Archive for the ‘Plástico Reforçado’ Category

Congresso SAMPE Brasil terá palestra sobre Falhas em Compressão de Compósitos com Fibra de carbono/epóxi

31/07/2015

A palestra analisará os modos de falha em compressão de polímeros reforçados com fibras de carbono/epóxi já relatados na literatura. Pretende-se, então, agrupá-los de acordo com o a sequência de fratura e das particularidades de cada um dos modos de falha.

A partir de uma extensa revisão da literatura, foi possível limitar os possíveis modos de falha a apenas quatro: falhas por cisalhamento, falhas interfaciais, falhas interlaminares e bandas de microflambagem. Além destes quatro modos de falha principais, foi necessário propor uma classificação secundária, a ser utilizada em casos especiais, como na análise fractográfica de compósitos reciclados. Finalmente, o conhecimento do modo de falha atuante pode ser utilizado de modo a identificar as propriedades dominantes na falha por compressão, auxiliando no projeto de estruturas em compósitos poliméricos reforçados com fibras de carbono.

O palestrante, Carlos Vinícios Opelt, é doutorando em Engenharia Aeronáutica e Mecânica pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA).

O III Congresso SAMPE Brasil acontecerá no dia 22 de outubro, durante a I Semana de Composites Avançados SAMPE Brasil (19 a 23 de outubro). Estes eventos serão realizados no Centro de Eventos e no LEL-Laboratório de Estruturas Leves/IPT, dentro do Parque Tecnológico de São José dos Campos (Eugênio de Melo), em São José dos Campos, SP, Brasil.

Serviço:

Data e horário do Congresso: 22 de outubro de 2015 – das 8h às 16h45
Nome da Palestra: “Modos de falha em compressão de compósitos fibra de carbono/epóxi”
Horário desta palestra: 13h30 – 14h
Local do Congresso: Centro de Eventos do Parque Tecnológico de São José dos Campos (Eugênio de Melo), São José dos Campos, SP, Brasil

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Encontros técnicos lançam o II Desafio Acadêmico SAMPE Brasil

20/07/2015

sampeCom o objetivo de orientar universitários de toda a América do Sul sobre as vantagens de se utilizar os materiais compósitos em peças direcionadas a diversos lançamentos, a SAMPE BRASIL – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos realizará, neste ano, a segunda edição do Desafio Acadêmico em Compósitos. Este Desafio, realizado em diversos países, visa oferecer uma experiência prática de conhecimentos dos materiais compósitos aos universitários, que são motivados a desenvolver o projeto de uma ponte em perfis de composites (informações completas estão disponibilizadas nas Regras do Desafio). Para este desenvolvimento, a SAMPE Brasil oferece o seguinte suporte:

1)      Encontros técnicos para apresentar as opções de materiais composites e processos (dia 17 de agosto no Rio de Janeiro, RJ, e dia 24 de agosto em São Paulo, SP)
2)      Auxílio técnico para o desenvolvimento do projeto e realização do prótipo/teste
3)      Fornecimento dos materiais necessários (desde que estas matérias-primas sejam fornecidas pelos parceiros SAMPE Brasil)

No dia 19 de outubro, durante a I Semana de Compósitos Avançados SAMPE Brasil, os perfis das universidades inscritas serão ensaiados e os vencedores serão premiados. Neste ano, o Desafio acontecerá no LEL – Laboratório de Estruturas Leves do IPT/Parque Tecnológico (São José dos Campos, SP), e a SAMPE Brasil disponibilizará transporte gratuito para as universidades inscritas. Não há custo para as universidades participarem deste Desafio.

Equipes devem submeter a proposta de inscrição do projeto até 19 de setembro de 2015 pelo website http://www.sampe.com.br

As Regras do Desafio, assim como o vídeo do I Desafio Acadêmico em Compósitos podem ser acessados em  http://www.sampe.com.br – Outras informações Tel.: (11) 2899-6385 com Diego (diego@artsim.com.br).

BASF, Ford e Montaplast fazem parceria para desenvolver tampa de motor dianteira de fibra de carbono reforçada e cárter estrutural

03/07/2015

BASF_MontaplastRecentemente, a BASF uniu forças com a Ford e a transformadora alemã Montaplast para desenvolver um material compósito, como parte de um projeto do Departamento de Energia para veículos leves de multi-materiais (MMLV, em inglês).

O principal foco da equipe era converter a tampa dianteira de alumínio fundido e o cárter estrutural do motor Ford Ecoboost 1.0L L3 GTDI em um composto de poliamida com fibra longa de carbono (FCL). Os esforços da equipe resultaram em componentes protótipos de FCL que economizaram aproximadamente 4 libras (1,8 kg) por motor – o que correspondeu a uma economia de 23% para a tampa dianteira e 33% para o cárter estrutural.

Segundo Scott Schlicker, Gerente de Marketing de motores automotivos da BASF, trabalhar com um composto avançado, como a fibra de carbono trouxe novos desafios técnicos em termos de projeto e processamento. “Investimos no desenvolvimento de materiais leves e novas tecnologias para ajudar a indústria automotiva a responder aos seus desafios atuais e futuros. A parceria com a Ford nos ajudou a avançar nessas soluções”, afirmou Schlicker.

A BASF trabalhou em uma parceria muito próxima com a equipe Ford para realizar a análise de elemento finito (FEA) e melhorar estruturalmente as peças em relação ao desempenho e à massa (material mais leve). Além disso, a BASF desenvolveu um novo composto termoplástico, o LCFPA66 – chamado Ultramid® XA-3370 – que gerou melhor equilíbrio entre as propriedades mecânicas e a processabilidade. A BASF também apoiou o processamento e a usinagem para garantir a qualidade dos componentes dos protótipos moldados.

A Montaplast, com profunda experiência em injeção de peças complexas, produziu peças moldadas para a construção funcional do molde e conceito do projeto.

“Temos grande prazer em fazer parte dessa equipe”, disse Dave Burnett, Vice-Presidente da Montaplast. “Aplicações desafiadoras de produtos termoplásticos avançados e encontrar soluções para atender às necessidades de nossos clientes têm tudo a ver com a Montaplast”.

As peças moldadas para o projeto MMLV serão submetidas a diversos testes para simular cargas reais dentro do veículo. Dessa forma, será possível avaliar seus desempenhos e correlacionar os resultados com as previsões de engenharia da BASF. A equipe espera valorizar esses componentes com a integração de componentes e funções adicionais, além de reduzir etapas de produção.

Fonte: BASF

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Solvay quer avançar na área de polímeros especiais e compósitos para a indústria aeronáutica no Brasil

01/04/2015

Empresa realiza Tech Day  junto com o IPT para mostrar os avanços em materiais e tecnologias para o setor

Solvay_Rhodia_logoOs novos materiais e tecnologias de processamento de compósitos empregados em diversos setores industriais foram os destaques do Tech Day que a Solvay Specialty Polymers e o IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas –realizaram  no auditório do centro de convenções do Parque Tecnológico de São José dos Campos (SP).

O objetivo do encontro foi fazer um amplo debate técnico a respeito dos compósitos, cujas aplicações em segmentos tais como Aeronáutica têm crescido em todo o mundo a partir do desenvolvimento de novas soluções e apresenta enorme potencial de expansão no Brasil.

Segundo a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), o valor total da produção na indústria brasileira de compósitos crescerá em torno de 2,5% em 2015, considerando o crescimento PIB em 0,5%. A estimativa é de que o setor atinja receita superior a R$ 3,3 bilhões, processe 207 mil toneladas de material e gere aproximadamente 75 mil empregos no país este ano. No mundo, há 50 mil aplicações catalogadas de compósitos para diferentes produtos, entre os quais aviões, trens, ônibus, automóveis, pás eólicas, tubos, entre outros.

A  realização desse tipo de reunião técnica, que foi antecedido por outro Tech Day feito na Embraer, integra o plano  estratégico de crescimento dos negócios da Solvay Specialty Polymers na região. Essa área de negócios do grupo já é líder mundial no setor de polímeros especiais e compósitos, atendendo clientes do porte da Airbus e com tecnologias e produtos embarcados no Solar Impulse, o primeiro avião movido exclusivamente a energia solar, que está neste período em uma viagem histórica de volta ao mundo.

Mostra tecnológica – O Tech Day foi aberto com uma apresentação sobre o Laboratório de Estruturas Leves do IPT, a cargo do diretor dessa unidade Hugo B. Resende. No final do evento, depois das apresentações e discussões técnicas, foi realizada uma visita geral ao Laboratório.

Durante o  evento, as equipes da Solvay Specialty Polymers na região da América Latina apresentaram as soluções desenvolvidas pela empresa na área de materiais compósitos para o setor aeronáutico. Um dos destaques foi a apresentação do diretor global de negócios Aeroespacial e Compósitos, Armin Klesing, sobre os novos materiais e soluções da empresa para este segmento.

“Nossas soluções em polímeros especiais e compósitos podem ajudar com certeza a indústria aeronáutica do Brasil e região. Temos muita experiência nesse setor, os principais fabricantes mundiais fazem parte de nossa carteira de clientes e estamos habilitados a oferecer tecnologias e produtos inovadores para o desenvolvimento da indústria”, afirma Andreas Savvides, diretor Regional de Vendas e Marketing da Solvay Specialty Polymers na América do Sul.

O Tech Day também teve uma palestra de Rodrigo Berardine, diretor da SAMPE – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos, sobre os compósitos avançados para  segmentos de Energia Eólica e de Petróleo e Gás.

Fonte: Solvay

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Setor de compósitos faturou R$ 850 milhões no 1º trimestre

03/06/2014

Empresas representadas pela ALMACO produziram 53,7 mil toneladas no período

O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 850 milhões no primeiro trimestre de 2014, alta de 11,2% em comparação a igual período do ano passado e 0,5% acima do resultado dos últimos três meses de 2013. Os números são da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

De janeiro a março deste ano, foram produzidas no país 53,7 mil toneladas de compósitos, volume 8% superior ao registrado no primeiro trimestre de 2013, mas 1,2% abaixo do montante transformado entre outubro e dezembro passados.

“A redução notada agora é consequência da má fase vivida por praticamente todos os segmentos em que os moldadores de compósitos atuam, como transportes, implementos rodoviários, agronegócio e náutico. Os únicos mercados que estão se mantendo estáveis são o eólico e a construção civil”, afirma Gilmar Lima, presidente da ALMACO.

Com uma fatia de 49%, a construção civil liderou em 2013 o ranking brasileiro dos principais consumidores de compósitos de poliéster, à frente de transporte (17%), corrosão (11%) e saneamento (6%), entre outros – total de 154.000 toneladas. Já a geração de energia eólica respondeu por 89% das 56.000 toneladas de compósitos de epóxi. Com 6%, o mercado de petróleo apareceu em segundo lugar.

Para 2014, a Maxiquim estima uma elevação de 5,1% na receita do setor representado pela ALMACO, totalizando R$ 3,415 bilhões. Em termos de produção, a expectativa é de 212 mil toneladas (+1,1%).

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Para mais informações, acesse http://www.almaco.org.br

Fonte: SLEA / Almaco

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Feira e Congresso Feiplar Composites & Feipur divulgam tecnologias de compósitos e poliuretanos

20/05/2014

A FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2014 – Feira e Congresso Internacionais de Compósitos, Poliuretano e Plásticos de Engenharia será realizada de 11 a 13 de novembro no Expo Center Norte (Pavilhão Verde), em São Paulo, SP, Brasil. Tanto na parte da manhã como à tarde, serão realizados os congressos internacionais (composites, poliuretano e plásticos de engenharia) e os painéis setoriais (automotivo, construção civil, isolamento térmico, processos automatizados, energia eólica, espumas flexíveis, ambientes agressivos, nanotecnologia, aeroespacial e náutico). Serão mais de 120 palestras.

À tarde, a partir das 12h, tem início a exposição de peças nestes materiais e tecnologias para a fabricação das peças. Serão mais de 300 empresas apresentando suas inovações e tecnologias de destaque.

A entrada é gratuita . Credenciamento através do link: http://www.feiplar.com.br.  Mais informações – Tel.: 55-11-2899-6354 ou consultoria@artsim.com.br

Fonte: Feiplar Composites & Feipur

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ALMACO participa pela primeira vez da Agrishow

24/04/2014

Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos quer reforçar a divulgação do material em mercados com maior potencial de crescimento

Pela primeira vez, a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) será uma das expositoras da Agrishow, principal feira agrícola do país – de 28/04 a 02/05, em Ribeirão Preto (SP).

Segundo Gilmar Lima, presidente da ALMACO, a participação faz parte da estratégia da entidade de promover os materiais compósitos – um tipo de plástico de alta performance –, em mercados com maior potencial de crescimento. “É o caso, além do agrícola, dos setores de geração de energia eólica, transporte e construção civil”, ele afirma.

Na Agrishow, a ALMACO vai apresentar uma série de peças, entre elas, capôs de tratores, defletores e tetos internos de colheitadeiras. “Mostraremos aplicações inovadoras desenvolvidas pelas principais empresas do nosso segmento”.

O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 3,250 bilhões em 2013, alta de 9% em comparação ao ano anterior. No período, foram processadas 210.000 toneladas, volume 1,7% superior ao registrado em 2012. Para 2014, a ALMACO estima um elevação de 11,5% na receita, totalizando R$ 3,623 bilhões – consumo de 216.000 toneladas de matérias-primas (+2,9%).

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fonte: Almaco

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Bairro dos Compósitos movimentou R$ 26 milhões na Feicon

04/04/2014

Participação especial da ALMACO na Feicon possibilitou a venda de 611 casas de compósitos

       Almaco_Bairro_Compositos_FeiconA participação da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) na Feicon Batimat, salão da construção civil promovido em São Paulo, na semana passada, gerou R$ 26 milhões em negócios.

 Ao longo dos cinco dias de feira, 611 casas de compósitos fabricadas pela paranaense MVC foram vendidas por R$ 17 milhões. Os R$ 9 milhões restantes referem-se às matérias-primas necessárias para construí-las, a exemplo de resinas, fibras de vidro, catalisadores e adesivos estruturais.

“A participação na Feicon superou totalmente as nossas expectativas e das empresas que nos ajudaram a criar esse novo marco na indústria dos compósitos. Trata-se de um evento dinâmico e objetivo, com uma diversificação de público bastante interessante. Acredito que todas as feiras setoriais deveriam ter esse mesmo foco na geração de negócios”, afirma Gilmar Lima, presidente da ALMACO.

O Bairro dos Compósitos contou com dezenas de itens comuns ao nosso dia a dia, como casa, escola, posto de saúde, ponto de ônibus, loja, área de lazer, caixa d´água, pia, banheira, portas e escadas. Todos produzidos por empresas brasileiras, caso da MVC, responsável pelo fornecimento da casa e da escola. Os sistemas construtivos adotados em ambas foram homologados, respectivamente, pelo Programa Minha Casa, Minha Vida e pelo Fundo Nacional de Desenvolvimento da Educação (FNDE), autarquia do Ministério da Educação.

“Toda a exposição foi baseada no material. Dos postes de energia, minigerador eólico e estação de tratamento de esgoto até as placas de trânsito e itens de decoração”, observa Lima, lembrando que as portas internas da casa e os pilares do pátio da escola foram produzidos com resíduos de materiais compósitos.

O Bairro dos Compósitos foi inspirado no conceito da bem-sucedida Compocity, minicidade construída pela ALMACO em 2012.

Construção civil lidera o consumo

As aplicações na construção civil responderam por quase a metade das 210.000 toneladas de compósitos fabricadas no Brasil em 2013. Ano passado, o setor representado pela ALMACO faturou R$ 3,250 bilhões, alta de 8,9% em comparação a 2012. Para este ano, a previsão é de crescimento de 11,5%, totalizando R$ 3,623 bilhões – consumo projetado de 216.000 toneladas (+2,9%).

Fonte: Almaco

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Arkema lança linha de termoplásticos líquidos que podem ser processados como compósitos de termofixos

18/03/2014

Arkema_liquid_thermoplasticsA Arkema está lançando sua primeira família de resinas termoplásticas líquidas sob a marca Elium ® , que é transformada usando-se os mesmos processos empregados na moldagem de compósitos termofixos. A empresa afirma que a nova tecnologia, que ganhou um prêmio em 2013 na feira JEC Composites, vem sendo usada por apresentar propriedades como leveza, reciclabilidade e custos reduzidos. As resinas Elium ® polimerizam-se rapidamente e podem ser usadas no projeto de peças estruturais, bem como de elementos estéticos, em uma série de aplicações nas indústrias automotivas, de transporte, de energia eólica, equipamentos esportivos e setor da construção.

Peças leves de compósitos

“O nome Elium é um símbolo que representa uma marca inovadora na comunidade de redução de peso do material. As resinas Elium são multifuncionais, leves e fáceis de usar na manufatura e alto desempenho”, diz o gerente do produto, Sébastien Taillemite . “Elas são baseadas em tecnologias convencionais e processos que os transformadores já estavam usando. Os sistemas Ellium compreendem vários monômeros, oligômeros , aditivos, catalisadores e , eventualmente, cargas. Em termos de química, elas são efetivamente consideradas como uma resina acrílica”

As peças de compósitos feitas a partir de Elium ® são de 30 a 50 % mais leves do que as mesmas peças feitas de aço, mas oferecem a mesma resistência, segundo a Arkema. A densidade dos compostos varia de 1,55 com fibra de carbono ( de volume de 60 % ) para 1,9 com fibra de vidro ( 50 % em volume). Quando combinadas com iniciadores peróxido fornecidos pela Arkema, as resinas Elium ® podem ser moldadas em formas de projeto complexas  para peças em compósitos, misturando-se perfeitamente com fibras de vidro ou carbono. As resinas Ellium, segundo a Arkema, são também compatíveis com as tecnologias convencionais de transformação de resinas termofixas ( Resin Transfer Molding (RTM), Infusão, Flex- molding ), o que reduz os custos de transformadores. “Nosso objetivo é atingir um tempo de ciclo de 2-3 minutos para o setor automotivo usando RTM rápida e 20-30 minutos para peças de ônibus e caminhões, usando RTM Leve”, afirma Taillemite.

Tecnologia projetada para as peças de alto desempenho, recicláveis e fáceis de serem termoformadas

Ao contrário dos poliésteres insaturados, as resinas Elium ® não contém estireno . E por causa das suas propriedades termoplásticas, elas podem ser utilizadas no projeto de peças de compósitos que são facilmente termoformadas e recicláveis, com o desempenho mecânico comparável a peças de epóxi. Segundo a Arkema, peças feitas de Elium ®  são montadas facilmente por solda e/ou cola.

Peças custam menos para serem fabricadas do que com outras tecnologias de termoplásticos

De acordo com a Arkema, a tecnologia Elium ® reduz o custo de peças de compósitos termoplásticos de fibra longa. Três fatores atraentes contribuem para esta vantagem de custo-benefício: as resinas são fáceis de usar em processos de resinas termofixas convencionais, elas são transformadas à temperatura ambiente e não contém quaisquer produtos fabricados, como organo-sheets.

A partir de um interesse crescente em biomateriais e reciclagem e para atender à demanda insaciável dos fabricantes de compostos por maior desempenho, a Arkema tem desenvolvido resinas e polímeros que oferecem a solução perfeita na busca de materiais mais leves. A linha Ellium é uma solução nesse sentido.

Fonte: Arkema

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Faturamento do setor de compósitos cresceu 9% em 2013

05/03/2014

Empresas representadas pela ALMACO movimentaram R$ 3,250 bilhões

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O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 3,250 bilhões em 2013, alta de 9% em comparação ao ano anterior. No período, foram processadas 210.000 toneladas, volume 1,7% superior ao registrado em 2012. Os dados são da Maxiquim, consultoria contratada Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Segundo Gilmar Lima, presidente da ALMACO, o crescimento em 2013 foi garantido basicamente pelos mercados de energia eólica, agrícola e construção civil. “Por outro lado, segmentos importantes para a cadeia produtiva dos compósitos, como o de transporte pesado e implementos rodoviários, não foram tão bem quanto esperávamos”, ele observa.

Com uma fatia de 49%, a construção civil permaneceu em 2013 na liderança do ranking dos principais consumidores de compósitos de poliéster, à frente de transporte (17%), corrosão (11%) e saneamento (6%), entre outros – total de 154.000 toneladas. Já a geração de energia eólica respondeu por 89% das 56.000 toneladas de compósitos de epóxi. Com 6%, o mercado de petróleo apareceu em segundo lugar.

Para 2014, a Maxiquim estima um elevação de 11,5% na receita do setor representado pela ALMACO, totalizando R$ 3,623 bilhões – consumo de 216.000 toneladas de matérias-primas (+2,9%). “A projeção desse significativo crescimento é sustentada principalmente pela performance da construção civil”, comenta. No primeiro trimestre, o estudo ainda aponta para um faturamento de R$ 859 milhões, 1,5% acima dos primeiros três meses de 2013.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Para mais informações, acesse www.almaco.org.br

Fonte: Almaco

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Bairro dos Compósitos será construído na Feicon

04/02/2014

       Responsável pela iniciativa, ALMACO quer mostrar que o material faz parte do cotidiano das pessoas

        Almaco_Bairro_CompositosEm breve, a cidade de São Paulo ganhará um novo bairro. O projeto vai chamar a atenção de muita gente, a despeito do tamanho e duração: 330 m² e apenas cinco dias. Trata-se do Bairro dos Compósitos que a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) (www.almaco.org.br) erguerá na Feicon Batimat, o principal salão da construção civil da América Latina – de 18 a 22/03, no Anhembi.

         A iniciativa, explica Gilmar Lima, presidente da ALMACO, tem como principal objetivo mostrar à sociedade que os compósitos – um tipo de plástico de alta performance – estão presentes no dia a dia de todos, ainda que muitos não façam a mínima ideia.

         “Não é possível imaginar mais as nossas vidas sem o material, e a construção civil é um dos setores que melhor exemplificam isso”, ele afirma. Pias, tanques de lavar roupa, assentos sanitários, caixas d´água, telhas e até casas inteiras são feitas a partir da combinação entre resinas plásticas e fibras de vidro, as principais matérias-primas dos compósitos.

         Como não poderia deixar de ser, o Bairro dos Compósitos terá uma casa e uma escola. Os sistemas construtivos adotados em ambas foram homologados, respectivamente, pelo Programa Minha Casa, Minha Vida e pelo Fundo Nacional de Desenvolvimento da Educação (FNDE), autarquia do Ministério da Educação. O espaço contará ainda com posto de saúde, loja e área de lazer.

         “Toda a exposição será baseada no material. Dos postes de energia, minigeradores eólicos, banheiros e placas de trânsito até os pontos de ônibus e itens de decoração, tudo será de compósitos”, observa o presidente da ALMACO. O bairro, ele lembra, é uma ação baseada no mesmo conceito da bem-sucedida Compocity, minicidade construída pela ALMACO em 2012. “Na ocasião, cerca de R$ 2 bilhões em negócios foram gerados. A expectativa agora é de, pelo menos, repetir esse número”.

Construção civil lidera o consumo

        As aplicações na construção civil responderam por quase a metade das 210.000 toneladas de compósitos fabricadas no Brasil em 2013. Ano passado, o setor representado pela ALMACO faturou R$ 3,250 bilhões, alta de 8,9% em comparação a 2012. Para este ano, a previsão é de crescimento de 11,5%, totalizando R$ 3,623 bilhões – consumo projetado de 216.000 toneladas (+2,9%).

        Os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

       Fonte: Almaco

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Setor de compósitos faturou R$ 831 milhões no terceiro trimestre

07/11/2013

Resultado é 3% superior ao registrado no período anterior 

         O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 831 milhões no terceiro trimestre, alta de 3% em comparação aos três meses anteriores e 8,1% superior a igual período de 2012. Foram processadas 53.600 toneladas de matérias-primas de julho a setembro, volume 2,3% maior do que o registrado anteriormente – frente ao terceiro trimestre do ano passado, houve um aumento de 4,4%. Os dados são da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

        Agronegócio, construção civil e energia eólica foram os segmentos responsáveis pelo resultado positivo, avalia Gilmar Lima, presidente da ALMACO. “Esses mercados tendem a permanecer aquecidos no próximo trimestre, inclusive devem compensar a queda da demanda das montadoras de ônibus e caminhões causada pelas incertezas do cenário econômico em 2014”, observa.

        O consumo de matérias-primas no quarto trimestre, projeta a Maxiquim, será de 54.100 toneladas, o que vai representar uma receita de R$ 846 milhões. No ano, os indicadores apontam para um faturamento do setor de compósitos de R$ 3,249 bilhões (+8,9%) e uma produção de 210.000 toneladas (+1,6%).

        “Mantemos a visão de um ano com crescimento, só que marcado pela perda de competitividade e rentabilidade de toda a cadeia produtiva, devido à desvalorização do real e ao aumento do custo Brasil”, comenta Lima.

        Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fonte: Almaco / SLEA

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DSM une-se ao grupo LIPA para desenvolvimento de peças leves com compósitos termoplásticos avançados

31/10/2013

A Royal DSM anunciou que se juntou ao LIPA-Team (http://www.lipa-series.com/en/), grupo formado para desenvolver um processo industrial para a produção de peças de compósitos termoplásticos avançados, reforçados com fibras contínuas. LIPA significa “Lightweight Integrated Process Application” – pode ser traduzido para português com, “Aplicação de Processo Integrado para Produtos Leves”.  A DSM vai contribuir com know-how sobre materiais e seu conhecimento sobre aplicações de poliamida 6.

Christian Götze, chefe de desenvolvimento da Georg Kaufmann Formenbau, o parceiro líder do LIPA, diz: “Com a participação da DSM como parceiro de apoio para o LIPA-Team, podemos ampliar nossa competência existente para aplicações de poliamida 6. A DSM vai apoiar com know-how específico de aplicação em relação à seleção de materiais, desenvolvimento de peças, engenharia e processamento de material. Estamos convencidos de que, com a participação da DSM, podemos dar mais um passo à frente importante na tecnologia que combina moldagem por injeção com compósitos termoplásticos reforçados com fibra contínua”.

A chave para o sucesso de compósitos termoplásticos avançados em aplicações automotivas produzidas em grandes volumes são os processos automatizados de fabricação. A equipe do projeto LIPA desenvolveu um processo integrado em várias etapas, que compreendem o pré-aquecimento de uma chapa orgânica (uma pré-forma de fibras contínuas impregnadas com termoplásticos), o transporte robotizado dessa chapa para um molde LIPA em uma máquina injetora e a sobre-injeção (back-injection) da chapa com termoplástico para criar a peça final. Todas as etapas do processo total -aquecimento primário, manipulação, reformatação e injeção – devem estar perfeitamente coordenadas entre si, com o molde, bem como com o sistema de manipulação. Os vários parceiros de desenvolvimento podem contar com mais de 20 anos de experiência em sobre-injeção (back-injection) e prensagem de materiais flexíveis, como têxteis ou chapas de termoplásticos.

A participação da DSM no LIPA-Team complementa outras iniciativas importantes que a empresa recentemente realizou no desenvolvimento colaborativo de compósitos termoplásticos avançados para aplicações automotivas com produtos leves de alta resistência.

A DSM também é parceira no projeto ENLIGHT, patrocinado pela União Europeia, que visa acelerar o desenvolvimento tecnológico de um portfólio de materiais com alto potencial para reduzir o peso e a pegada de carbono em veículos elétricos de médio a alto volume. Além disso, a DSM é um dos sócios fundadores da AZL, o Centro Aachen para Produção Leve Integrativa, que irá desenvolver tecnologias de produção automatizada de componentes leves otimizados em termos de carga e custo, adequados para a produção em massa e cadeias de processos versáteis no design de compósitos e multimateriais.

A DSM está lançando uma linha de compósitos reforçados com fibra de carbono com base na sua poliamida 4.10 EcoPaXX®, poliamida 6 Akulon® e poliamida 4.6 Stanyl®  para reduzir significativamente o peso de peças na corpo do automóvel e no seu chassis. Os compósitos reforçados com fibra de vidro terão como objetivo reduzir o peso de componentes semiestruturais.

Fonte: DMS / LIPA

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DSM e KACO desenvolvem tampa de virabrequim feita em poliamida 410 que reduz custos e peso

02/09/2013
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Tampa de virabrequim fabricada em poliamida 4.10 da DSM para motores Volkswagen de próxima geração

A Royal DSM, juntamente com sua parceira especialista em componentes automotivos KACO, deram um passo importante para melhorar a eficiência no uso de combustível nos automóveis. As duas empresas desenvolveram uma tampa leve multifuncional de virabrequim em EcoPaXX® – uma poliamida 4.10 da DSM proveniente de fontes renováveis – para a mais recente geração de motores a diesel desenvolvidos pelo Grupo Volkswagen.

A tampa fabricada com poliamida incorpora vedações integrais em teflon (PTFE) e borracha de silicone líquida (LSR), assim como vários insertos metálicos. Ela será usada em uma nova plataforma modular MDB da Volkswagen para motores a diesel implementados nas suas marcas Audi, Seat, Škoda e VW. A Volkswagen, juntamente com todos os principais produtores de automóveis, está em constante busca por novas maneiras de aumentar a sustentabilidade de seus produtos, e a nova cobertura do virabrequim derivada de fontes renováveis é um bom exemplo das soluções que está implantando.

Segundo a DSM, quando comparados às tampas feitas em alumínio, os custos das tampas produzidas com a poliamida da DSM são consideravelmente mais baixos, em parte graças ao uso de uma célula de produção integrada totalmente automatizada para a fabricação do componente na KACO. O peso também foi reduzido consideravelmente, pois o EcoPaXX é 45% menos denso do que o alumínio.

De acordo com a DSM, o desenvolvimento representa um avanço significativo em termos de sustentabilidade, desde o momento da produção até o uso do veículo. A poliamida 410 EcoPaXX da DSM  é 70% derivada de fontes renováveis (óleo de mamona). A KACO utiliza a célula de produção energeticamente eficiente não só para moldar a tampa do virabrequim, mas também para integrar duas vedações separadas: a primeira, em PTFE, é colocada no molde por um robô, sendo o EcoPaXX moldado sobre ela;  a segunda, em LSR, é então moldada diretamente na peça usando um processo 2K. Isto resulta em uma redução de energia utilizada durante a produção, sem nenhum desperdício de material. Por fim, como a tampa do virabrequim pesa muito menos do que a sua versão em alumínio, o veículo funciona com mais eficiência, economizando combustível e reduzindo as emissões de dióxido de carbono ao longo de sua vida.

As tampas termoplásticas de virabrequim ainda são incomuns, sendo que as poliamidas 6 ou a 66 são o material de preferência. A especificação dimensional muito rígida da versão VW, assim como as cargas elevadas que a tampa tem que suportar, tornaram particularamente severo o desafio de produzir a peça em termoplástico. Segundo a DSM, a empresa enfrentou o desafio, juntamente com a KACO, graças ao desempenho excepcional da sua poliamida 4.10 – propriedades mecânicas muito boas a elevadas temperaturas, combinadas com uma excelente tenacidade fazem dele um material ideal para o alto desempenho requerido durante o uso em condições extremas. As habilidades da KACO em integrar vedações estáticas e dinâmicas na peça de uma forma inteligente também foram um fator chave para o sucesso.

Andreas Genesius, chefe de Gestão de Projetos da KACO, ressalta a importância do processo de produção livre de resíduos “A peça sai da célula de injeção pronta para ser montada no bloco do motor”, diz ele. “Não é necessário fazer nenhum corte ou remoção de aparas. Através de uma abordagem holística em relação ao design e à produção de peças automotivas, estamos contribuindo para o progresso tecnológico sustentável, sem comprometer o desempenho ou a competitividade da peça”.

Genesius acrescenta que a chave para o sucesso do lançamento da tampa do virabrequim, após um período de desenvolvimento extremamente curto, foi o trabalho estratégico conjunto com os principais parceiros, incluindo a DSM, nas áreas de design de peças, desenvolvimento de material, design de processo e combinação de diferentes materiais.

A tampa do virabrequim é uma obra-prima de projeto de engenharia. A orientação das fibras, o número e a posição dos pontos de injeção e a concepção e integração dos vários insertos foram otimizados para minimizar o empenamento e garantir vedações rigorosas entre a tampa e o bloco do motor e o cárter de óleo. A tampa também tem que resistir ao aperto dos parafusos de fixação no bloco do motor e no cárter (cada um dos quais é construído com tolerâncias diferentes), bem como de ferramentas utilizadas para fixar a posição da correia de FEAD (Front End Accessory Drive). Com as suas excelentes propriedades mecânicas, o EcoPaXX proporcionou uma resposta para estas exigências, afirma a DSM.

Fonte: DSM

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Almaco divulga materiais compósitos em feira do setor de energia eólica

26/08/2013

Materiais compósitos são largamente empregados na construção de aerogeradores

 A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) participa pela primeira vez da Brazil Windpower, Feira e congresso que acontecem no Rio de Janeiro, entre os dias 03 e 05/09.

“A geração de energia a partir do vento é um dos maiores consumidores globais de compósitos. No Brasil, há um volume considerável de pás e demais componentes sendo fabricados para os mercados interno e externo”, afirma Gilmar Lima, presidente da ALMACO.

O setor eólico consumiu 53.000 toneladas de compósitos em 2012, o que representou um faturamento de R$ 713 milhões, ou 24% de toda a receita da cadeia produtiva representada pela ALMACO. “Trata-se de um mercado em franca expansão, tanto que foi um dos responsáveis pelo aumento da demanda de compósitos no primeiro semestre deste ano”.

Na Brazil Windpower, a ALMACO vai apresentar um gerador eólico de 2,2 m de altura construído no Centro Tecnológico de Compósitos (CETECOM), organismo dirigido pela associação em parceria com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT). Também fará parte do estande o spinner de um aerogerador fabricado pela paranaense MVC e fornecido para a Gamesa, companhia espanhola especializada em sistemas para geração de energia eólica.

A participação da ALMACO na Brazil Windpower contou com o apoio das seguintes empresas: CPIC, Dow, LORD, Metalparts, Morquímica, MVC e Owens Corning.

Fonte: Almaco / SLEA

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Fibermaq projeta crescimento de 20% em 2013

20/08/2013

Primeiro semestre aquecido e dólar alto sustentam a previsão

Líder em equipamentos para a moldagem de compósitos e poliuretano (PU), a brasileira Fibermaq fechou o primeiro semestre contabilizando um crescimento de 11% nas vendas em comparação à primeira metade de 2012. A boa fase, acredita Christian Andrade, diretor, tende a permanecer até o final do ano, tanto por conta dos negócios já encaminhados quanto pela pressão que o câmbio vem exercendo sobre a concorrência que fornece máquinas importadas.

“Esperamos terminar o ano com um resultado cerca de 20% melhor do que o obtido em 2012”, ele prevê. Laminadoras para o processo de spray-up, equipamentos para a aplicação de gelcoat, máquinas de enrolamento filamentar para fabricação de tubos e postes de compósitos , além de injetoras de PU adesivo são os produtos da Fibermaq mais procurados no momento.

O cenário, contudo, poderia ser ainda melhor. Responsável por 70% das vendas da Fibermaq, o mercado de compósitos tem sofrido com a redução das margens de lucro – houve sucessivos aumentos nos custos dos insumos desde o início do ano. “Em vez de adquirir linhas novas, vários clientes estão optando por trocar as peças e aumentar a vida útil do equipamento”, observa Mirele Andrade, irmã e sócia de Christian.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de equipamentos para a moldagem de compósitos, PU, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 3.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: SLEA

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ALMACO organiza encontro regional em Joinville

15/08/2013

4º Encontro Regional de 2013 terá debates, palestras e visita à fábrica da Tecnofibras

A cidade de Joinville (SC), um dos maiores polos de moldagem de compósitos do país, receberá no próximo dia 21 o 4º Encontro Regional promovido este ano pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Na parte da manhã, haverá uma rodada de debates com diversos especialistas sobre matérias-primas, processos, moldes e aplicações. “É uma maneira de prestar consultoria gratuita àqueles que, de alguma forma, se relacionam com os compósitos”, afirma Erika Bernardino, gerente de marketing da associação.

As palestras terão início às 13h30. Representantes das empresas 3A Composites, Ashland, Owens Corning, Purcom, Reichhold, Tecnofibras e Toho Tenax apresentarão trabalhos sobre diversos temas relacionados à manufatura e ao caráter sustentável do material.

Também fará parte do evento uma visita, no dia 20, à fábrica da Tecnofibras, uma das principais moldadoras de compósitos do país – as vagas para conhecer a unidade já estão esgotadas.

Os interessados em participar do 4º Encontro Regional ALMACO devem ligar para (11) 3719-0098. As vagas são limitadas.

Para mais informações, acesse http://www.almaco.org.br

Serviço:
4º Encontro Regional ALMACO
Quando: 21/08 – 10h/18h
Onde: Bourbon Hotéis & Resorts, Rua Visconde de Taunay, 275, Joinville (SC).

Fonte: Almaco

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MVC destaca novos investimentos durante PlastechBrasil 2013

06/08/2013

Empresa investirá R$ 40 milhões na construção de três unidades novas e ampliação das nove já existentes em 2013

Com sede em São José dos Pinais (PR), a empresa possui unidades em Catalão (GO), Sete Lagoas (MG), Caxias do Sul (RS), Camaçari (BA) e Maceió (AL). No total são nove plantas fabris que somam 1 mil colaboradores. A MVC tem uma perspectiva ousada de dobrar a receita da empresa e atingir os R$ 300 milhões neste ano. Um dos principais motivos para o otimismo foi a conquista de cinco grupos dos pregões eletrônicos do Fundo Nacional de Desenvolvimento da Educação (MEC-FNDE) para construção de 1,4 mil creches com o sistema construtivo Wall System em nove Estados brasileiros.

Outro grande investimento da MVC é a ampliação das nove unidades existentes e a abertura de três novas até 2014, o que vai custar um total de R$ 40 milhões. Além disso, a empresa lança um inédito conceito de fabricação de carrocerias automotivas. Batizado de Projeto Sofia, o produto utiliza vários materiais revolucionários e processos combinados que proporcionam redução de peso entre 30 e 40%, quando comparado com o sistema tradicional de fabricação de carrocerias.

Todas essas novidades e a excelência do trabalho da MVC serão apresentadas na Plastech Brasil 2013. A expectativa da empresa é de um evento que agregue conhecimento e quebra de paradigmas dos profissionais participantes. Para o diretor geral da empresa, Gilmar Lima, assim como a Plastech pode proporcionar novos clientes, negócios e conhecimento à empresa, a MVC também tem muito a oferecer ao evento.

“Nós estamos participando da Plastech para apresentar soluções em plásticos de engenharia diferenciados e inovadores para o mercado. Estamos lançando novos processos e produtos que poderão contribuir com produtos mais competitivos, leves, sustentáveis e com acabamento superficial classe “A”. Estas novas tecnologias e conhecimentos  gerarão diferenciais competitivos para os segmentos de transporte, automotivo, eólico, implementos rodoviários e construção civil”, garante Lima.

Fonte: PlastechBrasil 2013

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Faturamento do setor de compósitos cresceu 5,5% no segundo trimestre

02/08/2013

A despeito do resultado positivo, presidente da ALMACO ressalta a diminuição das margens de lucro

O setor brasileiro de compósitos faturou R$ 807 milhões no segundo trimestre, alta de 5,5% frente aos primeiros três meses do ano e 9,9% superior a igual período de 2012. Foram processadas 54.600 toneladas de matérias-primas entre abril e junho, volume 5,4% maior do que o registrado na soma dos três meses anteriores – frente ao segundo trimestre de 2012, houve um aumento de 3,9%. Os dados são da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Para Gilmar Lima, presidente da ALMACO, a melhora dos índices deve-se principalmente ao aquecimento da demanda oriunda de três áreas: agronegócio, em grande parte representado pelos fabricantes de tratores, geração de energia eólica e transportes, com destaque às montadoras de caminhões.

A cadeia produtiva do material, no entanto, tem sofrido com o sucessivo achatamento das margens de lucro. “Absorvemos uma série de reajustes nos principais insumos, bem como nos serviços e no custo de captação de recursos para capital de giro e investimentos. E, infelizmente, a velocidade de repasse para os grandes consumidores é lenta, burocrática e muito difícil”, ele lamenta.

Dessa forma, Lima avalia com cautela as perspectivas apresentadas pela pesquisa da Maxiquim. Segundo o levantamento, o mercado brasileiro de compósitos deve faturar R$ 3,264 bilhões em 2013, ou seja, 9,4% acima do aferido no ano passado. “A obtenção desse resultado depende do ritmo de investimentos do governo em construção civil, infraestrutura e mobilidade urbana. Fora que continuaremos tendo dificuldades para repassar os novos aumentos. Por isso, o nosso setor deve priorizar a gestão e a inovação, além de escolher com mais critério os mercados, processos e produtos nos quais deseja seguir investindo”, completa.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fonte: SLEA Comunicação / ALMACO

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Novo motor do Peugeot 508 terá reservatório de óleo fabricado com poliamida da DSM

18/06/2013

 A Royal DSM redução de peso de veículos com a incorporação de reservatórios de óleo moldados por injeção com poliamida 6 fabricada pela empresa.

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Poliamida da DSM foi utilizada pela Steep no reservatório de óleo do novo motor do Peugeot 508.

O Peugeot 508 é o primeiro veículo a usar a nova solução da DSM e há previsão de que outros modelos o façam.  Segundo a DSM, a PSA e seus clientes estão se beneficiando de um produto que não somente pesa menos que a versão em metal, mas também custa menos em sua fabricação, além de ajudar a diminuir o consumo de combustível e as emissões de dióxido de carbono durante a vida útil do veículo.

Reservatórios de óleo são a oportunidade ideal para o uso de plásticos de engenharia em aplicações automotivas, pois eles podem gerar uma redução significativa no peso quando comparados a versões tradicionais de metal. Mas os reservatórios de óleo também oferecem um desafio considerável para os desenvolvedores: sua posição debaixo do motor faz com que eles precisem suportar impactos e uma fricção mecânica considerável causada por exemplo, por pedras voando da rua e choque com guias caso o veículo seja tirado da rua e posto na calçada.

A Steep Plastique, uma das fornecedoras francesas líderes de mercado, situada em Saint-Maurice-de-Beynost, desenvolveu, com sucesso, um reservatório 60% mais leve que a versão metálica. Além disso, graças ao uso de um software de simulação, o reservatório foi aprovado em testes na empresa e na Peugeot, incluindo um severo teste de impacto de guia, um teste de impacto em pedras e um teste de queda de motor. Além disso, a poliamida 6 utilizada é também resistente ao óleo.

A categoria utilizada para a aplicação foi o Akulon Ultraflow K-FHG7 da DSM, reforçado com 35% de fibra de vidro, e estabilizador térmico de poliamida 6 com ótimas propriedades de fluidez. Ela oferece vantagens significativas de processo comparada a produtos-padrão de poliamida 6, ao passo em que mantém as propriedades mecânicas necessárias. “Esse é um importante passo adiante”, diz Ralph Ramaekers, Gerente do Segmento Global de Powertrain, na DSM. “Transformar esse projeto em um produto bem-sucedido exigiu um esforço conjunto dos especialistas da DSM e da Steep, e uma compreensão aprofundada das exigências da aplicação. Estamos satisfeitos pelo fato de que partimos para a produção. A DSM segue focalizada na substituição do metal no compartimento de motor e na carroceria do carro”.

Eric Delachambre, Gerente da Steep Plastique, disse: “Essa importante inovação demonstra que a DSM está desenvolvendo os materiais corretos para atender aos desafios enfrentados pela indústria. Agora, graças às melhorias significativas que fizemos em testes de colisão, poderemos fazer ainda mais progressos em aplicações como estas, levando os veículos a obter um desempenho melhor e causar um impacto ambiental menor”.

A Royal DSM é uma empresa global voltada à ciência, ativa nas áreas de saúde, nutrição e materiais. A DSM atua em mercados globais como suplementos alimentícios, cuidados pessoais, alimentos, farmacêuticos, aparelhos médicos, automotivos, tintas, elétricos e eletrônicos, proteção à vida, energia alternativa e materiais biológicos. Possui 23.500 funcionários no mundo todo e vendas anuais de cerca de €9 bilhões.

A Steep Plastique é uma fornecedora global de módulos completos para o segmento automotivo,  “tier 1” , com unidades de produção na Europa e na Ásia.

Fonte: DSM

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Joinville tem pós-graduação em materiais compósitos

16/06/2013

Curso é resultado da parceria entre ALMACO e Universidade Positivo

Começaram as aulas de pós-graduação em materiais compósitos poliméricos na cidade de Joinville (SC). Fruto da parceria entre a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) e a Universidade Positivo, o curso terá carga horária de 460 horas e contará com o mesmo corpo docente das turmas de Curitiba (PR), formada em março, e de Caxias do Sul (RS).

“A educação é uma das nossas principais bandeiras, tanto que pretendemos ter cem profissionais pós-graduados até 2015”, afirma Gilmar Lima, presidente da ALMACO. Ao longo dos últimos quatro anos, a associação promoveu mais de 200 cursos e workshops em toda a América Latina – contaram com a participação de, aproximadamente, 5.000 pessoas. Nesse período, a ALMACO também editou seis livros técnicos.

A partir de julho, terão início as aulas da segunda turma de pós em Curitiba. E, em breve, o curso também deve ser ministrado em São Paulo.

Para mais informações, acesse http://www.almaco.org.br

Fonte: Almaco

Setor de compósitos cresce 5,2% no primeiro trimestre

06/05/2013

O setor brasileiro de compósitos faturou R$ 765 milhões no primeiro trimestre, alta de 5,2% em comparação a igual período do ano passado. Frente aos últimos três meses de 2012, a subida foi de 1,5%. Os dados são da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

“Fomos fortemente influenciados pelas retomadas dos mercados de caminhões, ônibus, tratores e implementos rodoviários. O segmento eólico também está vivendo um momento excelente, o que ajudou a aumentar as nossas receitas”, afirma Gilmar Lima, presidente da ALMACO.

Em contrapartida, de janeiro a março foram consumidas 49.700 ton. de compósitos, queda de 10% ante o volume registrado no mesmo intervalo de 2012 e ligeira alta de 0,4% na comparação com o quarto trimestre do ano passado. “O descompasso entre faturamento e volume de material processado deve-se ao aumentos nos custos dos insumos, serviços e folhas de pagamento”, comenta Lima.

Para o presidente da ALMACO, essa tendência tende a permanecer. “Nem tanto em razão dos custos, mas porque as empresas estão buscando materiais de valor agregado alto, que melhoram o desempenho e reduzem o tempo de fabricação das peças”.

Ainda segundo a pesquisa da Maxiquim, o setor brasileiro de compósitos deve faturar R$ 3,225 bilhões em 2013, o que significará um salto de 8,1% – em volume, 211.000 toneladas (+2,3%).

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d´água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fonte: Almaco

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BASF expande linha de poliamidas para tecnologia de injeção com água

27/03/2013

Ocos, mas robustos: novos graus da linha de produtos Ultramid

Injecao_com_aguaA BASF está expandindo sua variedade de tipos de poliamida que foram otimizados para o uso da tecnologia de injeção com água (WIT) na moldagem por injeção. Os novos grades WIT são Ultramid® A3HG6 WIT Balance e Ultramid® A3WG7 WIT. Graças à tecnologia de injeção com água,  peças ocas de plástico que requerem uma superfície interior muito boa podem ser produzidas através da moldagem por injeção. Estes dois materiais estão agora disponíveis em quantidades comerciais.

Resistente à água, óleo e sal

Devido à sua resistência à hidrólise melhorada, a poliamida (PA)  Ultramid® A3HG6 WIT Balance é particularmente bem adequada para os componentes que transportam líquido refrigerante ou que entram em contato com a água. Ao mesmo tempo, o teor de PA 6.10 neste material também se traduz em alta resistência a rachaduras por estresse provocadas por cloreto de cálcio, o que atende aos requisitos mais rigorosos em termos de resistência ao sal nas estradas. Particularmente na Ásia, o cloreto de cálcio é,  muitas vezes, espalhado em estradas  com gelo.

Em contraste, a BASF recomenda a sua nova Ultramid® A3WG7 WIT – reforçada com 35% de fibras de vidro – especialmente para tubos que transportam  óleo, tais como os utilizados para sondas, ou ainda para outros componentes que têm que satisfazer elevadas exigências em termos de resistência ao óleo, rigidez e estabilidade dimensional. Ambos materiais se adequam muito bem para a injeção com água. Ao mesmo tempo, o produto básico resistente à hidrólise da série WIT, a saber, o Ultramid A3HG6 WIT, tornou-se o material de escolha para várias aplicações WIT, como tubos de água para arrefecimento.

Fonte: BASF

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Poliamida da BASF é usada pela primeira vez em suporte de motor automotivo

26/03/2013

Primeiro suporte plástico de motor do mundo no novo Mercedes GL Class

BASF_Suporte-do-MotorA Daimler está instalando o primeiro suporte plástico do mundo no motor a diesel de seis cilindros utilizado no novo GL Class. Em comparação com o suporte de alumínio anterior, a peça de plástico oferece melhores propriedades acústicas, características superiores de isolamento térmico e uma vantagem positiva de peso, ao mesmo tempo em que é capaz de resistir à mesma carga. A peça, que dá suporte ao motor com a ajuda de sua base, é moldada a partir da Ultramid® A3WG10 CR, uma especialidade de poliamida altamente reforçada da BASF, que foi otimizada para elevadas cargas mecânicas. A Joma-Polytec assumiu a responsabilidade pela concepção do molde de injeção e produção do suporte plástico do motor.

Funções e requisitos do suporte do motor: carga estática, carga contínua e queda

Os suportes de torque que já são utilizados por vários fabricantes de automóveis em versões de Ultramid transmitem apenas o momento de inclinação do motor. Entretanto, os suportes de motor estão sujeitos a uma carga permanente – peso do motor – enquanto absorvem também todo torque do motor. Até agora, eles sempre foram feitos de alumínio.

Acústica, transmissão de calor e peso

Para substituir o alumínio nesta aplicação desafiadora e de alta relevância, o plástico deve cumprir exigentes requisitos mecânicos: enquanto Ultramid® A3WG10 CR é muito rígida; era também necessário demonstrar que o material exibe tendência suficientemente baixa para se mover no espaço confinado do compartimento do motor quando sujeita a uma carga contínua. Além disso, dependendo das condições de instalação no compartimento do motor, o suporte plástico do motor deve também resistir a momentos de flexão elevada. As características acústicas boas são o principal benefício do suporte do motor de Ultramid sobre o seu homólogo de alumínio. Graças ao específico comportamento de amortecimento do plástico, o novo suporte de motor contribui para um melhor equilíbrio acústico.

Uma vantagem adicional é de que a condução de calor do plástico é consideravelmente menor do que a do alumínio. Como consequência, o suporte do motor de Ultramid proporciona uma melhor proteção contra o calor do motor transmitido para os suportes de borracha ligados a ele, aumentando a sua vida útil. No contexto da discussão sobre CO2, uma redução de peso de mais de 30% para a peça de plástico em relação à versão de alumínio é um ganho complementar.

Simulação para otimização do comportamento de colisão e acústico

O conjunto de testes que a parte plástica deve passar com sucesso inclui a chamada colisão de reparação, que replica falhas menores, e colisão de neutralização intensa (colisão frontal de neutralização). No primeiro caso, o suporte tem de permanecer intacto; no segundo caso, ele pode falhar rapidamente e de uma forma específica para evitar que o motor entre no compartimento de passageiros.

Além de verificar esses requisitos em testes de colisão, a BASF já incorporou ambos os casos para a fase muito precoce de desenvolvimento do suporte do motor de modelo complexo através do uso de sua ferramenta de simulação  e previu o comportamento da peça: cargas máximas (ruptura), fortes valores sob cargas pulsantes dinâmicas e cargas de colisão combinam muito bem com os resultados dos testes realizados e atingem os valores necessários para o predecessor de alumínio. Foi, então, possível incorporar reforços para suportar as cargas elevadas e satisfazer requisitos acústicos no início e reduzir o número de protótipos.

Fonte: BASF

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BASF apresenta novidades em compósitos no JEC Composites Show em Paris

05/03/2013
  • Leveza automotiva: novo epóxi e resinas de poliuretano
  • Turbinas de energia eólica: nova espuma PET para pás de rotor

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Com suas muitas novas exposições, a BASF estará presente no “JEC Composites Show” que será realizado de 12 a 14 de março de 2013 em Paris. Uma turbina de energia eólica e um perfil de pá, um paralama, um spoiler e um módulo de teto irão ilustrar o amplo espectro de compostos inéditos. Os novos materiais incluem uma espuma à base de PET (tereftalato de polietileno) com o nome comercial Kerdyn®, bem como novos sistemas de epóxi e PU (poliuretano) que podem ser usados para produzir peças de compósito por meio de processos de moldagem de transferência de resina (RTM). Além disso, os especialistas da BASF apresentarão revestimentos de pás de rotor da turbina de energia eólica.

Módulo de teto, paralama, spoiler – Novos materiais para leveza automotiva

Com a ajuda de sua equipe de materiais compósitos leves, a BASF está investigando intensamente novos compósitos para o corpo e chassis de veículos motorizados. Os três sistemas-matriz de plástico com base em resina epóxi, PU e poliamida, em conjunto com o reforço de fibra contínua, bem como o processamento de grandes volumes por meio de métodos de injeção de resina, especialmente RTM, fornecem a base. Utilizando um componente de teste sob a forma de um demonstrador de paralamas reforçado com fibra de carbono, a BASF irá expor a nova resina epóxi Baxxodur®  System2220, que foi desenvolvida especificamente para a alta pressão RTM. O aspecto de poliuretano será representado por um spoiler com inserção RTM produzido a partir da nova Elastolit® R 8800. Ambas resinas termoconsolidantes empregam novos mecanismos de cura, permitindo-lhes formar ligações cruzadas rapidamente. A resina epóxi transparente Baxxodur System 2220 oferece um tempo de desmoldagem de apenas 2,5 minutos a 120° C, ao mesmo tempo que proporciona uma resistência elevada da resina. O sistema de poliuretano de formulação customizada RTM Elastolit R 8800 é compatível com todos os calibres de fibra estabelecidos e oferece excepcional resistência à fadiga. A sua tolerância para danos é também muito elevada. Esses novos sistemas de resina têm uma ampla janela de processamento e podem ser facilmente desmoldados, através do apoio combinado de processamentos compatíveis.

O módulo de teto conversível em exposição serve para demonstrar os novos conceitos e os materiais versáteis da BASF para o processo RTM, como: o componentes-sanduíche, desenvolvido em conjunto com EDAG GmbH, que é constituído por um núcleo de espuma de poliuretano de células fechadas entre duas camadas de revestimento reforçadas com fibras de carbono. Com um peso total de 2,9 kg, o segmento de teto atinge uma redução de peso de 40% em comparação a um equivalente de alumínio e mais de 60% em relação a um correspondente de aço. As possíveis aplicações para tais materiais e combinações de processamento incluem, além de peças anexas, tais como portas, porta-malas e módulos do teto, componentes estruturais de veículos sujeitos a cargas elevadas também.

Pás de rotor da turbina eólica: processamento eficiente e versátil

  • Nova espuma estrutural PET

Na JEC, a BASF irá apresentar, pela primeira vez, uma espuma estrutural com base em PET (tereftalato de polietileno). O novo material com o nome comercial Kerdyn® é uma espuma de alta performance fornecida sob a forma de paineis que são usados dentro de pás de rotor, proporcionando estabilidade adicional. Como material importante, as espumas de PET oferecem excelentes propriedades mecânicas e têm uma ampla gama de compatibilidade em termos de processamento. Com a sua capacidade de suportar temperaturas muito elevadas e a sua resistência química muito boa, Kerdyn é extremamente bem adequada para utilização em compósitos. Como parte do espectro de materiais de leveza para compósitos, os paineis de espuma de PET de alta qualidade também estão em demanda nos setores de transporte, marítimo e construção.

Como uma das suas exibições mais atraentes na JEC, a BASF irá apresentar o corte transversal de uma pá de rotor da turbina de vento, que foi fabricada usando a ampla gama de produtos da BASF disponíveis para produção de pás de rotor: as fibras de vidro são incorporadas em um sistema de resina epóxi Baxxodur®, a espuma estrutural Kerdyn® proporciona estabilidade, o revestimento de tinta é baseado em um sistema gelcoat RELEST® e o adesivo de poliuretano semi-estrutural Elastan® vem da linha de produtos da BASF, também.
Além das soluções da BASF representadas no demonstrador de rotor, a empresa apresentará desenvolvimentos adicionais para os clientes envolvidos na indústria de energia eólica:

  • Nova infusão e sistemas adesivos estruturais

Para infusão a vácuo de pás de rotor cada vez maiores, a BASF desenvolveu o Baxxodur® System 5100, consistido da resina Baxxores® ER 5100 e o endurecedor Baxxodur® CE 5120. Este novo sistema de baixa viscosidade não só resulta na impregnação rápida e completa das fibras, mas também oferece um tempo de processamento consideravelmente mais longo do que os sistemas convencionais. A empresa também vai lançar um nova sistema de adesivo estrutural baseado em resina epóxi em Paris: o sistema Baxxodur 4100 consiste em resina adesiva Baxxores ER 4100 e endurecedor padrão Baxxodur CE 4110 ou, alternativamente, Baxxodur CE 4105 para a ligação rápida. O sistema foi certificado para a produção de pás de rotor pelo alemão Lloyd.

  • Proteção contra vento e condições metereológicas

Quando se trata de revestir as pás de rotor para energia eólica, a resistência à erosão e à radiação UV são essenciais. Esta protecção é proporcionada por dois Wind In-mold Gelcoats da BASF. Os materiais de pintura de dois componentes semi-transparentes são muito fáceis de usar graças a um componente endurecedor colorido com função de controle de mistura. Os absorvedores de UV integrados na nova geração evitam danos no substrato pela luz UV.

O Wind Gelcoat transparente pode ser aplicado a uma espessura de filme de até 400 µm. O RELEST® Wind ProcessCoat oferece todos os benefícios de um gelcoat em molde de utilização consideravelmente mais baixa. Ambos produtos são compatíveis com compostos orgânicos voláteis (em inglês, VOC – Volatile Organic Compounds) e fáceis de processar. Esta inovação é apenas uma parte da extensa variedade de revestimentos disponíveis da BASF para pás de rotor das turbinas eólicas.

Fonte: BASF

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