolvem uma fiação que pode ficar no caminho ou, pior, os fios podem se desconectar e, como isso, todo o sistema vai falhar. O sistema invisível de proteção de linhas é sem fio e, por isso, ele é extremamente rápido e muito confiável.”

Segundo a Conair, suas estações de seleção de resina são de fácil uso. Basta que os operadores conectem a mangueira da linha de material na porta apropriada no topo da mesa de seleção. Agora, o sistema de Proteção Invisível de Linhas a torna à prova de erros. Se uma conexão errada for feita, o controle não permitirá que a bomba de vácuo comece a transportar material. O Sistema de Proteção Invisível de Linhas é totalmente compatível com os controles de alimentação FLX e ELS da Conair.

Ver para crer

Há três anos atrás, a Conair introduziu o primeiro sistema “Material Vision Proofing (MVP)“. É um sistema exclusivo que utiliza tecnologia avançada de visão mecânica para fornecer validação 100% automática de que o material correto está sendo transportado para o destino certo. Em 2015, a Conair lançou a “Próxima Geração do MVP”, com câmera e mecanismo de movimentação atualizados, além de controles avançados para permitir uma operação simples.

Apesar de sua aparência “high-tech“, esta inovação da Conair é, segundo a empresa, mais simples e mais barata do que outras abordagens para eliminar erros do operador e evitar a contaminação do material em sistemas automáticos de  manipulação. Uma câmera motorizada é instalada em um trilho atrás de um manifold da Estação de Seleção de Resina da Conair. Ao gerar um novo Job, o operador escolhe a origem e o destino no sistema de manipulação de material padrão do tipo FLX ou ELS. Em seguida, uma animação no visor touchscreen colorido de 4 polegadas mostra exatamente onde a conexão correta é para ser feita. Não é necessário digitar instruções de texto. A interface é 100% gráfica, a fim de beneficiar trabalhadores com linguagem ou habilidades de leitura limitadas.

Antes de qualquer resina ser transportada, no entanto, a câmara de visão mecânica se desloca por trás da mesa seletora e se posiciona entre as fileiras de portas apropriadas, confirmando para o controle do sistema de manipulação de material que as conexões corretas foram feitas. Só então, depois da câmara ter verificado as conexões, o controle vai permitir que o material comece a ser movimentado. Todo o processo de validação leva apenas alguns segundos para ser concluído. Enquanto o mesmo Job estiver sendo executado, a câmera periodicamente irá verificar se não foram feitas mudanças nas conexões.

Simples e automático

Sistema "AutoResin Selector"

Sistema “AutoResin Selector”

O novo Seletor automático “Conair AutoResin” é um sistema servo-dirigido que pode fazer conexões de dutos entre até 20 fontes de resina (silos, etc.) e 20 destinos (máquinas de processamento, secadores, etc.) e opera com os mais recentes sistemas de controle de manipulação de materiais.

Portas de conexão estão localizados em duas mesas giratórias, uma delas ligada às fontes de material e a outra ligada aos destinos. Quando o sistema de controle de manipulação pede material, os servo-motores movimentam as duas mesas giratórias até que a fonte de material especificada esteja alinhada com a sua porta de destino. Em seguida, é feita uma conexão via tubulação entre as duas e o deslocamento do material pode começar. As superfícies de contato com o material são em aço inoxidável; nenhuma mangueira flexível é necessária; e, segundo a Conair, é mais simples e mais confiável do que estações de válvulas.

O Seletor AutoResin também é expansível. As seções de válvulas são empilháveis, horizontalmente ou na vertical, de modo que duas ou mais podem ser agrupadas em conjunto para aumentar a capacidade.

Fonte: Conair

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Durante a Feiplastic, Piovan apresentou inovações na dosagem de líquidos e transporte de pós

16/05/2015

Feiplastic_PiovanCom nova identidade corporativa desde Outubro de 2014, a Piovan trouxe para a Feiplastic novidades no campo de dosagem para líquidos e transporte de pós. Na área de dosagem volumétrica, foi apresentada a nova linha de Dosadores da Série LDV, desenvolvida exclusivamente para dosagem de masterbatch líquido. A tecnologia de dosagem líquida atinge altos níveis de concentração de masterbatch, gerando excelentes resultados tanto em homogeneização como em economia do processo fabril. Com capacidade entre 0.04kg/h a 2.9kg/h, os dosadores líquidos da Piovan oferecem um processo limpo, sem desperdícios, de fácil operação e compatível com todos os polímeros, segundo a empresa.

Na área de alimentação e transporte para resinas em pó, a Piovan destaca os Alimentadores da Linha FG Series, ideal para compostos de PVC. Com capacidade para até 2.000 kg/h, são extremamente flexíveis devido à sua construção modular e podem operar de maneira individual ou fazer parte de uma sistema centralizado de alimentação e transporte à vácuo.

No campo de alimentação para grânulos, o Pureflo, uma nova geração de alimentadores sem filtro, com design exclusivo e pantenteado pela Piovan, elimina a necessidade da manutenção padrão do funil alimentador (limpeza do filtro) e melhora ainda mais a capacidade de transporte de todo o sistema, afirma a empresa.

Oferecendo mais opções que possam contribuir com a melhoria de processos dos clientes, a empresa apresentou também a linha de Detectores e Separadores de Metal da Alemã S+S, que está distribuindo com exclusividade para todo o mercado de Transformação de Plástico pela Piovan.

A grande novidade ficou por conta da Aquatech, a nova empresa do Grupo, que foi estabelecida no início deste ano, focalizando-se totalmente em Refrigeração Industrial. A Aquatech apresentou sua linha de Chillers de alta eficiência energética, a nova Série SCA que tem capacidade de refrigeração de 49.000 kcal/h e utiliza gás refrigerante eco-compatível R410a, além da linha de Chillers compactos e os Dry Coolers adiabáticos de alto rendimento.

Durante a Feiplastic, os produtos Piovan puderam ser vistos em funcionamento em stands de empresas parceiras como Romi, Haitian, Engel, Pavan Zanetti, Nissei ASB, TSong Cherng, BMB, Multipack e Robel.

Fonte: Piovan; Foto: Reed Exhibitions Alcântara Machado

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Moretto apresentou sua linha de equipamentos auxiliares para processamento durante a Feiplastic

16/05/2015

Feiplastic_MorettoDurante a Feiplastic, a Moretto apresentou a sua ampla gama de equipamentos auxiliares para processamento de plásticos, em vários segmentos como alimentação, secagem, desumidificação, granulação, microdosagem, dosagem volumétrica e gravimétrica, armazenagem, termoregulação e refrigeração.

A linha de alimentação de materiais da empresa compreende desde  alimentadores singulares monofásicos até os sistemas mais versáteis trifásicos que apresentam alta flexibilidade de rendimento, segundo a empresa. Na área de secagem, a ampla gama de desumidificadores satisfaz a exigência de fluxo de ar de até 20.000 m3/h. A gestão cautelosa do processo de desumidificação garante qualidade e constância de produção, além de grande contenção em termos de economia de energia, afirma a Moretto.

Os sistemas de dosagem Moretto compreendem microdosadores pulsados, dosadores volumétricos e gravimétricos.

A Moretto também fornece funis e recipientes de estocagem de várias capacidades, com características modulares e em condições de reduzir os impedimentos ao mínimo, afirma a empresa, que disponibiliza para seus clientes tecnologias inovadoras para o esvaziamento completo e automático de octabin e big bag.

Na linha de termorregulação do processo de transformação dos polímeros, a Moretto fornece termorreguladores a água, óleo ou pressurizados, de modo a satisfazer às exigências da produção. Para a refrigeração,  um dos elementos fundamentais no processo de transformação dos materiais plásticos e, ao mesmo tempo, um dos fatores mais importantes que incidem no consumo de energia, a Moretto desenvolveu soluções que permitem grande redução do consumo e limitação dos impedimentos, afirma a empresa. A ampla gama de modelos permite dispor de potência frigorífica de até 1000 kW.

A Moretto pesquisa, desenvolve e produz automação para transformação de material plástico, com uma linha especialmente dedicada à aplicação de PET. Através dos anos, a Moretto tornou-se especializada em projeto e manufatura de sistemas e instalações centralizadas de desumidificação, dosagem, transporte, estocagem, refrigeração e termorregulação. A Moretto fornece soluções flexíveis de acordo com as exigências do cliente, desde um produto único até os complexos sistemas centralizados, os quais representam a maioria dos projetos na produção Moretto.

Fonte: Moretto; Foto: Reed Exhibitions Alcântara Machado

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Motan apresenta Sistemas de Automação e Manipulação de Resinas durante Feiplastic

16/05/2015

Durante a feira, a MOTAN-Colortronic expôs toda a sua gama de soluções para aplicações de processamento de plásticos. A linha de produtos apresentada compreende toda a linha de Automação e Manipulação de Materiais Plásticos e Pós, desde os equipamentos para Compounding das resinas, passando pela Armazenagem, Distribuição, Desumidificação e Dosagem dos materiais.

Melhorando a dosagem com o MINIBLEND V

Feiplastic_motan_ChinaplasRecentemente lançada, a unidade volumétrica de dosagem e mistura MINIBLEND V oferece, segundo a MOTAN, uma excelente qualidade de mistura e dosagem exata de forma consistente. Montada entre o funil da da máquina e a garganta de alimentação da máquina de processamento de plásticos, a unidade necessita de muito pouco espaço. Segundo a motan, a dosagem por disco com o MINIBLEND V oferece uma medida real do volume que garante uma precisão de dosagem muito alta – até mesmo para quantidades de dosagem muito pequenas. Estão disponíveis três discos de tamanhos diferentes, bem como módulos de dosagem feitos de materiais como aço inoxidável ou vidro, além de discos especiais resistentes ao desgaste para materiais duros e abrasivos. A troca de módulo é rápida e fácil e, portanto, permite mudanças de cor rápidas. O MINIBLEND V é projetado para dosar materiais de fluxo livre e normal, além de micro-lotes. A unidade pode ser operada pelos controles volumétricas MOTAN VOLU MC ou VOLUnet MC, que estão equipados com uma interface Ethernet.

O grupo MOTAN é um provedor líder global de unidades e sistemas periféricos para o manuseio de materiais plásticos. É uma empresa multinacional conhecida com mais de 60 anos de história e sua sede localizada na Alemanha. A empresa tem uma rede de vendas e serviços em todo o mundo. No Brasil, a motan possui fábrica própria em Piracicaba (SP).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Motan

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Sepro e Sumitomo Demag em parceria expõem na Feiplastic 2015 solução IML InMold Labeling

06/05/2015
Sepro - Sistema In Mold Labelling

Sepro – Sistema In Mold Labelling

Vindo de um período de significativo crescimento no mercado brasileiro, a Sepro do Brasil estará expondo na feira Feiplastic 2015 uma vasta gama de robôs e inovações em automação. Um dos destaques será uma demonstração de in-mold labeling (IML), em parceria com o fabricante de máquinas injetoras Sumitomo Demag.

A Sepro estará expondo no stand B020 um robô de grande porte com 5 eixos CNC, operando numa simulação de operação de flambagem.  Além disso, os robôs Sepro poderão ser vistos também em outros stands da feira:

  • Haitian (Stand K440) – estará expondo um robô S5-15 de 3 eixos servos com processo IML em tampas. A S5 Line foi desenvolvida para as aplicações complexas. O S5-15 para máquinas injetoras de 30 a 180T, é um dos três modelos dessa gama.
  • Romi (Stand K398) – estará expondo um robô S5-25 de 3 eixos servos, que atende máquinas de 120 a 450T.
  • IMMAC, representante da Sepro no Paraná e Norte de Santa Catarina) – uma máquina Borchê no Stand I098  estará operando com um Success 11 de 3 eixos servos para máquinas injetoras de 30 a 180T. A Success é uma gama de quatro robôs desenvolvidos para operações de depósito e automações simples.
  • Sumitomo Demag (Stand B098) – com 2 robôs, sendo um robô Speed Entry (de entrada lateral com aplicação de IML) e um robô Success 11 (de 3 eixos servos para máquinas injetoras de 30 a 180T).

Esta presença demonstra a importância do mercado brasileiro para a Sepro Group, que tem sua matriz localizada em La Roche sur Yon, França, e que nos últimos dois anos registrou um rápido crescimento global. No início deste ano, a Sepro anunciou que havia atingido um recorde de 79,2 milhões de Euros em vendas no ano de 2014, 18,5% em relação ao seu volume de negócios em 2013, que também havia sido seu recorde anterior. As vendas unitárias superaram 2.100 máquinas injetoras equipadas pela primeira vez na história da empresa. Mercados emergentes como o Brasil, junto com a China e Europa Oriental, também estão em crescimento.

“Embora  a economia brasileira em geral tenha sofrido uma queda com os eventos da Copa do Mundo e das eleições presidenciais, aqui no Brasil terminamos 2014 com resultados favoráveis. A empresa até aumentou o faturamento em 50% entre 2012 e 2014 “, explica Oscar da Silva, Diretor da Sepro do Brasil. “.

Demonstração de “In-Mold Labeling”

A Demonstração IML da Sepro no Stand da Sumitomo Demag estará injetando potes de 1,2L com rótulo, em molde de 2 cavidades com ciclo de 4,5 segundos. A máquina injetora é uma DEMAG SYSTEC 280T. O robô Sepro é o SE 350 de entrada lateral, usando o novo controle Visual 3 com duplo processador, que também controla o módulo do label fornecido pelo especialista em IML Machines Pagès. Na operação, os rótulos são colocados sobre o conjunto de mandris do robô e mantidos pneumaticamente. Em seguida, o robô Speed Entry entra no molde, pega os potes injetados e ao mesmo tempo solta as etiquetas nas cavidades do molde onde ficam mantidas em posição por eletrostática. Na saída, o robô empilha os potes sobre uma esteira transportadora antes de iniciar o ciclo novamente.

Através de sua parceria com a Machines Pagès, que está entre as maiores fabricantes mundiais de sistemas IML, a Sepro está focalizada nos mercados brasileiro, norte-americano e europeu, oferecendo sistemas IML para máquinas injetoras de até 350T, para aplicação de rótulos para peças como tampas, potes e bandejas. Para esses projetos, a Sepro fornece serviços de desenvolvimento de aplicações, integrando os seus robôs de entrada lateral com módulos padronizados para a distribuição, transferência, carregamento eletrostático e retirada fornecidos pela Machines Pagès. A equipe de técnicos da Sepro, experientes com IML e projetos de automação, irão coordenar a instalação e start-up, além de fornecer o serviço de pós-venda através da sua hotline global em Inglês, Português, Francês, Alemão e Espanhol.

Os sistemas side-entry IML da Sepro baseiam-se na plataforma S5. Com uma estrutura por quadro monobloco rígida e guias lineares prismáticas, os robôs são adaptados para altas acelerações. Servomotores potentes garantem um máximo de precisão e velocidade, conseguindo tempos de ciclo mínimos de até 3,9 segundos em aplicações IML. A velocidade máxima horizontal (entrada no molde) é de 5 m/seg.

A Sepro é uma empresa global, com engenharia e fabricação própria, fortes parcerias técnicas e de marketing, serviço técnico e suporte, e oferece uma ampla gama de produtos. Fundada em 1973 e com a Matriz em La Roche-sur-Yon (France), a Sepro Robotique foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs cartesianos para máquinas injetoras de plásticos, lançando seu primeiro “manipulador” CNC em 1981. Hoje em dia a Sepro é um dos maiores fabricantes independentes de robôs cartesianos. Clientes do mundo todo são atendidos pelas filiais da empresa na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, México, Brasil e China. Vendas diretas e escritórios de serviços, como também parceiros de negócios independentes, distribuidores e centros de serviços, levam a rede global da Sepro para mais de 40 outros países. Até o momento, a Sepro equipou mais de 25.000 injetoras a nível mundial. O volume de negócios global da empresa para 2014 foi de 79,2 milhões de Euros.

Fonte: Sepro

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Testes extensivos demonstram que troca-telas da Nordson Xaloy se mantém à prova de vazamentos em condições de processamento severas

01/05/2015

 As novas vedações para altas temperaturas nos troca telas de placas corrediças tiveram bom desempenho com muitos polímeros de alto índice de fluidez em 100.000 horas de produção

Troca telas de placas corrediças Nordson Xaloy

Troca telas de placas corrediças Nordson Xaloy

A Nordson Corporation desenvolveu uma nova tecnologia de vedação para seus troca telas de placas corrediças, permitindo que proporcionem filtração do material fundido à prova de vazamentos em temperaturas e pressões mais altas e viscosidades substancialmente mais baixas, anunciou a empresa.

Segundo a Nordson Xaloy, as vedações nos seus troca telas de placas corrediças impedem o vazamento, utilizando um projeto inovador que efetivamente proporciona vedação em pressões, temperaturas e viscosidades altas e baixas. A nova vedação Nordson permite que os troca telas de placas corrediças tenham desempenho confiável em temperaturas de até 650 °F (345 °C), pressões de até 7,500 psi (515 bar) e viscosidades baixas da ordem de 15.000 centipoise. Isso representa uma melhoria significativa de desempenho com materiais de baixa viscosidade em comparação aos sistemas de vedação mais antigos (consulte o gráfico) para filtração de placa corrediça.

“A nova tecnologia de vedação proporcionou operação sem vazamentos durante mais de 2.000 horas de experimentos realizados em laboratório pela Nordson e mais de 100.000 horas de serviço em dezenas de aplicações de produção”, disse Kevin Tuttle, gerente de desenvolvimento de negócios para produtos de fluxo fundido. “Nessas instalações o troca telas de placas corrediças Nordson Xaloy foi utilizado com êxito para dezenas de graus de poliolefinas, polímeros estirênicos e polímeros de engenharia em uma grande variedade de índices de fluidez.”

O novo sistema de vedação para alta temperatura está disponível com trocadores de tela de placas corrediças manuais e hidráulicas, observou Parke Strong, engenheiro de pesquisa e desenvolvimento, e pode ser instalado em equipamentos existentes.

A Nordson Polymer Processing Systems (http://www.nordsonpolymerprocessing.com) fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e material de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido desde roscas e cilindros para extrusão e injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas até as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.  A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países.

Fonte: Martino Communications / Assessoria de Imprensa Nordson Xaloy

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Maguire anuncia emprego de células de carga em desumidificador a vácuo para melhorar a eficiência e a versatilidade do processamento

22/04/2015

Empresa afirma que a precisão das células de carga torna possível obter nível de controle dentro de +/- 0.5% 

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

A Maguire Products, Inc. (www.maguire.com) incorporou a tecnologia da célula de carga em seu desumificador de resinas a vácuo VBD™, aumentando sua precisão e confiabilidade e proporcionando aos processadores de plásticos novos recursos para controlar e documentar o uso de material, segundo anúncio da empresa.

Agora, afirma a Maguire, o desumificador VBD utiliza células de carga que permitem o controle contínuo do nível de resina em dois dos três recipientes do sistema – o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção. As células de carga operam com base na perda de peso, fornecendo dados em tempo real sobre o volume de material produzido, que não é afetado pelas variações na densidade do material. Elas proporcionam exatidão de +/- 0,5%, de acordo com Mike Gera, gerente sênior de produto de desumificador.

“O uso de células de carga nos recipientes de vácuo e de retenção proporciona confiabilidade de 100% e é superior a alternativas tais como sensores de proximidade capacitivos e sensores de fluxo de roda de pás,” disse Gera. “Graças à sua exatidão, elas proporcionam a transformadores por injeção e extrusão novas ferramentas para aumentar a eficiência e versatilidade de suas operações.”

Gera citou que essas capacidades são possíveis graças ao uso das células de carga:

● Controle aprimorado do volume de material produzido: segundo Gera, as células de carga permitem que o microprocessador monitore, exiba e controle o volume produzido em tempo real. Uma taxa de produtividade é calculada à medida que o primeiro lote de material sai do desumificador para a máquina de processamento. Essa taxa é atualizada a cada minuto. A documentação do consumo de material é disponibilizada através de uma porta USB, o que possibilita o controle proativo do inventário. As células de carga possibilitam, também, que o microprocessador execute um totalizador de fluxo reconfigurável, o qual é exibido na tela e inserido no registro de eventos.

● Economia de energia: O controle aprimorado da taxa de produtividade permite configurar uma taxa que corresponda precisamente à do processo,  melhorando a eficiência energética e evitando o excesso de material ressecado remanescente ao término do processamento de um lote, afirma Gera.

● Opção para o processamento de lotes: Enquanto o desumificador VBD proporciona fluxo contínuo para atender ao volume produzido pelo processo de injeção ou extrusão, as células de carga permitem que o desumificador opere em lotes.  Por exemplo, com o modo Batch (Lote) selecionado no controlador, o operador é instruído a inserir o tamanho do lote – por exemplo, 500 kg.  O VBD processa 500 kg e, em seguida, desliga automaticamente.  O desligamento é antecipado para que o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção sejam esvaziados, o que é desejável ao término do processamento de um lote.

Células de carga melhoram a eficiência do sistema, reduzindo em 60% o consumo de energia

A economia de custo obtida pela desumidificação a vácuo em relação aos desumidificadores tradicionais resulta em uma redução de mais de 60% do consumo de energia, eliminação da necessidade de regenerar o dessecante e redução no tempo de ativação como resultado de um ciclo de secagem equivalente a 1/6 do tempo anterior, afirma a Maguire. Além disso, segundo a empresa, o tempo de exposição da resina a temperaturas elevadas é 80% menor do que ocorre com o desumidificador dessecante, o que significa menos tensão no processo.

O sistema VBD elimina a maior parte das peças móveis empregando a gravidade para movimentar o material pelos estágios arranjados verticalmente do processo de desumidificação. Ele consiste de uma operação contínua por lotes realizada em três recipientes fortemente isolados e revestidos com aço inoxidável em um arranjo vertical. As válvulas de gaveta corrediça de alta velocidade para a distribuição de material de um recipiente para o outro têm uma exatidão de +/- 4 gramas por alimentação e utilizam o mesmo projeto amplamente empregado em outros equipamentos da Maguire. O sistema utiliza ar ambiente circulado por um ventilador, cujo acionamento por frequência variável economiza energia.

De cima para baixo, os recipientes são os seguintes:

● Funil de aquecimento: Por meio de um ventilador centrífugo e de um elemento aquecedor de 40 kW, o material atinge a temperatura ajustada no painel de controle. O volume deste funil é três vezes maior que o recipiente seguinte (de vácuo), o que garante um tempo de aquecimento adequado.

● Recipiente de vácuo: Um vácuo aplicado por um gerador-venturi reduz o ponto de ebulição da água, fazendo com que a umidade dentro dos pellets se volatilize e seja expelida do pellet para dentro de um ambiente de baixa pressão que o cerca. A umidade é purgada do recipiente com o ar no ponto de orvalho a -40, constantemente gerado por um desumificador de ar de membrana.

● Funil de retenção/retirada: O desumificador de ar de membrana também pressuriza o recipiente e isola o material seco, garantindo que o nível desejado de secagem seja preservado até o material ser descarregado no processo de extrusão ou injeção de plásticos.

A Maguire Products, Inc., sediada em Aston, Pensilvânia, EUA, é um fornecedora mundial de dosadores gravimétricos, bombas de cores líquidas e desumificadores a vácuo e também fabrica sistemas de alimentação, granuladores e equipamentos e softwares relacionados. Seus clientes incluem transformadores por injeção, sopro e moldagem rotacional, processadores por extrusão e fabricantes de compostos. Fundada em 1977, a Maguire opera em seis unidades de produção em Aston. A empresa mantém uma rede de distribuidores nas Américas e fora do continente, além de três subsidiárias de vendas e serviços que armazenam, vendem e oferecem serviços para sistemas de equipamentos auxiliares da Maguire e sua afiliada, a Novatec, Inc.: Maguire Canada, Maguire Europe e Maguire Asia.

Fonte: Maguire / Martino Comm.

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Na Feiplastic, Grundfos apresentará bombas centrífugas multiestágio com eficiência energética

22/04/2015

Indicada para o mercado OEM, linha CRE oferece alto índice de eficiência energética

Grundfos_CREA Grundfos – da área de sistemas de bombeamento –  lançará na Feiplastic (Feira Internacional do Plástico) as bombas centrífugas multiestágio verticais CRE. Segundo a empresa, elas são dotadas de motores eletrônicos de alta eficiência com inversor de frequência integrado, o que permite o controle da viariação contínua da velocidade do motor conforme a demanda, reduzindo o consumo e o desperdício de energia.

Indicadas para o mercado OEM, as bombas CRE são aplicadas na indústria plástica principalmente em chillers – resfriadores do processo de produção. Segundo a Grundfos, elaso oferecem confiabilidade, design em linha, baixo nível de ruído, fácilidade de instalação e manutenção, economia de espaço, opções customizadas, bem como a possibilidade de serem controladas por meio do celular. Dos 15 maiores fabricantes destes dispositvos no Brasil, a Grundfos está presente em dez, registrando uma evolução média anual de vendas de 8% nos últimos três anos.

Nos demais segmentos fabris, as bombas CRE são adequadas para transferência de líquidos em máquinas operatrizes, caldeiras, sistemas de refrigeração e ar condicionado, envase, lavagem, fornecimento, tratamento e abastecimento de água, controle de incêndio, usinas, etc.

A novidade chega ao mercado brasileiro apoiada na proposta mundial da empresa de otimização das bombas, tendo em conta que elas consomem nada menos que 10% da eletricidade global, boa parte dela desperdiçada devido a dimensões ou velocidades incorretas em sua aplicação, afirma a empresa. A maioria das bombas opera em velocidade constante 24 horas, embora os requisitos variem muito durante o dia. E isso provoca um grande desperdício de eletricidade ao longo do tempo.

A importância da otimização das bombas ganha mais destaque quando se sabe que é de 17 anos a média da idade das máquinas que compõem o parque industrial brasileiro, segundo a Abimaq (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas). De acordo com a entidade, máquinas para plástico com estas características de tempo de uso e idade consomem de 30 a 40% a mais de energia que as similares produzidas com os atuais conceitos tecnológicos.

“Isso sem contar que, em média, os motores perdem 1% de sua eficiência a cada ano”, observa Claudinei Silva, responsável da Grundfos pelas vendas e relacionamento com o mercado OEM. Ele aposta no potencial de aceitação da nova linha CRE, sobretudo em face da relação de retorno sobre o investimento. ”Considerando as condições de operação, potência do motor, horas trabalhadas, menos manutenção e paradas, o investimento em soluções de bomba com eficiência energética se paga em até dois anos.”

Fonte: Assessoria de Imprensa – Grundfos

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Dynisco lança Reômetro em-linha com nova Unidade de Controle na NPE 2015

12/04/2015

DyniscoA Dynisco (www.dynisco.com) está expandindo sua oferta de reometria em-linha ao incluir uma nova configuração simplificada do seu ViscoSensor, o qual tem uma unidade de controle do reômetro mais compacta. O novo sistema foi lançado na NPE 2015, entre 23 a 27 de março, em Orlando, na Flórida.

O novo sistema usa exatamente o mesmo cabeçote do sensor que o ViscoSensor original, de modo que, embora a Dynisco tenha simplificado o pacote de controle, o componente crítico do sensor é exatamente o mesmo. Esta nova configuração oferece aos usuários uma solução compacta e de baixo custo-benefício para o monitoramento contínuo e sem desperdício do índice de fluidez (MFI – Melt Flow Index), da viscosidade aparente e de outros parâmetros-chave de teste diretamente relacionados aos processos de fabricação com termoplásticos.

Com o controle de qualidade cada vez mais sendo demandado, os processadores de hoje já não podem correr o risco de enviar produtos fora das especificações ou de arcar com custos associados à produção de refugo ou a perdas de produtividade incorridas por causa da variação na especificação de materiais. Segundo a empresa, a série completa de reômetros capilares em-linha da Dynisco proporciona uma janela para o processo de extrusão – não disponível por outros meios – assegurando linearidade no processo e permitindo ajustes diretos no mesmo, sempre que necessário para garantir uma qualidade consistente lote-a-lote de produto.

O sistema ViscoSensor (reômetro em linha) consiste de duas partes. Primeiro, há o cabeçote do sensor que se conecta diretamente ao processo e retira amostras, condiciona-as e mede as propriedades da resina. Em segundo lugar, está a Unidade de Controle do Reômetro (e-RCU), que gerencia remotamente os parâmetros de teste do ViscoSensor e fornece as propriedades medidas e calculadas do material. Além disso, a unidade de controle se comunica com sistemas externos de controle distribuído, se desejado.

“O ViscoSensor fornece um olhar ao vivo para o interior do seu processo, quer você esteja trabalhando com compostagem, mistura ou produção de resina”, diz o engenheiro de produto Kevin Craig. “O ViscoSensor é um reômetro capilar e um medidor do índice de fluidez diretamente conectado ao fluxo do processo fornecendo dados de material em tempo real. Você não vai mais ter que esperar e tentar advinhar, enquanto os testes de laboratório estão sendo realizados. Você sabe imediatamente se o seu material está dentro da especificação “.

Sendo a mais recente adição da Dynisco à sua família de produtos em-linha, a Unidade de Controle do Reômetro (e-RCU) combina as propriedades reológicas de um Reômetro Capilar de Laboratório com as leituras de Índice de Fluidez fornecidas por Medidor de MFI (Melt Flow Index). Estes valores são fornecidos em “tempo real” e continuamente, ao longo do processo de extrusão. Os resultados deixam o usuário saber com certeza se é necessário fazer algum ajuste no processo para trazê-lo para dentro das especificações ou se ele já está linear e pronto para fazer o produto especificado.

Entre outras características, a nova Unidade de Controle do Reômetro (e-RCU) oferece um PLC simplificado com o I/O digital e analógico que a maioria das plantas necessita. Um gabinete menor otimiza espaço de trabalho com 40% menos volume do que a RCU padrão. Segundo a Dynisco, tudo isso cria um sistema de baixo custo-benefício que reduz o risco de falha para um nível aceitável.

A Dynisco é um fornecedor líder de soluções de medição e controle ​​para extrusão de plásticos e outros processos de transformação de plásticos em que a pressão e a temperatura são críticos. O Segmento Dynisco Plastics é parte de uma organização global que fornece tecnologias de monitoramento, equipamentos de controle e instrumentação analítica para uma ampla gama de aplicações industriais. A empresa tem fábricas em Massachusetts, Nova York, Ohio, e na Malásia. A Dynisco serve um grupo diversificado de clientes em todo o mundo, incluindo OEMs, distribuidores e usuários finais. A Dynisco opera como uma unidade da Roper Industries, Inc.A Roper fornece produtos e soluções de engenharia para nichos de mercado globais, incluindo água, energia, transporte, assistência médica, educação e redes de informação.

Fonte: Dynisco

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Sepro comemora crescimento na América do Norte e volta à NPE com novidades

10/04/2015
Sepro_NPE

Robô de 5 eixos da SEPRO para injetoras de 800 a 5000 toneladas

Com dois anos seguidos batendo recordes de vendas, a Sepro America LLC retornou à NPE 2015 – 23 a 27 de Março, em Orlando (EUA) – com um total de dezenove robôs, incluindo a primeira de duas novas linhas de robôs para máquinas injetoras de alta tonelagem.

2014 foi um ano recorde não só para a Sepro América, mas também para a sua empresa-mãe, o Sepro Group, com sede em La Roche-sur-Yon (França), que registrou 79,2 milhões de euros em vendas globais. A Sepro América, o maior mercado regional da Sepro, é responsável por vendas de sistemas de automação, engenharia e serviços nos Estados Unidos e Canadá, oferecendo também suporte às divisões da empresa no México e América do Sul. As vendas da empresa saltaram saltarem 26% em 2014, em relação a 2013.

Jim Healy, Vice-Presidente de Vendas & Marketing, reconheceu que a indústria de plásticos, em geral, tem estado em movimento de alta desde 2011. “Não há dúvida de o salto nas vendas foi em grande parte por isso”, diz ele. “A indústria automotiva tem estado particularmente dinâmica e, com a força tradicional da Sepro em grandes robôs, isto significa negócios para nós. No entanto, o crescimento tem tido uma base muito mais ampla do que isso. Nós temos observados uma força contínua em segmentos como o médico e de embalagem, no oeste e sudeste dos Estados Unidos. E temos crescido a nossa fatia de mercado, especialmente em robôs menores “.

Outro fator, explica Healy, tem sido o crescente portfólio de produtos da Sepro. Nos últimos três anos, a empresa concluiu uma reforma completa de sua linha de produção e introduziu 5 novas séries completas de robôs, incluindo robôs cartesianos de 5 eixos e  robôs de braços articulados de 6 eixos. “Nós gostamos de dizer que oferecemos aos nossos clientes “a sua livre escolha em Robôs”, diz Healy. “O que queremos dizer com isto é que não importa qual é a aplicação do cliente, não importa onde ele esteja no mundo, não importa a marca de máquinas de moldagem que ele opera ou se ele está automatizando uma nova máquina ou uma já existente. A Sepro tem uma solução para todas as necessidades. Ter um dos mais amplos portfólios de ofertas de produtos na indústria é definitivamente uma vantagem e vemos que isto está valendo a pena. ”

O próximo lançamento

O desfile de novas ofertas de produtos continuou na NPE, com a introdução de três novas linhas de robôs para máquinas injetoras com forças de fechamento entre 700 e 5000 toneladas. Os novos grandes robôs  são aperfeiçoamentos na Linha Sepro Generation 4, que anteriormente abrangiam aplicações de injeção de alta tonelagem. Em geral, a nova linha S7 de robôs de 3 eixos e a linha 7X de robôs de 5 eixos têm alcances mais amplos nos eixos Y e Z e podem manusear cargas maiores do que os seus predecessores G4. A Linha Strong corresponde a uma gama de robôs universais que disponibilizam a velocidade e a precisão do acionamento servo intergral para os transformadores que requerem uma simples funcionalidade  “pick-and-place” (recolhendo as peças e posicionando-as em outro local) e que possuem operações de acabamento simples.

No stand da Sepro na NPE, os novos robôs foram representados por um modelo 7X45 de 5 eixos, que combina a mesma plataforma de 3 eixos dos robôs S7 com um pulso de 2 eixos servo-acionado, desenvolvido em parceria com Stäubli Robotics. Ao contrário de pulsos pneumáticos, que só podem mover-se para definir posições a 0 graus e a 90 graus° ou a 0 graus ou 180 graus, os pulsos 7X pode mover-se de 0 a 180 graus e de 0 a 270 graus ou em qualquer outra posição dentro desse intervalo com precisão absoluta. Transformadores por injeção estão escolhendo robôs de 5 eixos, relata Healy, porque o servo-pulso lhes confere precisão e flexibilidade para lidar com peças tecnicamente exigentes, com menores custos de ferramental, menos manutenção, operação mais limpas e trocas de molde mais rápidas.

Dezenove robôs na feira

Além do robô 7X45, que estava demonstrando a arrumação de grandes blocos construtivos com a ajuda de uma unidade de braço articulado 60X160L, toda a gama de opções da Sepro esteve em exposição na NPE. Em outra parte do stand, um robô menor de 6 eixos, um 6X90L, esteve operando com dois robôs cartesianos 5 eixos em um “relê iPad”, e os robôs “universais” Sucess 22 e Sucess 33 foram mostrados com um robô de braço duplo 5DA 11 manipulando várias autopeças. Um S3 servo para retirar o canal da bucha do molde  e um SR55 pneumático completaram o time de dez robôs no stand da Sepro.

Um total de nove outros robôs sepro também estiveram em operação nos stands de fabricantes de injetoras, incluindo:
· Sumitomo Demag
· Absolute Haitian
· G. Pernoud América do Norte (com Billion)
· Stork
· Maruka USA/Toyo

A Sepro Robotique é uma empresa global, fundada em 1973, e foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs de feixe cartesianos para máquinas injetoras, introduzindo seu primeiro manipulador controlado por CNC em 1981. Hoje, a Sepro é um dos maiores vendedores independentes de robôs cartesianos . Clientes de todo o mundo são apoiados por empresas-filhas da Sepro na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, México, Brasil e China. Até o momento, a Sepro já equipou mais de 25.000 máquinas de moldagem por injeção em todo o mundo.

Fonte: Sepro

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Moretto expõe o sistema Eureka durante NPE 2015

09/04/2015

Filial nos Estados Unidos comercializa equipamento auxiliar de processamento de plásticos

Moretto_NPE

A nova filial da Moretto em Columbus (Ohio), o seu departamento de vendas e os parceiros de serviços locais, além dos muitos anos de excelentes relações de negócios da Moretto com os clientes da América Central e América do Sul – esses três fatores estão convergindo para auxiliar na automação de plantas avançadas de processamento de plásticos no importante mercado americano, via instalação de equipamentos auxiliares de processamento.

Durante a NPE, em Orlando, EUA, de 23 a 27 de Março, a Moretto exibiu o sistema Eureka de condicionamento de materiais plásticos no seu stand. O sistema Eureka apresentado era composto por três elementos: o sistema de distribuição e gerenciamento do fluxo de de ar FLOWMATIK, o funil de secagem OTX e o desumidificador X Max.

O sistema Eureka da Moretto foi desenvolvido ao longo de um período de 13 anos de simulações, experimentos e testes, cujo resultado é descrito pelo CEO Renato Moretto como “o projeto mais ambicioso na história da desumidificação durante os meus 45 anos de carreira no mundo dos plásticos”. Ao escolher a palavra grega Eureka (achei), que foi pronunciada pelo físico e matemático grego Arquimedes quando descobriu o principio do Empuxo, Moretto afirma que esta palavra descreve apropriadamente como os três elementos do sistema finalmente “fecharam o circuito” para dar origem a um sistema de desumidificação extremamente eficiente.

Moretto afirma que o Eureka é “o sistema de desumidificação mais avançado para termoplásticos de engenharia” e é “o único sistema de desumidificação que consegue processar entre 10.000 a 12.000 kg/h de material na extrusão, produção de compostos e processamento de PET – com um consumo de energia 56% inferior aos sistemas tradicionais, conforme observado pelos consumidores. Todos os componentes indispensáveis à qualidade, economia e desempenho do processo e do produto final foram reformulados e calculados utiliando a capacidade de processamento e a Inteligência Artificial do potente e sofisticado computador Leonardo (um dos apenas três existentes na Europa).”

O núcleo do desumidificador X MAX é baseado na “tecnologia X” patenteada pela Moretto, e incorpora um único sistema dessecante, contendo vários leitos de peneiras moleculares que garantem um ponto de orvalho constante entre -65°C e -85°C. Apesar de possuir o dobro do tamanho dos leitos convencionais, o sistema não somente trabalha sem requerer água de resfriamento ou ar comprimido para a válvula de comutação, mas também consegue a recuperação total da energia por meio da rotação, sendo o calor recuperado do resfriamento do leito durante a regeneração das peneiras moleculares.

Uma melhoria significativa no mais recente desumidificador X MAX, como parte do sistema Eureka, é o soprador centrífugo multi-estágio, desenvolvido pela Moretto em colaboração com a Universidade de Pádua.

Devido a estas características combinadas, segunda a Moretto, o desumidificador X MAX é altamente eficiente, de modo que, por exemplo. o modelo X MAX 916 atinge uma capacidade de secagem de 1,600 m³/h a uma pressão de 300 mbar, com um consumo de eletricidade excepcionalmente baixo de apenas 13,2 kWh.

Pode se combinar de dois até dez unidades de desumidificação X MAX, alcançando-se uma capacidade de secagem muito alta, com uma vazão de ar de 20.000 m³/h, ao se empregar 10 unidades. Se não for necessária a utilização da capacidade total de secagem do sistema, a unidade de gestão do fluxo de ar FLOWMATIK, inicialmente lançada na feira Fakuma 2005, pode desligar um ou mais desumidificadores e distribuir a carga reduzida entre os desumidificadores restantes, bem como compartilhar o ar entre até 32 funis de desumidificação OTX (Original Thermal Exchanger – Trocador de Calor Original) truncados.

De acordo com a Moretto, os funis OTX estão disponível em 28 tamanhos diferentes e a sua geometria interna garante uma distribuição uniforme do material e do fluxo de ar através do funil para se obter a máxima eficiência de desumidificação, combinada com um menor consumo de energia em comparação com os funis convencionais – sendo também 40% mais rápido, afirma a empresa.

A Moretto S.p.A., pesquisa, desenvolve e fabrica sistemas automatizados que permitem a otimização de plantas de processamento de plásticos, em particular nos processos de injeção, extrusão e processamento de PET. Sediada em Massanzago, na região de Pádua na Itália, o grupo conta com filiais no Brasil, na Alemanha, Turquia e nos EUA, e também dispõe apoio às vendas em 57 países. A filial comercial dos Estados Unidos, recentemente estabelecida, fortalece a marca Moretto em um mercado particularmente maduro e exigente.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Moretto

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Wittmann Battenfeld lança nova geração de injetoras com eficiência energética durante Feiplastic 2015

01/04/2015

Battenfeld_FeiplasticA Wittmann Battenfeld lança a nova geração de injetoras SmartPower na feira, que ocorrerá no mês de maio, em São Paulo. Uma versão da máquina estará em funcionamento, demonstrando suas
vantagens.

A Wittmann Battenfeld apresenta ao mercado nacional novidades em injetoras e periféricos durante a Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, que será realizada de 4 a 8 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi, em São Paulo (SP).

O destaque no seu estande – Rua F, número 300 – é a nova geração de injetoras SmartPower, que, segundo a empresa, se diferencia pela eficiência energética e operação inteligente. A empresa apresenta a versão SM 35/130, que estará em funcionamento no evento para que os visitantes conheçam suas vantagens e recursos, entre eles, precisão e facilidade de uso.

A apresentação ao mercado mundial da nova geração de injetoras SmartPower ocorreu em outubro último, na Fakuma  – uma das mais importantes feiras internacionais do setor de plásticos, realizada na Alemanha. A aceitação foi imediata: até janeiro de 2015, mais de 50 máquinas já tinham sido comercializadas pelo Grupo Wittmann.

“Esse lançamento chega ao mercado nacional num momento em que é fundamental a economia de energia. Investir em equipamentos que proporcionam melhor custo-benefício contribui para que as indústrias de todos os portes mantenham a competitividade e provenham o atendimento da demanda futura”, comenta Reinaldo Carmo Milito, Diretor Geral da Wittmann Battenfeld do Brasil.

Dinâmica e compacta
Segundo a Wittmann Battenfled, a empresa tinha como objetivo oferecer aos clientes o que há de mais eficiente em termos de eficiência energética, já na configuração padrão, quando decidiu projetar a SmartPower. A máquina utiliza o sistema KERS (Kinetic Energy Recovery System) que, na fase de redução da velocidade para a proteção do molde, transforma a energia cinética em energia elétrica, direcionando-a para outras funções e etapas do processo.

Como item opcional, conta com um sistema adicional de acionamento que, ao ser acionado, possibilita movimentos simultâneos entre abertura, extração e machos. Essa opção torna mais dinâmica os movimentos paralelos da máquina e amplia a eficiência energética.

Disponível com força de fechamento entre 25 e 120 toneladas, os novos modelos de injetoras contam com acionamento servo-hidráulico de baixo nível de ruído e dimensões compactas, que não limitam suas possibilidades. A série SmartPower está equipada com blocos hidráulicos integrados, posicionados ao lado dos cilindros de acionamento, que contribuem para a precisão dos controles. Os cilindros que se deslocam por intermédio de guias lineares garantem alto grau de precisão, movimentos mais dinâmicos e eficientes, o que reduz a necessidade de lubrificação. O aumento simultâneo da velocidade de injeção garante tempos de ciclo mais curtos.

A unidade injeção da SmartPower possui relação L/D de rosca padrão de 22. Segundo a empresa, seu design facilita a operação, desde o carregamento de material à etapa de secagem. O comando da máquina se dá pelo sistema de controle UNILOG B6P, que armazena todos os dados, possibilitando manuseio, integração das máquinas e periféricos e manutenção remota – por meio da interação em sistemas de PDA e controle on-line – e permitindo a programação e análise de todos os parâmetros do ciclo.

Para tornar mais fácil a definição de parâmetros, especialmente em ciclos mais complexos, o UNILOG B6P conta com a função SmartEdit. Ele complementa o sistema de programação UPS do usuário e torna as configurações da máquina mais fáceis e ágeis, de acordo com a Wittman Battenfeld.

Demais destaques

Outras máquinas também estarão no estande da Wittmann Battenfeld, com destaque para a injetora de fechamento hidráulico HM 240/1000 – segundo a empresa, ela possui alta precisão, custo-benefício e baixo índice de manutenção, alem de ser empregada em muitos processos especiais, tais injeção a gás, multimaterial, injeção de silicone, injeção compressão, injeção de pó metálico, entre outros -; e a injetora vertical de mesa rotativa VM R 110/350 – compacta, permite acesso para o operador e alta produtividade na fabricação de peças com inserto, com ou sem automação, de acordo coma Wittman-Battenfeld.

Na feira, a empresa também apresenta seus periféricos: robôs que, com movimentos sincronizados, reduzem o ciclo de operação e proporcionam alta eficiência; novos controladores de temperatura da série TEMPRO – disponíveis em diversos modelos e tamanhos; e desumidificadores da linha DRYMAX – que desumidificam a resina plástica e a distribui conforme a necessidade da injetora.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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