Archive for the ‘Plásticos de Engenharia’ Category

Evonik participa da Feiplastic com novos produtos

12/04/2013

feiplastic

Os visitantes poderão conhecer as novidades apresentadas pela empresa em polímeros, silanos e aditivos, voltados a diversos segmentos industriais.

A Evonik, uma das líderes mundiais de especialidades químicas, participará da Feiplastic 2013 – Feira Internacional do Plástico. O evento ocorrerá entre os dias 20 e 24 de maio, no Parque de Exposições do Anhembi, em São Paulo (SP) e será palco de novidades, tendências, informações e negócios do setor de transformação de plásticos.

A empresa será representada por várias áreas de negócios relacionadas ao setor de plásticos, que apresentarão produtos e lançamentos para diversificados segmentos industriais. O evento é uma importante oportunidade de divulgar os diferenciais da marca e a alta tecnologia agregada ao portfólio oferecido para estes mercados.

Os visitantes da feira poderão conhecer as linhas de silanos, polímeros e aditivos, desenvolvidas especialmente para proporcionar um desempenho superior no processo produtivo e ao produto final. É o caso da linha de silanos oligômeros Dynasylan®, indicada para a fabricação de itens como tubulações e cabos.

A linha Dynasylan® oferece ótimos resultados como agentes de acoplagem e crosslinkers para compostos HFFR (High Filled Flame Retardant), com alto teor de sólidos para alta resistência à chama. A combinação do Dynasylan® SILFIN 13 com o Dynasylan® SILFIN 25, aplicada na produção destes tipos de compostos, oferece vantagens significativas no processo de produção. Graças às características alcançadas com a composição dos dois produtos, observa-se a menor deposição de resíduos, exigindo menor necessidade de limpeza e, por consequência, maior produtividade.

Versatilidade das resinas

Outro destaque da Evonik será a linha de polímeros acrílicos, dentre eles, o PMMA ACRYLITE® para injeção e extrusão de peças para indústria automotiva, iluminação residencial e pública, de embalagens para cosméticos, entre outros segmentos.

Nesta linha, chega ao mercado o ACRYLITE® Hi-Gloss, produzido na cor Black Piano com altíssimo brilho e caracterizado pela excelente resistência a intempéries. Esta linha de produtos foi especialmente desenvolvida para uso em aplicações automotivas não transparentes, como revestimento das colunas A, B e C externas, retrovisores, molduras de rádio e peças do painel. O ACRYLITE® Hi-Gloss já é largamente difundido na Europa e Estados Unidos e começa a conquistar as montadoras nacionais.

Ainda nesta linha, serão apresentados os materiais de alta resistência térmica, dentre eles o ACRYLITE® hW55, com Vicat de 120°C, e a polimetilmetacrilimida ACRYMID® com produtos que chegam a 170°C de Vicat.

Alinhada à forte tendência da indústria automotiva para redução de peso nos veículos, a Evonik apresentará a linha ACRYLITE® Automotive Glazing que permite substituição de vidros nos automóveis. Este produto pode reduzir o peso das janelas em até 50% em relação ao vidro, além de ter propriedades acústicas, elevada transparência e resistência à intempéries.
Outra novidade também é o CYROLITE®, linha especialmente desenvolvida para injeção de produtos para aplicações médicas como conectores, válvulas, filtros e outros produtos que serão submetidos à esterilização por ETO e raios gama. Este material possui excepcional resistência química.

Polímeros de alta performance

Na linha de polímeros de alta performance, o destaque ficará por conta do VESTAKEEP® 5000G, um grade de poliéter-éter-cetona, que oferece elevada resistência ao impacto e um melhor perfil de fadiga sob esforço dinâmico. De alta viscosidade, pode ser extrudado ou injetado. Outra novidade é o VESTAMID® NRG, novos grades de poliamida 12, especialmente desenvolvidos para atender às demandas técnicas do mercado de Petróleo & Gás.

A empresa dispõe de uma extensa linha de materiais customizados, sistemas e produtos semiacabados, baseados em polímeros de alto desempenho.

A Evonik produz plásticos de alta performance com base em poliamidas 12 e 6.12, 12 em pó e 6.10 e 10.10 fabricadas a partir de matérias-primas de fontes renováveis, além de poliamidas transparentes, copoliamidas (COPA), poliamidas elastomêricas (PEBA), PBT,  PEEK e chapas de PMMI. Completam o portfólio polímeros utilizados na substituição de metais e em aplicações de altíssima temperatura, como o PEEK (poliéter-éter-cetona) e a PPA (poliftalamidas PA6T e PA10T), sendo estas produzidas a partir de matéria-prima de fontes renováveis.

Monômeros

Sob a marca comercial VISIOMER®, a Evonik Industries oferece a indústria de plásticos uma grande variedade de monômeros metacrílicos, como o metacrilato de metila, ácido metacrílico e metacrilato de butila; metacrilamida, hidróxiésteres, agentes reticulantes, aminoésteres e ésteres especiais.

Alguns dos destaques durante a Feiplastic 2013 serão o VISIOMER ®AMA, tipicamente usado em modificadores de impacto de termoplásticos, tais como PVC, PMMA ou PS e o VISIOMER® TMPTMA, um produto para todos os tipos de aplicações, com excelente desempenho para melhorar a resistência à abrasão e dureza do PVC.

Outro reticulador com largo espectro de desempenho é o VISIOMER® BDDMA, bastante utilizado para reticulação de borracha ou embalagem de líquidos. Para a área odontológica, a Evonik oferece o VISIOMER ® EGDMA e o VISIOMER® HEMA-TMDI, sendo que oferecem, respectivamente, atraente relação custo-benefício e excelente flexibilidade e propriedades de adesão superiores a todos os tipos de resinas e cargas inorgânicas.

Catalisadores

A Evonik possui uma linha de componentes utilizados na manufatura de catalisadores para polimerização de olefinas: CATYLEN S® (MgE – suportes para catalisadores Ziegler-Natta), que influencia na performance do catalisador e determina a forma das partículas do polímero; e CATYLEN D® (Donors silanos – agentes isotáticos), que são aditivos utilizados na preparação do catalisador Ziegler-Natta para controle da taticidade do polipropileno. Com uma equipe altamente especializada, a Evonik também oferece o desenvolvimento de projetos especiais para produção de catalisadores para polimerização que não estão no portfólio para atender as necessidades específicas dos clientes.

Sílicas e fosqueantes

Mais um destaque da Evonik para a indústria do plástico será a  linha de sílicas precipitadas SIPERNAT®, que atuam como agentes “antibloqueio”: SIPERNAT® 310 em filmes de PVC, SIPERNAT® 500 LS em filmes de poliéster e SIPERNAT® 44MS em masterbatch de poliolefinas de elevada concentração, proporcionando excelente relação entre brilho, transparência e coeficiente de atrito.

Também será apresentada a linha ACEMATT®, de agentes fosqueantes com larga utilização em tintas em geral e que possui um produto específico para reduzir o brilho de filmes ou peças de PVC, ABS e PU: o ACEMATT® OP 278, que aumenta a rugosidade superficial do filme e proporciona uma textura atrativa e sensação suave ao toque.

Complementando o amplo portfólio de produtos destinados à indústria do plástico, a Evonik destacará os produtos da marca Kronos (dióxido de titânio) e Chemtura (antioxidantes, estabilizantes UVs e compatibilizantes poliméricos).

Na linha de dióxido de titânio, fabricada pela Kronos – uma das maiores produtoras mundiais do produto – serão destaques:

Kronos 2220: pigmento que atende às mais exigentes necessidades do mercado, proporcionando boa dispersão, propriedades ópticas e resistência a intempéries. Tem ótimo desempenho, em especial, para PVC exterior (como perfis de janelas de PVC).

KRONOS 2233: pigmento desenvolvido especificamente para policarbonato. Sua composição minimiza a degradação do polímero. De fácil dispersão, impede possíveis defeitos de superfícies causados durante o processo de injeção e garante alto brilho.

Kronos 2450: pigmento universal com boas fluidez e dispersão, excelente poder de tingimento e intenso sub-tom azulado. Pode ser incorporado em várias resinas, desde poliestireno e polímeros de engenharia à poliolefinas

Fonte: Evonik

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BASF expande linha de poliamidas para tecnologia de injeção com água

27/03/2013

Ocos, mas robustos: novos graus da linha de produtos Ultramid

Injecao_com_aguaA BASF está expandindo sua variedade de tipos de poliamida que foram otimizados para o uso da tecnologia de injeção com água (WIT) na moldagem por injeção. Os novos grades WIT são Ultramid® A3HG6 WIT Balance e Ultramid® A3WG7 WIT. Graças à tecnologia de injeção com água,  peças ocas de plástico que requerem uma superfície interior muito boa podem ser produzidas através da moldagem por injeção. Estes dois materiais estão agora disponíveis em quantidades comerciais.

Resistente à água, óleo e sal

Devido à sua resistência à hidrólise melhorada, a poliamida (PA)  Ultramid® A3HG6 WIT Balance é particularmente bem adequada para os componentes que transportam líquido refrigerante ou que entram em contato com a água. Ao mesmo tempo, o teor de PA 6.10 neste material também se traduz em alta resistência a rachaduras por estresse provocadas por cloreto de cálcio, o que atende aos requisitos mais rigorosos em termos de resistência ao sal nas estradas. Particularmente na Ásia, o cloreto de cálcio é,  muitas vezes, espalhado em estradas  com gelo.

Em contraste, a BASF recomenda a sua nova Ultramid® A3WG7 WIT – reforçada com 35% de fibras de vidro – especialmente para tubos que transportam  óleo, tais como os utilizados para sondas, ou ainda para outros componentes que têm que satisfazer elevadas exigências em termos de resistência ao óleo, rigidez e estabilidade dimensional. Ambos materiais se adequam muito bem para a injeção com água. Ao mesmo tempo, o produto básico resistente à hidrólise da série WIT, a saber, o Ultramid A3HG6 WIT, tornou-se o material de escolha para várias aplicações WIT, como tubos de água para arrefecimento.

Fonte: BASF

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Poliamida da BASF é usada pela primeira vez em suporte de motor automotivo

26/03/2013

Primeiro suporte plástico de motor do mundo no novo Mercedes GL Class

BASF_Suporte-do-MotorA Daimler está instalando o primeiro suporte plástico do mundo no motor a diesel de seis cilindros utilizado no novo GL Class. Em comparação com o suporte de alumínio anterior, a peça de plástico oferece melhores propriedades acústicas, características superiores de isolamento térmico e uma vantagem positiva de peso, ao mesmo tempo em que é capaz de resistir à mesma carga. A peça, que dá suporte ao motor com a ajuda de sua base, é moldada a partir da Ultramid® A3WG10 CR, uma especialidade de poliamida altamente reforçada da BASF, que foi otimizada para elevadas cargas mecânicas. A Joma-Polytec assumiu a responsabilidade pela concepção do molde de injeção e produção do suporte plástico do motor.

Funções e requisitos do suporte do motor: carga estática, carga contínua e queda

Os suportes de torque que já são utilizados por vários fabricantes de automóveis em versões de Ultramid transmitem apenas o momento de inclinação do motor. Entretanto, os suportes de motor estão sujeitos a uma carga permanente – peso do motor – enquanto absorvem também todo torque do motor. Até agora, eles sempre foram feitos de alumínio.

Acústica, transmissão de calor e peso

Para substituir o alumínio nesta aplicação desafiadora e de alta relevância, o plástico deve cumprir exigentes requisitos mecânicos: enquanto Ultramid® A3WG10 CR é muito rígida; era também necessário demonstrar que o material exibe tendência suficientemente baixa para se mover no espaço confinado do compartimento do motor quando sujeita a uma carga contínua. Além disso, dependendo das condições de instalação no compartimento do motor, o suporte plástico do motor deve também resistir a momentos de flexão elevada. As características acústicas boas são o principal benefício do suporte do motor de Ultramid sobre o seu homólogo de alumínio. Graças ao específico comportamento de amortecimento do plástico, o novo suporte de motor contribui para um melhor equilíbrio acústico.

Uma vantagem adicional é de que a condução de calor do plástico é consideravelmente menor do que a do alumínio. Como consequência, o suporte do motor de Ultramid proporciona uma melhor proteção contra o calor do motor transmitido para os suportes de borracha ligados a ele, aumentando a sua vida útil. No contexto da discussão sobre CO2, uma redução de peso de mais de 30% para a peça de plástico em relação à versão de alumínio é um ganho complementar.

Simulação para otimização do comportamento de colisão e acústico

O conjunto de testes que a parte plástica deve passar com sucesso inclui a chamada colisão de reparação, que replica falhas menores, e colisão de neutralização intensa (colisão frontal de neutralização). No primeiro caso, o suporte tem de permanecer intacto; no segundo caso, ele pode falhar rapidamente e de uma forma específica para evitar que o motor entre no compartimento de passageiros.

Além de verificar esses requisitos em testes de colisão, a BASF já incorporou ambos os casos para a fase muito precoce de desenvolvimento do suporte do motor de modelo complexo através do uso de sua ferramenta de simulação  e previu o comportamento da peça: cargas máximas (ruptura), fortes valores sob cargas pulsantes dinâmicas e cargas de colisão combinam muito bem com os resultados dos testes realizados e atingem os valores necessários para o predecessor de alumínio. Foi, então, possível incorporar reforços para suportar as cargas elevadas e satisfazer requisitos acústicos no início e reduzir o número de protótipos.

Fonte: BASF

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Solvay mostra inovações em plásticos de engenharia e polímeros especiais na Plastimagen 2013

11/03/2013
  • Produtos atendem a mercados em crescimento na região, com destaque para os setores automotivo e de transportes, energia, saúde e água
  • Empresa lança poliamida 6.10 derivada em parte de óleo de mamona, de fonte renovável, para produção de autopeças
  • Technyl®, marca reconhecida internacionalmente na área de plásticos de engenharia de alto desempenho, agora integra o portfólio da Solvay

Para reforçar sua presença no mercado mexicano e da América Latina, as unidades globais de negócios de Plásticos de Engenharia e Polímeros Especiais do Grupo Solvay participam conjuntamente pela primeira vez da Plastimagen 2013 (de 12 a 15 de março, no Centro Banamex, na Cidade do México), a principal exposição de produtos e tecnologias em plásticos e polímeros da região.

“Nosso objetivo é o de contribuir para o desenvolvimento dos mercados da região, oferecendo uma ampla gama de tecnologias, processos e produtos em plásticos de engenharia e polímeros especiais, segmentos em que o grupo é um dos líderes mundiais”, afirma Suzana Kupidlowski, Gerente de Marketing de Plásticos de Engenharia do grupo Solvay.

Com a reorganização das suas áreas de negócios, depois de consolidada a integração do grupo Rhodia, adquirido em setembro de 2011, a Solvay ampliou seu portfólio de plásticos de engenharia, incorporando a marca Technyl, internacionalmente reconhecida por uma série de tecnologias e produtos inovadores de base poliamida, utilizados na produção de peças para os setores automotivo, elétrico, bens industriais e de consumo.

Inovação sustentável – Entre as novidades para apresentação na Plastimagen 2013 está o Technyl® eXten — uma poliamida 6.10 derivada em parte de óleo de mamona, de fonte renovável. O novo produto, que reduz o impacto ambiental no processo de produção, pode ser utilizado na confecção de tubulações para combustíveis, servo freio e dutos de óleo para veículos leves e pesados. A novidade já foi homologada em diversos clientes finais das duas empresas, substituindo com vantagens aplicações que atualmente usam PA12, de origem totalmente petroquímica.

“Em comparação com outros plásticos de engenharia de poliamida de alto desempenho, a nova aplicação de Technyl® eXten oferece aos clientes vantagens técnicas e econômicas, além de contribuir para a redução das emissões de CO2”, explica Suzana Kupidlowski.

Technyl® eXten é uma poliamida parcialmente de origem vegetal. Medições realizadas de acordo com o método de teste padrão confirmaram que 62,5% do seu carbono são de origem renovável. Este material, além de reduzir a pegada de carbono, ajuda na redução de uso de recursos não renováveis​​, quando em comparação com outras poliamidas de origem integral da cadeia petroquímica.

Polímeros especiais – Igualmente em destaque na Plastimagen estarão os polímeros especiais da Solvay, uma gama de produtos de alto desempenho utilizados em mercados de forte crescimento no mundo, tais como transportes, saúde, água, energia e dispositivos inteligentes.

A unidade de negócios Solvay Specialty Polymers fornece uma ampla gama  de plásticos de alta performance, que inclui polímeros fluorados, polímeros de ultra-desempenho, poliamidas de alto desempenho, polímeros sulfonados, polímeros de alta barreira e compostos reticuláveis de alto desempenho. Esses materiais são amplamente utilizados na indústria aeroespacial e automotiva para fornecer soluções de alto desempenho para substituição de metal que reduzem o peso, têm menor custo e melhoram o desempenho. Resinas de fluorpolímero são utilizadas em uma vasta gama de fios e cabos. Pós de PTFE micronizado são utilizados como aditivos em uma ampla gama de materiais, tais como resinas termoplásticas, revestimentos e tintas, tintas de impressão, elastômeros e lubrificantes.

A unidade global de negócios Specialty Polymers, com sede na Itália, 15 unidades de produção e 11 centros de P&D no mundo, fornece mais de 1.500 produtos em 35 marcas.

Fonte: Solvay

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Bayer MaterialScience levará à Feiplastic produtos que reduzem impacto ambiental

20/02/2013

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A unidade Bayer MaterialScience apresentará soluções inovadoras para vários setores da economia durante a feira

Confirmando a vocação da FEIPLASTIC como cenário de bons negócios e exposição de grandes empresas do ramo de engenharia de materiais, a Bayer prepara sua participação na Feira Internacional do Plástico, que acontece em maio de 2013, com quatro linhas de produtos. No estande da empresa, uma das maiores do setor de Materiais Inovadores do mundo, os visitantes/compradores poderão conhecer os produtos de linha das famílias Makrolon, APEC, BayBlend e Makroblend. As informações foram antecipadas por Luis Carlos Sohler, Head da Unidade de Negócios Policarbonatos para América Latina da Bayer MaterialScience.

Sohler explica o foco da Bayer em atender tendências mundiais ligadas ao clima, mobilidade e crescimento populacional. “A Bayer tem uma série de iniciativas e programas ligados à sustentabilidade e também desenvolve produtos e soluções com este foco. Algumas destas iniciativas auxiliam vários setores da economia, como a indústria automobilística, pois oferecemos substitutos aos metais, por exemplo. Com isso podemos ter carros mais leves,  com motores de menor potência e que consomem menos combustível”, explica Sohler. “O desenvolvimento de materiais mais leves e transparentes na construção civil, por exemplo, proporciona barreira acústica e térmica. Também existem materiais extintores de chamas, entre outras”, completa.

Em relação à importância da Feira Internacional do Plástico para o reconhecimento de novas tecnologias disponíveis no mercado brasileiro, Sohler acredita que o evento pode servir como uma vitrine e incentivo para que materiais e projetos já adotados em mercados como Estados Unidos e Europa possam ser popularizados no Brasil. “Uma feira como a Feiplastic pode acelerar o reconhecimento pelos consumidores de que os plásticos de engenharia devem ser considerados como uma excelente alternativa à substituição de materiais tradicionais, como os metais e o vidro, contribuindo de forma decisiva para a sustentabilidade do planeta”.

A evolução do mercado e as novas necessidades do consumidor proporcionaram à FEIPLASTIC uma nova abordagem, alinhada às tendências globais e à força da indústria plástica no Brasil. Outras grandes marcas também já têm presença confirmada como Basf, Deb’Maq, Dupont, SEW, Wortex, entre outras. A nova concepção da Feira, organizada e promovida pela Reed Exhibitions Alcantara Machado, traz a credibilidade e tradição de mais de 20 anos, agora com um grande enfoque internacional e novos pilares como Negócios, Sustenbilidade e Tecnologia. Novidades, soluções e tendências em produtos, serviços e equipamentos serão apresentadas por empresas dos setores de matérias-primas; máquinas, equipamentos e acessórios; moldes e ferramentas; transformadores e resinas sintéticas. O evento também oferecerá outras plataformas de intercâmbio comercial, Club Premium, e-business e ferramentas de divulgação online.

Sobre a Bayer Material Science:Com vendas de 10,8 bilhões de euros em 2011, a Bayer MaterialScience está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. Suas atividades de negócios são focadas na produção de materiais de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados no dia a dia. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônicos, construção e as indústrias de lazer e esportes. No final de 2011, a Bayer MaterialScience tinha 30 fábricas, reunindo 14.800 colaboradores em todo o mundo. A Bayer MaterialScience é uma divisão de negócios do Grupo Bayer.

Fonte:  Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Polímero de poliftalamida da Arkema apresenta propriedade de ultra-flexibilidade

18/02/2013
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Tubos de Brake Booster

A Arkema ampliou a gama de seus polímeros Rilsan® HT (High Temperature) com uma nova resina PPA ultra-flexível, que apresenta flexibilidade muito próxima das poliamidas de extrusão. No mercado desde 2009, Rilsan® HT é a primeira resina flexível de poliftalamida (PPA) a substituir tubulações de metal e borracha, em aplicações de alta temperatura. Com este novo avanço em ultra-flexibilidade, novas possibilidades economicamente viáveis tornam realidade a substituição não só de metais, mas também de borracha e polímeros fluorados na extrusão e montagem de tubos. Com 70% de carbono de origem vegetal renovável, a resina Rilsan® HT atende, desta forma, às atuais necessidades de indústrias com foco em soluções ambientalmente sustentáveis.

A classe de polímeros base PPA é conhecida não apenas pelo seu sucesso como material substituto de metais, mas também devido à sua inerente fragilidade e restrições na moldagem por injeção de peças técnicas. O primeiro grade Rilsan® HT da Arkema foi apresentado com módulo de 820 MPa e marcou uma significativa mudança na rigidez desta classe de materiais. Agora o mais recente membro da família Rilsan® HT reduziu ainda mais o módulo para 520 MPa.

“Com Rilsan® HT ultra flexível, nossos pesquisadores na Arkema encontraram uma maneira de flexibilizar e reduzir ainda mais este módulo para 520 MPa, graças à tecnologias inovadoras em materiais, além da experiência de longa data da ARKEMA em poliamidas de cadeia longa e de alto desempenho”, diz Michaela Steng, Gerente de Negócios para Rilsan® HT.

Segunda a Arkema, o novo grade ultra-flexível oferece as excelentes propriedades de cadeia alifática longa de Rilsan® PA11 com as tradicionais cadeias semi-aromáticas das PPA. Com esta tecnologia inovadora, diz a empresa, combinou-se a flexibilidade da PA11 com a resistência a altas temperaturas das PPA convencionais, assinalando novo marco para esta classe de materiais.

A Arkema cita várias vantagens competitivas do Rilsan® HT que contribuíram para o sucesso da resina no mercado, entre as quais a superior resistência à termo-oxidação em longo prazo, elevada resistência ao envelhecimento químico sob altas temperaturas, baixa absorção de umidade e excelente resistência de impacto a frio, quando comparadas com outros termoplásticos para altas temperatura e mesmo com as  resinas clássicas base PPA. O novo Rilsan® HT apresenta ainda uma resistência térmica melhorada para suportar maior tempo de serviço sob mesma temperatura de trabalho ou mesmo aumento de até 10°C na temperatura de trabalho quando comparado com a gama existente, diz a Arkema. O novo grade de Rilsan® HT agora apresenta também uma propriedade de impacto a frio semelhante à do Rilsan® PA 11.

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Tubos Industriais

Ampla gama de aplicações

Segundo a Arkema, o espectro de desempenho de Rilsan® HT torna a resina particularmente adequada para aplicações automotivas “sob o capô”. A empresa dizque o Rilsan® HT é facilmente transformado por extrusão (ou injeção) e pode ser processado em equipamentos padrão para todos os tipos de tecnologias de tubos (liso, corrugado ou moldado por extrusão-sopro), o que permite ampla flexibilidade de projeto com ótima relação custo-benefício. Como resultado, o Rilsan® HT tornou-se uma alternativa rentável e de baixo peso para montagens automotivas “sob o capô” de conjuntos contendo tubos de metal ou borracha, tais como: tubos blow-by, TOC transporte de óleo, entrada de ar e para gerenciamento de vácuo.

A Arkema afirma que as propriedades de Rilsan® HT ultra-flexível – excelente flexibilidade, resistência ao impacto à frio, excelente resistência a produtos químicos, óleos e outros fluidos em alta temperaturas – fazem de Rilsan® HT um substituto ideal para fluorpolímeros ou fluorelastômeros (ETFE, PTFE, FKM) mais caros, em muitas outras aplicações industriais exigentes como tubos pneumáticos flexíveis para altas temperaturas, tubulação hidráulica ou revestimento de cabos. Ainda segundo a empresa, quando comparado aos polímeros fluorados, o Rilsan® HT é um material de menor custo e menor densidade, mas com custo-eficiência superior; além de ser facilmente processado em comparação aos fluorados, contribuindo de forma significativa na redução de custo de peças e sistemas. A Arkema diz que tais vantagens tornam o novo Rilsan® HT ultra-flexível uma alternativa real  a materiais atualmente superdimensionados.

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Balanço de Propriedades das Resinas

Material com vantagem ambiental

O Rilsan® HT possui até 70% de matéria-prima vegetal renovável de culturas não alimentares (óleo de rícino). Comparado com outros polímeros para altas temperaturas de origem convencional à base de petróleo, o Rilsan® apresenta emissões de CO2 substancialmente menores além de preservar os recursos fósseis.

Fonte: Arkema

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Bayer inaugura Centro de Desenvolvimento de Polímeros na Coréia do Sul

17/01/2013

Bayer_R&D_CenterA Bayer MaterialScience abriu oficialmente o seu primeiro Centro de Desenvolvimento e Tecnologia de Polímeros na Coreia do Sul. Localizado na cidade de Yongin, perto da capital Seul, ele irá focalizar o desenvolvimento de novas aplicações de policarbonato para produtos de empresas coreanas de alta tecnologia, especialmente nos setores automotivo e de Tecnologia da Informação. O novo Centro Tecnológico se incorpora a uma rede mundial de centros de pesquisa e desenvolvimento e unidades de produção importantes da região da Ásia/Pacífico.

“Durante a última década, a Coréia emergiu como um centro de vanguarda de produtos de alta tecnologia”, disse Michael Koenig, Membro do Comitê Executivo da Bayer MaterialScience e Chefe da Unidade de Negócios de policarbonato. “Grandes empresas coreanas estão oferecendo mundialmente suas mais recentes tecnologias, mas a sua pesquisa e desenvolvimento ocorre principalmente na Coréia. Com o nosso novo Centro de Tecnologia, nós podemos ficar mais perto delas, envolver-se melhor em parcerias de P & D de longo prazo e satisfazer às suas necessidades com maior eficiência e rapidez.” Koenig acredita que o centro vai se tornar uma força motriz no desenvolvimento de produtos inovadores na Coréia .

A Bayer selecionou estrategicamente Yongin como sede do Centro de Desenvolvimento devido à sua proximidade com outros centros de P & D e instalações fabris de muitas empresas globais da Coréia. Começando já na inauguração, o centro vai prestar assessoria técnica para clientes coreanos sobre aplicações de policarbonato em segmentos de alta tecnologia como produtos automotivos ou de TI (por exemplo, smart-fones, laptops, estações de TV, etc.) A partir do terceiro trimestre de 2013, ele vai desenvolver novos conceitos de aplicações de produtos com grandes empresas coreanas através de parcerias colaborativas,  bem produzir amostras e testes no contexto de assistência ao cliente.

A abertura do centro reflete o compromisso contínuo da Bayer em reforçar a sua presença na região da Ásia-Pacífico para oferecer aos clientes locais um melhor acesso ao know-how, experiência e tecnologias de aplicação avançada da empresa. O centro de tecnologia é parte de uma rede global de centros de P & D e de desenvolvimento de aplicações, incluindo os principais centros regionais de inovação em Pittsburgh (EUA), Leverkusen (Alemanha) e Xangai (China).

Além disso, o novo centro será apoiado por uma forte rede de unidades de produção da empresa na região da Ásia-Pacífico, principalmente os de Xangai, Map Ta Phut (Tailândia), e Niihama (Japão). A região possui hoje 60% da demanda mundial de policarbonato.

Fonte: Bayer MaterialScience

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Chapa de Policarbonato da SABIC é usada em pára-brisa de veículos florestais de empresa sueca

22/12/2012

SABIC-SUECIAOperadores de equipamento de corte de madeira necessitam de ótima visibilidade e proteção contra fragmentos ou grandes objetos que possam entrar em sua cabine e causar graves acidentes em ambientes florestais. Assim, quando a Rottne Industry AB precisou de um produto com alto desempenho para os para-brisas e janelas de suas ceifadeiras e carregadeiras, pediu ajuda à unidade Innovative Plastics da SABIC. Trabalhando com a SABIC e seu distribuidor, Vink Essåplast Group AB na Suécia, a Rottne Industry AB selecionou o resistente policarbonato (PC) com alta qualidade óptica LEXANTM MARGARDTM para a tarefa. O sucesso desse trabalho em conjunto, ilustra a dedicação da SABIC em atender às crescentes necessidades dos clientes com produtos de excelente desempenho.

“Recebemos um extraordinário retorno dos clientes sobre a avançada qualidade óptica de nossos para-brisas e janelas desde que começamos a usar a chapa de policarbonato LEXAN da SABIC, fabricadas na nova linha de extrusão de chapas LEXAN com qualidade óptica de ponta”, declarou Jan-Åke Björck, gerente de compras, Rottne Industry AB. “Os operadores relatam uma visão perceptivelmente mais clara e apurada da cabine, permitindo que trabalhem com mais eficiência e segurança. Esta tecnologia de classe mundial está nos ajudando a agradar nossos clientes e a nos destacar neste importante setor do mercado.”

A chapa de policarbonato LEXANTM MARGARD MR5E , possui ambos os lados com revestimento de proteção anti-risco e proteção aos raios UV – disponível opcionalmente com impressão ou revestimento que permite formas com configuração 3D – proporcionando propriedades ópticas que são líderes no setor, com excepcional visibilidade e extrema resistência a impactos que elevam a segurança nestes tipos aplicações.

Outra opção nesta linha de produtos é a chapa de LEXANTM MARGARD MR5IR, a qual absorve a radiação próxima à infravermelha (IR), propriedade que auxilia a aprimorar o conforto e a proteção do operador contra condições de calor, além de oferecer excelente proteção UV e resistência à abrasão e à impactos. Ambos os produtos são líderes no setor e estão sendo fornecidos pela nova linha de extrusão de chapas da SABIC localizada nas instalações de fabricação da empresa em Bergen op Zoom, Holanda.

“Nossa chapa de policarbonato LEXAN com qualidade óptica, realmente se destaca em ambientes rigorosos, como o de exploração de madeira, onde o aumento de proteção, conforto e campo de visão dos trabalhadores pode fazer uma diferença crucial”, afirmou Jack Govers, gerente geral do segmento de Specialty Film & Sheet da SABIC. “Investimos em capacidade de produção e tecnologia de última geração e em um rigoroso programa de controle de qualidade, para nos certificarmos de que as chapas LEXAN apresentem excelentes propriedades ópticas e desempenho máximo para o setor. Estamos muito felizes que a Rottne Industry AB escolheu nosso material, o que obviamente os ajudou a alcançar uma maior satisfação do cliente e aumentou sua vantagem competitiva – uma situação de ganho para todos.”

A nova linha de extrusão de chapas LEXAN com avançada qualidade óptica da SABIC em Bergen op Zoom utiliza a tecnologia clean room Classe 1.000 para produzir chapas com a melhor qualidade óptica do setor. A chapa de LEXANTM MARGARD MR5E pode ser usada para laminação e fechamento de cabines de veículos florestais e agrícolas, trens de alta velocidade e vidro-PC à prova de bala para veículos VIPs, militares, policiais e ainda em construções de alta segurança, incluindo prisões e outras instituições correcionais. A nova linha de produção, inaugurada no quarto trimestre de 2011, tem uma ampla capacidade de produção, variando de 2mm a 15 mm de espessura.

Aplicando LEXAN MARGARD MR5E em ambientes florestais

A chapa de LEXAN MARGARD MR5E oferece as melhores propriedades ópticas da linha de produtos PC LEXAN. Ela atende às mais altas exigências em relação a pontos pretos, bolhas, linhas e fibras, e também quanto à defeitos de distorção e ondulação. Comparado ao vidro, o material proporciona uma economia de peso de aproximadamente 50 por cento e é virtualmente inquebrável. Além destas propriedades, é compatível com o regulamento ECE 43R da Comissão Econômica da Europa das Nações Unidas (UN/ECE), relativo à aprovação de materiais de segurança. Graças ao durável revestimento em ambas superficies, a chapa de LEXAN MARGARD MR5E proporciona excelente resistência química e à abrasão, preservando a transparência óptica e atraente aparência e favorecendo a manutenção no longo prazo.

A chapa LEXAN MARGARD moldada em 3D adiciona valor à chapa LEXAN, tornando as peças muito mais fáceis de serem instaladas em cabines e reduzindo o risco de defeitos durante a instalação.

Para seu equipamento florestal, a Rottne Industry AB selecionou a chapa LEXAN MARGARD para todas as janelas, estampado-as com uma tira invisível, que cobre a cola usada para instalar as janelas na moldura de metal.

O para-brisa e as janelas da carregadeira usam a chapa LEXAN MARGARD MR5IR que apresenta absorção da radiação próxima à infravermelha, no intervalo de comprimento de onda entre 780 e 1400 nm. Auxiliando no controle do calor infravermelho que atinge a cabine do operador, este material ajuda a poupar energia e proteger contra a radiação UV prejudicial, sem comprometer a visibilidade. Esta tecnologia reduz o acúmulo de calor na cabine diminuindo os custos de ar-condicionado em dias quentes e ensolarados.

Fonte: SABIC IP

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FDA Americana aprova novo sistema de monitoramento de pacientes produzido com copoliéster da Eastman

03/12/2012

ViSi Mobile™ atende a demanda crescente por sistemas sem fio de monitoramento de pacientes

Eastman-Visi-MobileO ViSi Mobile™ System utilizado no aparelho de monitoramento contínuo dos sinais vitais produzido pela Sotera Wireless, Inc. com o copoliéster Tritan™ da Eastman, recebeu a liberação FDA 510(k) que permite sua comercialização para utilização hospitalar. As lentes, a caixa e os conectores do aparelho são feitos com o copoliéster Tritan™, uma resina de última geração, que contém propriedades balanceadas como firmeza e resistência química.

O ViSi Mobile System é pequeno e colocado no pulso de pacientes ambulatoriais, que não estejam nas Unidades de Tratamento Intensivo, para rapidamente detectar alterações no estado de saúde do paciente, e assim prevenir ocorrências indesejadas. Além de medir e mostrar todos os principais sinais vitais do organismo como pulsação, frequência cardíaca, pressão arterial, saturação de oxigênio e temperatura cutânea, também monitora pacientes que sejam transportados e permite a circulação dos pacientes dentro do hospital.

“Sabíamos que um equipamento adequado e capaz de rastrear os sinais vitais de pacientes, sem limitá-los as quatro paredes de seus quartos, teria que prever diversas situações possíveis dentro de um hospital”, disse Gunnar Trommer, vice-presidente de marketing e serviço ao consumidor da Sotera Wireless, Inc. “A interação com os especialistas da Eastman assegurou a utilização de material durável e resistente aos produtos químicos dos desinfetantes e produtos de limpeza apropriados para uso hospitalar, sem trincar e rachar o equipamento”, completou.

O copoliéster Tritan™ da Eastman garante durabilidade e resistência, tanto química como a impacto, ao ViSi Mobile System, já que esse tipo de equipamento é utilizado repetidamente ficando sujeito a queda e avaria, como também é frequentemente limpo com desinfetantes e produtos químicos fortes.

Além dos benefícios ao equipamento em si, o copoliéster Tritan™ da Eastman também oferece possibilidades de design e ganhos no processamento. A moldagem fria do Tritan facilitou o encaixe e o ajuste apertado, nivelado e contínuo entre as partes sem a aplicação de substâncias químicas, adesivas e presilhas.

Os avanços dos aparelhos sem fio para monitoramento de pacientes, como o ViSi Mobile System, atendem as necessidades de cuidados da população idosa, ao mesmo tempo que proporcionam a pacientes uma sensação de liberdade. O mercado desse tipo de equipamento vem crescendo significantemente nos últimos anos, e segundo as previsões, deve continuar a crescer.

“A indústria do setor da saúde sabe da importância de um equipamento sem fio durável e confiável, que aumente a segurança e conforto dos pacientes,” disse Gopal Saraiya, líder do Departamento Internacional de equipamentos médicos da Eastman. “Materiais plásticos modernos, como o copoliéster Tritan da Eastman, são os que mais podem colaborar com as inovações necessárias no segmento de produtos sem fio”, afirma Gopal.

Pra obter mais informações e assistir vídeos sobre o ViSi Mobile™ System, acesse o site www.visimobile.com. O ViSi Mobile System foi autorizado pela Agência Americana de Controle de Alimentos e Medicamentos – FDA – para monitoramento individualizado de eletrocardiograma, batimento cardíaco, pulsação, nível de saturação sanguínea de oxigênio, frequência respiratória, medição de pressão arterial não invasiva e temperatura cutânea. Funções como medição continuada não invasiva da pressão arterial, atividade e conectividade sem fio estão na etapa final de desenvolvimento, e portanto ainda não foram liberadas pelo FDA.

Fonte: Eastman

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TenCate e BASF firmam acordo sobre aliança estratégica para compósitos automotivos termoplásticos

26/11/2012
  • Potencial de mercado significativo para termoplásticos reforçados com fibras contínuas
  • Objetivo: disponibilidade rápida de novos materiais para a produção automotiva em massa

A TenCate Advanced Composites e a BASF firmaram uma aliança estratégica para cooperar no desenvolvimento, produção e comercialização de materiais compósitos termoplásticos adequados para a produção de veículos en larga escala.

O principal objetivo da parceria é oferecer aos fabricantes de carros soluções de engenharia personalizadas para estruturas compostas de alto desempenho, que permitem que esta indústria reduza ainda mais peso e emissão de dióxido de carbono. A necessidade crescente da indústria automotiva por materiais compósitos utilizados na produção em massa requer um desenvolvimento rápido de materiais e processos de fabrico.

A TenCate Advanced Composites tem uma posição de liderança no mercado de compósitos termoplásticos reforçados com fibras contínuas com o portfólio de produtos TenCate Cetex®, utilizado principalmente para estruturas e interiores de aeronaves. Atualmente, as novas aeronave, como o Airbus A380, A350 e Boeing 787, são as principais usuárias desse material. A BASF é a empresa química líder com uma extensa rede na indústria automotiva. Ao combinar as capacidades da BASF e da TenCate em soluções automotivas compostas, os desenvolvimentos necessários serão acelerados.

Aliança estratégica

Nesta aliança estratégica, a BASF irá contribuir com o seu vasto know-how na produção e formulação de resinas termoplásticas, de modo a desenvolver variantes especiais das suas linhas de produtos Ultramid® (PA), Ultradur® (PBT) e Ultrason® (PESU). A TenCate Advanced Composites se associa com sua experiência em fabricação de compósitos. Juntas, as duas empresas são dedicadas a materiais compósitos automotivos (UD-tapes, pré-impregnados e laminados) com base nestes sistemas de resinas especiais.

“O próximo grande avanço em construções automotivas leves não será possível sem uma redução dramática dos custos de processamento. Isto pode ser conseguido pela contínua utilização de compósitos termoplásticos reforçados com fibras. O avanço dos compósitos para a produção em massa, no entanto, ainda não foi feita. Ao trabalhar em conjunto com TenCate, pretendemos alcançar em conjunto essa conquista”, explica Melanie Maas-Brunner, sucessora de Willy Hoven-Nievelstein e nova head da unidade de negócios de Plásticos de Engenharia da Europa para BASF na Alemanha.

“Os laminados e pré-impregnados TenCate Cetex® têm sido aplicados em construções de aeronaves comerciais, e são cada vez mais utilizados em processos de produção industrial. Agora, a TenCate pretende expandir suas atividades na indústria automotiva. Esperamos que este esforço conjunto gere novos materiais para a rápida disponibilidade para a produção automotiva em massa”, diz Frank Meurs, diretor do grupo da TenCate Advanced Composites EMEA.

Vantagens de materiais compósitos termoplásticos

Em comparação com as peças de metal, os compósitos plásticos reforçados com fibras podem ser de 30 a 50% mais leves. Os compósitos termoplásticos ajudam os fabricantes a diminuirem o consumo de combustível de automóveis e permitem que a indústria reduza custos. Devido à facilidade de processamento dos termoplásticos, os materiais avançados vão reduzir drasticamente os tempos de ciclo de produção, não têm limitações em seus períodos de vida útil e podem ser reciclados. Assim, a produção em massa se torna acessível. Muita experiência tem sido construída ao longo das últimas décadas em conexão com tecnologias de solda para ligar materiais compósitos em estruturas complexas e integrar estes componentes e peças estruturais em produtos finais de múltiplos materiais. As aplicações possíveis são peças semi-estruturais, bem como estruturas primárias em carrocerias e chassis.

Os laminados termoplásticos com reforço de fibras contínuas são tecidos ou não-tecidos impregnados com resinas e formados em folhas, que são extremamente leves, mas muito fortes. UD-tapes, uma outra classe de produto, fazem pleno uso da natureza anisotrópica de fibras impregnadas orientadas uni-direcionalmente (UD). Em uma segunda etapa, estes produtos semi-acabados podem formar peças mais complexas e serem moldados por meio de injecção. Esta combinação resulta em componentes que são reforçados por um alto grau de integração funcional.

Fonte: BASF

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Feira FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012 recebe a presença de cerca de 14.500 profissionais de toda a América Latina

10/11/2012

Em sua sétima edição, evento registra recorde de público na feira e nas palestras técnicas

De 6 a 8 de novembro, foi realizada a sétima edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia, no Pavilhão Verde do Expo Center Norte, em São Paulo, SP, que contou com a participação de mais de 280 empresas expositoras de 26 países e mais de 14.500 visitantes de toda a América Latina. As empresas expositoras apresentaram as mais avançadas soluções (matérias-primas, produtos auxiliares, processos e equipamentos) para a fabricação de peças em composites, poliuretano e plásticos de engenharia.

43% dos expositores vieram de outros países como China (31), Itália (19), EUA (17), Alemanha (8), América Latina (18, com grande destaque para Argentina), outros países europeus (24 com destaque para França e Inglaterra) e outros países da Ásia e Oceania (8).

Além de tecnologias para manufatura, tiveram destaques as empresas que expuseram seus produtos acabados em composites e/ou poliuretano como a MVC Plásticos, J.Procópio. Fastplas Automotive e Carbox, além as empresas presentes na II Exposição de Peças Técnicas como a Amecon, Blitz, O-tek, Travi, Holos, M.Molde, Carbogel, Tenaz, UFRJ, DemitryArt, Almar, Novapol, Ourofino, Ecoart, entre outras 53 empresas presentes nas três versões do Prêmio Excelência (composites, poliuretano e plásticos de engenharia) e várias outras presentes em estandes de fornecedores como a Tecnofibras, Stratus e ASW Brasil.

Importante destaque foi a Compocity, uma área que simulou uma cidade de composites, com a apresentação de diversos elementos presentes no dia a dia como escola, caixa eletrônico, lojas móveis, barcos, ônibus, caminhões, entre vários outros itens. A Compocity foi idealizada pela Almaco – Ass. Latino-Americana de Materiais Compósitos.

Algumas empresas também demonstraram os benefícios de seus produtos e processos, ao vivo, aplicando poliuretano para isolamento térmico (Amino), mostrando as etapas de montagem de uma peça pelo processo de infusão (Reichhold), injetando um pára-choque de caminhão pelo processo de RTM-light (Transtécnica), demonstrando a aplicação prática do processo filament winding (Reichhold), apresentando os processos de RTM light e infusão (Almaco), detalhando o processo RTM light (Reichhold), e fabricando travesseiros visco-elásticos moldados (M. Cassab). Foram realizadas 10 apresentações, com um público total de mais de 580 participantes.

Outro destaque do evento foram as 111 palestras técnicas, que abordaram o uso dos composites, poliuretano e plásticos de engenharia em diversos segmentos industriais como espumas flexíveis (moveleiro e aplicações industriais), automotivo, construção civil, ambientes agressivos, energia eólica, isolamento térmico, aeroespacial, náutico, norma para o setor petroquímico, sustentabilidade (reciclagem e matérias-primas com fontes renováveis), e mineração. Vários temas também focaram, especificamente, à fabricação de peças em composites, poliuretano ou plásticos de engenharia, e melhor gerenciamento e inovação das empresas do setor de composites. Nesta edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012, foi realizada a primeira conferência Sampe na América Latina. A Sampe – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos tem o objetivo de apresentar inovações em materiais avançados para a indústria brasileira. No geral, as palestras deste ano tiveram um aumento de público de 33% se comparado com a edição de 2010.

Outras informações sobre o evento ou as empresas patrocinadoras (Reichhold, Texiglass, Huntsman, Transtécnica, Elekeiroz, M.Cassab, Jushi, Owens Corning, Masterpol, CPIC, Bayer, Milliken, Ashland, UBE, Amino e Brandeirante Brazmo).

Fonte: Feiplar & Feipur

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Tecnologia de impressão em 3D é usada para produção de peças aeronáuticas com resina de Polieterimida da SABIC-IP

16/10/2012

A SABIC-IP anunciou que a sua resina de polieterimida ULTEM 9085 está ajudando a resolver um dos maiores desafios para a indústria aeronáutica – a capacidade de produzir  pequenos volumes de peças de forma rápida e econômica. Juntamente com a tecnologia Fused Deposition Modeling (FDM ®) da empresa Stratasys, Inc., a resina de polieterimida da SABIC-IP está permitindo que um cliente da Stratasys – a Taylor-Deal Aviation LLC (TDA) – com sede em Dallas, Texas – crie peças especiais para manuseio de fluidos e ar apenas algumas horas – em vez de semanas – ao mesmo tempo em que atende às normas mais recentes da indústria aeronáutica para chama, fumaça e toxicidade.

Os principais benefícios do uso exclusivo da nova resina ULTEM 9085 com a tecnologia FDM incluem uma avançada flexibilidade de design, economicidade de produção a baixos volumes, tempos de ciclo acelerados e conformidade com os regulamentos para chama-fumaça-toxicidade da Federal Aviation Administration (FAA).

“A Taylor-Deal Aviation está sendo pioneira em novas tecnologias que dão aos clientes aeroespaciais economias de custo, tempo e peso”, disse Brian M. Taylor, presidente da Taylor Deal-Aviation. “Com a resina de polieterimida ULTEM de alto desempenho da SABIC e a avançada tecnologia FDM da Stratasys, estamos criando novos e estimulantes desenhos que permitem a produção rentável de pequenas quantidades de peças especiais. Esta nova solução está nos ajudando a fornecer aos clientes, de maneira rápida, componentes de qualidade superior que  oferecem adequação aos regulamentos da FAA, além de baixo peso para uma melhor eficiência no uso de combustível. Ao mesmo tempo, coloca-nos no caminho para crescermos em novos mercados globais. “

“Nosso equipamento de FDM é ideal para a rápida produção de peças com geometrias complexas que não poderiam ser feitas tão facilmente ou de forma rentável utilizando processos tradicionais de fabricação”, disse Ryan Sybrant, gerente de desenvolvimento de negócios da Stratasys. “O sucesso com a tecnologia FDM também depende do uso do material certo. A combinação da tecnologia FDM com a resina ULTEM da SABIC dá a clientes como a Taylor-Deal Aviation uma solução completa. É um tipo de projeto e método de fabricação alternativo que pode criar peças acabadas para aplicações exigentes da indústria de aviação. “

A tecnologia de processo FDM patenteada pela Stratasys e o processo de manufatura aditiva criam peças tridimensionais diretamente de arquivos de CAD no computador, camada por camada, para uso na verificação de design, prototipagem, desenvolvimento e fabricação.

A tecnologia FDM resolve dois principais desafios para a TDA:

  • Em projetos e modificações personalizadas de aeronaves, existem limitações geométricas que tornam os métodos de produção tradicionais ineficazes.
  • As ferramentas para peças de fibra de vidro e os custos de usinagem de peças metálicas fazem com que a produção de pequenas quantidades de peças, muito comum na indústria aeroespacial, se torne muito cara.

A resina de polieterimida da SABIC aumenta a atratividade da tecnologia FDM

Segundo a SABIC,  a resina ULTEM 9085 cumpre os pré-requisitos das normais da FAA, quando comparada  com materiais concorrentes, tais como o PEEK.  A resina de PEI também apresenta retardância inerente  à chama, sem aditivos. A resina de ULTEM da SABIC também fornece uma elevada relação resistência-peso, excelente resistência térmica elevada, alta resistência e rigidez e uma resistência química abrangente.

David Wildgoose, gerente geral de resinas de engenharia da SABIC IP, observA: “As excepcionais propriedades físicas da resina Ultem de alto desempenho aumentam o valor da tecnologia de FDM para produzir rapidamente componentes manufaturados diferenciados. Como resultado, a TDA não só ganhou eficiência do processo de FDM, mas também é capaz de fornecer componentes personalizados que satisfazem os mais exigentes requisitos de segurança em aeronaves. O uso da tecnologia FDM com resina Ultem apresenta grandes oportunidades para uma ampla gama de aplicações onde não havia anteriormente soluções rentáveis. “

A tecnologia FDM usando a resina ULTEM 9085 pode ser aplicada a outras indústrias, tais como a indústria ferroviária e outros setores de transporte, onde é vital reduzir os custos de produção, eliminar peso para reduzir o consumo de combustível, melhorar a liberdade de design e atender aos padrões de segurança em relação a chama-fumaça-toxicidade. As aplicações incluem peças e dutos para manusear ar ou líquidos em espaços ocultos ou outras peças que necessitam de geometrias complexas. Outros setores que podem se beneficiam da tecnologia Stratasys incluem os segmentos automotivo, médico, de produtos de consumo e militar.

Fonte:  SABIC-IP

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BASF apresenta novidades na feira Fakuma na Alemanha

15/10/2012
  • Termoplásticos em aeronaves e em teto solar
  • Reforço de fibra de vidro para ferramentas de jardim
  • Componentes compostos para automóveis: na produção e no laboratório
  • Completamente novo: PBT em injeção de embalagens de alimentos
  • Poliuretanos e masterbatches

Plásticos de engenharia, masterbatches e poliuretanos são novamente os principais tópicos deste ano da exposição da BASF na Fakuma, a exposição internacional para processamento de plásticos em Friedrichshafen. De 16 a 20 de outubro, a empresa estará mostrando seus novos produtos para a indústria de processamento de plásticos.

Especialidades termoplásticas em toda parte: nas aeronaves, energia fotovoltaica, produtos de lazer e jardinagem

  • O mais leve trem de pouso de avião

É dispensável dizer que a redução de peso também é importante fora da indústria automotiva. O termoplástico de alta temperatura Ultrason® E tem agora uma nova aplicação no setor de serviços para aeronaves. Ele está sendo usado no mais leve trem de pouso de avião do mundo, que pesa apenas 10 kg. A espuma de Ultrasom E dentro das paredes do trem de pouso pesa apenas 40 kg/m³. Características adicionais incluem a sua força de alta temperatura, estabilidade, propriedades isolantes, retardante de chama inerente e absorção de umidade baixa.

  • Fotovoltaica – para telhados e espaços abertos

Poliamidas da BASF são fortemente encontradas em novas aplicações na energia fotovoltaica sob a forma de suportes de montagem e acessórios para instalação em telhados e em espaços abertos. O AIXTRALIGHT CLIP da Aixtra Solar é um suporte de montagem de plástico que é pré-instalado no telhado. As grades de montagem nas quais o módulo fotovoltaico é posteriormente instalado podem ser inseridas fácil e rapidamente a este suporte. O grade extremamente rígido da poliamida Ultramid® A3WG10 que é usada para produzir o suporte é um dos plásticos de engenharia da BASF para o qual um tempo de vida útil de 20 anos pode ser verificado conforme a norma ISO 4892-2 Ciclo 1. Outro tema a ser abordado é a utilização de plásticos para as montagens em espaços abertos: na Fakuma, a BASF também apresentará componentes de suporte feitos de plásticos de engenharia para os painéis fotovoltaicos instalados em campos abertos. O conceito será ilustrado sob a forma de um protótipo produzido em colaboração com Joma-Polytec.

  • Ferramentas de jardim com reforço de fibra de vidro

A estrutura de Ultramid® tem sido usada como um material estrutural não apenas nos primeiros protótipos de um aro de roda totalmente termoplástico: o novo sistema de ferramenta de jardim plug-in da empresa Freund Victoria Gartengeräte também está se beneficiando dela. Ela emprega uma peça de ligação feita a partir desta poliamida reforçada com fibras de vidro de alta resistência – especialidade da BASF.

Automotivo: especialidades termoplásticas e compostos

  • Primeira aplicação de alto volume de Ultramid Endure resistente ao calor

O Ultramid® Endure de alta estabilidade térmica, que é adequado para uso em motores equipados com turbo, é interessante para a indústria automotiva. A primeira aplicação de alto volume deste plástico de engenharia estará em exposição no estande da BASF: esta especialidade de poliamida agora está sendo usada para a produção em massa de uma aplicação de admissão de ar em uma grande família de motores. Nesta aplicação, a resistência ao envelhecimento por temperatura do Ultramid Endure é um benefício importante: o material tem uma temperatura de serviço contínua de 220° C e pode resistir a picos de temperaturas de 240° C.

  • A todo vapor: Compostos

Eficiente, designs leves para o corpo estrutural e os componentes de chassis no futuro requerem o uso de materiais compostos e de peças de compósitos. Neste campo, a BASF estará expondo duas aplicações automotivas que mostram os níveis de utilização diferentes: o assento de banco usado no Opel Astra OPC já está em produção: é o primeiro assento do mundo usado em um veículo de produção e é fabricado a partir de laminados termoplásticos com fibra de reforço contínua. Dois graus de Ultramid (PA) da BASF entram no jogo aqui, um como o material de impregnação, o outro como o material de sobremolde. Com suas paredes rígidas apesar de finas, o assento é de cerca de 45% mais leve que seu antecessor.

Um módulo de teto conversível ilustra uma abordagem diferente que só está disponível na forma de um estudo de conceito no presente: a BASF ea EDAG desenvolveram em conjunto para explorar as possibilidades oferecidas pela moldagem de transferência de resina (RTM) com materiais da BASF. A camada central da estrutura “sanduíche” do demonstrador é uma espuma estrutural de célula fechada PU com base no Elastolit® D. Ele funciona como um espaçador entre as camadas de laminados de fibra de carbono, proporcionando rigidez na parte alta e conferindo boas propriedades de isolamento ao módulo do telhado. O módulo do telhado é mais do que 35% mais leve do que a sua contraparte de alumínio.

Em tempo perfeito para a Composite Europe e as exposições Fakuma, a BASF anunciou um esforço de cooperação com o fabricante de fibra de carbono SGL Group, com o objetivo de desenvolver conjuntamente compósitos reforçados por fibras de carbono baseadas em novas poliamidas reativas.

  • Intercooler integrado

A empresa ETM em Saalburg-Ebersdorf está produzindo um interessante tubo de admissão de ar a partir do plástico de engenharia da BASF, o Ultramid B3WG6, para a VW. Com base na sua função, o módulo, constituído por três bombas, é melhor designado como um tubo de carga de ar, ao invés de um módulo de admissão, e requer exposição do plástico com exceção de estabilidade dimensional. Através das suas atividades CAE, a BASF foi capaz de ajudar o cliente a alcançar a rigidez necessária na forma de nervuras otimizadas para a seção central, que é aberta em três lados e apoia o intercooler de metal. Isto proporcionou não só a função de integração desejada, mas também resultou numa redução de peso considerável.

Completamente novo: PBT para embalagens de alimentos injetadas

As características únicas do plástico de engenharia PBT (tereftalato de polibutileno), preferido para caixas eletrônicas até agora, concedem oportunidades de aplicação para embalagens rígidas de alimentos de moldagem por injeção: o material proporciona, ao mesmo tempo, excelentes propriedades de vapor de água, oxigênio e de barreira de óleo mineral sem a necessidade de camadas adicionais. A BASF já acrescentou um grau especial para tais requisitos para sua linha Ultradur ®-FC (FC: contato com alimentos). Este grau de facilidade de escoamento do PBT também oferece os benefícios clássicos do material, tais como a estabilidade térmica, resistência química, solidez e rigidez. É ideal para embalagens de alimentos e cosméticos de paredes finas e moldadas por injeção que têm de ser esterilizadas. Aplicações adicionais incluem cartuchos de café, embalagens para microondas bem como componentes internos para bastões de cosméticos. Os protótipos de embalagem primeiro podem ser visto na Fakuma.

  • PBT transparente a Laser em aplicação de alto volume de produção

A BASF também estará apresentando seu grau de PBT de Ultradur® LUX, que fez sua estréia na K 2010. Este material apresenta duas vezes a transparência do laser de graus convencionais de PBT e abre novas oportunidades para a soldagem a laser de partes de PBT confiável, um processo não possível até agora. O desenvolvedor do motor Precision Motors Deutsche Minebea (PM DM) emprega a alta transparência do laser deste plástico de engenharia na tampa da caixa para o seu novo módulo de controle. Este módulo controla o fluxo de ar necessário para arrefecer motores de automóveis modernos, de forma eficiente. No frio, um atuador fecha abas de ar ajustáveis por trás da grade do radiador, permitindo que o motor atinja a temperatura de funcionamento mais rapidamente. A propriedade essencial do Ultradur LUX é a sua transparência enormemente melhorada no contínuo comprimento de onda do infravermelho de 800 a 1100 nm, o intervalo necessário para a soldagem a laser. Graças ao aumento da transparência a laser neste intervalo, o material pode ser soldado mais rapidamente do que outros graus de PBT no mercado e a janela do processo é consideravelmente mais larga, reduzindo o risco de degradação do material de forma significativa.

Poliuretano (PU)

Na área de PU da exposição, os visitantes vão encontrar soluções customizadas para os clientes da linha Elastollan® (TPU) de poliuretanos termoplásticos, bem como selecionadas aplicações automotivas com base em sistemas de poliuretano. Elas incluem produtos inovadores de ambas linhas de produtos e cobrem uma ampla variedade de setores do mercado.

Masterbatches

BASF Color Solutions será mais uma vez representada no estande da BASF este ano com uma ampla gama de aplicações masterbatch para coloração e estabilização de plásticos, por vezes em conjunto com outras unidades de negócios da BASF. Pintura de polímeros de engenharia será o tema principal. Estabilidade térmica em temperaturas extremas de processamento de até 350° C está especialmente na demanda.

Com base em seus muitos anos de experiência, a BASF Color Solutions está apresentando possibilidades de coloração de longa duração de compostos de madeira-plástico para o setor de construção, enquanto o foco nos segmentos de embalagens e esporte & lazer é sobre os efeitos atraentes. Quer seja através da combinação de pigmentos de efeito especial brilhante para vários materiais de embalagem, quer seja através do uso de nanofibras luminosas para têxteis. A variedade de cores de líquido na linha de produtos Liqui-Kolor® também abre oportunidades estilo inovador e proporciona mudanças rápidas de cor juntamente com coloração eficiente de objetos transparentes.

Fonte: BASF

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LANXESS inaugura primeira planta para produção de compostos de poliamidas e PBT nos EUA

04/10/2012
  • Unidade situa-se no centro do pólo automotivo do sul dos EUA
  • Tendência mundial de veículos mais leves
  • EUA são o maior mercado para plásticos de alta tecnologia

O grupo de especialidades químicas  LANXESS abriu a sua primeira unidade de produção de plásticos de alta tecnologia nos Estados Unidos. Com a nova unidade em Gastonia, no estado da Carolina do Norte, EUA, a empresa vai ajudar a atender à crescente demanda por plásticos leves premium.

A LANXESS investiu 20 milhões de dólares (15 milhões de euros) na sua nova fábrica em Gastonia e está criando 45 novos empregos. A nova fábrica vai operar inicialmente com uma capacidade de 20.000 toneladas métricas por ano.

Na nova fábrica de compostos, polímeros básicos tais como poliamidas e tereftalato de polibutileno são misturados e refinados com aditivos especiais e fibra de vidro, de acordo com as necessidades do cliente, para obtenção de produtos das marcas Durethan e Pocan. Devido às suas excelentes propriedades, ambos os plásticos possuem uma grande variedade de aplicações, incluindo componentes da carroceria de veículos, reservatórios de óleo, tubos de arrefecimento, caixas de baterias, barras de direção, pedais e suportes de pedal.

Estes materiais inovadores são úteis para a fabricação de peças de plástico muito mais leves que podem substituir componentes metálicos em veículos automotores, ajudando a reduzir o consumo de combustível e emissões. Além disso, esses materiais permitem que os fabricantes de automóveis e fornecedores tenham mais liberdade no design e economia considerável na produção.

“Com a nossa nova fábrica em Gastonia, estamos agora muito perto de nossos clientes norte-americanos do setor automotivo e podemos apoiá-los ainda mais que antes no desenvolvimento de veículos leves e econômicos”, disse o CEO da LANXESS, Axel C. Heitmann, na cerimônia de abertura da planta.

O novo site da LANXESS em Gastonia está nas proximidades do chamado “cinturão automotivo” do sul dos EUA. Numerosos fabricantes de carros e fornecedores automotivos se instalaram nos estados das Carolinas do Norte e do Sul. E cerca de um quarto de fornecedores automotivos norte-americanos – incluindo muitos clientes da LANXESS – operam plantas fabris na Carolina do Norte.

A demanda por plásticos de alta tecnologia está sendo impulsionada, sobretudo, pela tendência em direção a automóveis mais leves e pela crescente produção de automóveis. Espera-se que a demanda global por plásticos de alta tecnologia aumente em cerca de sete por cento ao ano até 2020. Além disso, o conteúdo de plástico de qualquer carro pode chegar a 20 por cento – um número que está mostrando uma tendência ascendente.

Os EUA são o maior mercado de plásticos de alta tecnologia, com a indústria automobilística em posição de destaque. É aqui que os padrões de eficiência de combustível CAFE estão impulsionando a demanda por esses materiais avançados. As regulamentações da CAFE (Corporate Average Fuel Economy) visam melhorar a média de economia de combustível de carros e caminhões leves vendidos nos Estados Unidos.

Fonte: Lanxess

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Rhodia apresenta soluções sustentáveis em plásticos de engenharia na Colombiaplast 2012

01/10/2012

A Rhodia, empresa do grupo Solvay, disposta a reforçar sua presença no mercado latino-americano de plásticos de engenharia e polímeros de alto desempenho, participa pela terceira vez consecutiva da Colombiaplast 2012 apresentando uma série de soluções alinhadas às necessidades do mercado. O evento, o maior do setor na região do Merconorte, ocorre de 01 a 05 de outubro no centro de exposições de Bogotá, na Colômbia.

O foco da Rhodia Plásticos de Engenharia está na oferta de tecnologias e produtos para produção de peças que atendam aos três principais eixos de crescimento do setor: redução de peso, reciclabilidade e sustentabilidade (redução de CO2). “Temos todas as condições de suprir a demanda dos clientes por soluções que agregam valor à cadeia produtiva do setor e os ajudem a crescer nesse mercado”, afirma Neville Camargo, gerente comercial da Rhodia Plásticos de Engenharia Américas.

Na área de plásticos de engenharia, os destaques do evento serão o TechnylStar A 205 Natural S, que oferece maior produtividade e redução de custos com energia,, o TechnylStar AFX, para substituição de metais, a linha de produtos FR – Fire Resistant, que são soluções para o segmento de distribuição de energia, e o novíssimo Technyl Eco, produto de fonte renovável. Na área de especialidades plásticas, a empresa disponibilizará informações sobre os polímeros de alto desempenho da Solvay Specialty Polymers, que são empregados em diversos segmentos de mercado.

Os plásticos de engenharia e polímeros em poliamida da Rhodia são empregados principalmente na produção de peças para os segmentos automotivo/transportes, eletroeletrônicos e construção e bens industriais de consumo. A empresa, uma das líderes mundiais desse setor, possui unidades produtivas e laboratórios de desenvolvimento de aplicações em quatro continentes. Na América do Sul, a unidade produtiva e o laboratório de desenvolvimento de aplicações estão instalados em São Bernardo Campo, no Brasil.

Apresentação especial – A participação da Rhodia na Colombiaplast também prevê a apresentação especial Um Mundo de Soluções em Plásticos de Engenharia, durante painel técnico do evento, no dia 03/10, às 15h00, a cargo de Neville Camargo e Alexandre Morbeck, especialistas em plásticos de engenharia e polímeros.

Fonte: Rhodia

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Solvay aumenta em 70% a sua capacidade de produção de especialidades poliméricas na Índia

19/09/2012

Aceitação de mercado e demanda são movidos por qualidade e alto desempenho

A Solvay anunciou um aumento de 70% na capacidade de sua planta em Panoli, na Índia, para a produção de seus polímeros de alto desempenho KetaSpire poliéter-éter-cetona (PEEK) ® e AvaSpire ® poliaril-éter-cetona (PAEK). Panoli é a maior fábrica da Solvay mundial para esses dois inovadores polímeros de ultra-desempenho que se situam no topo da pirâmide de desempenho dos plásticos. Quase metade deste aumento de capacidade já foi implementado e colocado em operação com sucesso. A segunda fase do projeto será concluída em meados de 2013 e irá permitir que a planta continue a satisfazer o crescimento da demanda.

O altíssimo desempenho do KetaSpire poliéter-éter-cetona (PEEK) ® e do AvaSpire ® poliaril-éter-cetona (PAEK), juntamente com as suas facilidades de processamento, oferecem um valor substancial para engenheiros de projeto. Os produtos são usados em uma ampla gama de aplicações de várias indústrias, incluindo a aeronáutica, automotiva (por exemplo, componentes mecânicos em automóveis), saúde (equipamentos médicos e dispositivos médicos reutilizáveis), eletrônicos, exploração e produção de óleo & gás e indústrias de processo tais como a fabricação de semicondutores (teste de chips e de processamento de wafer).

“A Solvay está satisfeita com o crescimento de sua linha de materiais policetona e nós estamos muito entusiasmados em adicionar capacidade para este negócio que nós lançamos apenas alguns anos atrás”, comentou Augusto Di Donfrancesco, Gerente Geral da Unidade Global de Negócios de Polímeros Especiais. “Nosso foco desde o início foi o de oferecer produtos com alta qualidade e desempenho consistentes e nós acreditamos que isto tem sido um fator-chave para a rápida aceitação no mercado de nossas resinas KetaSpire ® PEEK. Com a AvaSpire ® PAEK, nós estamos impressionados com a forma como engenheiros de design inovadores estão tirando proveito das dimensões de desempenho inteiramente novas oferecidas por esses materiais “, acrescentou Chris Wilson, vice-presidente para o negócio de Polímeros Spire Ultra.

Com este investimento, o Grupo Solvay atinge um novo patamar para galgar seu obejtivo de dobrar suas vendas na Índia até 2015. Na semana passada, a Solvay anunciou que está adquirindo uma participação controladora na Sunshield Chemicals, uma empresa indiana especializada em surfactantes, e alguns meses atrás, a empresa abriu um centro de inovação importante em Savli (Estado de Gujarat). O Grupo Solvay vem fazendo negócios na Índia desde 2000, por meio das atividades da Novecare, Plásticos de Engenharia e Especialidades Poliméricas. Com sete sites de produção e cerca de 900 funcionários, o Grupo Solvay gerou vendas líquidas de 180 milhões de euros na Índia em 2011.

Fonte: Solvay

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Rhodia, Valeo e PSA Peugeot Citroen confirmam benefícios ambientais de resina de poliamida reciclada para autopeças

06/08/2012

Uma Análise do Ciclo de Vida (ACV) conduzida pela Rhodia (empresa do grupo Solvay), Valeo e PSA Peugeot Citroën confirmou os benefícios ambientais obtidos com o uso de poliamida reciclada em aplicações automotivas. As três empresas realizaram uma análise multi-critérios de todo o ciclo de vida do conjunto de hélice e defletor do radiador, um componente importante da refrigeração do motor do novo Peugeot 208, que está sendo lançado mundialmente em 2012 pela PSA. A Valeo fabrica esta autopeça a partir da poliamida Technyl® reciclada da Rhodia Plásticos de Engenharia.

O estudo, que foi revisado por uma consultoria independente (BIO Intelligence Service), comparou o impacto ambiental no uso de poliamida Technyl® reciclada em relação ao Technyl® produzido com resina virgem, tendo em conta toda a cadeia de valor e destacando os sete principais critérios ambientais: mudança climática, esgotamento de recursos não-renováveis​​, o impacto sobre a redução da camada de ozônio, acidificação, eutrofização, o consumo de energia primária e oxidação fotoquímica.

Os resultados mostram que utilizando-se a poliamida Technyl® reciclada o impacto ambiental do componente é significativamente reduzido ao longo de todo o seu ciclo de vida. No geral, para os sete critérios utilizados, o benefício varia de -9% para -28%. Além disso, os resultados das análises indicam que todo o benefício ambiental é obtido na fase de produção da Rhodia Plásticos de Engenharia, na qual se fabrica a poliamida reciclada.

A poliamida não sofre nenhum tipo de alteração durante o processo de injeção, nem durante a instalação ou utilização do componente, uma vez que o desempenho mecânico da poliamida Technyl® reciclada permite produzir componentes do conjunto de hélice e defletor do radiador com uma concepção, peso e vida util idênticos aos obtidos com Technyl® produzido com resina virgem.

“A colaboração com parceiros como a Rhodia e a Valeo, ambos comprometidos com o desenvolvimento sustentável, representa uma vantagem real no cumprimento dos limites legais em matéria de emissões de CO2 e na redução ainda maior do impacto ambiental dos automóveis”, diz Louis David, diretor adjunto da Pintura, Materiais e Processos da PSA Peugeot Citroën. “Esses resultados tão significativos confirmam a importância de escolher bem os materiais reciclados de alto desempenho técnico para um carro de melhor concepção ecológica”.

O benefício é medido pela escala de produção em massa de automóveis. Por exemplo, o uso de Technyl® reciclado da Rhodia na produção anual estimada do conjunto de hélice e defletor do radiador para o Peugeot 208 evita a geração de um volume de gás de efeito estufa equivalente ao produzido por 400 mil veículos em movimento em torno do anel viário de Paris ou à oxidação fotoquímica (responsável por picos de ozonio) causada pela circulação de 2,2 milhões de veículos na mesma via.

Em média, um veículo é constituído de 20% de polímeros, dos quais de 150 a250 kg são plásticos de diferentes tipos. A iniciativa de colaboração entre a Rhodia, Valeo e PSA Peugeot Citroën tem o potencial de confirmar cientificamente o aumento do uso de plásticos reciclados para responder aos desafios ambientais enfrentados pela indústria automotiva mundial.

Fonte: Rhodia

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Uso de poliamida da BASF reduz peso de peças de caminhões

26/06/2012
  • Módulos plásticos de ar e óleo para caminhões
  • Primeiro duto de ar de caminhão feito com Ultramid®

 Um composto de plástico da BASF foi, pela primeira vez, utilizado na seção de ar de um veículo comercial. O duto de ar para motores de caminhão DD 13/DD 15 é uma das primeiras aplicações de grande produção para a classe de poliamida (PA) Ultramid® A3W2G6. O componente, que é produzido pela ElringKlinger a partir da PA altamente resistente ao envelhecimento por calor, oferece elevadas capacidades mecânicas e térmicas. O módulo de admissão de óleo multifuncional também é fabricado a partir de uma poliamida da BASF. A designação DD 13/DD 15 abrange uma gama de motores de caminhão a diesel de alto desempenho com deslocamento aproximado de 13 e 15 litros, respectivamente, que a Detroit Diesel, fabricante de motores de caminhão e subsidiária da Daimler, produz nos EUA.

Duto leve de calor com Ultramid®

A tendência de leveza tem tomado conta do setor de caminhões. Assim como no setor de automóveis, o objetivo para DD 13/DD 15 é substituir peças pesadas de metal por componentes leves de plástico que proporcionam um desempenho equivalente. Comparado com o seu antecessor de alumínio, o leve duto de ar feito a partir da poliamida da BASF é 1,8 kg mais leve, ou seja ou 50% mais leve.

A alta resistência ao envelhecimento por calor da poliamida de especialidade Ultramid® A3W2G6 é confirmada pelo seu desempenho em testes de pulsação de pressão do componente a 140°C. O duto de ar deve sobreviver 3.000 horas de flutuações de pressão entre 0,4 e 3,5 bar. Estes são os requisitos especiais no setor de veículos comerciais. Eles surgem a partir da mistura de ar fresco do motor com o gás de escape quente (até 230°C) recirculado (EGR: recirculação dos gases de escape). No ponto em que o gás de escape é reintroduzido e sob cargas elevadas, os picos de temperatura de até 200°C podem ocorrer.

Módulo de admissão de óleo com válvula de retenção integrada

O módulo de admissão de óleo do DD 13/ DD15 também apresenta desafios exigentes para o material. É feito a partir de Ultramid® A3WG7 e, além da ligação de admissão de óleo e da linha de fornecimento de óleo, incorpora uma válvula de retenção integrada. No teste de componente, o material envelhecido tem de resistir a mais de 10 milhões de ciclos de pulsação de pressão de óleo entre 5 e 13 bar a 120°C. Em testes de longa duração, 500.000 ciclos devem ser suportados na presença de uma mistura de óleo que contém não somente o óleo do motor envelhecido, mas também os componentes do combustível. Enfim, é esperado para um caminhão dirigir cerca de 1,2 milhões de km. Nesta parte, a substituição de Ultramid para o metal e o elevado grau de integração funcional resultou em reduções de custo e de peso de 0,8 kg, ou 50% por peça.

Simulação digital e testes de componentes

Com a ajuda de  instrumento  de simulação em computador, a BASF prestou assistência à equipe de desenvolvimento na ElringKlinger. No caso do módulo de óleo, por exemplo, um objetivo foi o de prevenir a fadiga induzida do material pelo funcionamento dinâmico do motor e deste modo maximizar a vida de serviço. Ao mesmo tempo, as junções de solda precisaram ser concebidas com muito cuidado: junções de solda são potenciais pontos fracos que devem ser submetidos à menor carga possível durante a operação. Técnicas de desenho computacionais foram utilizadas para satisfazer ambos os requisitos: no primeiro caso, otimização numérica de topologia; no segundo, otimização da forma: empregando princípios biônicos nos locais virtuais de aproximação de plástico, precisamente os locais do componente onde é realmente necessário suportar cargas. Este desenvolvimento foi acompanhado de dispersão, pulsação de pressão e testes laboratoriais de ruptura de pressão do componente na BASF.

Fonte (inclusive foto) : BASF

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SABIC IP exibe portfólio de soluções em materiais avançados para aplicações em dispositivos médicos e odontólogicos durante MD&M Brasil

26/06/2012

A SABIC IP destaca sua cultura de inovação na MD&M Brazil – em São Paulo, Brasil, entre os dias 26 e 27 de junho, no estande nº 709 – com a exibição de aplicações de clientes globais demonstrando a versatilidade do portfólio de termoplásticos de engenharia da empresa. A SABIC também  apresenta grades de resinas desenvolvidas especificamente para atender aos padrões e tendências do setor, tais como biocompatibilidade e de desempenho em processos de esterilização.

Outro destaque da SABIC na exposição são as aplicações de dispositivos médicos, as quais demonstram como seus materiais estão elevando o nível dos projetos, de desempenho, de sustentabilidade e de facilidade no uso destes dispositivos. Algumas destas aplicações incluem um colimador de raios-X usando o composto LNP* Thermocomp* HSG e uma câmara de isolamento fabricada com a resina Ultem*. Estes materiais podem ajudar os clientes a obter vantagens competitivas em todo o mundo.

Todas as resinas de alto desempenho dedicadas à indústria médica e odontológica da SABIC são amparadas por uma política global de produtos para cuidados com a saúde. Isto assegura aos OEMs a confiança de que os materiais utilizados no desenvolvimento de seus dispositivos podem atender às normas globais do setor e estão sendo formulados de modo consistente, assim como são pré-avaliados quanto à sua biocompatibilidade.

Fonte: SABIC-IP

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Solvay Specialty Polymers oferece materiais alternativos para substituir Nylon 12.

16/05/2012
  • Nylon 12 está escasso no mercado atualmente .
  • Empresa oferece polímeros de PARA e PPA para aplicações-chave em automóveis.

 A Solvay Specialty Polymers, LLC, um fornecedor líder global de termoplásticos de alto desempenho para a indústria automotiva, está oferecendo opções de materiais alternativos para fornecedores diretos da indústria automotiva e OEMs, em virtude da escassez recente da resina de nylon 12 no mercado. “Estamos trabalhando estreitamente com os principais fornecedores automotivos para encontrar materiais alternativos ao nylon 12 e garantir que a indústria possa continuar a operar nos níveis atuais de produção”, explicou Bill Gaines, Gerente de Desenvolvimento Global de Negócios Automotivos da Solvay Specialty Polymers.

Para ler o artigo completo (em inglês), clique no link a seguir:

http://www.brazilianplastics.com/edicao00/wr07_may_16_2012

Fonte: Solvay Specialty Polymers

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Rhodia e Dytech desenvolvem autopeça com plástico de engenharia de fonte renovável.

08/05/2012

Novidade já está sendo utilizada na confecção de tubulações para combustíveis, servo freio, embreagens e dutos de óleo para veículos leves e pesados.

Com o objetivo de ampliar a oferta de produtos sustentáveis para o setor automotivo e de transportes, a Rhodia, empresa do grupo Solvay, e a DYTECH, empresa do setor de autopeças, desenvolveram no Brasil um produto inovador a partir do plástico de engenharia Technyl® eXten — uma poliamida 6.10 derivada em parte de óleo de mamona, de fonte renovável.

O novo produto, que reduz o impacto ambiental tanto dos processos de produção quanto das aplicações finais, pode ser utilizado na confecção de tubulações para combustíveis, servo freio, embreagens e dutos de óleo para veículos leves e pesados. A novidade já foi homologada em diversos clientes finais das duas empresas, substituindo com vantagens aplicações que atualmente usam PA (poliamida) 12, de origem totalmente petroquímica.

“Em comparação com outros plásticos de engenharia de poliamida de alto desempenho, a nova aplicação de Technyl® eXten oferece aos clientes uma série de vantagens técnicas e de custo-benefício, além dos ganhos ambientais, com a redução das emissões de CO2”, afirma Marcos Curti, diretor da Rhodia Plásticos de Engenharia e Polímeros para as Américas.

Technyl® eXten é uma poliamida parcialmente de origem biológica. Medições revelaram que 62,5% do seu carbono são de origem natural. Esta fonte biológica, além de reduzir a pegada de carbono, ajuda na redução de uso de recursos não renováveis, quando em comparação com outras poliamidas de origem totalmente da cadeia petroquímica. “A aplicação do nosso material na produção de autopeças nesse segmento de alto volume de produção, como os tubos e dutos para veículos leves e pesados, ajudará na redução de milhares de toneladas de emissões de CO2 por ano”, acrescenta Curti

Os plásticos de engenharia e polímeros em poliamida da Rhodia são empregados principalmente na produção de peças para os segmentos automotivo e de transportes, eletroeletrônicos e construção e bens industriais de consumo. A empresa, uma das líderes mundiais desse setor, possui unidades produtivas e laboratórios de desenvolvimento de aplicações em quatro continentes. No Brasil, a fábrica e o laboratório estão instalados em São Bernardo Campo (SP).

Segundo Giorgio Fabbroni, vice-presidente da DYTECH do Brasil, o desenvolvimento dessa nova aplicação de plástico de engenharia de origem renovável amplia a oferta de soluções em linha com as necessidades da indústria automotiva por produtos sustentáveis. A indústria de veículos pesados no Brasil — observa — vive um momento particularmente especial, com a entrada em vigor do Programa de Controle da Poluição do Ar por Veículos Automotores (Proconve 7).

“Os caminhões têm cada vez mais demandas de carga e as montadoras precisam reduzir o peso do veículo, sem perder eficiência e adequar-se à legislação ambiental, reduzindo as emissões. Estamos engajados juntos com a Rhodia em oferecer aos clientes soluções tais como o Technyl® eXten que combina todos os aspectos da sustentabilidade”, afirma Fabbroni.

Sobre a Rhodia / Solvay

A Rhodia, uma empresa do grupo Solvay, é estruturada em 11 unidades globais de negócios e atua em conjunto com os maiores líderes mundiais das indústrias  automotiva, eletroeletrônica, aromas e fragrâncias, saúde, mercados de cuidados pessoais e domésticos, bens de consumo e mercados industriais. A Rhodia emprega 14 250 pessoas em todo o mundo e obteve faturamento de 6,171 bilhões de euros em 2011.  O Grupo Solvay, que tem sede em Bruxelas, emprega 29 mil pessoas em 55 países e obteve um faturamento de 12,7 bilhões de euros (pro forma) em 2011.

Sobre a Dytech – Dynamic Fluid Technologies

Com um volume de negócios de 255 milhões de euros e cerca de 3.300 empregados em 9 países,  a DYTECH projeta, desenvolve e fabrica uma ampla gama de sistemas, subsistemas e componentes para motores e plataformas de aplicação.

Fonte: Rhodia

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BASF adquire o negócio de polímeros de poliamida da Mazzaferro.

03/05/2012

Produção local de poliamida 6 e compostos no Brasil

 A BASF anuncia hoje que adquiriu o negócio de polímeros de poliamida (PA) do Grupo Mazzaferro no Brasil. Com isso, a BASF está fortalecendo ainda mais sua posição no mercado de plásticos de engenharia e polímeros de poliamida na América do Sul. Faz parte do acordo não divulgar detalhes financeiros da transação.

A aquisição inclui uma unidade administrativa e produtiva em São Bernardo do Campo, SP, com produção local da linha de PA6, bem como compostos de plásticos de engenharia. A fábrica de polimerização tem capacidade produtiva de aproximadamente 20.000 toneladas métricas por ano. Cerca de 100 colaboradores serão transferidos para a BASF.

Os negócios de monofilamentos, equipamentos para pesca e utilidades domésticas da Mazzaferro não fazem parte da transação e terão continuidade nas unidades produtivas de Diadema e São Paulo. A transação ainda está sujeita à aprovação das autoridades brasileiras.

Fortalecendo o crescimento no mercado sulamericano

A BASF integrará o negócio adquirido ao seu já existente portifólio de plásticos de engenharia e polímeros de poliamida. “A aquisição é parte da estratégia da BASF de fortalecer sua posição nos países emergentes. Para nossa Divisão, iremos aumentar nossa presença produtiva com mais proximidade para nossos clientes”, explica Wolfgang Hapke, Presidente global da divisão de Polímeros de Performance da BASF SE. “A demanda por poliamida na indústria automotiva e de extrusão crescerá fortemente, em especial no Brasil. A nova fábrica contribuirá para que façamos parte desse crescimento, suprindo nossos clientes da América do Sul de forma mais rápida e flexível, com produtos locais”.

“Estamos orgulhosos de estarmos no Brasil há mais de 100 anos. Com esta aquisição, que é a primeira realizada regionalmente pela América do Sul, a BASF reforça seu compromisso com o mercado brasileiro. Além disso, reafirma sua posição como parceira confiável e inovadora para os clientes de poliamida”, acrescenta Alfred Hackenberger, Presidente da BASF para a América do Sul.

Plásticos de engenharia na BASF

O portifólio de plásticos de engenharia da BASF compreende Ultramid® (PA), Ultradur® (PBT), Ultraform® (POM) e Ultrason® (PSU, PESU, PPSU). O plásticos de engenharia Ultramid é um composto de poliamida, derivado da poliamida básica. Os produtos são principalmente utilizados para aplicações elétricas e automotivas, bem como em outras indústrias.

Poliamidas para extrusão na BASF

Com mais de 60 anos de experiência, atualmente a BASF é a produtora líder de poliamida no mundo. O polímero de extrusão Ultramid® baseado em PA6, PA6.6 e PA 6/6.6 é fornecido para mercados como embalagem, pesca, bem como para revestimentos de fios e cabos.

Fonte:  BASF

Processo de injeção de plásticos assistido por água é usado por empresa turca para fabricar tubos usados no compartimento do motor de automóveis.

29/11/2011
  • As veias do carro – Processo de Injeção auxiliada por água é usado na fabricação de tubos para transporte de fluidos.
  • Resina de poliamida 66 da Basf é usado pela empresa turca Teklas.

 A Teklas, uma empresa turca fornecedora da indústria automotiva, tem impulsionado ativamente o desenvolvimento da tecnologia de injeção auxiliada por água (water-assisted injection molding technology -WIT) na fabricação de peças plásticas ocas. A empresa começou recentemente a produzir em larga escala tubos para transporte de fluidos em automóveis, usando a resina de poliamida especial da BASF Ultramid ® A3HG6 WIT. Este grade de poliamida 66 reforçada com fibra de vidro foi desenvolvida especificamente para o processo de injeção assistida por água e proporciona boas superfícies tanto internamente quanto externamente, além de oferecer a alta resistência química requerida. Os novos tubos que a Teklas está desenvolvendo atualmente para quase todos os grandes fabricantes europeus de automóveis são usados no transporte individual de água de refrigeração, ar e óleo no compartimento do motor.

 Adequado para qualquer compartimento do motor

 Além da resistência química ao fluido a ser transportado, uma baixa perda de pressão é um dos principais requisitos que devem ser satisfeitos por tubos usados no transporte de fluidos no compartimento do motor. Assim, as superfícies internas têm que ser especialmente lisas. Para que as peças sejam econômicas, a espessura da parede deve ser uniforme e tão fina quanto possível. Já que o número de modelos de carros continua a aumentar, também aumentam as restrições dentro do compartimento do motor, de modo que são essenciais uma grande liberdade na fase de projeto e uma boa dose de flexibilidade para o processo de fabricação quando se trata de desenvolver soluções integradas muito específicas. Usando a tecnologia mais recente para moldagem por injeção, a Teklas é capaz de fabricar uma variedade de formas e combinações de tubos com diferentes espessuras de parede e grande complexidade. O uso de tubos plásticos em substituição a tubos mais pesados de metal resulta não somente em redução de peso, mas também elimina a necessidade de equipamentos de ferramentaria caros.

Novo nível de tecnologia: altamente automatizado, com uma taxa de refugo baixa

Para o pós-processamento da moldagem dos tubos, a Teklas, que tem sua produção na Bulgária, conta com um alto nível de automação: as numerosas etapas de acabamento que são necessárias no decorrer da fabricação de tubos – por exemplo, as operações de corte e lixamento, além da incorporação de anéis de selagem metálicos ou elastôméricos (TPE) – são realizados por robôs. Isso contribui para uma baixa taxa de refugo. A Teklas está atualmente obtendo muito sucesso com este processo inovador de moldagem assistida com água (WIT) e com a sua ampla gama de opções de fabricação, fornecendo e desenvolvendo uma variedade de diferentes tubos. Já existem planos, inclusive, para expansão da capacidade da planta.

Fonte: BASF

SABIC-IP e governo de Chongqing (China) assinam acordo para construção de fábrica de plásticos de engenharia.

11/11/2011

A SABIC-IP, a Chongqing Xiyong Micro-Electronic Industrial Park e a Comissão Econômica e de Informatização de Chongqing anunciaram um acordo através do qual a SABIC instalará uma fábrica de compostos termoplásticos de engenharia em Chongqing, na China. O movimento apóia o plano de crescimento de cinco anos do governo chinês que prevê a expansão da região ocidental do país e reforça o compromisso da SABIC de construir sobre sua tradição em atender este mercado importante com soluções de materiais de alta qualidade. Chongqing já se consolida como um importante polo industrial para os fabricantes mundiais de computadores, eletroeletrônicos e de automóveis – segmentos críticos da indústria que a SABIC vem atendendo há muitos anos com sua tecnologia na fabricação de materiais, desenvolvimento de aplicações e assistência técnica local.

 Este é o terceiro investimento em termoplásticos de engenharia na China feito pela SABIC este ano. Entre os anúncios anteriores está o acordo da SABIC com a Sinopec para colaborar na produção de policarbonato na China, com um investimento conjunto entre as duas empresas que serviria para financiar uma nova fábrica com capacidade anual de 260 quilotoneladas métricas. O segundo anúncio foi de investimentos em novas linhas de produção de resinas e filmes de policarbonato Lexan da SABIC em Xangai e Nansha em 2012.

 A nova fábrica de compostos, que deverá entrar em operação em 2013, produzirá policarbonato, copolímeros e blendas de policarbonato e outros termoplásticos de elevada qualidade e de categoria internacional da SABIC, proporcionando acesso mais fácil aos clientes do sudoeste da China. O local terá linhas de compostagem, capacidades de desenvolvimento de cores e equipamentos avançados, o que permitirá a SABIC trabalhar com seus clientes e parceiros na criação de novas aplicações para os plásticos de engenharia. Hoje, a SABIC tem na Ásia 41 escritórios, 9 locais de fabricação e 5 Centros de Tecnologia e Inovação nos 12 principais países asiáticos para atender um portfólio de clientes em diversas indústrias.

Fonte: SABIC IP

BASF expandirá negócio de poliuretanos do Brasil.

16/10/2011
  •  Investimentos no negócio de poliuretanos e especialidades irão fortalecer a posição de mercado.
  • A localidade Mauá será integrada nas localidades Demarchi e Guaratinguetá da BASF

 A BASF anunciou que investirá para expandir seus negócios de sistemas de poliuretanos (PU) e especialidades no Brasil. As fábricas de sistemas de PU, polióis, TPU (poliuretano termoplástico) e Cellasto® serão expandidas e consolidadas no Complexo Químico da BASF, em Guaratinguetá. Além disso, um novo centro de desenvolvimento e serviços técnicos será inaugurado na localidade Demarchi, em São Bernardo do Campo, para criar uma estrutura que dê suporte aos clientes e às atividades de desenvolvimento do mercado. Devido a restrições de espaço físico, esta expansão não poderá ser realizada na localidade de Mauá.

“Com este investimento, a BASF vai assegurar o futuro do negócio de poliuretanos na América do Sul. Além disso, também destaca nossa posição como líderes no mercado global de poliuretanos”, afirma Wayne T. Smith, Presidente Global da Divisão de Poliuretanos da BASF. “Iremos nos posicionar de forma a atender aos clientes do mercado de poliuretanos da melhor forma possível, ajudando-os a atingir ainda mais o sucesso.”

Anton Traunfellner, Diretor do Negócio de Poliuretanos da BASF para a América do Sul, complementa: “queremos que nosso negócio cresça de forma rentável e utilizaremos as estruturas existentes nas localidades Demarchi e Guaratinguetá, que oferecem benefícios excelentes de logística e Verbund. Como consequência, poderemos oferecer ótimos serviços de desenvolvimento e mais qualidade de produtos aos nossos clientes”. O mercado brasileiro de poliuretanos é direcionado, principalmente, pelas indústrias de móveis, calçados, aplicações e transporte.

Sob a marca Cellasto®, a BASF desenvolve, produz e distribui componentes de elastômeros de poliuretano microcelular que aumentam o conforto ao dirigir automóveis na forma de batentes de amortecimento. A BASF é a líder mundial no fornecimento de componentes de PU microcelular. Cellasto® está dentro de um em cada dois carros fabricados no mundo. Nove entre dez montadoras utilizam os batentes de suspensão da BASF.

O TPU da BASF é comercializado sob a marca Elastollan®, um elastômero de poliuretano termoplástico com ótimo potencial de inovação. Em desenvolvimento constante e adaptado às necessidades do mercado, Elastollan® se estabeleceu muito bem como um material com talentos múltiplos para diversos nichos da indústria.

Fonte: BASF