Archive for the ‘Plástico Reforçado’ Category

Setor de compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre

07/10/2016

Resultado é 30% inferior ao da primeira metade de 2015. Para o ano, receita total deve encolher 13,7%

O setor de materiais compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre deste ano, queda de 30% em comparação a igual período de 2015. Sob o ponto de vista de material transformado, a retração foi de 27,8%, totalizando 66,5 mil toneladas. Na comparação com a segunda metade do ano passado, os encolhimentos dos índices foram de, respectivamente, 8% e 5,5%. Os dados são da consultoria Maxiquim.

“Os compósitos são largamente consumidos pelo mercado de transportes, com destaque às montadoras de ônibus e caminhões, que atravessam uma situação muito complicada. Também houve uma retração na demanda do setor de energia eólica, o único até então imune à crise. Em paralelo, as empresas da nossa cadeia produtiva não estavam capitalizadas o suficiente para enfrentar uma recessão tão longa, agravada pela restrição e custo do crédito, o que impediu o desenvolvimento de novos produtos”, avalia Gilmar Lima, presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Para 2016, a Maxiquim projeta um faturamento de R$ 2,3 bilhões, o que significará uma queda de 13,7% frente ao resultado anterior – em volume, um total de 136 mil toneladas, 8,8% a menos do que em 2015. “Mesmo assim, não tenho dúvidas de que 2017 será melhor, ainda que partindo de uma base muito ruim”. Lima aposta que a retomada começará pelos mercados de infraestrutura, construção e energia eólica. “O segmento esportivo, inspirado pelas Olimpíadas, também deve gerar oportunidades importantes para os materiais compósitos”.

De acordo com o presidente da ALMACO, as empresas devem fazer o máximo para, mesmo em períodos difíceis como o atual, manter os seus valores e diferenciais. “Aquelas que não perderam conhecimento com a saída de talentos terão anos excepcionais daqui para frente”.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Tecniplas apresenta megatanques na Fenasan

21/07/2016

Tanque da Tecniplas com capacidade para armazenar 3 milhões de litros

Reservatórios gigantes de compósitos em PRFV substituem com vantagens os similares de concreto e aço vitrificado em aplicações no setor de saneamento

A participação da Tecniplas (www.tecniplas.com.br) na Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan) – de 16-18/08, no Expo Center Norte, em São Paulo – será marcada pela apresentação dos gigantescos reservatórios que a empresa fabrica em Cabreúva, no interior de São Paulo. Fabricados de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), os megatanques da Tecniplas podem armazenar até 4,5 milhões de litros e, frente aos tradicionais reservatórios de concreto, garantem diversas vantagens, como maior estanqueidade e vida útil superior, afirma a empresa.

“Por ser muito poroso, o concreto requer a impermeabilização com borracha. Além de elevar o preço do tanque, esse revestimento tem vida útil limitada. Então, depois de três ou quatro anos, a água começa a atacar a estrutura de aço presente no concreto, exigindo investimentos pesados em manutenção ou até mesmo a troca do reservatório”, explica Giocondo Rossi, diretor da Tecniplas. Os compósitos em PRFV, por sua vez, são imunes à corrosão, possuem elevada resistência mecânica e podem ser formulados com resinas próprias para o contato com a água potável.

Frente ao tanque de aço vitrificado, opção importada e mais recente para a armazenagem de água, os reservatórios da Tecniplas também oferecem diversos benefícios. “A instalação é muito mais simples, pois são equipamentos monolíticos. Ao contrário dos tanques vitrificados, que são compostos por milhares de placas parafusadas, o que também pode significar pontos de vazamento depois de alguns anos”, compara. Outras vantagens, continua Rossi, ficam por conta da facilidade de manutenção dos compósitos em PRFV e o fato de toda a sua cadeia produtiva ser local. “Trata-se de um material bem mais protegido contra as oscilações cambiais”, complementa.

No passado, uma das barreiras para a evolução dos megatanques de compósitos em PRFV era o transporte. Até que, em 2010, a Tecniplas trouxe dos EUA a tecnologia de oblatação. Em linhas gerais, esse sistema permite que as seções dos tanques sejam ovalizadas e acinturadas, assumindo o formato semelhante ao de um “oito”. Dessa maneira, um reservatório de 15 metros de diâmetro, após a oblatação, fica com 5 metros, dimensão adequada às normas brasileiras de transporte rodoviário. No local de instalação, as seções são redimensionadas e, de forma manual, laminadas umas sobre as outras.

“A oblatação pode reduzir o tempo de transporte de 90 para 10 dias. Também permite transportar, dependendo do diâmetro do tanque, dois ou três anéis em uma mesma carreta. Ou seja, significa um ganho logístico considerável”, comenta o diretor da Tecniplas.

Maior tanque de compósitos em PRFV do Brasil

Ao longo dos últimos anos, a Tecniplas fabricou dezenas de reservatórios oblatados, sendo a maioria voltada para armazenagem de produtos químicos corrosivos. “O histórico de aplicações em ambientes agressivos habilita plenamente a utilização dos nossos megatanques no setor de saneamento”, observa Rossi. Com capacidade de 3 milhões de litros e 15 metros de diâmetro, o maior tanque de compósitos em PRFV até hoje produzido pela Tecniplas foi fornecido este ano para uma empresa da área de mineração.

Fundada em 1976, a Tecniplas é líder brasileira em tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Serviço
Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan)
Quando: 16-18/08
Onde: Expo Center Norte, São Paulo (SP)
Tecniplas: Estande B03/C04

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Projeto de motor todo de plástico terá mais polímeros da Solvay

12/07/2016

Solvay-Polimotor-2-Avaspire

Projeto Polimotor 2 instala caixa de bomba de óleo com compósito à base de PAEK

A Solvay anunciou que sua poliariletercetona AvaSpire® AV-651 CF30 (PAEK) será utilizada em três seções da caixa externa da bomba de óleo modular no coletor de óleo a seco do motor Polimotor 2.

Liderado pelo lendário inovador automotivo Matti Holtzberg, o projeto Polimotor 2 visa conceber e fabricar a próxima geração de motores totalmente de plástico para provas competitivas, ainda em 2016. A Solvay é um dos principais patrocinadores de materiais para este projeto técnico altamente esperado.

O projeto Polimotor 2 tem como objetivo desenvolver um motor CAM de quatro cilindros, double overhead (duplo comando) totalmente de plástico, que pese entre 63 e 67 kg, cerca de 41 kg a menos do que o motor de produção padrão atual. O programa inovador de Holtzberg vai aproveitar as tecnologias de polímeros avançados da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Além dos componentes da bomba de óleo, os polímeros especiais da Solvay são utilizados em peças como rodas dentadas, componentes do conjunto de combustível e anéis (O-rings), acessórios para arrefecimento de água, peças do corpo do acelerador, entre outras parte que exigem alto desempenho. Além do polímero especial AvaSpire® PAEK, as autopeças do Polimotor 2 empregam poliftalamida Amodel® (PPA), poliéter KetaSpire® (PEEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI) e fluoropolímero Tecnoflon® FKM.

Tecnologia e inovação – “A seleção inigualável polímeros especiais da Solvay ofereceu várias opções possíveis para substituir os componentes da bomba de óleo, normalmente de alumínio, incluindo seus produtos de alto desempenho Ryton® PPS e KetaSpire® PEEK”, disse Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Descobrimos que esta classe específica de AvaSpire® PAEK proporciona a redução do peso pretendida com um ótimo equilíbrio de resistência, estabilidade dimensional e outras qualidades necessárias para resistir com sucesso às exigências da bomba de óleo do Polimotor 2”.

Cada uma das três seções moldadas por injeção pesa 90 gramas, em comparação com as 190 gramas  para os produtos em alumínio. No geral, a substituição de toda a caixa de metal por uma moldada com AvaSpire® PAEK proporcionou uma redução de peso total de 270 gramas, cumprindo os requisitos de desempenho desejados para a bomba de óleo.

Segundo a Solvay, o AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK, um compósito reforçado com 30 por cento de fibra de carbono, oferece maior resistência, rigidez e resistência à fadiga em comparação com o grade-base  AV-651 e maior redução de peso em relação aos grades reforçados com fibra de vidro AvaSpire® PAEK. A estabilidade oxidativa térmica de longo prazo do material é similar à do PEEK reforçado com fibra de carbono, mas ele oferece melhor estabilidade dimensional e resistência ao empenamento durante a moldagem por injeção.

A Molding Concepts, com sede em Michigan, fez a moldagem por injeção das três peças finais. Elas foram então usinadas pela Allegheny Performance Plastics, LLC, uma transformadora de termoplásticos de alto desempenho, com sede na Pensilvânia.

“A excelente usinabilidade do AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK permitiu que a Allegheny alcançasse as tolerâncias extremamente rígidas necessárias para a folga da ponta da engrenagem e superfícies de vedação da bomba, conseguindo também acabamentos de superfície de boa qualidade”, disse Greg Shoup, presidente da Allegheny Performance Plastics.

O AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK é adequado para formar os componentes estruturais da caixa da bomba de óleo do Polimotor 2, onde irá encontrar temperaturas de óleo que se aproximam de 140 ° C (284a F) e ciclos de pressões internas entre 2,8 e 5,5 bars.

“Assim como os polímeros Ryton® PPS ou KetaSpire® PEEK da Solvay, o AvaSpire® PAEK está atraindo crescente interesse pelos benefícios exclusivos que oferece a aplicações de componentes automotivos”, disse Brian Baleno, gerente global de desenvolvimento de negócios automotivos na Solvay Specialty Polymers. “Mais especificamente, o AvaSpire® PAEK oferece o melhor equilíbro de tenacidade e alongamento dentro do nosso portfólio de polímeros especiais, o que está motivando a avaliação destes polímeros para uso como pontas de palhetas da bomba de vácuo, compartimentos de mancal e braçadeiras”.

Divisão da Allegheny Plastics Inc., com sede em Pittsburgh, na Pensilvânia, a Allegheny Performance Plastics injeta termoplásticos de alto desempenho para peças tecnicamente avançadas desde a década de 1960. Atualmente é um fornecedor líder  de peças termoplásticas funcionais para uso nas indústrias de transporte e equipamentos de energia ao ar livre que exigem polímeros de alto desempenho e especificações mais exigentes.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho, fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos reticulados de alto desempenho, para uso nas indústrias aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivos, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagem, Encanamento, Semicondutores Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Compósitos: programa de logística reversa no Paraná começa em agosto

10/07/2016

Projeto da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos contempla inicialmente o trabalho com peças de ônibus

Criado no final de 2014 pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), o programa de logística reversa pós-consumo de peças de compósitos entrará em operação no início de agosto. A iniciativa acontece no Paraná, numa área que abrange Curitiba e mais 29 municípios, e contempla inicialmente componentes de ônibus, como tetos, grades e para-choques. A expectativa ao longo do primeiro ano é de efetuar a logística reversa de cinco toneladas de compósitos, cujo destino final será o coprocessamento em fornos de cimenteiras.

“A partir de agosto, a responsabilidade pelo pós-consumo passará a ser dos fabricantes das peças. Caso eles não façam parte do programa, estarão sujeitos a multas pesadas, a exemplo do que acontece nos segmentos de pneus e filtros de óleo”, alerta Paulo Camatta, gerente executivo da ALMACO. Já foram registradas no Paraná autuações de mais de R$ 150 mil para as empresas que descumpriram o acordo de logística reversa. A ALMACO, informa Camatta, também orientará os seus associados a adquirir matérias-primas apenas dos fabricantes cadastrados no programa.

Os aspectos práticos do projeto ficarão a cargo da Geoquímica, empresa que será responsável por recolher as peças pós-consumo de compósitos em oficinas de ônibus e garantir a correta destinação. Localizada em São José dos Pinhais (PR), a Geoquímica já trabalha com a logística reversa de embalagens de lubrificantes e filtros automotivos.

O plano elaborado pela ALMACO conta com o apoio da consultoria Masimon e de doze empresas da cadeia produtiva de compósitos: Ashland, CPIC, Jushi, Marcopolo, Mascarello, Morquímica, MVC, Neobus, Owens Corning, Reichhold, Royal Polímeros e Tecnofibras. Também apoiam o projeto a Associação Nacional dos Fabricantes de Ônibus (FABUS) e o Sindicato Interestadual da Indústria de Materiais e Equipamentos Ferroviários e Rodoviários (SIMEFRE).

“Os trabalhos relacionados à logística reversa baseiam-se em comitês tripartites. Além de uma associação de classe, como a ALMACO, é necessária a participação de órgãos governamentais. No nosso caso, a Secretaria do Meio Ambiente do Paraná (SEMA) e o Instituto Ambiental do Paraná (IAP)”, detalha Camatta.

Programa Nacional de Reciclagem

Em 2012, a ALMACO, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), concluiu o Programa Nacional de Reciclagem. Com um investimento de R$ 2 milhões e a participação de um consórcio formado por 23 empresas, o programa apontou soluções para a reutilização de resíduos de compósitos no próprio processo produtivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Almaco

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Vitória (ES) sedia encontro sobre compósitos

16/05/2016

No próximo dia 19/05, em Vitória (ES), o auditório da Federação das Indústrias do Estado do Espírito Santo (FINDES) será palco do 3º Encontro Regional, evento promovido pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), em parceria com o Sindicato da Indústria de Material Plástico do Espírito Santo (SINDIPLAST-ES).

O encontro na capital capixaba contará com apresentações de trabalhos sobre tecnologias de processamento dos compósitos, materiais largamente consumidos pelas indústrias da construção civil, transporte, eólica e aeroespacial, entre outras. Há mais de 50 mil aplicações de compósitos catalogadas em todo o mundo, a exemplo de tubos, tanques, componentes automotivos, cascos de embarcações e pás eólicas.

Com abertura de Gilmar Régio, presidente do SINDIPLAST-ES, o 3º Encontro Regional também terá palestras sobre gestão de empresas e logística reversa dos compósitos. Na parte da manhã, dois grupos ainda visitarão as instalações da fabricante de resinas Novapol, localizada na cidade de Serra.

Confira, a seguir, a programação completa do 3º Encontro Regional:

  • 9h-12h – Visita à fábrica da Novapol
  • 13h30 – Abertura – Gilmar Régio (SINDIPLAST-ES)
  • 14h – “Crise ou transformação: foco na gestão e estratégia”, Gilmar Lima (ALMACO)
  • 14h30 – “Logística reversa: uma realidade”, Paulo Camatta (ALMACO)
  • 15h – “Sistema construtivo em compósitos”, Erivelto Mussio (MVC)
  • 15h30 – Coffee break
  • 16h – “Bacia sanitária ecológica a vácuo”, Filipe Rocio (Embrafi)
  • 16h30 – “Compósitos de SMC na construção civil – case Novapol”, Alexandre Jakelaitis (Novapol)
  • 17h – “Compósitos: evolução dos materiais, processos e tendências”, Waldomiro Moreira (Global Composites)
  • 17h30 – Tira-teima

As inscrições são gratuitas (vagas limitadas) e devem ser feitas pelo e-mail marketing@almaco.org.br ou fone (11) 3719-0098.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Almaco presta serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas para a MVC

18/04/2016

Empresa estima que conseguirá uma economia de até R$ 180 mil/ano com a redução do imposto de importação

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) foi contratada pela MVC Soluções em Plásticos, uma das principais moldadoras de compósitos e plásticos de engenharia do país, para prestar o serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas. Caso o resultado do levantamento feito pela Almaco aponte que não há insumos similares produzidos no Brasil, a MVC poderá solicitar ao governo uma redução na alíquota de importação.

“Projetamos uma economia de até R$ 180 mil por ano com a diminuição do imposto”, afirma Luciane Oliveira, executiva da área de suprimentos da MVC. Ao todo, a empresa solicitou à Almacoa pesquisa de 17 itens, entre eles, espumas, tecidos e adesivos. “São matérias-primas que utilizamos na fabricação de peças de compósitos fornecidas para os setores de energia eólica, transporte e agrícola”.

Por uma pequena taxa por insumo pesquisado, a Almaco fornece depois de trinta dias úteis o laudo que atesta ou não a existência de similar nacional. “Para que a empresa consiga dar entrada ao processo de redução de alíquota, o governo exige a emissão de um documento de não similaridade elaborado por uma entidade de classe”, explica Paulo Camatta, gerente executivo da Almaco.

A norma que trata das regras administrativas para as importações sujeitas a exame de similaridade é a Portaria SECEX nº 23, de 14/07/2011, com base no Decreto nº 37/1966 e no Decreto nº 6.759/2009 (Regulamento Aduaneiro).

“Com esse serviço, a Almaco contribui para o aumento da competitividade do mercado brasileiro de materiais compósitos”, comenta o gerente executivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – como fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Faturamento do setor de compósitos caiu 18% em 2015

18/02/2016

O setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 2,665 bilhões em 2015, queda de 18% em comparação ao ano anterior. Em termos de volume produzido, a retração foi ainda mais acentuada: 21,2%, totalizando 162 mil toneladas. Reflexo direto, as demissões aumentaram, e o setor fechou o ano passado com 64,2 mil vagas, 8,2 mil a menos do que em 2014. Trata-se do pior desempenho desde 2011, de acordo com a MaxiQuim, consultoria responsável pelo levantamento.

“A crise econômica foi um dos principais motivos para essa queda, principalmente num período em que as incertezas e a falta de credibilidade do governo pararam o país. Além disso, viemos de um final de 2014 com estoques elevados, o que refletiu na demanda. O descontrole dos preços das matérias-primas, serviços e energia, a restrição de crédito e a desvalorização do real também afetaram a competitividade da indústria brasileira”, afirma Gilmar Lima (foto), presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Afora a questão econômica, Lima ressalta que é necessária uma melhora acentuada da gestão e visão de longo prazo das empresas do setor de compósitos. “Não estávamos preparados financeira e tecnicamente para uma crise tão forte. Daí porque uma das metas da ALMACO é popularizar ainda mais os nossos materiais e incentivar os investimentos em gestão, conhecimento, sustentabilidade e, sobretudo, inovação. Precisamos de uma cadeia produtiva mais profissionalizada e com visão estratégica mais eficiente”, comenta.

A pesquisa da MaxiQuim divide o mercado brasileiro entre compósitos à base de resina poliéster e epóxi. No primeiro caso – 108,4 mil toneladas produzidas em 2015 –, a construção civil manteve a liderança do ranking, com uma fatia de 58,3%, à frente de transporte (12,7%), corrosão (10,1%) e saneamento (3,8%), entre outros. Já a geração de energia eólica respondeu por 95,6% da demanda por compósitos de epóxi – foi o único segmento, a propósito, que cresceu no período (+4,5%). O mercado de petróleo apareceu em segundo lugar, com 1%.

Para 2016, a MaxiQuim prevê nova queda dos indicadores do setor de compósitos: -1,8% em faturamento (R$ 2,617 bilhões) e -0,9% em produção (161 mil toneladas). “O caminho para sair desta crise é conhecido. Precisamos investir em inovação, novos nichos, diferenciação, conhecimento, imagem, exportação, internacionalização e, principalmente, em pessoas. As empresas que não tiverem pessoas com conhecimento, atitude e acreditando que podem fazer diferença vão sumir”, avalia o presidente da ALMACO.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Nona edição da Feiplar Composites & Feipur ocorre em Novembro

21/01/2016

Feiplar_Feipur

Será realizada a nona edição da Feiplar Composites & Feipur – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia no Expo Center Norte em São Paulo, SP, Brasil, de 8 a 10 de novembro de 2016.

Mais de 16.500 visitantes de cerca de 30 países são esperados para 2016. Em 2014, última edição da feira, 15.250 profissionais de toda a América Latina visitaram o evento (número 5,3% maior de visitantes do que o evento de 2012). Para apresentar novas tecnologias para todos estes visitantes, a expectativa é que mais de 320 empresas expositoras participem do evento (em 2014, cerca de 300 empresas expuseram seus produtos e serviços, sendo 34% de países como China, Estados Unidos, Alemanha, Itália, Inglaterra, Turquia, França, Japão, entre outros).

Além da exposição, serão realizados diversos eventos simultâneos como:

  • IV Congresso SAMPE BRASIL
  • Congresso Internacional de Composites
  • Congresso Internacional de Poliuretano
  • Congresso Internacional de Compostos de Plásticos de Engenharia
  • Painéis Setoriais (Automotivo, Construção Civil, Energia Eólica, Náutico, Isolamento Térmico, Recuperação Estrutural & Manutenção Industrial, Aeroespacial, Espumas Flexíveis, Nanotecnologia & Biocomposites, Mineração, Petróleo & Gás)
  • III Desafio Acadêmico SAMPE em Composites
  • Treinamento Ibcom de Composites
  • Projeto Alunos na Feiplar Composites & Feipur (ações dirigidas às universidades)
  • Área de Treinamentos Práticos, com demonstrações de processos avançados pela SAMPE (novidade)
  • Ilha do Transformador e Soluções Sustentáveis (exposição de peças acabadas)
  • Prêmio Excelência em Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia
  • Curso Abaris/SAMPE de Reparo de Composites
  • Demonstrações técnicas
  • Área de Testes de Materiais (novidade)

Duas novas áreas serão montadas dentro da área de exposição: Treinamentos Práticos e Realização de Testes de Materiais. A primeira área visa oferecer aos visitantes treinamentos de processos para a fabricação de peças. A área de Testes será utilizada para a realização de ensaios a fim de se comparar a performance e durabilidade dos materiais compósitos, poliuretano e plásticos de engenharia em relação a vários outros materiais. Também haverá a apresentação de Sessões especiais e Pôsteres para diversos segmentos: defesa & blindagem, artesanato, ferroviário, materiais híbridos, isolamento acústico, calçadista, arquitetura & decoração, saneamento básico, motociclismo, moldes & protótipos, energia solar, naval e eletroeletrônico

Em 2014, as 114 palestras técnicas ministradas nos Congressos Internacionais e Painéis Setoriais reuniram um público de  3.068 profissionais (número 18% superior a 2012). Com mais de 250 participantes, a segunda edição do Congresso SAMPE BRASIL (Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos) contou com apresentações de personalidades e especialistas como Bruno Senna, Paulo Lage (Airbus), José Maria Fernandes Marlet (Embraer), Jorge Nasseh (Barracuda), Odair Teixeira (Bmeister), André Oliveira (Reichhold), entre vários outros nomes de empresas e instituições nacionais e internacionais. Para 2016, estão programadas 130 palestras.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplar

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Arburg na Plastimagen 2016: Redução de peso e manufatura aditiva

11/01/2016
As fibras vindas do rolo são cortadas nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

A fibra é cortada nos tamanhos desejados durante o processo FDC, utilizando uma injetora Allrounder 720 S

  •  Apresentação da gama completa: produção de peças plásticas individuais e com alto volume
  • Manufatura aditiva: Freeformer produz componentes funcionais
  • Injeção: duas Allrounders produzem pedais leves e engrenagens

Durante a Plastimagen, na Cidade do México, entre 8 a 11 de março de 2016, a Arburg estará expondo, no estande 730, duas injetoras hidráulicas Allrounder para produzir pedais leves e rodas de engrenagem precisas, em altos volumes. Além disso, um Freeformer vai demonstrar a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes multi-variantes de pequeno volume.

“Um destaque na Plastimagen 2016 é a incorporação direta de fibra, durante a qual as fibras de vidro são alimentadas a partir de feixes, cortados com o comprimento desejado por um dispositivo de corte e adicionadas diretamente à massa de material plástico fundido. Peças leves de alta resistência são produzidas desta forma. Além disso, a Arburg vai também demonstrar uma aplicação econômica na moldagem por injeção de peças técnicas, apresentando uma Allrounder hidráulica da série Golden Edition “, explica Guillermo Fasterling, Diretor-Geente da subsidiária Arburg no México. “Nossa Freeformer foi concebido, porém, para a manufatura aditiva industrial de peças únicas e lotes de pequenos volumes. Na Cidade do México, apresentaremos o estado atual do Freeformer da Arburg “.

Processo inovador de compostagem direta de fibra (FDC) para peças levas de alta resistência

A fabricação econõmica de componentes leves de alta resistência através do processo de compostagem direta de fibra (FDC) será demonstrada por uma Allrounder hidráulica 720 S, com 3.200 kN de força de fechamento / unidade de injeção de tamanho 2100, produzindo um pedal para a indústria automotiva, como exemplo. As vantagens deste processo inovador para produção de peças leves são um comprimento de fibra flexivelmente ajustável em até 50 milímetros, um mínimo de danos para as fibras no plástico fundido, bem como menos custos de materiais, em comparação com os granulados de fibras longas.

As fibras provenientes dos feixes são cortadas em comprimentos de até 50 milímetros por um alimentador lateral na unidade de injeção e são, em seguida, alimentadas diretamente para dentro do material fundido. Isto minimiza os danos às fibras durante a preparação do material.

O tempo de ciclo para a fabricação de um pedal é de cerca de 60 segundos, com um peso de peça de 335 gramas. O material utilizado é uma Poliamida 6. Um sistema robótico Multilift Select será usado para manusear o componente.

Golden Edition: modelo hidráulico no nível “iniciante”

Um segundo item da exposição de máquinas injetoras é uma Allrounder 320 C Golden Edition com uma força de fechamento de 500 kN e uma unidade de injeção de tamanho 170, o qual é particularmente interessante para injeção de peças técnicas. A máquina faz parte da série “de entrada” de injetoras hidráulicas, que apresenta combinações fixas de unidade força de fechamento/unidade injeção e oferece componentes de alta qualidade técnica com, segundo a Arburg, uma ótima relação preço / desempenho. Na Plastimagen 2016, serão produzidas rodas de engrenagem por um molde de 8 cavidades da empresa sul-americana Artis Matriz.

Freeformer: manufatura aditiva de peças funcionais

No Plastimagen 2016, um Freeformer demonstrará a manufatura aditiva de peças funcionais com base em dados de CAD 3D. O equipamento processa grânulos de plástico de baixo custo e está equipado com duas unidades de descarga estacionárias como padrão. Isto permite que o Freeformer possa processar um componente adicional, a fim, por exemplo, de fabricar uma peça em cores diferentes, com qualidades táteis especiais ou como uma combinação de materiais duro / macio. Alternativamente, ele pode ser usado para construir estruturas a partir de um material de suporte solúvel em água, permitindo que geometrias de peças complexas possam ser obtidas.

Por um lado, o Freeformer pode fabricar muito rapidamente protótipos e amostras de design para testes funcionais e de montagem no material original. Isto significa que não são necessários moldes caros de alumínio e um novo produto pode atingir a maturidade para produção em série muito mais rapidamente. Por outro lado, também é possível fabricar componentes funcionais e peças de reposição em um prazo curto, em pequenos lotes ou – quando combinados com moldagem por injeção – para individualizar as peças produzidas em massa.

Fonte: Arburg

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Laboratório da UERJ é montado com painéis pultrudados pré-fabricados

11/01/2016

Pultrusao

A empresa Pultrusão do Brasil desenvolveu um sistema de construção modular com painéis pultrudados pré-fabricados para construções rápidas e canteiro de obra limpo para atender a demanda da Universidade Estadual do Rio de Janeiro (UERJ). Ela necessitava de uma sede para o Laboratório de Adesão e Aderência (LAA), na Cidade Universitária, em Macaé, RJ.

A equipe de Engenharia da Pultrusão do Brasil projetou painéis “sanduíche” de perfis e chapas pultrudadas com núcleo de espuma EPS. A empresa pré-fabricou painéis com janelas, portas, paredes “cegas” e painéis para teto, que foram montados sobre um piso de concreto. A montagem foi concluída em 15 dias.

O laboratório tem 57,6 m² de área, distribuídos em três salas de ensaios (hidráulicos, colagem e materiais compósitos), sala de estar/reuniões, circulação e sanitários. A construção também recebeu uma estrutura pultrudada de cobertura, formando uma varanda (30m²), e foi coberta com telhas pultrudadas.

O perfil plástico estrutural pultrudado pode substituir materiais convencionais como o aço, alumínio, madeira e concreto. Entre as vantagens estão: imunidade à corrosão, alta resistência à agressividade química, isolamento elétrico, resistência a altas temperaturas, autoextinção de fogo, longa durabilidade com baixa manutenção, leveza (mais leve que aço e alumínio), comprimento apenas limitado ao transporte; baixa absorção de água; facilidade de transporte e manuseio.

A UERJ teve a parceria da Pultrusão do Brasil e da Fundação Educacional de Macaé para a construção da sede do laboratório com material pultrudado. Nele, em convênio com a Petrobras, a equipe do Mestrado em Ciências da Tecnologia da universidade desenvolverá projetos inovadores na área de materiais compósitos (fibra de vidro mais resina).

Fonte: Pultrusão do Brasil

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Lanxess e Faurecia desenvolvem front-end feito inteiramente de poliamida para novo modelo da Skoda

07/01/2016

Lanxess-Frontend_SkodaA Lanxess, multinacional alemã do setor de especialidades químicas, por meio de sua unidade de negócios HPM (High Performance Materials), anunciou que o front-end de veículos de passageiros pode agora ser produzido exclusivamente de plástico, tal como ilustrado pelo novo Skoda Octavia, na imagem em destaque. O front-end foi fabricado a partir da sua  poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF, altamente reforçada com 60% de fibra de vidro. A característica especial deste componente estrutural é que ele não contém absolutamente nenhum reforço de chapas metálicas. Isto é válido mesmo para a região frontal superior do front-end, que inclui a trava do capô, estendendo-se por todo o corpo do front-end.

Para Boris Koch, especialista em componentes estruturais da Lanxess, essa conquista só foi alcançada graças ao desenvolvimento de uma poliamida  extremamente rígida, resistente e de alta tecnologia, que permite que o front-end tenha um design complexo e paredes finas. O componente de peso leve foi projetado pela empresa Faurecia Kunststoffe Automobilsysteme GmbH, Ingolstadt, Alemanha, parceira da Lanxess no projeto.

Processo de produção simples e econômico

O objetivo da Faurecia foi simplificar o processo de produção para o front-end. “Queríamos criar uma peça totalmente de plástico, para que pudéssemos trabalhar  com apenas um molde de injeção e eliminar o complicado manuseio da chapa”. Ressalta Pascal Joly-Pottuz, chefe de desenvolvimento do componente front-end na Faurecia.

O maior desafio do projeto foi atender às exigências da região do suporte do radiador e na trava do capô, que estão sujeitos a forças muito altas. “A expressiva maior rigidez do nosso material altamente reforçado com 60% de fibras de vidro, em comparação às poliamidas padrão com apenas 30 ou 40% de reforço de fibras de vidro, assegura que o componente seja suficientemente forte para resistir às tensões elevadas.” Detalha Pascal Joly-Pottuz. Por exemplo, em condições de trabalho, o material tem um módulo de elasticidade à temperatura ambiente de 13,100 MPa (ISO 527-1, -2).

Uma característica particularmente desafiadora,  foi o projeto da parte frontal superior na transição para os suportes de proteção. Há pouco espaço disponível nesta região, que inclui as montagens para os faróis e pára-choques, tornando-se necessário alcançar um design muito fino, mas ao mesmo tempo extremamente forte. “Graças à alta rigidez e resistência do nosso material, os suportes para os faróis e pára-choques também atenderam a todos os requisitos”, destaca Koch.

Paredes finas, componentes de baixo peso

Embora a poliamida tenha uma densidade muito maior por conta do seu alto teor de fibra de vidro, o componente resultante  é muito leve. “Comparado a um front end virtual que nós projetamos a partir de uma poliamida 6 com 30 % de fibra de vidro, este front end da Skoda é cerca de 1,2 kg mais leve, ou seja, possui 25% menos peso na estrutura.” Destaca Koch.

Estes resultados, afirma a Lanxess, são devidos às melhores propriedades mecânicas, assim como ao ótimo comportamento de fluxo do material, que permitem obter-se paredes muito finas. De fato, a espessura da parede em regiões sujeitas a tensões mais baixas pode ser reduzida a apenas 1.8 milímetros.

Qualidade da superfície

Além das montagens para os faróis, o front end também integra montagens moldadas por injeção para o suporte do radiador, trava do capô, sistema anti-roubo e dutos de ar. Além do mais, o componente é fornecido diretamente com uma cobertura decorativa, o que significa que esta peça não precisa ser montada separadamente. “Apesar do alto teor de fibras de vidro, nós tivemos condição de dar à cobertura uma textura fina para fazer com que ela combinasse bem com a aparência visual global”. afirma Koch.

HiAnt – Amplo atendimento ao cliente

A Lanxess forneceu ao seu parceiro vários serviços HiAnt no desenvolvimento do suporte do front-end, incluindo, por exemplo, ajuda com o projeto estrutural, cálculos mecânicos e análises reológicas para minimizar o empenamento e contração, além da análise do preenchimento do molde. Os especialistas da Lanxess forneceram também aconselhamento para a seleção do sistema de entradas e pontos de injeção, otimização das espessuras de parede e assistência durante o lançamento da produção em grande escala.

Perspectiva – Mais componentes estruturais feitos exclusivamente de poliamida   

Tendo em vista a boa experiência com o suporte do front-end do Skoda Octavia, a Lanxess está certa de que outros componentes estruturais automotivos similares podem também ser projetados totalmente como peças de poliamida. “Nós atualmente imaginamos montagens para a bateria ou outros componentes eletrônicos em veículos elétricos e híbridos”, destaca Koch.

A Lanxess teve vendas de 8 bilhões de euros em 2014 e possui aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países. A empresa está atualmente representada em 52 plantas de produção em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, especialidades químicas e intermediários químicos.

Fonte: Lanxess

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Polímero PEEK da Solvay será usado em duto de admissão de combustível no projeto do motor fabricado totalmente com plásticos

23/12/2015

Fabricados pela Arevo Labs, parceiro da  Solvay, o componente do Polimotor 2 é a primeira aplicação de impressão 3D com polímero PEEK

Solvay-Polimotor-2A Solvay Specialty Polymers, fornecedora global de polímeros de alto desempenho, anunciou que o projeto Polimotor 2, liderado pelo lendário inovador de automóveis Matti Holtzberg, contará com um duto de admissão de combustível impresso em 3D (foto), fabricado com um grade reforçado do polímero de polieteretercetona KetaSpire®(PEEK ) da Solvay. A Arevo Labs, líder em tecnologia de fabricação aditiva para peças de compósitos, produziu a peça usando sua inovadora tecnologia Reinforced Filament Fusion (fusão de filamento reforçado).

O Grupo Solvay é o principal patrocinador de material para este projeto técnico tão aguardado, que tem como objetivo projetar e fabricar uma nova geração de motores totalmente em plásticos para competições automobilísticas, em 2016. O projeto Polimotor 2 visa desenvolver um motor CAM, de quatro cilindros e com duplo cabeçote, totalmente de plástico, que pese entre 63 a 67 kg – cerca de 41 kg a menos do que os motores de produção padrão de hoje. Além da aplicação atual para os dutos de entrada de combustível, o programa inovador de Holtzberg irá aproveitar as tecnologias de polímeros da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Entre essas peças estão a bomba de água, bomba de óleo, entrada/saída de água, corpo do acelerador e outros componentes de alto desempenho. Os materiais da Solvay pretendidos para uso são poliftalamida Amodel® (PPA), poliariletercetona AvaSpire® (PAEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI), e fluoroelastômeros Tecnoflon® VPL.

Mais potência e desempenho – “Os dutos de admissão no motor Polimotor original foram feitos de alumínio, mas atualmente a indústria automotiva depende quase que inteiramente de poliamida moldada por injeção”, diz Matti Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Essa escolha de materiais está mudando agora também, pois as montadoras estão buscando novas alternativas inovadoras como o PEEK da Solvay, que pode suportar as altas temperaturas sob o capô resultantes do  crescente uso de turbocompressores e da redução do tamanho do motor, sendo que ambos estão resultando em um maior fornecimento de potência específica”, acrescenta.

Aparecendo tanto em peças de carros de corrida como nos de produção em escala, os dutos de admissão estão normalmente integrados a uma câmara pressurizada que distribui uniformemente o fluxo de ar entre a entrada de ar do motor e seus cilindros. Como é uma peça de transição entre o cabeçote do cilindro e a câmara pressurizada, uma função da admissão é injetar combustível no fluxo de ar quando este entra no motor e seu desempenho tem uma influência direta sobre a potência do motor.

A substituição do duto de alumínio original pelo PEEK reduziu o peso da peça em 50%. O material específico escolhido para o Polimotor 2 foi um grade formulado sob medida de KetaSpire® KT-820 PEEK reforçado com 10 por cento de fibra de carbono. Segundo a Solvay,  o KetaSpire® PEEK oferece resistência química excelente para combustíveis automotivos, bem como desempenho mecânico confiável a temperaturas de uso contínuo até 240 ° C. Estas qualidades fizeram com que ele fosse um candidato altamente adequado para o duto de entrada de combustível do Polimotor 2, que encontra temperaturas atingindo 150 ° C perto dos pistões, na porta de admissão.

A tecnologia da Arevo une os filamentos de polímero em cima ou ao lado do outro em estágios sucessivos, para finalmente formar formas complexas. Assim, pode rapidamente converter projetos digitais em peças funcionais sem o tempo e custos iniciais necessários para construir um molde e protótipo. A plataforma Reinforced Filament Fusion da Arevo oferece a capacidade única de fazer impressões com polímeros PEEK reforçados. Quando combinado com um software de controle de processo da Arevo, a plataforma pode ajudar a otimizar as propriedades mecânicas de peças impressas.

“A convergência de impressão 3D com a tecnologia de polímero PEEK da Solvay nesta aplicação ressalta como o projeto Polimotor 2 é verdadeiramente de vanguarda”, reforça Brian Baleno, gerente global de negócios automotivos da Solvay Specialty Polymers. “Nenhuma dessas tecnologias existia nos anos 80, quando Matti Holtzberg desenvolveu o primeiro motor Polimotor. Agora, com este duto, estamos vendo uma das primeiras peças de PEEK reforçado com fibra de carbono sendo produzidas com o processo de fabricação aditiva. Isso sinaliza uma nova gama de possibilidades para as montadoras que estão buscando alternativas ao metal, mais leves e de alto desempenho”.

A Arevo Labs, com sede no Vale do Silício, na Califórnia, desenvolve tecnologia para permitir a fabricação aditiva digital direta de peças em compósito (com alta resistência) para aplicações de uso final. A tecnologia do Arevo consiste em materiais compósitos avançados, tecnologia de deposição e algoritmos de software para otimizar as propriedades mecânicas das peças impressas. O Arevo oferece serviços de manufatura aditiva, software e materiais compósitos para fabricantes de peças OEM em todo o mundo.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolimeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de altíssimo desempenho, polímeros de alta barreira e compostos de alto desempenho reticulados – para uso nas indústrias Aeroespacial, Energia Alternativa, Automotiva, Saúde, membranas, Petróleo e Gás, Embalagens, Encanamento, Semicondutores, Cabos e Fios e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Almaco disponibiliza serviço de pesquisa de similaridade de matérias-primas

08/12/2015

Laudos devem ser usados em solicitações de redução de alíquotas de importação

Empresas brasileiras que fazem parte da cadeia produtiva de compósitos e desejam importar matérias-primas sem similares nacionais – resinas, fibras e aditivos, entre outros – contam agora com um novo serviço prestado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco): a pesquisa de similaridade. Caso o resultado do levantamento seja negativo, os interessados devem anexar o laudo emitido pela Almaco ao pedido de redução de alíquota de importação feito ao governo.

Por um pequena taxa por insumo pesquisado, a Almaco fornece depois de trinta dias úteis o laudo que atesta ou não a existência de similar nacional. “Para que a empresa consiga dar entrada ao processo, o governo exige a emissão de um documento de não similaridade elaborado por uma entidade de classe”, explica Paulo Camatta, gerente executivo da Almaco.

A norma que trata das regras administrativas para as importações sujeitas a exame de similaridade é a Portaria SECEX nº 23, de 14/07/2011, com base no Decreto nº 37/1966 e no Decreto nº 6.759/2009 (Regulamento Aduaneiro).

“Com esse novo serviço, a Almaco contribui para o aumento da competitividade do mercado brasileiro de materiais compósitos”, comenta o gerente executivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, bem como pela versatilidade. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de tanques, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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MVC exporta casas para abrigar refugiados na Alemanha

17/11/2015
Simulação no computador de uma casa da MVC

Simulação no computador de uma casa da MVC

MVC Plásticos, do Paraná, pretende enviar 1.200 unidades pré-fabricadas ao país europeu, num negócio de até 65 milhões de reais. Primeiro kit será montado em Bremen

A MVC, empresa do Grup Artecola e Marcopolo, que atua no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia, está desenvolvendo um projeto de residências com a tecnologia Wall System para a Europa, principalmente com objetivo de atender aos refugiados que chegam àquele país. O projeto terá várias etapas, que começarão com a homologação da primeira unidade na Alemanha, passando, em seguida, pela produção de um lote-piloto de 40 unidades, até chegar ao pedido de 100 kits por mês.

A primeira unidade foi entregue por via aérea em função da urgência, no dia 12 de novembro. A casa deverá estar montada para apresentação em Bremen, no noroeste da Alemanha, até o final de novembro. O plano prevê que operários alemães sejam treinados para montar as unidades que serão exportadas em 2016. Após o período de testes, que deve durar 15 dias, a previsão é que seja exportado um lote inicial de 40 casas, cujo prazo de entrega será até final de fevereiro/2016.  A partir de março, cem casas por mês deverão ser enviadas do Brasil para a Alemanha.

A empresa espera que, em 2016, o total de casas exportadas chegue a 1.200 unidades, num negócio que deve render 65 milhões de reais.

As casas, que têm 64m² e dois dormitórios, são baseadas em chapas de compósitos. A ideia inicial é construir casas para atender às necessidades atuais da Alemanha.  Elas serão adquiridas pelo consórcio alemão AMD, baseado em Bremen, que pretende revendê-las para empresas alemãs interessadas em doar as unidades para prefeituras e governos estaduais. Futuramente, a AMD espera negociar diretamente com as autoridades a venda das casas pré-fabricadas. A AMD também pretende expandir o negócio para outros países, em outros formatos, para atender ao mercado em geral.

No momento atual, trata-se de uma solução de emergência para acomodar famílias que chegam à Alemanha como refugiadas. As pessoas que vão habitar as residências não desembolsarão nada por elas, que deverão ser custeadas por prefeituras e doações. O material usado é semelhante ao de trailers e turbinas eólicas.

De acordo com Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, a primeira casa exportada servirá de “cobaia” para avaliar a necessidade de eventuais modificações. Segundo ele, o projeto é uma das maiores conquistas da empresa e representa a consolidação internacional da tecnologia Wall System – a mesma utilizada no Brasil para a construção de escolas e creches. “O mercado europeu é muito exigente e já conhecia o produto e a qualidade MVC. A casa que produzimos hoje e fornecemos no País já tem padrão internacional e, em alguns requisitos, até superior. No caso especifico deste projeto, as mudanças são nas janelas e nas portas para atender as especificações de conforto térmico, em razão das baixíssimas temperaturas do inverno europeu. Tivemos que modificar algumas coisas, como reforçar o teto por causa do acúmulo de neve e adequar o layout ao gosto dos alemães”, destaca Gilmar Lima. “As casas serão montadas com nossa orientação e acompanhamento. Enviaremos dois profissionais para acompanhar a montagem e capacitar a equipe local. Mas o projeto prevê, em uma segunda fase, o fornecimento para outros países, como França, Áustria, Hungria e Turquia”, explica o executivo.

Os principais pontos que determinaram a escolha e aprovação do produto da MVC foram a velocidade de implantação, as características de conforto térmico e acústico, a durabilidade e a possibilidade de serem exportadas em módulos (desmontadas) e montadas de maneira rápida e eficaz.

Entre as novidades das casas, estão a aplicação da tecnologia de perfis pultrudados (em compósitos) na estrutura – o que dispensa a utilização de estrutura metálica (sem aço) -, a produção das portas  pelo processo de Compressão a Quente (SMC – Sheet Moulding Compound) e o uso de vidros duplos para garantir o conforto térmico e acústico. “Existe a possibilidade também das telhas serem em compósitos (SMC), que têm excelente desempenho térmico e acústico. O cliente gostaria que a casa fosse toda em compósitos, mas vamos fazer isto com decorrer do tempo”, comenta Lima.

“Como prevemos que a demanda para casas de refugiados não deve diminuir tão cedo, estamos estudando aumentar a capacidade para eventualmente exportar até 400 casas por mês”, afirma Lima, da MVC.

MVC_casa_planta

Planta da casa pré-fabricada

Cada unidade vai custar 13.800 dólares (cerca de 52 mil reais) na fábrica brasileira. Além de paredes, forro e teto, os kits já incluem as instalações hidráulicas e elétricas. O acabamento final, que inclui janelas, portas e outros itens, vai ser fornecido por empresas alemãs, o que deve elevar o valor de cada unidade para 25 mil dólares (95 mil reais). A empresa afirma que as unidades são capazes de resistir por anos sem muita manutenção.

Segundo o diretor da MVC, o interesse pelas unidades brasileiras na Alemanha surgiu em parte devido à alta do dólar, que tornou o produto mais competitivo perante concorrentes da Turquia e da China.

O negócio envolvendo os refugiados é visto como um alívio para a empresa, que teve receitas de 670 milhões de reais em 2014, mas espera registrar pouco menos da metade disso em 2015 por causa da retração do mercado brasileiro de componentes automotivos e da construção de unidades para programas como o Minha Casa, Minha Vida, que vem sofrendo cortes.

Segundo Gilmar Lima, em que pese o baixo desempenho da economia brasileira em 2015, este contrato de exportação, assim como o crescimento no setor eólico, deve compensar em parte a queda de receita da empresa em 2015 e 2016. “A intenção é, no primeiro ano, entregar 1.200 unidades (100 casas por mês), mas a nossa meta é levar a tecnologia Wall System para toda a Europa e chegar à receita anual de R$ 200 milhões em novos contratos até o 2020”, salienta o executivo.

Sistema seguro e confiável

Desde 2004, a MVC já construiu, pelo sistema Wall System, cerca de 250 mil metros quadrados de conjuntos de escolas, casas, creches e edificações de usos diversos no Brasil e no exterior, em países como Angola, Moçambique, Paraguai, Uruguai e Venezuela, entre outros. Em vez dos materiais tradicionais, as construções com o sistema Wall System são compostas de estrutura de perfil pultrudado (compósito reforçado com fibra de vidro), painel sanduíche de lâminas em compósitos reforçados (similar ao utilizado em aviões, trailers e barcos, entre outros) e núcleo especial, que garante o desempenho térmico, acústico e resistência a fogo.

Segundo a empresa, as características do sistema construtivo Wall System da MVC proporcionam sensíveis ganhos no tempo na construção, padrão de acabamento de elevada qualidade e maior durabilidade e vida útil. Além disso, podem ser totalmente acessíveis, desenvolvidas especialmente para portadores de deficiência.

Entre as vantagens em relação ao processo tradicional, o sistema oferece maior velocidade de construção, durabilidade, resistência, flexibilidade, conforto térmico e acústico, obra limpa e desperdício zero, assegura a MVC. O sistema construtivo foi homologado sob a norma NBR 15.575/2013, que define os requisitos de desempenho da construção no Brasil, obtendo classificação superior na maioria dos parâmetros avaliados.

Refugiados na Europa

Oficialmente, o governo alemão espera receber 800 mil solicitantes de asilo em 2015, principalmente refugiados que fogem das guerras na Síria e no Iraque e imigrantes que deixam seus países por razões econômicas, especialmente pessoas originárias dos Bálcãs.

A maioria dos que fogem do Oriente Médio tem grande chances de conseguir o documento de permanência. Já os imigrantes econômicos têm poucas chances de ficar na Alemanha – só que, até que seus casos sejam analisados (o que costuma demorar semanas), eles têm uma permissão temporária para permanecer no país.

Várias prefeituras e governos estaduais afirmam que estão sobrecarregados com as tarefas de abrigar e alimentar os recém-chegados. Algumas cidades estão tendo que improvisar abrigos e instalações. Em Berlim, um terminal do antigo aeroporto de Tempelhof foi convertido num dormitório para mil pessoas. Outras cidades, como Hamburgo, armaram barracas para abrigar famílias.

O temor é que, com a chegada do inverno, muitas dessas instalações provisórias se revelem inadequadas. Segundo um levantamento realizado em outubro pelo jornal Die Welt, pelo menos 42 mil refugiados estão abrigados em barracas instaladas em acampamentos improvisados por prefeituras e governos estaduais da Alemanha.

Algumas empresas alemãs já entraram no negócio de fornecer casas e alimentação para refugiados. Entre elas está a European Homecare, que fechou contratos com prefeituras e fornece abrigo e comida para 15 mil refugiados. O governo alemão estima que vai gastar 6 bilhões de euros (24 bilhões de reais) com os refugiados em 2015.

Fonte: Assessoria de Imprensa – MVC / Deutsche Welle

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Novos modelos do Passat e Sharan da Volkswagen trazem o suporte da dianteira feito com poliamida da BASF

09/11/2015

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  • Pela primeira vez o suporte da dianteira (front end) dos veículos é feito inteiramente de poliamida
  • Materiais e serviço especializado da BASF permitem que a peça possa ser transferida a partir da plataforma do Golf VII
  • Suporte do front end do Golf VII, Passat e Sharan foram exibidos no stand da BASF durante a FAKUMA 2015

O primeiro suporte da dianteira (front end) do mundo sem reforço de metal agora deu um pulo entre plataformas: o Grupo Volkswagen está usando o suporte do front end feito a partir do plástico Ultramid® da BASF nos novos modelos do Passat e Sharan. A aplicação foi possível após a integração no Golf VII, onde, em 2013, uma peça híbrida de polipropileno/aço foi substituída por uma peça feita totalmente de plástico com o Ultramid® B3WG8. Desta forma, a poliamida 6 da BASF ajuda a garantir que também os suportes da dianteira desses dois automóveis sejam consideravelmente mais leves do que os modelos anteriores, economizando tempo de instalação e custos. O grade de poliamida 6, globalmente disponível, é fabricado em plantas de produção certificadas com a gestão da qualidade orientada para o processo. Assim, a BASF satisfaz os requisitos que os fabricantes de automóveis têm em termos de eficiência de custos, fornecimento confiável e flexibilidade.

O novo Passat foi nomeado o “Carro do Ano” europeu em 2015, graças às suas inovações em matéria de segurança, design e qualidade em geral, entre outras características. O suporte da dianteira do Passat é a maior peça em poliamida no veículo e pesa cerca de 2,6 kg. O Ultramid® B3WG8 utilizado é reforçado com 40% de fibra de vidro e, segundo a BASF, possui uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência mecânica. Afirma a empresa que isso significa que a peça plástica exibe a rigidez dinâmica correta em locais definidos e também atende às especificações dos fabricantes de automóveis em relação à aceleração de colisão e comportamento vibracional de todo o suporte da dianteira e sistema de radiador.

Graças a um design moderno, as proporções do Passat tem sido interpretadas de forma muito mais dinâmica: possuem uma carroceria mais baixa, maior distância entre os eixos e rodas maiores, entre outras funcionalidades. O suporte da dianteira feito de plástico contribui para essas inovações por ser muito mais fino do que seu antecessor e por utilizar de uma melhor forma o espaço apertado para instalação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba todo know-how de materais da BASF e é ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo. Em 2014, a Divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,5 bi.

Fonte: BASF

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Evonik investe em empresa fabricante de tubulações de compósitos termoplásticos para produção de petróleo e gás offshore

03/11/2015

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  • Investimento direto em empresa holandesa por intermédio do braço de venture capital da Evonik
  • Tubulações não corrosivas feitas de compósitos termoplásticos para o setor de petróleo & gás offshore
  • Ampliação da expertise da Evonik para a indústria de petróleo & gás

Por meio de seu braço de venture capital, a Evonik investiu na empresa Airborne Oil & Gas, sediada em Ijmuiden, Holanda. O grupo de especialidades químicas detém participação minoritária na empresa holandesa. O investimento foi realizado em conjunto com as empresas HPE Growth Capital (HPE) e a Shell Technology Ventures. As partes concordaram em não revelar o valor da transação. A Airborne Oil & Gas (AOG) domina uma tecnologia única para a produção de dutos fabricados com compósitos termoplásticos para uma variedade de aplicações no setor de petróleo e gás offshore.

A atual infraestrutura de petróleo & gás offshore consiste em dutos rígidos de aço ou nos chamados flexíveis, compostos por camadas múltiplas de aço e polímeros. Os dutos compósitos termoplásticos da AOG dispensam totalmente o aço, o que os torna imunes à corrosão. Segundo a Evonik, eles apresentam estabilidade mecânica extremamente alta, mas também são flexíveis. Como vantagem adicional, são leves e podem ser fabricados em comprimentos de até 10 km, o que significa que os dutos da AOG podem ser instalados de modo relativamente simples e econômico em custos, assegura a fabricante de polímeros. As linhas de aço rígido são soldadas umas às outras em segmentos de 10-20 metros de comprimento, usando navios de lançamento altamente especializados e são financeiramente dispendiosos.

De acordo com a Evonik, os dutos de compósito termoplástico da AOG são adequados e vantajosos em ampla variedade de aplicações offshore. Diversos operadores qualificaram os dutos da AOG para linhas de transporte offshore de petróleo & gás, nas quais os benefícios de uma instalação de baixo custo e a ausência de corrosão oferecem melhorias sem precedentes. Uma extensão considerável dos 150.000 a 200.000 km das linhas de transporte instaladas ao redor do mundo tem mais de 20 anos de idade e precisa ser substituída, o que representa um atraente ponto de entrada para a AOG.

Para a Evonik, a indústria de petróleo & gás é um atraente mercado em crescimento e um importante campo para inovações. Além disso, a empresa é líder de mercado na poliamida 12, comercializada como  VESTAMID®, marca consolidada em dutos para a produção e o transporte de petróleo e gás. “A Airborne Oil & Gas é uma excelente combinação estratégica para a Evonik”, diz   Bernhard Mohr, diretor de Venture Capital na Evonik. “A tecnologia de tubos ímpar da empresa e o portfólio de polímeros de alto desempenho da Evonik nos permitem desenvolver novas soluções para a indústria”.

“Na Evonik nós encontramos um investidor estratégico com conhecimentos abrangentes sobre plásticos para aplicação no setor de petróleo & gás”, diz Eric van der Meer, CEO da AOG. “Nós esperamos que isso nos traga um ímpeto adicional para desenvolver ainda mais o nosso negócio ”.

Excelentes propriedades mecânicas graças a fitas unidirecionais

As tubulações da AOG consistem em três camadas: Um duto polimérico interno é recoberto por um composto de fitas unidirecionais que, por sua vez, são envoltas por outro termoplástico. Polímeros como o polietileno, o polipropileno, a poliamida 12 e o PEEK podem ser usados para isso. Fitas unidirecionais são finas tiras poliméricas dotadas de fibras de reforço contínuo em alinhamento paralelo. Quando várias dessas tiras são empilhadas verticalmente em ângulos definidos e depois fundidas, o resultado é um compósito extremamente estável.

A expertise especial da AOG reside no design do material compósito e do tubo acabado, para uma variedade de aplicações: Todas as camadas são fundidas umas nas outras de modo inseparável, o que explica as extraordinárias propriedades mecânicas das tubulações, explica a Evonik. Por esse motivo, a AOG é vista como líder em inovação em tubulações de compósitos termoplásticos para aplicação no setor de petróleo & gás.

Como parte de suas atividades de venture capital, a Evonik planeja investir um total de €100 milhões em start-ups promissoras, detentoras de tecnologias inovadoras, e nos principais fundos de venture capital especializados. O foco regional se concentra na Europa, nos Estados Unidos e na Ásia. Atualmente, a Evonik detém participação em diversas start-ups e em três fundos.

A Evonik, com sede na Alemanha, éum dos principais líderes mundiais em especialidades químicas. A Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2014, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 12,9 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 1,9 bilhão de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Almaco e JEC Group promovem o Seminário Internacional de Compósitos em São Paulo

20/10/2015

Almaco-Seminario-JEC

Inédito na América Latina, evento apresentará dezenas de trabalhos de renomados especialistas no material

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) e o JEC Group, um líder mundial na divulgação dos compósitos, promovem entre os dias 04 e 06/11, em São Paulo, o Seminário Internacional de Compósitos.

Inédito na América Latina, o evento contará com a participação de renomados especialistas nacionais e internacionais no material. Também está confirmada a presença de representantes das demais bases da Almaco situadas na Argentina, Chile e Colômbia.

Ao todo, serão 24 palestras divididas em três temas principais: Transporte, Construção Civil e Indústria/Energia. “A apresentação de trabalhos a respeito do que há de mais avançado em termos de tecnologia ajudará o mercado como um todo a conhecer mais os compósitos, suas características e oportunidades. No momento de crise que vivemos e, em decorrência, de necessidade de inovação, diferenciação e competitividade, os compósitos são um caminho muito interessante a seguir”, afirma Gilmar Lima, presidente da Almaco.

Em paralelo às palestras, os participantes do seminário poderão conferir uma galeria de arte com peças de compósitos, espaço em que serão expostos desde objetos decorativos a mobiliários urbanos, veículos, aviões e componentes de turbinas eólicas. “A ideia é mostrar a versatilidade do material e a sua importância no dia a dia das pessoas”, comenta Lima.

Ao final do dia 05, a Almaco organizará a cerimônia de premiação do 6o. Top of Mind da Indústria de Compósitos. Principal prêmio desse setor, o Top of Mind de 2015 contemplará 24 categorias, entre matérias-primas, processos, distribuição e inovação.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Mais informações em http://www.almaco.org.br

Serviço:

Seminário Internacional de Compósitos
Quando: 04-06/11 – 13-18h
Onde: Transamérica Expo Center, Hall E, São Paulo, SP
Valor: R$ 150,00/dia

Top of Mind da Indústria de Compósitos
Quando: 05/11 – 20h
Onde: Transamérica Expo Center, Hall E, São Paulo, SP
Valor: R$ 200,00

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Seminário sobre Compósitos Avançados em São José dos Campos aborda tecnologias e materiais

19/10/2015

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Para abrir a I Semana de Compósitos Avançados SAMPE Brasil, será realizado hoje o Seminário Fundamentos dos Compósitos Avançados

Os compósitos avançados (em inglês, ACM-advanced composite materials), materiais com alta resistência estrutural desenvolvidos para aplicações com elevada exigência tecnológica, caracterizam-se pelo uso de uma ou mais fibras de alta resistência e baixa densidade, com um sistema de resina termoplástica ou termofixa compatível. Apresentam propriedades físicas e químicas diferenciadas, que incluem baixo peso com alta rigidez, resistência no sentido da fibra de reforço, estabilidade dimensional, resistência à temperatura, fadiga aprimorada, grande resistência ao impacto, processabilidade relativamente fácil, ótima resistência à corrosão, e, em alguns casos especiais, propriedades elétricas.

Os compósitos avançados tem substituído o metal em diversas aplicações, com ênfase na aeroespacial, automotiva, transporte, defesa, petróleo e gás e esportes de alta performance.

Programação Preliminar

8h30  – Recepção
8h40 – A “Lei de Hooke” e a “Teoria da Elasticidade” de Thomas Young aplicada aos materiais Compósitos (Jorge Nasseh, Barracuda Composites)
9h30 – Novas tecnologias em agentes desmoldantes (Marcelo Bianchini, Chem-Trend)
10h00 – Pré-impregnação e manufatura de compósitos (Wilson Oricchio, Reliant-Inglaterra)
10h30 – Coffee-break
10h45 –Compósitos Termoplásticos I
11h15 – Compósitos Termoplásticos II
11h45 – Processos (AIP – Ascent Aerospace)
12h15 – Tecidos Especiais para Compósitos Avançados (Sinésio Osmar Baccan, Owens Corning)
12h45 – Ensaios Mecânicos em Materiais Compósitos (Carolina Stecca, Instron Emic)
13h15 – Almoço
14h00 – Fibra de Aramida e suas propriedades nos materiais compósitos (Ary Jean Veltmeyer, Teijin)
14h30 – Fundamentos sobre Compósitos Reforçados com fibra de carbono (Rodrigo Berardine, Toho Tenax)
15h00 – Fibra de carbono: Origem e Aplicações Práticas (Giorgio Solinas, Texiglass)
15h30 – Materiais de Núcleo avançados para estruturas sanduíches utilizadas na indústria aeroespacial: Passado, presente e futuro (Alexander Roth, Evonik)
16h00 –Encerramento e Coffee-break

Data: 19 de outubro de 2015
Local: Parque Tecnológico – São José dos Campos, SP – Brasil
Horário: das 8h30 às 18h45

Mais informações e inscrições – http://www.sampe.com.br ou consultoria@artsim.com.br
Diego Servulo – diego@artsim.com.br
Tel.: 55-11-2899-6385

Fonte: Artsim

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Fibermaq fornece os primeiros equipamentos da série Evolution para a Stringal-Hurner

19/10/2015

Fabricante de tanques e lavadores de gases adquiriu duas laminadoras e uma gelcoateadeira

Fibermaq-evolutionA Fibermaq forneceu as primeiras máquinas da nova série Evolution para a Stringal-Hurner, referência brasileira em equipamentos industriais fabricados com compósitos, a exemplo de tanques, tubos e lavadores de gases, entre outros. O contrato entre as duas empresas compreendeu a negociação de duas laminadoras (spray-up) e uma gelcoateadeira.

De acordo com Marcos Miotto, diretor da Stringal-Hurner, o desempenho das máquinas tem sido bastante satisfatório. “Em especial no caso das laminadoras, vale a pena destacar algumas importantes melhorias de projeto, como a proteção à área do pistão, que evita o acúmulo de poeira, e as presenças do manômetro e visor de passagem do catalisador, instrumentos que aumentam o controle da operação”, detalha Miotto.

A Stringal-Hurner também opera desde 2014 uma linha de enrolamento filamentar da Fibermaq. No momento, a máquina está sendo usada para produzir tubulações de até 1,20 m de diâmetro. “Temos aumentado a nossa participação no setor de álcool e açúcar com esses produtos”, conta Miotto.

Lançada este ano, a série Evolution contempla uma total reformulação no design das máquinas da Fibermaq – além das laminadoras e gelcoateadeiras, fazem parte da nova família as injetoras de RTM. “Os equipamentos Evolution privilegiam a robustez, a facilidade de operação e o elevado controle de todo o processo”, observa Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, a Fibermaq foi fundada em 1978, na cidade de São Paulo. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

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Solvay adquire a tecnologia e os negócios de termoplásticos com fibras longas da EPIC Polymers

14/10/2015

O acordo ampliará a oferta de materiais leves para aplicações automotivas e outras relacionadas ao mercado de transporte

EPIC-Polymers-243877A Solvay anunciou a aquisição da tecnologia de termoplásticos com fibras longas (LFT – Long fiber Thermoplastics) da EPIC Polymers para complementar a sua oferta de materiais leves de alto desempenho e obter acesso à substituição de metais de peças automotivas semi-estruturais e peças maiores.

De propriedade privada, a EPIC Polymers GmbH com sede em Kaiserslautern, Alemanha, desenvolveu uma tecnologia inovadora para reforçar os polímeros termoplásticos com fibras de vidro longas de alto desempenho. O crescimento da demanda por estes materiais adaptados e sofisticados que oferecem propriedades mecânicas e térmicas superiores, aliados à alta resistência a impactos e a temperaturas elevadas, é impulsionado pela necessidade de reduzir o consumo de combustível e diminuir as emissões de CO2.

“Ter esta tecnologia é um passo importante da Solvay Specialty Polymers na expansão da ampla oferta de materiais extremamente leves e de altíssimo desempenho. Nós seremos capazes de fornecer peças semi-estruturais maiores para o setor automotivo, que é o nosso principal mercado, e desenvolver competências para aplicar a tecnologia de LFT em polímeros básicos, incluindo KetaSpire® PEEK e AvaSpire® PAEK, proporcionando novas possibilidades de substituição de metais em outros mercados, como o de transporte”, disse Augusto Di Donfrancesco, Presidente da Unidade Global de Negócios Specialty Polymers do Grupo Solvay.

Os produtos da Solvay Specialty Polymers substituem o metal em uma série de componentes automotivos de alto desempenho localizados no corpo do motor, como dutos de ar quente, conjunto motopropulsor, unidades de controle do motor, condutos e módulos de óleo e de água, enquanto os LFTs são normalmente utilizados para fazer peças semi-estruturais interiores/exteriores.

Além dos polímeros PEEK e PAEK, a tecnologia LFT será aplicada ao portfólio de produtos Amodel® PPA e Ryton® PPS da Solvay e ao conjunto de poliamidas 6.6 (PA6.6) Technyl®.

Sobre a EPIC Polymers: A EPIC Polymers GmbH é uma fornecedora líder de termoplásticos de alta resistência, de termoplásticos tribologicamente otimizados e de termoplásticos condutores.

Sobre a Solvay: O grupo, com sede em Bruxelas, emprega cerca de 26.000 pessoas em 52 países e obteve um faturamento de € 10,2 bilhões em 2014.  No Brasil, o grupo também atua com a marca Rhodia, que foi adquirida em 2011.

Fonte: Solvay

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Porto Alegre vai sediar o Painel Sul sobre tecnologias para fabricação de peças em Compósitos e Poliuretano

09/09/2015

Painel_SulFabricantes de peças vão conhecer diversas tecnologias para aprimorar seus processos produtivos e aumentar a lucratividade no Painel Sul, um seminário técnico que acontece agora em setembro

Porto Alegre vai sedir o Painel Sul – Tecnologias p/ Compósitos e Poliuretano no próximo dia 16 de setembro. O objetivo deste seminário é mostrar o que há de novo e de melhor em soluções para a produção de produtos em compósitos ou poliuretano. Em salas distintas (uma para compósitos e outra para poliuretano), fornecedores de matérias-primas e equipamentos vão mostrar o que suas empresas oferecem para o mercado.

O Painel Sul foi organizado para selecionar as melhores tecnologias para os fabricantes sulistas do Brasil e também para empresas de outros países da América do Sul. “A Região Sul tem grande expressão na indústria de plásticos de performance diferenciada como os compósitos e poliuretanos e por isso é necessário elaborar um evento sob-medida, destacando soluções para as suas necessidades”, explicou Simone Martins Souza, organizadora do evento.

O evento ocorrerá no Hotel Continental Porto Alegre e é gratuito, mas exclusivo para empresas fabricantes de peças plásticas, profissionais de universidades e centros de pesquisa.

Faça sua Inscrição gratuita pelo site http://www.tecnologiademateriais.com.br

Mais informações com Diego Servulo (diego@artsim.com.br; Tel.: 55-11-2899-6363 Ramal: 385)

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Dilutec e BÜFAtec ampliam estrutura no Brasil

19/08/2015

Distribuição de equipamentos para a moldagem de compósitos conta agora com maior estoque local e melhor estrutura de assistência técnica

bufatecMembro do grupo alemão BÜFA, a BÜFAtec Spain é uma das maiores fabricantes de máquinas para a moldagem de compósitos do mundo. No Brasil, está presente há pouco mais de três anos por intermédio da Dilutec, sua distribuidora oficial – já existem mais de 20 máquinas da empresa operando no país.

“A fase que o Brasil atravessa é difícil, mas a enxergamos como um ciclo, assim como aconteceu recentemente na Europa. Daí porque estamos, em conjunto com a Dilutec, investindo na formação de um estoque maior de peças de reposição e autorizando a fabricação local de componentes de pouca complexidade. Também ampliamos a estrutura de assistência técnica, pois os eventuais reparos são feitos localmente. Com isso, queremos dar ainda mais segurança às empresas brasileiras que optarem pelos equipamentos da BÜFAtec”, afirma Rafael Recio, diretor.

Otimista com a recuperação do Brasil, Recio não descarta a possibilidade de, em breve, expandir o portfólio à disposição dos moldadores locais. Entre as opções mais próximas de desembarcar por aqui, ele menciona a HD/20, máquina para a fabricação de placas de solid surface – combinação de resina e carga mineral usada em aplicações residenciais e hospitalares, sobretudo em cozinhas e banheiros.

“É um equipamento desenvolvido recentemente pela BÜFAtec Spain. Já são mais de vinte unidades em operação apenas na Espanha, e o feedback que temos recebido é muito positivo, com destaque para a confiabilidade e simplicidade da máquina”. Outra opção que pode ser trazida ao Brasil é uma injetora de resina epóxi – neste caso, o alvo principal é o mercado de geração de energia eólica.

Hoje em dia, a parceria entre Dilutec e BÜFAtec Spain compreende a distribuição de laminadoras, gelcoateadeiras, dosificadores, agitadores e um equipamento apto a atuar em três tipos de processos: laminação manual (rolo), laminação por projeção (pistola) e injeção (RTM ou casting). “Trata-se da UNI 125, a nossa líder de vendas em todo o mundo. É um projeto desenvolvido há quarenta anos e que, por ser muito bem-sucedido, não sofreu até hoje qualquer alteração”, observa Recio.

Marcos Pannellini, gerente comercial da Dilutec, lamenta que a retração econômica tenha frustrado os planos de negociar cerca de 30 máquinas da BÜFAtec Spain ao longo deste ano. “Porém, com a retomada, acreditamos que os moldadores serão mais seletivos no momento de investir, optando por equipamentos confiáveis, com tecnologia de ponta e que garantem excelente relação custo/benefício”, comenta.

Fundada em 1995, a Dilutec também distribui matérias-primas para o setor de compósitos e fabrica gelcoat, em Senador Canedo (GO), e thinner, em Piracicaba (SP).

Na ativa desde o início dos anos 1960, a BÜFAtec já forneceu mais de 5 mil equipamentos em todo o mundo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

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ALMACO promove encontro regional durante a Plastech Brasil

12/08/2015

Promovido pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), o Encontro Regional de Caxias do Sul (RS) acontecerá em paralelo à Plastech Brasil, feira do plástico, borracha, compósitos e reciclagem – de 25-28/08, no Parque de Eventos da Festa da Uva.

No dia 26, a partir das 14h, os visitantes da Plastech poderão conferir cinco palestras apresentadas por alguns dos maiores especialistas brasileiros em compósitos. Logística reversa, tendências e novas tecnologias – matérias-primas e processos – serão os temas dos trabalhos.

Confira, a seguir, a agenda do Encontro Regional ALMACO em Caxias do Sul.

14h – Credenciamento;
14h30 – “Os avanços do Brasil na reciclagem e logística reversa de compósitos”, Paulo Camatta (ALMACO);
15h – “Gestão, mercado e tendências do segmento dos compósitos”, Waldomiro Moreira (Global Composites);
15h30 – “RTM Skin: uma nova alternativa para os segmentos de transporte e eólico”, Renan Holzmann (MVC);
16h – Coffee break;
16h30 – “Soluções com resíduos de compósitos: realidade e revolução”;
17h – “Melhoria das propriedades mecânicas do SMC de baixa densidade”, Márcia Cardoso (Ashland).

No dia seguinte, entre 9h-12h, Paulo Camatta, gerente executivo da ALMACO, e Waldomiro Moreira, diretor da Global Composites, apresentarão um curso prático sobre RTM Light e Infusão Flex.

“A Região Sul concentra um grande número de moldadores de compósitos, daí porque a nossa expectativa é de um excelente público nos dois dias do encontro”, afirma Erika Bernardino, gerente de marketing da ALMACO.

Os interessados em participar do Encontro Regional ALMACO em Caxias do Sul devem se inscrever no site www.plastechbrasil.com.br (campo “programação paralela”).

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Realizada pelo Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (SIMPLÁS), a Plastech Brasil é uma das mais completas plataformas de negócio do setor no país.

Fonte: Almaco

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Congresso SAMPE Brasil terá palestra sobre Falhas em Compressão de Compósitos com Fibra de carbono/epóxi

31/07/2015

A palestra analisará os modos de falha em compressão de polímeros reforçados com fibras de carbono/epóxi já relatados na literatura. Pretende-se, então, agrupá-los de acordo com o a sequência de fratura e das particularidades de cada um dos modos de falha.

A partir de uma extensa revisão da literatura, foi possível limitar os possíveis modos de falha a apenas quatro: falhas por cisalhamento, falhas interfaciais, falhas interlaminares e bandas de microflambagem. Além destes quatro modos de falha principais, foi necessário propor uma classificação secundária, a ser utilizada em casos especiais, como na análise fractográfica de compósitos reciclados. Finalmente, o conhecimento do modo de falha atuante pode ser utilizado de modo a identificar as propriedades dominantes na falha por compressão, auxiliando no projeto de estruturas em compósitos poliméricos reforçados com fibras de carbono.

O palestrante, Carlos Vinícios Opelt, é doutorando em Engenharia Aeronáutica e Mecânica pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA).

O III Congresso SAMPE Brasil acontecerá no dia 22 de outubro, durante a I Semana de Composites Avançados SAMPE Brasil (19 a 23 de outubro). Estes eventos serão realizados no Centro de Eventos e no LEL-Laboratório de Estruturas Leves/IPT, dentro do Parque Tecnológico de São José dos Campos (Eugênio de Melo), em São José dos Campos, SP, Brasil.

Serviço:

Data e horário do Congresso: 22 de outubro de 2015 – das 8h às 16h45
Nome da Palestra: “Modos de falha em compressão de compósitos fibra de carbono/epóxi”
Horário desta palestra: 13h30 – 14h
Local do Congresso: Centro de Eventos do Parque Tecnológico de São José dos Campos (Eugênio de Melo), São José dos Campos, SP, Brasil

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Encontros técnicos lançam o II Desafio Acadêmico SAMPE Brasil

20/07/2015

sampeCom o objetivo de orientar universitários de toda a América do Sul sobre as vantagens de se utilizar os materiais compósitos em peças direcionadas a diversos lançamentos, a SAMPE BRASIL – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos realizará, neste ano, a segunda edição do Desafio Acadêmico em Compósitos. Este Desafio, realizado em diversos países, visa oferecer uma experiência prática de conhecimentos dos materiais compósitos aos universitários, que são motivados a desenvolver o projeto de uma ponte em perfis de composites (informações completas estão disponibilizadas nas Regras do Desafio). Para este desenvolvimento, a SAMPE Brasil oferece o seguinte suporte:

1)      Encontros técnicos para apresentar as opções de materiais composites e processos (dia 17 de agosto no Rio de Janeiro, RJ, e dia 24 de agosto em São Paulo, SP)
2)      Auxílio técnico para o desenvolvimento do projeto e realização do prótipo/teste
3)      Fornecimento dos materiais necessários (desde que estas matérias-primas sejam fornecidas pelos parceiros SAMPE Brasil)

No dia 19 de outubro, durante a I Semana de Compósitos Avançados SAMPE Brasil, os perfis das universidades inscritas serão ensaiados e os vencedores serão premiados. Neste ano, o Desafio acontecerá no LEL – Laboratório de Estruturas Leves do IPT/Parque Tecnológico (São José dos Campos, SP), e a SAMPE Brasil disponibilizará transporte gratuito para as universidades inscritas. Não há custo para as universidades participarem deste Desafio.

Equipes devem submeter a proposta de inscrição do projeto até 19 de setembro de 2015 pelo website http://www.sampe.com.br

As Regras do Desafio, assim como o vídeo do I Desafio Acadêmico em Compósitos podem ser acessados em  http://www.sampe.com.br – Outras informações Tel.: (11) 2899-6385 com Diego (diego@artsim.com.br).