Archive for the ‘Indústria Automotiva’ Category

Sustentabilidade e inovação são tema central da MaterialScience na FEIPLASTIC 2015

01/05/2015

Stand apresenta produtos destinados a diferentes segmentos e ressalta a importância da parceria com a indústria para o desenvolvimento de novas e eficientes soluções

MaterialScience LEDA MaterialScience, divisão de materiais inovadores do Grupo Bayer, participa da FEIPLASTIC – Feira Internacional do Plástico, que acontece de 4 a 8 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi, em São Paulo. A companhia apresentará ao mercado exemplos de soluções e sua colaboração com diferentes segmentos industriais, como automotivo, médico, e também os mercados de iluminação LED e chapas de policarbonato.

Em uma área de 150 m², a empresa explora a versatilidade do policarbonato, matéria-prima descoberta pela Bayer em 1953, em uma série de filmes e aplicações que vão de spoiler de carros até pequenos instrumentos médicos, passando por grandes fachadas de estádios e a iluminação LED presente em outdoors de todo mundo e também dentro de nossas casas. Entre os destaques da empresa estão os produtos das famílias Makrolon®, APEC®, Bayblend® e Makroblend®.

Haverá ainda uma área destinada à demonstração das chapas de Makrolon®. A intenção é verificar in loco o grau de resistência do material a partir da repetição de golpes no material.

Além disso, na quinta-feira, dia 7 de maio, das 16h às 17h45, a empresa ministra a palestra “Introdução ao Desmopan® 2015: Versatilidade a serviço da indústria” com o executivo Mathias Lauter, Technical Services and Application Development EMEA/LATAM. O evento será realizado na programação da Ilha do Conhecimento. Os visitantes poderão entender melhor a linha de termoplásticos de poliuretano Desmopan®, que pode ser utilizada em uma grande variedade de aplicações para uma série de segmentos industriais, como automotivo, eletroeletrônico e construção.

“Nosso principal objetivo é compartilhar as novidades sobre os plásticos de engenharia”, comenta Luis Carlos Sohler, Head da Unidade de Negócios Policarbonatos para a América Latina. “Eventos como este incentivam a discussão e a adoção de materiais e projetos já maduros em mercados como os Estados Unidos e Europa no Brasil e demais países da América Latina”, finaliza.

Agenda – 7 de Maio (16h às 17h45)
Palestrante: Mathias Lauter, Technical Services and Application Development EMEA/LATAM
Título: Introdução ao Desmopan® 2015: Versatilidade à serviço da indústria
Resumo: A apresentação mostrará a planta e o  processo de produção, além de trazer elementos básicos sobre a química do TPU. A parte técnica traz um aprofundamento dos diferentes processos de moldagem – principalmente por injeção e extrusão, bem como tópicos sobre resistência UV e explicações sobre a necessidade da pré-secagem do TPU. Entre os exemplos de aplicações podemos destacar: manoplas, sistemas táteis para pisos, capas para celulares, entre outras.

Sobre a MaterialScience: Com vendas globais de 11 bilhões de euros em 2014, a MaterialScience está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. Suas atividades de negócios são focalizadas na produção de materiais de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados no dia a dia. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônicos, construção e as indústrias de lazer e esportes. No final de 2014, a MaterialScience reunia 14.200 colaboradores em todo o mundo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Material Science

Curta nossa página no

BASF apresenta soluções inovadoras para as indústrias de construção e automotiva na Feiplastic 2015

01/05/2015

A BASF participa da Feira Internacional do Plástico – Feiplastic 2015 – que acontece de 4 a 8 de maio, no Anhembi, em São Paulo. Além de outras linhas de produtos, a empresa apresentará suas soluções voltadas para as indústrias de construção e automotiva.  A Feiplastic é uma das principais feiras de negócios da indústria de plásticos para a apresentação de tendências, lançamentos de produtos e networking.

A BASF irá apresentar desde sistemas de poliuretano a espumas e polímeros, voltados para varias aplicações das indústrias de construção e automotiva. De acordo com Antonio Lacerda, vice-presidente de Tintas e Soluções Funcionais, Automotivo e Construção da BASF para América do Sul, a Feiplastic é uma excelente oportunidade para apresentar o know-how BASF ao mercado, estreitar o relacionamento com parceiros e abrir portas para novos clientes.

Durante a feira, os seguintes produtos serão destacados:

Setor de Construção

  • Elastopor®: sistema de espuma rígida de PU (poliuretano) para a fabricação de painéis isotérmicos aplicados em construções comerciais e residenciais.  Os sistemas Elastopor também podem ser aplicados em spray diretamente sobre o item a ser isolado, o que permite variedade de aplicações.
  • Basotect®: espuma de melamina flexível de célula aberta usada para aplicações de conforto acústico, como forros e painéis. Segundo a empresa, o Basotect apresenta baixíssima densidade, alta estabilidade química e elevada segurança ao fogo (não propaga chamas nem gera fumaça tóxica em situações de incêndio).
  • Elastopir®: Polisocianurato (PIR) da BASF é utilizado na fabricação de painéis isotérmicos aplicados em construções comerciais e residenciais que exigem baixa propagação de chamas em situações de incêndio.
  • Ultramid® B27 HM 01: suas características técnicas, incluindo estabilidade térmica, resistência mecânica e química ao impacto e à abrasão, fazem essa poliamida aplicável no recobrimento de fios e cabos elétricos, afirma a BASF.
  • Irgastab® RM 68: estabilizante que otimiza o processo de rotomoldagem e contribui na redução da temperatura do forno, aumentando a flexibilidade das condições de processamento. Irgastab® RM 68 promove aos produtos de rotomoldagem, como caixas d’água e peças técnicas, uma melhor qualidade e economia de energia na produção.

Setor Automotivo

  • Elastoskin®: sistema de PU utilizado na fabricação de bancos e peças de acabamento do carro, promovendo um acabamento refinado no interior de veículos.
  • Ultradur®: segundo a BASF, trata-se de um polímero de elevada rigidez e estabilidade dimensional, baixa absorção de água e elevada resistência a intempéries, sendo aplicado no exterior de iluminações, conectores, mecanismos de elevação de vidros, entre outros.
  • Ultramid®: nome comercial das linhas de poliamidas da BASF (PA 6, PA 6.6, PA 6/6.6 e PA 6/6T). De acordo com a empresa, destacam-se pelas excelentes propriedades mecânicas e térmicas, elevada resistência química e temperatura de trabalho, além da facilidade de processamento. A gama de aplicações na indústria automobilística inclui, por exemplo, coletores de admissão de ar, maçanetas, pedais, sistemas de arrefecimento e do ar condicionado, invólucros de airbags e muito mais.
  • Ultraform®: linha de poliacetais (POM) da BASF. Destaca-se, segundo a BASF, pela elevada rigidez, resiliência, estabilidade dimensional, resistência a agentes químicos, baixa absorção de água, resistência à fadiga e baixo coeficiente de fricção, (característica auto-lubrificante). Na indústria automotiva, é utilizado em sistemas de injeção de combustível, engrenagens e em mecanismos de elevação de vidros.
  • Sicopal® Preto K 0095 e Lumogen® Preto FK 4280 para gerenciamento de calor: Pigmentos pretos (entre outros) que são refletivos ou transparentes no NIR (infravermelho próximo), possibilitando temperaturas mais baixas na exposição ao sol em diversas aplicações.

Produtos para ambos os setores (Construção e Automotivo)

Tinuvin® 1600: estabilizante à luz especialmente desenvolvido para mercado de construção e automotivo. De acordo com a BASF, promove maior durabilidade, mantendo a cor, transparência e retenção de propriedades mecânicas de materiais expostos a alto índice de UV, incluindo PET, PMMA, PC, SAN e ASA, em aplicações como coberturas, displays, filmes e fibras.

O portfólio da BASF contempla, adicionalmente, soluções para as indústrias de embalagens, moda e design, mineração, óleo & gás e monofilamentos.

Feiplastic 2015
Data: 4 a 08 de maio de 2015
Horário: das 11h às 20h
Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi – São Paulo – SP Estande: C500

Fonte: BASF

Curta nossa página no

Unipac inaugura fábrica em Limeira

22/04/2015

Empresa investe na aquisição de prédio próprio e migra operações para assegurar capacidade de expansão

Unipac_1A Unipac, importante empresa industrial do segmento de transformação plástica, inaugurou oficialmente sua nova fábrica em Limeira (SP). A necessidade de ampliar a capacidade de produção de embalagens plásticas – utilizadas nos segmentos agrícola, químico, alimentício, entre outros – e de modernizar suas atividades, motivou a empresa a migrar todas as operações até então realizadas na filial de Santa Bárbara D´Oeste (SP), que encerrou seu ciclo.

O novo prédio abriga, desde 1º de janeiro de 2015, a fabricação de embalagens plásticas de 250 ml a 20 litros e de tampas para o mesmo segmento. Os investimentos na unidade incluíram a compra de maquinaria de última geração.

De acordo com Marcos Ribeiro, presidente da Unipac, a iniciativa se mostrou acertada para assegurar a expansão da empresa, abrindo claras perspectivas futuras. “O mercado nacional tem um amplo e diversificado potencial para embalagens, incluindo um dos nossos principais negócios da unidade de Limeira, o de embalagens plásticas rígidas para o segmento de agroquímicos, que vem crescendo em torno de 4% ao ano e que é impulsionado, principalmente, pela demanda mundial por alimentos, a qual movimenta o setor agrícola brasileiro. Os investimentos que fizemos nos permitirão manter nosso incremento na casa dos 20% ao ano”.

Tudo em um único lugar

Localizada às margens da Rodovia Engenheiro João Tosello (SP-147), no Km 103, em Limeira (SP), a nova planta da Unipac, com 23 mil m² de área construída e terreno de 57 mil m², comporta toda a área fabril oriunda de Santa Barbara D’Oeste, além dos estoques de embalagem, anteriormente alocados em operadores logísticos terceirizados. Na atual configuração, foi possível concentrar, em um único lugar, as operações de fabricação e armazenagem.

A escolha do local foi motivada, principalmente, pela proximidade com Santa Bárbara D´Oeste, a fim de manter o quadro de funcionários – cerca de 100 empregados diretos e 30  indiretos. Outros fatores que contribuíram para a definição foram o fato de Limeira estar numa região industrial forte, com mão de obra qualificada para apoiar o crescimento futuro da empresa, e a questão logística pelo fácil acesso, próximo a outras importantes rodovias.

“Em fevereiro de 2014, oficializamos a compra do prédio em Limeira. Precisávamos de um local maior que pudesse acomodar não apenas todas as atividades de embalagens, mas também nossa expansão. Por outro lado, tínhamos outra importante questão: queríamos manter nossos funcionários. Para tanto, procuramos lugares em cidades num raio de até 50 quilômetros de distância de Santa Bárbara D´Oeste. Deu certo e, hoje, o pessoal que permaneceu na empresa tem à disposição um ônibus fretado para ir ao trabalho”, explica Ribeiro.

Nova fábrica, mesmas exigências

Todas as práticas que dizem respeito à questão ambiental e que já são aplicadas nas outras unidades da empresa, permanecem também na fábrica de Limeira. Consideradas desde o inicio das atividades de adequação da nova planta, tais exigências, como controles e redução dos materiais e dos resíduos gerados, do consumo de água e energia, entre outras, já funcionam a pleno vapor. A planta utiliza novos sistemas de abastecimento: na fábrica, para reduzir as perdas de água e de resinas, as máquinas permitem controle e qualidade do processo de suprimento.

Recentemente, a unidade passou por auditoria do organismo de certificação de produto ABRACE e foi recomendada a obter a concessão da autorização para uso do Selo de Identificação da Conformidade, de acordo com os regulamentos de avaliação para embalagens utilizadas no transporte terrestre de produtos perigosos (Portaria INMETRO 326:2006).

Cliente da Unipac com unidade fabril in-house, a Syngenta também auditou e certificou a nova planta quanto à aderência aos padrões voltados à saúde, à segurança e ao meio ambiente. E estão previstas para junho e julho deste ano, respectivamente, as obtenções das certificações ISO 9001:08 e ISO 14001. Desta forma, o Sistema de Gestão da Qualidade da filial Limeira ficará integrado com a certificação de todas as outras unidades da Unipac.

Fundada em 1976, a Unipac conta com cerca de 900 funcionários e parques industriais instalados em quatro unidades no Estado de São Paulo – Pompeia (matriz), Limeira (filial), Regente Feijó e Paulínia (unidades in-house, ou seja, na sede de seus clientes). É considerada uma das indústrias de transformação de plásticos mais completas do país. A Unipac executa oito tipos de processos de transformação em seu parque fabril: sopro, injeção, injeção estrutural, extrusão de chapas, termoformagem, rotomoldagem, borracha e cerâmica. Essa variedade de processos possibilita a produção de soluções inovadoras e permite à Unipac atender aos seguintes mercados:

  • Automotivo: tanques para acondicionamento de diesel e Arla 32, com sistema integrado de nível, sucção, retorno e temperatura, além de sistemas de fixação e tampas – específicos para montadoras de caminhões e ônibus; e peças técnicas para diversas aplicações. Atende também o mercado de reposição; e acessórios para pick-ups, destinados ao setor de autopeças.
  • Agroquímico, Químico e Alimentício: embalagens monocamadas e multicamadas, além de tampas para as principais indústrias destes setores.
  • Agropecuário e Laticínios: produtos que auxiliam na ordenha e transporte do leite, além de outras soluções adequadas para o homem do campo.
  • Logístico: caixas colapsíveis e retornáveis, paletes, além de serviços de locação, higienização e manutenção para indústrias diversas.
  • Mercados diversos: peças técnicas produzidas de plástico, borracha ou cerâmica, para aplicações diversas.

Um moderno centro de pesquisa de engenharia em materiais e processos, a parceria com outros Centros de Pesquisas, incluindo o da Máquinas Agrícola Jacto e a sinergia entre as áreas da empresa e clientes  possibilita que a Unipac antecipe-se às tendências de mercado, sugerindo soluções inovadoras.

A Unipac faz parte de um grupo empresarial 100% nacional, fundado em 1948, composto por importantes empresas que atuam em vários segmentos: Jacto Agrícola, JactoClean, Rodojacto, Ferramentaria Jacto, Fundição Jacto, Veículos Jacto, Mizumo e Sintegra Surgical Sciencies.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Unipac

Curta nossa página no

Evonik apresenta produtos na Feiplastic 2015

14/04/2015

evonik-industriesCom amplo portfólio de matérias-primas dirigidas à cadeia produtiva do plástico, a empresa estará representada por várias áreas de negócios e linhas de produtos, com soluções inovadoras e lançamentos que agregam alta tecnologia e características sustentáveis aos produtos finais.

A novidade na linha Acrylic Polymers será o ACRYLITE® Resist AG100 – PMMA injeção de janelas automotivas. Segundo a empresa, o produto permite ampla liberdade de design e traz como vantagens a redução de peso e opção de integração de uma variedade de funções. ACRYLITE® Resist AG 100 é o primeiro composto especial para moldagem em PMMA para essa aplicação. Além da alta resistência à luz UV e à intempérie pelas quais o ACRYLITE® é reconhecido, este novo produto foi modificado ao impacto e proporciona até 30 vezes a resistência à ruptura do vidro mineral, afirma a Evonik.

Além do lançamento, serão destaques: CYROLITE®, linha especialmente desenvolvida para injeção de produtos para aplicações médicas como conectores, válvulas, filtros e outros produtos que serão submetidos à esterilização por Óxido de etileno e raios gama – possui excepcional resistência química, de acordo com a empresa; e ACRYLITE® Hi-Gloss, PMMA especialmente desenvolvido para uso em aplicações automotivas não transparentes como colunas A,B e C externas, retrovisores, molduras de rádio e peças do painel. É amplamente utilizado na Europa e Estados Unidos em substituição a peças pintadas. Usualmente é produzido na cor Black Piano com altíssimo brilho e possui excelente resistência a intempéries, além de permitir polimento, observa o fabricante.

Os destaques da linha Interface & Performance na Feiplastic, serão:

TEGOMER® ANTISCRATCH – Aditivo que promove resistência a risco para poliolefinas como pp/talco, bem como para polímeros técnicos como PA, PMMA ou PC/ABS. Quimicamente, aditivos TEGOMER® Antiscratch são siloxanos organicamente modificados (OMS).

TEGOMER® FR 100 – Aditivo retardante de chama para fios e cabos, baseados em OMS (siloxanos organicamente modificados). Segundo a Evonik, os produtos possibilitam redução e distribuição no teor do retardante (ATH, MDH), melhora acabamento superficial e homogeneidade nas dimensões, além de não migrar para a superfície, como os óleos de silicones, o que também melhora a impressão sobre o cabo.

TEGOMER® P 121 – Agentes dispersantes fornecidos sob o nome comercial TEGOMER® são indispensáveis para alcançar a distribuição otimizada de pigmentos orgânicos e inorgânicos, em concentrados de cor. Uma distribuição otimizada de pigmentos resulta em uma intensidade de cor superior a uma dada concentração de pigmento, ou uma concentração de pigmento inferior para conseguir um intensidade de cor específica, respectivamente.

Os aditivos Evonik estão disponíveis para polímeros sólidos e pastas líquidas. Além disso, aditivos TEGOMER® são adequados para a dispersão de fillers inorgânicos, como giz, talco ou dióxido de titânio. Agentes de dispersão TEGOMER® podem ser aplicados durante um pré-mix na formulação geral ou diretamente, ou seja, através do processamento split-feed.

Silanos

A linha Dynasylan®, que inclui uma vasta gama de diferentes grupos de silanos, como aminosilanos e sistemas de silanos multifuncionais, será apresentada durante a Feiplastic, com destaque para:

Dynasylan® para cabos e tubulações – para aplicações no setor de fios e cabos, usam-se silanos Vinis funcionais no processo de reticulação de Polietileno. Para essas aplicações, bem como para tubos PEX-b, os silanos são utilizados como: agentes de acoplagem para compostos de diferentes polímeros (por exemplo, PE/EVA), aditivos de reticulação para polietileno, resultando em tubos ou cabos PEX-b (XLPE).

Para formulações retardantes de chamas para cabos, a Evonik oferece oligômeros Dynasylan®. A empresa afirma que os silanos multifuncionais, com sua estrutura oligomérica feita sob medida, oferecem diversos benefícios, como liberação significativamente reduzida de álcool durante o processo de hidrólise dos grupos Silanóis (baixo VOC -composto orgânico volátil), combinação de diferentes funcionalidades em uma molécula como os grupos vinila, alquila, amina e diamina, alto ponto de fulgor, maior segurança de manuseio e armazenamento, segurança adicional durante a produção e nenhuma perda de material, mesmo a elevadas condições do composto.

Por meio do Dynasylan SILFIN®, oferece ampla gama de produtos prontos para o uso para as indústrias de fios, cabos e tubulações, mas também para outras aplicações termoplásticas. De acordo com a empresa, os produtos são fáceis de dosar, oferecem misturas feitas sob medida consistindo em todos os ingredientes necessários para acoplagem e reticulação em polietileno, resultando em PEX-b (XLPE).

Esses produtos contêm vinil silanos e iniciadores para o processo de duas etapas (SIOPLAS®) e, adicionalmente catalisadores de crosslinking, além de, em alguns casos, outros aditivos como, antioxidantes, desativadores de metal, auxiliares de processamento, etc., para o processo em uma etapa (Monosil®).

Dynasylan® para adesivos e selantes de alta performance – é o desempenho essencial dos silanos que permite que os adesivos e selantes, quando expostos à umidade ou aplicados a superfícies particularmente difíceis, sejam tão eficazes quanto os conhecemos hoje. Os silanos protegem os modernos adesivos e selantes de altos níveis da umidade ambiental, além de manter a plena capacidade adesiva de superfícies adesivas já unidas, mas ainda não curadas.

Sílicas para plásticos

Mais um destaque da Evonik para a indústria do plástico será a linha de sílicas precipitadas SIPERNAT®, com grades especiais para diversas funções: antiaglomeração de grânulos de poliestireno pré-espuma; carga ativa para borracha de silicone HTV e selantes polissulfídicos; agente antibloqueio para filmes de PE, PP e outros polímeros de filme; entre diversas outras.

Também apresentará as sílicas especiais feitas sob medida para adesivos e selantes, como a sílica especial com áreas superficiais específicas muito altas e a sílica especial hidrofóbica; além das sílicas pirogênicas AEROSIL®, utilizadas com crescente sucesso em campos de alta tecnologia. A natureza das partículas e a alta pureza permite que AEROSIL® seja utlizada em diversas aplicações na indústria de plástico e de adesivos e selantes para melhorar a produção, qualidade e desempenho dos produtos.

Dióxido de titânio

Na linha de dióxido de titânio, fabricada pela Kronos – uma das maiores produtoras mundiais do produto e representada pela Evonik no Brasil – serão apresentados diversos tipos que atendem necessidades do mercado, proporcionando poder de pigmentação, dispersão, fluidez e propriedades ópticas, resistência a intempéries, entre outros benefícios, em PVC, policarbonato, poliestireno, polímeros de engenharia e poliolefinas, afirma a Evonik.

A Evonik também apresentará o portfólio da Addivant™, maior produtor mundial de fosfitos líquidos, antioxidantes e aditivos especiais em formatos granulares tipo “non-dust” (incluindo sua tecnologia estabilizadora de misturas ANOX® NDB® patenteada – que permite que até oito componentes sejam entregues em uma única mistura homogênea).

Representada pela Evonik nos segmentos de plástico e borracha, a empresa é reconhecida por sua carteira de aditivos especiais, incluindo estabilizadores leves, modificadores de polímeros, inibidores de polimerização e intermediários.

A Evonik, grupo industrial da Alemanha, atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2014, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 12,9 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 1,9 bilhão de Euros. No Brasil, a empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais.

Serviço
Feiplastic 2015 – Feira Internacional do Plástico
Data: 04 a 08 de maio
Horário: 11h às 20h
Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi
Av. Olavo Fontoura, 1.209 – Santana – São Paulo (SP)
Estande: B, nº 498

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

Curta nossa página no

Fitas adesivas de baixa emissão são apresentadas por empresa suíça ATP na NPE 2015, em Orlando

11/04/2015

ATP_adhesivesCom sede na Suíça e com produção na Alemanha, a ATP Adhesive Systems se especializou no desenvolvimento e produção de especialidades em fitas e filmes para a indústria automotiva, sem solventes, sensíveis à pressão e ativados pelo calor.

A ATP anunciou uma gama sob medida de fitas e filmes adesivos de baixa emissão que são capazes de aderir uma ampla variedade de materiais utilizados na produção de componentes para automóveis, incluindo:

– Isolamento acústico
– Vedações e juntas
– Componentes eletrônicos e sensores
– Guarnições decorativas
– Painéis de porta
Headliners

Derek Bamborough, Gerente de Tecnologia e Desenvolvimento de Aplicações, explicou que “o alvo do novo desenvolvimento é atingir o mais amplo espectro de desempenho em aderência e, ao mesmo tempo,  conseguir as mais baixas emissões adesivas possíveis.

O Chefe de Suporte de Aplicações, Gerhard Fuchs, explicou que, “com base em nossos adesivos sob medida, somos capazes de oferecer aos nossos clientes uma escolha do material-suporte, da cobertura e da dimensão da fita e, onde for necessário, customizar os produtos para atender às suas necessidades individuais”. A ATP tem capacidade para produzir revestimentos de até 2.200 milímetros de largura e a versatilidade para produzir uma ampla gama de revestimentos padronizados ou personalizados.

Substratos típicos ligados por meio de adesivos de ATP incluem:

– Plásticos, incluindo, ABS, PC, PP, PE, PVC.
– Metais e substratos com revestimento pintados ou em pó
– Têxteis e tecidos
– Substratos de espuma incluindo, PU, ​​PE, PVC, PVC/nitrílica, EPDM, Neoprene.

Além disso, a ATP anunciou em julho de 2014 um novo investimento significativo de aprox. € 20 milhões para a sua unidade de produção em Mihla / Buchenau. Este investimento inclui a construção de uma unidade de produção e armazenagem com um novo edifício de 12.000m², juntamente com 860 m² complexo de escritórios. O ponto focal da nova fábrica será a nova linha de revestimentos de 70 m de comprimento, no estado-da-arte, com fabricação em ar limpo, permitindo à ATP oferecer fitas adesivas com aparência óptica de alta qualidade, segundo a empresa. O Diretor Daniel Heini explicou que “a nova unidade de produção irá criar entre 50 a 60 novos postos de trabalho para pessoal altamente treinado e, além disso, a ATP continuará oferecendo vagas de trainees para iniciantes.”

Fonte: ATP

Curta nossa página no

Victrex conquista prêmio por eficiência em consultoria e inteligência de mercado na Europa

20/05/2014

 VictrexPor sua recente pesquisa sobre a poliariletercetona (PEEK) automotiva no mercado de compostos, a Frost & Sullivan concederá à Victrex plc o prêmio 2013 European Customer Value Leadership (Prêmio de Liderança de Valor ao Cliente Europeu). Provedora mundial de soluções de polímeros de alto desempenho, com sede no Reino Unido, a Victrex tem uma extensa gama de compostos PEEK projetados para oferecer melhor desempenho em ambientes agressivos na indústria automotiva. Em particular, segundo a empresa, a linha premium de produtos VICTREX® WG™ atendeu com êxito a uma série de necessidades dos clientes como maior eficiência e durabilidade, possibilitando menor coeficiente de atrito e desgaste reduzido, características que continuam críticas em aplicações sob o capô.

De acordo com a Frost & Sullivan, a Victrex tem se esforçado para valorizar o cliente por meio de seu suporte técnico, garantia de qualidade e personalização de produtos. A empresa é líder em aplicações automotivas PEEK, com forte capacidade de produção de resina para suas ofertas sob medida.

“Devido às tendências regulatórias dinâmicas destinadas a reduzir as emissões e melhorar a eficiência de combustível, os fabricantes de automóveis estão se voltando para motores menores, com melhora na potência e transmissões de eficiência mais altas”, afirma Soundarya Shankar, analista de pesquisa da Frost & Sullivan. “Os polímeros termoplásticos VICTREX® PEEK são ideais neste ambiente, pois foram projetados para resistir a amplas faixas de temperatura e manter as condições de funcionamento prolongado. O desempenho deles também é eficiente em ambientes agressivos, resultando em manutenção reduzida”, explica.

Substituição de metal por polímeros

Afirma a Victrex que, além de oferecer novos produtos, ela também tem se esforçado para entregar melhor valor para seus clientes. Em aplicações automotivas, os seus termoplásticos ajudam a reduzir os custos e as emissões, bem como aumentam a eficiência, de acordo com a Victrex. A grande moldabilidade dos polímeros VICTREX® PEEK reduz os processos de montagem convencionais, acelerando a produção e diminuindo os custos do sistema. Ademais, a capacidade de fabricação de resina totalmente integrada da Victrex não só proporciona a personalização do produto como também fortalece o know-how técnico, ajudando os clientes durante o desenvolvimento e implantação. Para facilitar a transição suave de metal para compostos de polímeros de alta performance, a Victrex está trabalhando em estreita colaboração com fabricantes de equipamentos originais (OEMs, da sigla em inglês) e de componentes, além de formar parcerias com moldadores de plástico e extrusoras de sólida capacidade técnica. “A Victrex realmente agrega valor aos negócios de seus clientes, atuando em parceria e oferecendo serviços de consultoria em fase de desenvolvimento, bem como solucionando os desafios de produção e estendendo o suporte pós-venda”, acrescenta Soundarya.

Entrega pontual e redução de custos

Outro aspecto em que a Victrex se diferenciou significativamente de seus concorrentes foi na sua segurança de abastecimento. A empresa tem um histórico de fornecimento ágil, mesmo durante tempos econômicos difíceis, quando havia escassez de oferta significativa no mercado. “Isso foi possível por meio de um modelo vigoroso para a gestão da capacidade de prazos de entrega. Por compreender a importância da entrega rápida de produtos na indústria automotiva, a Victrex mantém prazo máximo de entrega de cinco a sete dias para produtos padronizados em todo o mundo”, observou a analista da Frost & Sullivan.

Segundo a empresa, os polímeros VICTREX PEEK foram projetados para atender às necessidades de materiais mais rigorosas da indústria automotiva. Por exemplo, em um procedimento de teste, os polímeros VICTREX PEEK mantiveram a sua rigidez, tensão e resistência inicial ao impacto após 5 mil horas de uso, enquanto que materiais de alto performance, como poliamidas estabilizadas ao calor e PA 46, apresentaram desempenho de material degradado após semelhante procedimento. Além disso, os polímeros PEEK podem ser usados em máquinas de moldagem por injeção padrão, ajudando os clientes a reduzir custos de processamento e variabilidade de parte a parte.

A Frost & Sullivan apresenta este prêmio anualmente a empresas que demonstram excelência na implementação de estratégias que criam, de forma proativa, valor para seus clientes, com foco na melhoria do retorno sobre o investimento em seus serviços ou produtos. O prêmio reconhece o foco da empresa em aumentar o valor entregue, além do simples e bom serviço ao cliente, levando a melhor retenção e, consequentemente, à expansão da base de clientes.

A cerimônia oficial de premiação será realizada em maio de 2014.

Sediada no Reino Unido, Victrex Polymer Solutions, uma divisão da Victrex plc, é o fabricante líder mundial de poliariletercetonas de alta performance, como VICTREX® PEEK, os revestimentos VICOTE®, filmes APTIV® e tubos VICTREX™ Pipes. Estes materiais são usados em uma variedade de mercados e oferecem excepcional combinação de propriedades para ajudar os OEMs, projetistas e processadores a alcançarem novos níveis na economia de custos, qualidade e desempenho.

Fonte: Victrex

Curta nossa página no

Compósitos da Lanxess encontram aplicação em carrocerias automotivas

14/05/2014
  • Proteção do compartimento do motor feito com compósito de alta performance
  • Resistência e absorção de energia de alto nível
  • Consideravelmente mais leve do que o aço ou o alumínio

Lanxess_CompostiosOs compósitos de alto desempenho Tepex reforçados com fibras contínuas, da subsidiária da LANXESS Bond-Laminates, estão encontrando novas aplicações na área de carroceria automotiva. Um exemplo é o uso de uma variante do Tepex Dynalite para oferecer proteção do compartimento do motor do MINI John Cooper Works GP. “A força e a resistência extremas do nosso material trabalham muito a seu favor. Estas características fazem com que a proteção da parte inferior de um automóvel, que é propensa ao impacto de pedras e até mesmo a atolamentos em estradas ruins, seja mais robusta e extremamente resistente ao impacto”, diz Harri Dittmar, especialista em design leve na Bond-Laminates. Além disso, o alinhamento regular das fibras de vidro contínuas do compósito dá o componente uma aparência atraente parecida com o carbono.

Três vezes mais forte

O protetor é fabricado através de um processo de moldagem por compressão, que combina processos de formação e fluxo. Isto envolve compor o polipropileno com as mechas (rovings) de fibra de vidro contínua e dar forma ao elemento diretamente a partir da massa resultante da DLFT (sigla em inglês para termoplástico direta de fibra longa) em um molde de compressão. O que faz com que este processo de produção seja tão especial é o fato de que duas camadas exteriores Tepex Dynalite também sejam comprimidas ao mesmo tempo, de modo a reforçar a área específica submetida a maiores tensões. Isto produz um componente de sanduíche com um núcleo DLFT e parte da sua superfície feita a partir do compósito de alto desempenho. “Comparado a um componente DLFT com base unicamente em polipropileno, as camadas exteriores feitas com nosso material triplicam a resistência e a absorção de energia da peça”, diz Dittmar. O Tepex Dynalite 104-RG 601 consiste de uma matriz de polipropileno incorporado com um tecido contendo 47% em volume de mechas de fibra de vidro contínua.

Grande potencial como alternativa mais leve para os metais
Dittmar acredita que há imensas possibilidades de utilização para o  Tepex Dynalite, como uma proteção para a parte inferior da carroçaria em carros – especialmente em veículos destinados a países com estradas precárias que, portanto, necessitam de proteção extra. “As soluções Sandwich DLFT pode ser de até 50% mais leves do que o aço e 20% mais leves do que a proteção de alumínio. Os compósitos termoplásticos de sanduíche também oferecem isolamento acústico mais eficaz contra o impacto de pedras, em outras palavras, eles demonstram propriedades acústicas superiores também”, acrescenta Dittmar.

Fonte: Lanxess

Curta nossa página no

BASF fornece materiais plásticos para carro elétrico da BMW

20/04/2014
  • Nova estrutura do banco feita com Poliamida
  • Reforço multifuncional do corpo feito de PBT
  • Bancos traseiros tipo concha feitos de Poliuretano)
  • Reforço estrutural para armação do teto feita de Poliuretano

BASF_BMW_i3A BASF  está fornecendo matérias-primas plásticas para muitos componentes inovadores do BMW i3, o carro elétrico do Grupo BMW. Com sua ampla expertise em construção, a empresa deu apoio ao desenvolvimento de várias partes do carro, como os encostos dos bancos dianteiros, partes chave de reforço no corpo de fibra de carbono, e o banco traseiro tipo concha.

“Trazendo toda nossa experiencia em plásticos do negócio de Materiais de Performance, podemos oferecer soluções customizadas para consumidores inovadores tais como o Grupo BMW e seus fornecedores mundiais bem como fornecer apoio durante a construçao de componentes, diz Raimar Jahn, responsável global  de Materiais de Performance. “Com o BMW i3, o Grupo BMW deu um passo à frente para o futuro da indústria automotiva, e as soluções inteligentes da BASF  contribuem  muito para isso.”

Encosto de banco feito de poliamida

O encosto do banco de motorista e dos passageiros é o primeiro componente estrutural revestido e moldado por injeção feito de poliamida a ter uma superfície visível e a ser usado no interior de um veículo.

Este componente híbrido leve, pesando apenas 2 quilos, engloba todo a expertise do time de competência global de bancos da BASF.  O encosto, que integra múltiplas funções, é feito de poliamida 6 altamente estável sob UV (Ultramid® B3ZG8 UV), desenvolvido pela BASF especialmente para tais aplicações . Segundo a BASF, além de fornecer rigidez suficiente, este material também garante o alongamento e tenacidade para atender os requisitos mecânicos do Grupo BMW, e isto com uma variação de temperatura de -30°C a +80°C.

De acordo com a empresa, os encostos possuem esse formato final, complexo, e acima de tudo fino, graças ao uso antecipado da ferramenta de simulação universal Ultrasim®. Devido à simulação numérica precisa dos materiais usados para o encosto, alavanca de liberação e guia do cinto, o comportamento calculado na simulação de colisão foi compatível com os testes subsequentes. A otimização no computador poderia acontecer em estágios antecipados, evitando dessa forma modificações posteriores no componente de desenvolvimento. O método de simulação da BASF Ultrasim® acompanha de maneira eficaz todos os certificados requeridos pela lei com relação a diferentes posições de assentos, temperaturas e cargas.

Além disso, afirma a BASF, a linha Ultramid® possui baixa emissão, alta resistência a arranhados e  notável qualidade de superfície, características que permitem um grande uso da estrutura do assento, o que o torna um elemento importante. Com relação à alavanca de liberação, seu material não pode falhar quando houver uma colisão. Dessa forma, uma grade de fibra de vidro reforçada com Ultramid® é empregada nessa aplicação:

Partes estruturais multifuncionais feitas de  PBT

O corpo de carbono do BMW i3 contém partes estruturais de  tereftalato de polibutileno – PBT entre a concha interna e externa. O maior componente e o primeiro de sua categoria é componente integral localizado na área traseira entre as conchas de fibras de carbono. Além de sua função de suportar cargas, ele também serve para manter as 2 células da concha separadas e forma a abertura traseira para a janela lateral. Segunda a BASF, a resina de PBT Ultradur® B4040 G6 é ideal para isso pois é dimensionalmente estável, independente das condições climáticas ao seu redor e oferece a resistência necessária ao empenamento. A simulação fornecida pelos engenheiros da BASF contribuiu para uma baixa produção de distorções (deformações) e a orientação da fibra de vidro adequada para possíveis cargas. O componente  moldado por injeção engloba muitos componentes menores planejados no passado, reduzindo então a complexidade e custos. Mais de duas dúzias de componentes menores de Ultradur® com um peso em conjunto de aproximadamente nove quilos, são integrados em outras áreas do corpo do veículo onde fornecem reforço e alcançam a acústica desejada.

Concha do banco traseiro feita de fibras de carbono e matriz PU

A concha autossustentável do banco traseiro é feita pelo sistema da BASF de poliuretano Elastolit®. Pela primeira vez em um veículo de produção de série, as fibras de carbono são combinadas com a matriz de poliuretano, segundo a empresa. O componente integra uma variedade de funções tais como porta-copos e bandeja de armazenamento diminuindo o trabalho de montagem e peso. Uma característica chave do Elastolit® da BASF é sua ampla janela de processo juntamente com sua alta resistência à fatiga e tolerância a danos, afirma a empresa. Devido às propriedades especiais do material, a parte relevante para colisões atende aos rígidos requisitos de segurança do Grupo BMW, apesar da espessura de sua parede de apenas 1.4 milímetros.

Espuma estrutural para reforçar a armação do teto

A espuma estrutural PU Elastolit® D é usada como material de reforço em toda a armação do teto incluindo o pilar A. A espuma altamente resistente à pressão é fabricada para um composto sanduíche de carbono, suportando dessa forma a estrutura rígida do veículo.

Outros componentes:

O BMW i3 incorpora muitas outras partes feitas com os plásticos da BASF que já foram implementadas em um grande número de veículos:

– Essas partes incluem diferentes aplicações elétricas e eletrônicas feitas de Ultramid®, Ultradur® ou poliuretano; por exemplo, a caixa de fusível feita de Ultramid® B3ZG3, que atende as mais rígidas demandas de rigidez e resistência à tensão, segundo a BASF, bem como um conector de alta voltagem feito de Ultramid® A3EG6; além disso existem revestimentos de cabos e prensa-cabos feitos de poliuretanos Elastollan® e Elastoflex®.
– No interior do veículo, a espuma PU semirrígida Elastoflex® E é usada para proteger o painel de instrumentos enquanto a capa do pilar C é feita de Ultramid® B3ZG3.
– Duas espumas diferentes de poliuretano Elastoflex® E são usadas na construção do teto para melhorar a acústica interior: no forro do teto, formando o material principal de um composto sanduíche, possui excelente termoformabilidade e alta rigidez e uma densidade extremamente baixa,  de acordo com a BASF; a espuma de células abertas  Elastoflex® E é usada como base para partes acusticamente eficazes.
– No módulo de produção do teto retrátil opcional, é aplicado o sistema Elastolit® R 8919 de encapsulamento de vidro resistente às intempéries. A armação do teto retrátil é feita de Ultradur® B 4040 G6, uma mistura de PBT/PET de baixo empenamento.
– Molas leves feitas de Cellasto®, o elastômero especial micro-celular, também podem ser encontradas nas suspensões de eixo dianteiras e traseiras no BMW i3.
– Por último, a divisão operacional de revestimento da BASF contribui para o design extraordinário do BMW i3. A divisão abastece a nova linha de produção para o BMW i3 na fábrica em Leipzig/Alemanha com camadas de base em quatro cores que atendem os requisitos de revestimento de componentes adicionais e dos processos de pinturas envolvidos.

Fonte: BASF

Curta nossa página no

 

Poliamida 4.10 da DSM é escolhida pela Dytech para aplicação em veículos Ferrari e Maserati

20/03/2014

DSM_FerrariA Royal DSM, empresa global de Ciências da Vida e dos Materiais, anunciou que o EcoPaXX ®, sua poliamida 4.10 de base biológica de alto desempenho, será utilizada pela Dytech-Dynamic Fluid Technologies na produção dos separadores de vapor de combustível dos carros esportivos Ferrari e Maserati. Segundo a empresa, a solução, com retardante de chama sem halogênio EcoPaXX Q-KGS6, aumentará a segurança dos carros contra incêndio, combinando retardância de chama com um alto nível de resistência química, essencial para esta aplicação.

O separador de vapor de combustível é um elemento importante do sistema completo de fornecimento de combustível em veículos rodoviários. Ele separa os vapores que saem do tanque, impedindo-os de atingir e contaminar o reservatório. Isso evita que os gases que evaporam cheguem à atmosfera, ao mesmo tempo em que mantém adequadas as pressões do tanque.

Embora as próprias linhas de combustível tenham uma cobertura externa coextrudada em um termoplástico retardante de chamas, os separadores de vapor de combustível são frequentemente feitos com uma poliamida sem essa característica. A Dytech Dynamic Fluid Technologies, com sede nos arredores de Turim, na Itália, desenvolve e fornece componentes e sistemas de distribuição de combustível para muitas das principais empresas automotivas do mundo. A Dytech escolheu o EcoPaXX,  retardante de chama sem halogênio, para atender às crescentes exigências de segurança contra incêndio, bem como a uma vasta gama de outros requisitos para a aplicação.

Segundo a DSM, o EcoPaXX é altamente resistente e impermeável tanto ao combustível convencional de gasolina (E10) quanto ao mais sustentável (E85). No teste SHED (sigla em inglês para compartimento vedado para determinação de evaporação), os separadores de vapor de combustível com o EcoPaXX mostraram um nível muito baixo de permeação para E10, de 0,002 gramas/24 h. O EcoPaXX Q-KGS6 tem uma classificação de inflamabilidade UL 94 V-0 em 0.7 mm.

A alta estabilidade térmica do EcoPaXX é demonstrada por sua temperatura máxima de 175°C em uso contínuo, de acordo com a DSM. Afirma a empresa, ainda, que este plástico de engenharia também tem estabilidade dimensional muito boa (comprovada pelo envelhecimento a curto prazo a 100°C), e supera os materiais atuais utilizados em testes de impacto de baixa temperatura realizados a -30°C. O EcoPaXX passou ainda nos testes de extração e impacto do tubo após envelhecimento térmico e ao combustível, e também no teste de resistência à fadiga.

Além do desempenho técnico único, assegura a DSM, o EcoPaxx oferece uma vantagem extra, pois a poliamida 4.10 é 70% derivada de recursos renováveis (óleo de mamona) e possui certificação Neutra de Carbono, da extração e processamento até o portão da fábrica.

“Estamos muito impressionados com o desempenho que obtivemos com os novos separadores de vapor de combustível produzidos com o EcoPaXX”, diz Mario Zasa, do departamento de pesquisa e desenvolvimento da Dytech.”Nossos clientes fazem alguns dos carros de maior prestígio nas estradas, e eles exigem soluções de alta qualidade de seus fornecedores. Trabalhando com a DSM, conseguimos mais uma vez atender às suas exigências. ”

Os plásticos de engenharia da DSM são cada vez mais utilizados em vários elementos dos sistemas de combustível automotivos e não automotivos. A DSM cita exemplos, como o EcoPaXX Q-HG6, outro tipo de EcoPaXX testado com sucesso em engates rápidos da linha de combustível automotivo; e o Akulon Fuel Lock ®, uma poliamida 6 especial para aplicações de injeção e moldagem por sopro, que oferece, segundo a empresa, excelente resistência à permeação sem a necessidade de aditivos ou tratamentos pós-moldagem em produtos como tanques GNC (Gás Natural Comprimido).

Fonte: DSM

Curta nossa página no

Arkema lança linha de termoplásticos líquidos que podem ser processados como compósitos de termofixos

18/03/2014

Arkema_liquid_thermoplasticsA Arkema está lançando sua primeira família de resinas termoplásticas líquidas sob a marca Elium ® , que é transformada usando-se os mesmos processos empregados na moldagem de compósitos termofixos. A empresa afirma que a nova tecnologia, que ganhou um prêmio em 2013 na feira JEC Composites, vem sendo usada por apresentar propriedades como leveza, reciclabilidade e custos reduzidos. As resinas Elium ® polimerizam-se rapidamente e podem ser usadas no projeto de peças estruturais, bem como de elementos estéticos, em uma série de aplicações nas indústrias automotivas, de transporte, de energia eólica, equipamentos esportivos e setor da construção.

Peças leves de compósitos

“O nome Elium é um símbolo que representa uma marca inovadora na comunidade de redução de peso do material. As resinas Elium são multifuncionais, leves e fáceis de usar na manufatura e alto desempenho”, diz o gerente do produto, Sébastien Taillemite . “Elas são baseadas em tecnologias convencionais e processos que os transformadores já estavam usando. Os sistemas Ellium compreendem vários monômeros, oligômeros , aditivos, catalisadores e , eventualmente, cargas. Em termos de química, elas são efetivamente consideradas como uma resina acrílica”

As peças de compósitos feitas a partir de Elium ® são de 30 a 50 % mais leves do que as mesmas peças feitas de aço, mas oferecem a mesma resistência, segundo a Arkema. A densidade dos compostos varia de 1,55 com fibra de carbono ( de volume de 60 % ) para 1,9 com fibra de vidro ( 50 % em volume). Quando combinadas com iniciadores peróxido fornecidos pela Arkema, as resinas Elium ® podem ser moldadas em formas de projeto complexas  para peças em compósitos, misturando-se perfeitamente com fibras de vidro ou carbono. As resinas Ellium, segundo a Arkema, são também compatíveis com as tecnologias convencionais de transformação de resinas termofixas ( Resin Transfer Molding (RTM), Infusão, Flex- molding ), o que reduz os custos de transformadores. “Nosso objetivo é atingir um tempo de ciclo de 2-3 minutos para o setor automotivo usando RTM rápida e 20-30 minutos para peças de ônibus e caminhões, usando RTM Leve”, afirma Taillemite.

Tecnologia projetada para as peças de alto desempenho, recicláveis e fáceis de serem termoformadas

Ao contrário dos poliésteres insaturados, as resinas Elium ® não contém estireno . E por causa das suas propriedades termoplásticas, elas podem ser utilizadas no projeto de peças de compósitos que são facilmente termoformadas e recicláveis, com o desempenho mecânico comparável a peças de epóxi. Segundo a Arkema, peças feitas de Elium ®  são montadas facilmente por solda e/ou cola.

Peças custam menos para serem fabricadas do que com outras tecnologias de termoplásticos

De acordo com a Arkema, a tecnologia Elium ® reduz o custo de peças de compósitos termoplásticos de fibra longa. Três fatores atraentes contribuem para esta vantagem de custo-benefício: as resinas são fáceis de usar em processos de resinas termofixas convencionais, elas são transformadas à temperatura ambiente e não contém quaisquer produtos fabricados, como organo-sheets.

A partir de um interesse crescente em biomateriais e reciclagem e para atender à demanda insaciável dos fabricantes de compostos por maior desempenho, a Arkema tem desenvolvido resinas e polímeros que oferecem a solução perfeita na busca de materiais mais leves. A linha Ellium é uma solução nesse sentido.

Fonte: Arkema

Curta nossa página no

Prêmio de Inovação Automotiva da SPE destaca colaboração do fornecedor de matérias-primas no desenvolvimento de equipamentos originais

11/12/2013

Os materiais da SABIC – Innovative Plastics ajudaram o Grupo Chrysler, a Ford, a Nissan e a Volkswagen a ganhar destaque no 43o. Prêmio Inovação Automotiva da Sociedade de Engenharia de Plásticos (SPE), a mais tradicional e mais importante competição das indústrias automotiva e de plásticos. As aplicações ganhadoras dos prêmios por categoria incluíram o Grupo Chrysler (carroceria interna e painel de instrumento do Jeep Cherokee 2014MY) e a Ford (chassis/hardware, para-choque dianteiro absorvedor de energia do Fusion/Mondeo 2014MY). O uso de materiais específicos e o suporte oferecido pela SABIC aos diferentes projetos possibilitaram que cada um desses atendesse as necessidades variadas, como a redução de peso, a liberdade de estilo e a conformidade com as normas de proteção de pedestres. Cada um dos programas premiados destaca o valor da estreita colaboração em toda a cadeia de valor para o impulsionamento da inovação. Eles também destacam o poder de resolução de problemas da ampla gama de soluções de resinas termoplásticas da SABIC, além da colaboração no projeto da empresa e o suporte de engenharia.

Os clientes do setor automotivo da SABIC têm desfrutado da rica história de sucesso nesta competição. Desde 2008, as aplicações automotivas com materiais e suporte da SABIC produziram 10 vencedores do Prêmio de Inovação Automotiva SPE e 16 aplicações adicionais foram indicadas como finalistas. Os finalistas deste ano com aplicações moldadas a partir de materiais da SABIC incluem o sistema de teto panorâmico totalmente retrátil do Lincoln Sedan de Luxo MKZ 2014MY da Ford, as janelas laterais de policarbonato transparente do híbrido plug-in a diesel XL1 2013MY da Volkswagen e o sistema de bateria do veículo elétrico LEAF 2013MY da Nissan.

“Estamos mais uma vez felizes em ver as aplicações dos nossos clientes sendo indicadas como as principais inovações da indústria”, disse Scott Fallon, gerente geral de automotivos do negócio Innovative Plastics da SABIC. “É gratificante exercer a função de facilitador e ajudar nossos clientes a determinarem a combinação ideal de projeto, processos e materiais que dão vida a estas inovações. Estamos orgulhosos por fazermos parte desses prêmios e estamos ansiosos para avançarmos ainda mais junto com nossos clientes no futuro”.

Grupo Chrysler obtém o primeiro lugar em carroceria interna

SabicEste é o segundo prêmio concedido pela SPE para o painel de instrumentos (IP) do Jeep Cherokee 2014MY, o primeiro foi alcançado na Conferência de Poliolefinas de Engenharia Automotiva (TPO) realizada o mês passado em Detroit.

As peças moldadas em resina de poliolefina são de 2,5 a 4 mm o que significa que as peças são mais pesadas ​​e apresentam ciclos de moldagem longos. A utilização da resina STAMAX™ 30YK270 da SABIC ajudou na redução da espessura para 2,0 mm reduzindo o peso e oferecendo um ciclo de tempo até 30 por cento menor.

O IP foi projetado especificamente com resina STAMAX para reduzir a espessura da peça sem sacrificar o desempenho de impacto e resistência, os principais atributos do material de polipropileno reforçado com fibra de vidro longa. O fato de se utilizar de menos material na produção resulta em uma peça de parede fina que economiza milhões de libras de plástico durante a vida do programa.

Os especialistas automotivos da SABIC forneceram assistência de engenharia e apoio técnico significativo durante todo o programa, inclusive em modelagem avançada orientada para fibra, para reduzir o empenamento durante o desenvolvimento do produto e projeto dos moldes. O fornecedor neste estágio foi a Intertec System. A Windsor Mold Systems foi a produtora da ferramenta.

Ford  procurou atender às Exigências de Desempenho de Vanguarda em todos os mercados globais

Sabic_2A Ford levou para casa o prêmio na categoria Chassis/Hardware por seu projeto de absorvedor de energia (EA) do para-choque frontal de peça única, com flexibilidade de ajuste suficiente para atender às exigências dos concorrentes que existem no mercado global. A Ford, trabalhando com a Magna Exteriors and Interiors e a SABIC, escolheu a resina XENOY™ 1103, uma mistura de policarbonato (PC) /tereftalato de polibutileno (PBT) para esta peça única dos veículos Fusion and Mondeo 2014MY. A resina XENOY proporciona excelente absorção de energia no momento do impacto, com a necessária rigidez, e mantém a sua integridade estrutural em uma ampla gama de temperaturas. A flexibilidade do projeto foi obtida com o ajuste dos recursos da espessura e geometria do material na peça moldada por injeção, conforme apropriado, para atender as diferentes necessidades do mercado regional.

Além de cumprir sua função fundamental na absorção da energia de impacto com sua resistência estrutural superior, este sistema absorvedor de energia reduz a complexidade de projeto, fabricação e montagem. O conceito de projeto global de peça única elimina a necessidade de diferentes materiais para absorverem impacto, vigas e fáscias para para-choques para atender as exigências de impacto em diferentes países. Feita a partir de material plástico leve da SABIC, o absorvedor de energia é 40 por cento mais leves e 10 por cento menos dispendioso do que a peça feita em aço. A peça é 20 por cento mais leve que os absorvedores de energia à base de polipropileno mais grosso. Essa economia de peso contribui para uma melhor economia de combustível.

Aplicações finalistas da Ford, Nissan e Volkswagen impressionam

Os materiais e suporte da SABIC também estavam presentes nas seguintes aplicações finalistas:

·         O Sedan de luxo Lincoln MKZ 2014MY com o sistema de teto panorâmico totalmente retrátil e na categoria Chassi Externo: A Ford usou a resina LEXAN™, um material de PC para painéis de guarnição deste teto retrátil, com substituição do acrílico para conseguir o aprimoramento no desempenho contra arranhões/estragos e na estabilidade dimensional.

·         Veículo elétrico LEAF Nissan 2013MY Nissan LEAF veículo elétrico, bateria, categoria Sistemas Elétricos: A Nissan escolheu a resina NORYL™ N1150, um material de éter de polifenileno modificado (MPPE) para utilização nos principais componentes de seu sistema de bateria Lítio-Ion. Uso da resina NORYL permitiu à Nissan reduzir o peso das peças em até 20 por cento. A alta temperatura da resina e a estabilidade dimensional de longo prazo lavaram ao aprimoramento significativo na qualidade da peça e permitiram a produção de baterias mais estáveis no sistema de montagem automotiva Nissan.

·         Híbrido plug-in a diesel XL1 Volkswagen 2013MY, janelas laterais, categoria Carroceria Externa: As janelas laterais, o único conjunto de seu tipo na indústria atualmente, são produzidas através de uma solução moldada por injeção em duas etapas que usa a tecnologia de revestimento por plasma EXATEC™ da SABIC em resina LEXAN e resina CYCOLOY™, um material de PC/ABS (acrilonitrila-butadieno-estireno). Estas soluções reduzem o peso das janelas laterais em 33 por cento versus as soluções convencionais em vidro, além de proporcionar aparência de alta qualidade óptica, superfície resistente a arranhões, características aerodinâmicas que ajudam a melhorar a economia de combustível, isolamento térmico aprimorado e redução do embaçamento. A SABIC apoiou totalmente no desenvolvimento das aplicações da Volkswagen, desde o projeto de engenharia até a e produção das janelas laterais.

Fonte:  SABIC

Curta nossa página no

DSM une-se ao grupo LIPA para desenvolvimento de peças leves com compósitos termoplásticos avançados

31/10/2013

A Royal DSM anunciou que se juntou ao LIPA-Team (http://www.lipa-series.com/en/), grupo formado para desenvolver um processo industrial para a produção de peças de compósitos termoplásticos avançados, reforçados com fibras contínuas. LIPA significa “Lightweight Integrated Process Application” – pode ser traduzido para português com, “Aplicação de Processo Integrado para Produtos Leves”.  A DSM vai contribuir com know-how sobre materiais e seu conhecimento sobre aplicações de poliamida 6.

Christian Götze, chefe de desenvolvimento da Georg Kaufmann Formenbau, o parceiro líder do LIPA, diz: “Com a participação da DSM como parceiro de apoio para o LIPA-Team, podemos ampliar nossa competência existente para aplicações de poliamida 6. A DSM vai apoiar com know-how específico de aplicação em relação à seleção de materiais, desenvolvimento de peças, engenharia e processamento de material. Estamos convencidos de que, com a participação da DSM, podemos dar mais um passo à frente importante na tecnologia que combina moldagem por injeção com compósitos termoplásticos reforçados com fibra contínua”.

A chave para o sucesso de compósitos termoplásticos avançados em aplicações automotivas produzidas em grandes volumes são os processos automatizados de fabricação. A equipe do projeto LIPA desenvolveu um processo integrado em várias etapas, que compreendem o pré-aquecimento de uma chapa orgânica (uma pré-forma de fibras contínuas impregnadas com termoplásticos), o transporte robotizado dessa chapa para um molde LIPA em uma máquina injetora e a sobre-injeção (back-injection) da chapa com termoplástico para criar a peça final. Todas as etapas do processo total -aquecimento primário, manipulação, reformatação e injeção – devem estar perfeitamente coordenadas entre si, com o molde, bem como com o sistema de manipulação. Os vários parceiros de desenvolvimento podem contar com mais de 20 anos de experiência em sobre-injeção (back-injection) e prensagem de materiais flexíveis, como têxteis ou chapas de termoplásticos.

A participação da DSM no LIPA-Team complementa outras iniciativas importantes que a empresa recentemente realizou no desenvolvimento colaborativo de compósitos termoplásticos avançados para aplicações automotivas com produtos leves de alta resistência.

A DSM também é parceira no projeto ENLIGHT, patrocinado pela União Europeia, que visa acelerar o desenvolvimento tecnológico de um portfólio de materiais com alto potencial para reduzir o peso e a pegada de carbono em veículos elétricos de médio a alto volume. Além disso, a DSM é um dos sócios fundadores da AZL, o Centro Aachen para Produção Leve Integrativa, que irá desenvolver tecnologias de produção automatizada de componentes leves otimizados em termos de carga e custo, adequados para a produção em massa e cadeias de processos versáteis no design de compósitos e multimateriais.

A DSM está lançando uma linha de compósitos reforçados com fibra de carbono com base na sua poliamida 4.10 EcoPaXX®, poliamida 6 Akulon® e poliamida 4.6 Stanyl®  para reduzir significativamente o peso de peças na corpo do automóvel e no seu chassis. Os compósitos reforçados com fibra de vidro terão como objetivo reduzir o peso de componentes semiestruturais.

Fonte: DMS / LIPA

Curta nossa página no

DSM firma parceria com Petropol Polímeros para atender à crescente demanda por Poliamida 6 na América do Sul

21/10/2013

A Royal DSM assinou um acordo com a Petropol Polímeros, um produtor líder de compostos de plásticos de engenharia na América do Sul. Sob os termos do acordo, que entrou em vigor em 1º de Outubro de 2013, a Petropol Polímeros produzirá compostos de poliamida 6 Akulon®, que a DSM irá comercializar e vender para seus clientes em toda a América do Sul.  Os detalhes financeiros não foram divulgados.

Richard Pieters, presidente da DSM Plásticos de Engenharia nas Américas, diz: “A necessidade de redução de peso na indústria automotiva está levando a uma crescente demanda por poliamida 6. E podemos ver uma tendência semelhante em aplicações eletro-eletrônicas e nos mercados de bens de consumo. Nós firmamos este acordo para atender a essas necessidades crescentes e oferecer mais valor para nossos clientes na América do Sul”. O Vice-Presidente da DSM Plásticos de Engenharia na América Latina, Andrea Serturini, acrescenta: “Com a produção local da Petropol Polímeros no Brasil, a DSM amplia ainda mais a sua capacidade de produção global e pode oferecer seu portfólio bem conhecido de compostos Akulon® para seus clientes globais e locais na América do Sul com alta velocidade, qualidade e eficácia”.

Rogério Tadiotto, Presidente e CEO da Petropol, disse: “Como uma empresa com mais de 20 anos de experiência em compostos de poliamida, a Petropol está bem equipada para atender aos elevados padrões impostos por processos e controles de qualidade da DSM, utilizando alta tecnologia. As instalações de classe mundial em nossa planta em Mauá, no Estado de São Paulo, Brasil, incluem extrusoras de rosca dupla e um laboratório totalmente equipado para controle de qualidade, além de possuirmos certificação ISO 9001:2008”.

A DSM é um player global em plásticos de engenharia, com instalações de produção na Europa, EUA, Rússia, Japão, China, Índia, Taiwan, para atender seus clientes globais e locais na indústria automotiva, de Eletroeletrônicos, Embalagens Flexíveis para alimentos e Bens de Consumo, com uma alta qualidade consistente.

Fonte: DSM

Curta nossa página no

Soluções em plásticos da BASF apresentadas durante a K 2013 vão desde aplicações em bicicletas até assentos para carros

15/10/2013
  • Bicicleta conceito produzida com mais de 20 plásticos diferentes
  • Ao vivo no estande da BASF: produção de partes compostas com diversos materiais
  • Pela primeira vez em público: protótipos da competição de design de assentos para carros

Basf_BycicleNa feira  K 2013, que começa nesta quarta (16/10), a BASF disponibiliza novas ideias ainda mais empolgantes  aos visitantes da exposição da indústria de plásticos. Além da notável bicicleta com mais de 20 aplicações plásticas, algumas altamente inovadoras, serão exibidos três protótipos exclusivos dos vencedores da competição de design de assentos para carros, intitulada “sit down. move.”. Os visitantes presentes no estande da companhia poderão sentar-se em mais de 200 A-chairs da Brunner. Um elemento de cozinha da Blum que estará em demonstração apresentará a funcionalidade de elementos deslizantes e de alta performance em gavetas e dobradiças de armários. O grande evento ao vivo contará com a produção de um compartimento protetor com vários materiais a partir do novo pacote de produtos e serviços Ultracom™ para compostos reforçados com fibra.

No estande B52/C58, corredor 5, da fabricante de máquinas Engel, os visitantes poderão presenciar o processo “RTM” (moldagem por transferência de resinas). Uma proteção de bloqueio da fechadura para o veículo esportivo X-Bow da KTM será produzida por meio do um processo RTM como demonstração em uma v-duo 700 da Engel com o sistema de poliuretano da BASF.

Demonstração ao vivo: novo sistema para processar compostos semiacabados

Utilizando-se da produção de um compartimento de invólucro rígido com diversas partes em uma demonstração ao vivo no estande, a BASF demonstrará sua expertise em materiais e tecnologias de processamento que a empresa oferece em Ultracom™, seu novo pacote de produtos e serviços para partes compostas com reforço em fibra contínua. Como parte da demonstração, as pastilhas de laminados termoplásticos Ultralaminate™, que foram produzidas antecipadamente, serão submetidas inicialmente a um tratamento de plasma para assegurar uma excelente aderência ao componente flexível e, em seguida, colocadas por um robô (da FTP Co.) em um molde da Glittenberg Co. Na etapa principal, o Ultralaminate será recoberto com o componente rígido Ultramid® (PA) e o componente flexível Elastollan® (TPU). Todos os invólucros bipartidos produzidos deste modo podem ser montados para formar um compartimento que pode ser travado. A máquina de moldagem por injeção será fornecida pela Arburg Co.; já os corantes plásticos são baseados nos pigmentos da BASF. Amparada por seu pacote Ultracom™, a BASF oferece atualmente, além de Ultralaminate, Ultratape™ com o sistema de moldagem multicomponente à base de Ultramid® COM e a plataforma de desenvolvimento associada com know-how de design, produção e testes.

Uma e-bicycle como “experimento elaborado” – materiais a serem considerados

As bicicletas feitas quase completamente de plástico já existem há muitos anos. O que ainda não existia até então era um conceito de e-bicycle que incorpora muitos tipos diferentes de plásticos, e por que não dizer plásticos altamente inovadores, que oferecem benefícios específicos. A partir da unidade de negócios Materiais de Performance estabelecida em janeiro de 2013 para consolidar os plásticos de poliuretanos até termoplásticos, espumas, resinas epóxi e produtos compostos, a BASF apresentará uma bicicleta conceito para demonstrar potenciais capacidades: idealizada pela agência de design DING3000, a e-bike “Concept 1865 – Rethinking Materials” (Conceito 1865 – Repensando Materiais, em português)  utiliza mais de 20 plásticos diferentes da BASF. Por que 1865? A BASF foi fundada exatamente no ano em que surgiram as primeiras bicicletas com pedais: é por este motivo que o estudo de design da bicicleta funcional e pronta para pedalar tomou a forma de uma bicicleta de banco alto histórica. Ela incorpora um “experimento elaborado” no tópico “Repensando Materiais”. O veículo é um convite para que os clientes desafiem os produtos estabelecidos e desenvolvam, em parceria com a empresa, ideias que possibilitem novas aplicações para mobilidade e urbanização com base em plásticos modernos.

Pela primeira vez em público: os protótipos de assentos para carros “sit down. move.”

Durante a K 2013, a BASF apresentará pela primeira vez ao público em geral os protótipos dos três conceitos vencedores da primeira competição mundial de design “sit down. move.” para assentos de automóveis. Desde março de 2013, a empresa possui modelos em escala completa dos três protótipos dos vencedores do estudo do conceito e apresentará os objetos aos visitantes da feira comercial. Os protótipos se baseiam nos designs de Song Wie Teo (University of Coventry, Reino Unido), Joonyoung Kim (College for Creative Studies, Detroit, EUA) e Pantila Debhakam (agência de design shakes bkk, Bangkok, Tailândia) e estão caracterizados por uma combinação de criatividade e conhecimento dos materiais da BASF.

Elemento de cozinha da Blum

O novo conceito “Servo Drive” da Blum pode ser vivenciado em primeira mão em uma célula de cozinha transparente: a abertura e o fechamento elétricos de gavetas e tampas com suavidade e amortecimento exigem trilhos e elementos com propriedades deslizantes. Aqui, os plásticos de engenharia da BASF -Ultraform® (POM) e Ultramid® (PA) – desempenham seu papel.

Fonte: BASF

Curta nossa página no

SABIC reforça seu posicionamento no suporte ao crescimento dos fabricantes de veículos no Congresso SAE Brasil 2013

15/10/2013

SABIC_congresso_SAENa 22ª edição anual do Congresso SAE Brasil, em São Paulo, a unidade de negócios da SABIC – Innovative Plastics destacou sua posição no suporte aos fabricantes de veículos para aproveitarem o mercado altamente promissor do Brasil. O congresso da SAE veio num momento em que várias montadoras estão investindo para aumentar a produção no país, que já é o quarto maior mercado automotivo do mundo. Um dos programas que está estimulando o crescimento da indústria automotiva do Brasil é o Inovar-Auto, que incentiva as montadoras a se qualificar para garantir descontos fiscais significativos ao atender aos requisitos específicos do programa. Entre estes requisitos estão a melhoria da eficiência dos veículos em 12%, a realização de um número mínimo de etapas de fabricação no país e investimentos em P&D nas áreas de engenharia, tecnologia e capacitação de fornecedores. Os materiais avançados da SABIC para a indústria automotiva, a sua produção local e recursos de engenharia no país, apoiados por uma rede global de desenvolvimento e centros tecnológicos, oferecem à cadeia automotiva o suporte para atender aos requisitos do programa Inovar-Auto e suas ambições de crescimento neste importante mercado automobilístico.

“Temos o prazer de participar mais uma vez do Congresso SAE Brasil e discutir, junto à indústria, como podemos responder aos desafios e demandas mais urgentes do setor”, disse Ricardo Knecht, gerente geral, América do Sul, da unidade Innovative Plastics da SABIC. “Com este novo direcionamento para aprimorar a tecnologia dos veículos, vemos a oportunidade de oferecer uma maior colaboração através de toda a cadeia de valor, e estamos animados por unir a nossa experiência e know-how em materiais com a engenhosidade de nossos clientes e assim aproveitar ao máximo esta oportunidade”.

“Nosso melhor resultado é alcançado quando trabalhamos diretamente com nossos clientes para entender os desafios e desenhar as soluções”, disse Scott Fallon, diretor sênior de marketing automotivo para os negócios SABIC – Innovative Plastics. “É por isso que estamos ansiosos por eventos como o Congresso SAE Brasil. É outra oportunidade para iniciar esse processo de compartilhamento de conhecimento e traduzi-lo em soluções significativas, e é isso que estamos apresentando aqui em São Paulo – uma gama de soluções de baixo peso que podem ajudar as montadoras a fazer progressos significativos em direção à eficiência dos veículos definidos no programa Inovar-Auto”.

Novas janelas de oportunidade

SABIC_congresso_SAEEntre as muitas aplicações automotivas que a SABIC apresentou no Congresso SAE Brasil 2013, está a estilizada janela de policarbonato (PC) do modelo Volkswagen XL1, um híbrido plug-in com motor a diesel. O XL1 é o carro mais eficiente em produção no mundo, com uma razão de consumo de combustível europeu de 0,9 litros/100 km.

Para alcançar esse desempenho, a Volkswagen aumentou a eficiência do XL1 em todas as áreas de design e tecnologia. Isto incluiu a produção das janelas laterais por meio de uma solução moldada por um processo de injeção de dois estágios e uma tecnologia de revestimento por plasma da EXATEC™ sobre a resina LEXAN™ (PC) e a resina CYCOLOY™ (PC/ABS). Estes materiais reduzem o peso das janelas laterais em 33% em comparação a soluções convencionais de vidro, além de proporcionar uma aparência ótica de alta qualidade e uma superfície resistente à abrasão. A SABIC apoiou completamente a Volkswagen no desenvolvimento do design, engenharia e produção das janelas laterais.

Segundo a empresa, as soluções para “glazing” (plásticos para janelas de veículos) da SABIC podem reduzir o peso em até 50%, dependendo da complexidade e design da janela, se comparadas às versões em vidro convencional. Além de janelas laterais de um veículo, as montadoras podem optar por aplicar a tecnologia do glazing em PC para janelas laterais traseiras e dianteiras (rear and front quarter windows), teto e spoilers – aplicações já demonstradas em veículos de produção. Os parabrisas traseiros (backlites) apresentam uma oportunidade significativa para tirar o máximo proveito dos muitos benefícios possíveis com o uso do PC, incluindo a redução de peso, maior liberdade de design, peças aerodinâmicas e maior integração de funções.

De olho no futuro

Uma segunda aplicação de destaque na exibição é um protótipo de volante todo em plástico com base na resina LEXAN™ EXL da SABIC, um copolímero de PC de alto desempenho, com boa resistência ao impacto em ampla faixa de temperatura e elevada rigidez. Segundo a SABIC, utilizando-se um processo de moldagem por injeção de termoplásticos para este produto pode-se reduzir a massa em até 20% e de 10% a 20% o custo final da peça. A redução de massa oferece às montadoras mais espaço para a integração de componentes eletrônicos e maior liberdade de design para explorar formas originais e designs inovadores. Comparado ao processo de fundição tradicional, a moldagem por injeção pode evitar operações secundárias e agilizar a produção, reduzindo o consumo de energia e as emissões de gases de efeito estufa do processo de fabricação em até 80% e 90%, respectivamente.

Outras aplicações apresentadas no Congresso SAE Brasil 2013 no estande da SABIC incluem:

·          Paralamas e portinholas do tanque de combustível moldados a partir de resina NORYL™ GTX. Este material, quando substitui o metal, pode reduzir até 50% em peso, permitindo uma maior liberdade de design e estilo. Paralamas moldados com este material podem ser pintados on-line, ou seja, junto ao restante do corpo do veículo de demais peças metálicas, evitando a necessidade de operações secundárias e garantindo uma combinação perfeita de cores. Esta resina que é condutiva não exige uma etapa de aplicação de primer antes da pintura.

·         Módulos frontais (Front-End modules) fabricados com a resina STAMAX™ (polipropileno reforçado com de fibra de vidro longa), oferece redução de peso, boa resistência térmica e desempenho mecânico, bem como a capacidade de consolidar as peças para a montagem simplificada.

·         Molduras de faróis e componentes transparentes para iluminação moldados com a resistente resina de PC LEXAN™, uma das soluções em materiais mais importantes do mundo para lentes de faróis. A resina ULTEM™ também é destaque para aplicações em sistemas de iluminação devido às suas propriedades de alta resistência térmica e estabilidade dimensional, características que fazem desta resina um excelente candidato para avançados projetos de faróis de LED.

·         Absorvedores de energia para proteção de pedestres com base na resina XENOY™ iQ, um material composto por uma porcentagem significativa de resíduos pós-consumo renovados, tais como garrafas de água (PET). Além de redução de massa que melhora a característica de consumo de combustível e de emissões, este material oferece medidas eficientes de absorção de energia para atender os requisitos de proteção de pedestres e os danos aos veículos causados em acidentes de baixa velocidade.

A unidade de negócios da SABIC- Innovative Plastics trabalha em colaboração com os clientes desde as primeiras fases do projeto para garantir a correspondência ideal entre atributos materiais e requisitos de aplicação para o melhor desempenho geral. A SABIC possui equipes locais no Brasil, ligadas e apoiadas pela rede global da SABIC, as quais estão disponíveis para oferecer suporte técnico e de desenvolvimento. A SABIC oferece ainda aos clientes na América do Sul acesso fácil e rápido aos materiais de suas instalações de produção localizadas em Campinas (SP), no Brasil e em Tortuguitas, na Argentina.

Fonte: SABIC-IP

Curta nossa página no

Resina de Polieterimida da SABIC é usada em faróis de neblina do Novo Golf na Europa

11/09/2013

Sabic_farol_neblina_1Com o apoio da SABIC, o fornecedor de iluminação automotiva Hella Slovenia estabeleceu uma bem-sucedida colaboração com a Volkswagen para desenvolver um farol de neblina que atende a vários requisitos específicos, incluindo excepcional resistência térmica em um espaço compacto, redução do ofuscamento e maior liberdade de design, segundo a SABIC. Para vencer o desafio, foi preciso utilizar um grade leve e de alta resistência térmica da família de resinas ULTEM™ de polieterimida da SABIC e uma combinação especial na cor preta.

Juntos, a resina e o pacote de coloração permitiram que o farol de neblina apresentasse refletores parcialmente metalizados e atendesse aos exigentes requisitos estéticos e funcionais da Volkswagen. O farol de neblina equipa o novo Golf, denominado o ‘Carro do Ano’ de 2013 na Europa, na prévia para o Salão do Automóvel de Genebra deste ano, e outros modelos do Grupo Volkswagen.

“Estamos encantados com o fato de a Hella e a Volkswagen terem selecionado os materiais da SABIC para produzir um design inovador que estabelece um novo padrão para faróis de neblina automotivos, tanto em estilo quanto funcionalidade”, afirmou Scott Fallon, gerente geral do setor automotivo da Innovative Plastics da SABIC. “A iluminação dianteira dos automóveis se tornou ainda mais importante à medida que os elementos de estética e a própria tecnologia de iluminação ficaram mais complexos. Harmonizar os dois é um desafio constante e a resina ULTEM, com sua alta resistência ao calor, tem comprovado ser capaz de permitir designs diferenciados.”, completa Fallon.

“Os materiais certos – aqueles que nos permitem superar barreiras tradicionais – são fundamentais para aprimorarmos os sistemas de iluminação”, afirmou Christof Droste, diretor executivo da Hella Saturnus Slovenija. “A resina ULTEM AUT210 da SABIC comprovou ter o conjunto certo de propriedades para implementar o design do farol de neblina que resultou da nossa colaboração com a Volkswagen. A resina ULTEM não apenas resiste a altíssimas temperaturas, mas também permite que o farol de neblina praticamente desapareça na parte frontal do veículo, graças a coloração especial preta.”

Segundo a SABIC, a sua ULTEM de resinas termoplásticas amorfas de polieterimida (PEI) oferece alta resistência mecânica, rigidez e resistência química. Este novo grade da resina para elevadas temperaturas, ULTEM AUT210, combina resistência térmica superior com uma temperatura de inicio de embaçamento de até 210 graus Celsius, afirma a empresa.

A liberdade de design que uma resina  proporciona é importante não apenas por causa das novas preferências estéticas que se estabelecem em todo o setor, mas também devido ao menor espaço para design na parte dianteira dos veículos. À medida que os fabricantes equipam os automóveis com mais tecnologia, como câmeras, sistemas para manter o carro na pista, dentre outros, o espaço para instalar faróis de neblina vem sendo reduzido, tornando a resistência ao calor ainda mais crítica. Segundo a SABIC, a sua resina de Polieterimida oferece características de estabilidade dimensional, metalização direta e ductilidade que, em conjunto, permitem produzir sistemas de iluminação mais compactos e ainda atender aos altos requisitos ópticos da aplicação em altas temperaturas.

Afirma ainda a empresa que a resina usada nos faróis de neblina do Novo Golf também contribui para a redução do peso total do veículo. Comparada com as soluções tradicionais para faróis de neblina, como o aço ou o alumínio fundido, a resina da SABIC gera uma economia de peso de 30 a 70 por cento, respectivamente, de acordo com informações da empresa. Essas economias de peso são fundamentais em função do impacto que cada grama à frente das rodas dianteiras de um carro tem sobre a dinâmica geral da condução do veículo.

A SABIC afirma que um benefício adicional do design inovador do farol de neblina é a redução da luz refletida indesejada, que pode provocar ofuscamento ou “buracos” na iluminação da rodovia, trazendo riscos à segurança dos motoristas. O pacote especial e personalizado na cor preta da resina diminui a luz refletida indesejada e, com isso, minimiza o ofuscamento, um recurso de segurança especialmente importante para a condução noturna e em caso de neblina ou chuva forte.

A Hella Slovenia desenvolve e fabrica iluminação automotiva como, por exemplo, faróis dianteiros, faróis de neblina, luzes para sistemas diurnos e luzes de função única e combinada. A empresa é membro do grupo internacional Hella, um dos principais fornecedores automotivos do mundo. Além de tecnologia de iluminação, a Hella desenvolve e fabrica componentes e sistemas eletrônicos e módulos completos de veículos, sistemas de ar-condicionado e sistemas elétricos veiculares para a indústria automotiva.

Fonte: SABIC

Curta nossa página no

DSM e KACO desenvolvem tampa de virabrequim feita em poliamida 410 que reduz custos e peso

02/09/2013
dsm_kaco_1

Tampa de virabrequim fabricada em poliamida 4.10 da DSM para motores Volkswagen de próxima geração

A Royal DSM, juntamente com sua parceira especialista em componentes automotivos KACO, deram um passo importante para melhorar a eficiência no uso de combustível nos automóveis. As duas empresas desenvolveram uma tampa leve multifuncional de virabrequim em EcoPaXX® – uma poliamida 4.10 da DSM proveniente de fontes renováveis – para a mais recente geração de motores a diesel desenvolvidos pelo Grupo Volkswagen.

A tampa fabricada com poliamida incorpora vedações integrais em teflon (PTFE) e borracha de silicone líquida (LSR), assim como vários insertos metálicos. Ela será usada em uma nova plataforma modular MDB da Volkswagen para motores a diesel implementados nas suas marcas Audi, Seat, Škoda e VW. A Volkswagen, juntamente com todos os principais produtores de automóveis, está em constante busca por novas maneiras de aumentar a sustentabilidade de seus produtos, e a nova cobertura do virabrequim derivada de fontes renováveis é um bom exemplo das soluções que está implantando.

Segundo a DSM, quando comparados às tampas feitas em alumínio, os custos das tampas produzidas com a poliamida da DSM são consideravelmente mais baixos, em parte graças ao uso de uma célula de produção integrada totalmente automatizada para a fabricação do componente na KACO. O peso também foi reduzido consideravelmente, pois o EcoPaXX é 45% menos denso do que o alumínio.

De acordo com a DSM, o desenvolvimento representa um avanço significativo em termos de sustentabilidade, desde o momento da produção até o uso do veículo. A poliamida 410 EcoPaXX da DSM  é 70% derivada de fontes renováveis (óleo de mamona). A KACO utiliza a célula de produção energeticamente eficiente não só para moldar a tampa do virabrequim, mas também para integrar duas vedações separadas: a primeira, em PTFE, é colocada no molde por um robô, sendo o EcoPaXX moldado sobre ela;  a segunda, em LSR, é então moldada diretamente na peça usando um processo 2K. Isto resulta em uma redução de energia utilizada durante a produção, sem nenhum desperdício de material. Por fim, como a tampa do virabrequim pesa muito menos do que a sua versão em alumínio, o veículo funciona com mais eficiência, economizando combustível e reduzindo as emissões de dióxido de carbono ao longo de sua vida.

As tampas termoplásticas de virabrequim ainda são incomuns, sendo que as poliamidas 6 ou a 66 são o material de preferência. A especificação dimensional muito rígida da versão VW, assim como as cargas elevadas que a tampa tem que suportar, tornaram particularamente severo o desafio de produzir a peça em termoplástico. Segundo a DSM, a empresa enfrentou o desafio, juntamente com a KACO, graças ao desempenho excepcional da sua poliamida 4.10 – propriedades mecânicas muito boas a elevadas temperaturas, combinadas com uma excelente tenacidade fazem dele um material ideal para o alto desempenho requerido durante o uso em condições extremas. As habilidades da KACO em integrar vedações estáticas e dinâmicas na peça de uma forma inteligente também foram um fator chave para o sucesso.

Andreas Genesius, chefe de Gestão de Projetos da KACO, ressalta a importância do processo de produção livre de resíduos “A peça sai da célula de injeção pronta para ser montada no bloco do motor”, diz ele. “Não é necessário fazer nenhum corte ou remoção de aparas. Através de uma abordagem holística em relação ao design e à produção de peças automotivas, estamos contribuindo para o progresso tecnológico sustentável, sem comprometer o desempenho ou a competitividade da peça”.

Genesius acrescenta que a chave para o sucesso do lançamento da tampa do virabrequim, após um período de desenvolvimento extremamente curto, foi o trabalho estratégico conjunto com os principais parceiros, incluindo a DSM, nas áreas de design de peças, desenvolvimento de material, design de processo e combinação de diferentes materiais.

A tampa do virabrequim é uma obra-prima de projeto de engenharia. A orientação das fibras, o número e a posição dos pontos de injeção e a concepção e integração dos vários insertos foram otimizados para minimizar o empenamento e garantir vedações rigorosas entre a tampa e o bloco do motor e o cárter de óleo. A tampa também tem que resistir ao aperto dos parafusos de fixação no bloco do motor e no cárter (cada um dos quais é construído com tolerâncias diferentes), bem como de ferramentas utilizadas para fixar a posição da correia de FEAD (Front End Accessory Drive). Com as suas excelentes propriedades mecânicas, o EcoPaXX proporcionou uma resposta para estas exigências, afirma a DSM.

Fonte: DSM

Curta nossa página no

Lanxess apresenta produtos na K 2013

30/08/2013

Entre os dias 16 e 23 de outubro, a multinacional alemã LANXESS participará, em Dusseldorf, na Alemanha, da K2013,  evento internacional voltado para o segmento de plásticos e borrachas.

k_2013A LANXESS focalizará suas soluções inovadoras para a mobilidade verde na K 2013. “Em todo o mundo existem mais de um bilhão de carros nas ruas e estradas, e até 2050 este número deverá subir para 2,5 bilhões. Portanto, a mobilidade sustentável está se transformando em uma megatendência global. Com inúmeros produtos e tecnologias, a LANXESS já é pioneira em mobilidade verde”, afirma o Dr. Werner Breuers, membro do Conselho de Administração da LANXESS. Entre outras coisas, a LANXESS utilizará a feira para focalizar na sua borracha de alta performance e nos produtos químicos de borracha para os pneus verdes com baixa resistência à rolagem, em termoplásticos de alta tecnologia para redução de peso e na sua borracha com base em matéria-prima sustentável.

Cultura de inovação voltada para a aplicação

Em 2012, a empresa de especialidades químicas LANXESS gerou quase 20% das vendas do grupo com produtos de mobilidade verde. “A nossa cultura de inovação está se concentrando sistematicamente nas necessidades de nossos clientes e trabalhamos em estreita colaboração com eles para desenvolver soluções inovadoras que podem ser lançadas no mercado de forma mais rápida e econômica possível”, afirma Breuers. No ano passado, a LANXESS investiu €192 milhões – cerca de 2,1% de suas vendas – em pesquisa e desenvolvimento, cerca de 33% a mais do que no ano anterior. “Em especial, a nossa cultura de inovação tem como objetivo o pagamento de dividendos nos mercados em crescimento na China, Índia, Rússia e Brasil, onde estamos fortalecendo nossa presença significativamente”, complementa o executivo. Por exemplo: uma fábrica de borracha butílica, com uma capacidade anual de 100 mil toneladas métricas foi inaugurada em Cingapura há um mês.

EPDM – foco na tecnologia ACE e nos mercados em crescimento

A LANXESS está buscando captar nova participação de mercado no mundo com mundial em elastômeros de etileno-propileno de alto desempenho (EPDM) Keltan com tecnologias avançadas de produção, investimento em mercados de crescimento e um portfólio focalizado. Segundo a empresa, a inovadora tecnologia ACE desempenha um papel-chave neste aspecto, produzindo EPDM sem o uso de cloro em um processo de elevada pureza e com uma composição que pode ser controlada com um grau de detalhamento que dificilmente teria sido possível no passado. “Sete grades no portfólio de EPDM têm um desempenho superior graças à tecnologia. Ela também nos permite adicionar novas grades de EPDM ao nosso portfólio”, completa o Dr. Torsten Derr, head da unidade de negócio Keltan Elastomers. Seus investimentos incluem a maior planta do mundo de EPDM em Changzhou, na China, com uma capacidade anual de até 160 mil toneladas. O início da produção está previsto para 2015.

Grades de borracha técnica – solucionando problemas muito específicos

A Lanxess afirma que a unidade de negócios High Performance Elastomers, um dos principais fornecedores do mundo de borracha técnica, está empenhada em desenvolver especialidades inovadoras como soluções para problemas muito específicos. Ela está seguindo uma estratégia de quatro vertentes em borracha nitrílica de butadieno (NBR). Além de grades de NBR com custo-benefício e diversificação do portfólio através de materiais específicos para clientes, por exemplo, o foco também são os grades inovadores de NBR e novos grades de pó de NBR, Baymod. Um passo inovador de composição na produção de policloropreno amplia a gama de aplicações para esta borracha. “Isso ajudou-nos a desenvolver duas novas famílias de produtos, Baypren HP e GF. Baypren HP inclui produtos com propriedades que ainda não estão disponíveis no mercado”, afirma Jan Paul de Vries, chefe de High Performance Elastomers. Entre os materiais Levapren de poliacetato de vinila (EVM) em desenvolvimento, um grade para a modificação da resistência ao impacto de ácido poliláctico é altamente promissor, afirma a empresa. O ponto de foco das atividades de investimento da unidade de negócios é a Ásia. Por exemplo, uma planta de borracha nitrílica com uma capacidade anual de 30 mil toneladas foi inaugurada em Nantong na China, em maio de 2012, em conjunto com um parceiro.

Termoplásticos de alta tecnologia – redução de peso na indústria automotiva

A unidade de negócios High Performance Materials (HPM) pretende exibir na K 2013 sua posição global em construção automotiva leve, com base em poliamidas de alta tecnologia e poliésteres Durethan e Pocan. Isto foi recentemente reforçado por meio da aquisição da Bond-Laminates, um fabricante e fornecedor de compostos contínuos de termoplástico de performance reforçado com fibra comercializados sob a marca TEPEX. “Somos hoje um dos poucos fabricantes de termoplásticos no mundo que podem fornecer compostos e compostos de performance reconhecidos, em produção de grande escala com o know-how de aplicações correspondentes para o volume de produção de componentes leves “, afirma o Dr. Michael Zobel, diretor da HPM. A empresa vai aproveitar principalmente sua posição única em construção leve para ampliar ainda mais o negócio nos mercados de crescimento e continuar o processo de globalização com novas instalações de produção. Entre os exemplos de expertise de HPM para construção leve citada por Zobel estão as primeiros dianteiras que consistem inteiramente de poliamida 6 e o primeiro pedal de freio para carros feito com poliamida reforçada com fibras de vidro contínuas e adequado para produção em série em grande escala.

Fonte: Lanxess / Virta

Curta nossa página no

Freudenberg-NOK traz nova linha de produção para o Brasil

16/08/2013

Empresa amplia portfólio de soluções com produção local com nova linha de coifas em TPE para semieixos e juntas homocinéticas

A Freudenberg-NOK América do Sul anuncia a inauguração da nova linha de produção de coifas em termoplásticos (TPE) para aplicação em semieixos e juntas homocinéticas. Com a nova Unidade em Diadema (SP), a empresa amplia o portfólio de soluções com produção local, complementando seu pacote atual de vedações, retentores e juntas que já fornece para a indústria automotiva sul-americana, disponibilizadas como equipamento original às maiores montadoras em operação na região.

“O início da produção em escala comercial está projetado para ocorrer entre dezembro e janeiro próximos e é uma importante etapa do nosso plano de dobrar o faturamento na América do Sul até 2016”, conta George Rugitsky, presidente da empresa no continente. O executivo da subsidiária local informa que o projeto completo desta nova linha inclui seis máquinas de última geração, que estarão operando com total capacidade até 2016. “Esta nova unidade produtiva nos permite ampliar ainda mais o relacionamento com os clientes na indústria automotiva, possibiltando ampliar nossa relevância e pacote de soluções tecnológicas aos clientes atuais e futuros”, completa.

Sobre os investimentos para trazer esta nova linha, Rugitsky conta que o aporte faz parte do plano do Grupo Freudenberg de alocar R$ 40 milhões em 2013 para inovações, ampliação da capacidade produtiva e otimização dos processos nas empresas instaladas no Brasil; no ano passado, o Grupo investiu um total de R$ 35 milhões.

Com fábricas de coifas já operando na Alemanha, Polônia, EUA, Índia, Tailândia, China, Coreia e Japão, a abertura da nova unidade de Diadema, faz parte do plano estratégico da empresa de consolidação da liderança mundial nesse segmento de negócios. “Pela sua atuação global, o compromisso da Freudenberg-NOK em garantir padrão de excelência aos clientes é inegociável. Como parte desse compromisso, serão enviadas quatro pessoas para um treinamento intenso de seis meses no Lead Center Global da área de coifas da empresa, em Berlim”, conta Rugitsky.

O gerente industrial, Paulo Parize, ressalta que o fator inovação é um dos pontos primordiais do processo industrial da nova linha. “As máquinas de última geração chegam para serem instaladas em um processo produtivo muito robusto, altamente controlado e com alto nível de automação, com foco na filosofia da nossa empresa, de garantia de qualidade de produto, baixa geração de resíduo e custo competitivo”, informa Parize.

Nova linha nacionaliza peças de alta tecnologia

O diretor de vendas da Freudenberg-NOK América do Sul, Rodrigo Vilela, conta que, inicialmente, a nova unidade irá localizar itens atualmente fornecidos pelas plantas da Europa. “Iniciaremos com um projeto de nacionalização em parceria com um grande cliente mundial, fabricante de semieixos. A produção no local nos permitirá crescer em participação no cliente atual e conquistar novos clientes no Brasil e América do Sul”, conta o executivo.

Sobre a Freudenberg-NOK / Grupo Freudenberg:  Freudenberg-NOK é uma joint venture formada pela união da alemã Freudenberg com a japonesa NOK. Atua com as unidades de negócios Freudenberg-NOK, Simrit, Corteco e Dichtomatik nos mais diversos segmentos, como o automotivo, industrial e reposição. Especializada no desenvolvimento e produção de retentores, o-rings, vedações hidráulicas e pneumáticas, a Freudenberg-NOK integra a Unidade de Negócios de Tecnologia em Controle de Vibração e Vedação, que emprega mais de 24 mil pessoas em todo o mundo e, em 2011, obteve um faturamento global acima dos € 3,4 bilhões. Presente no Brasil desde 1973, a Freudenberg-NOK possui unidade fabril em Diadema (SP), onde emprega cerca de 500 pessoas. Além de atender a todas as montadoras e principais indústrias do país, exporta para a América Latina, Estados Unidos e Europa.

O Grupo Freudenberg, de origem alemã, atua nos segmentos de vedação, controle de vibrações, não tecidos, lubrificantes especiais, agentes desmoldantes, filtração, dentre outros. Emprega mais de 37 mil pessoas em 58 países, com um faturamento anual acima de € 6,32 bilhões. No Brasil, está presente com seis empresas: Freudenberg-NOK, Freudenberg Não Tecidos, Klüber Lubrication, EagleBurgmann, Chem-Trend e SurTec; desde julho de 2012, atua também por meio da joint venture TrelleborgVibracoustic.

Fonte: ADS / Grupo Freudenberg

Curta nossa página no

SABIC divulga vencedores de Concurso de Projetos de Iluminação automotiva

18/07/2013

Sabic_concursoA SABIC e o London Royal College of Art (RCA) indicaram recentemente os vencedores do concurso de projeto de iluminação automotiva da VISIcON durante a cerimônia de premiação realizada no campus Kensington da universidade. O programa de quatro meses patrocinado pela SABIC desafiou os estudantes de pós-graduação dos programas de Projeto de Veículos e de Têxteis para Veículos da RCA a desenvolverem conceitos de iluminação automotiva inovadores utilizando materiais da SABIC. Os alunos trabalharam em nível individual e de equipe. O grande prêmio individual da VISIcON foi atribuído a Daniel Quinlan (Irlanda ) com Franklin Brown (Estados Unidos) e Stephen Russell (Reino Unido) como vice-campeões. Pierre Andlauer e Henri Peugeot (França), Selim Benhabib (Turquia) e Cherica Haye (Reino Unido) ganharam o prêmio principal como o melhor projeto de equipe. Haye, um estudante de segundo ano de projetos têxteis, também foi escolhido como o grande vencedor do prêmio na categoria de pesquisa de materiais. O projeto VISIcON serviu como experiência preparatória única na carreira dos estudantes que participaram da RCA e ajudou a destacar a importância da identificação e seleção de materiais nas primeiras fases do projeto e também a versatilidad e dos materiais plásticos de alto desempenho na condução de projetos automotivos.

“Parabenizamos os estudantes projetistas vencedor es e todos os participantes por terem abraçado plenamente o desafio que estava por trás do VISIcON”, disse Scott Fallon, gerente geral automotivo do negócio Innovative Plastics da SABIC. “Está claro para nós que os alunos aproveitaram a liberdade de projeto que as nossas soluções termoplásticas oferecem. Seus conceitos nos empolgaram e proporcionaram um vislumbre do futuro da iluminação automotiva e do projeto de veículos, com as novas e ousadas alternativas de design e funcionalidade expandida.

Estamos entusiasmados com as possibilidades de construir além do VISIcON e em ajudar nossos clientes a aplicarem as tecnologias mais recentes e a aprimorarem a iluminação em seus veículos”. O trabalho dos estudantes foi apresentado a um júri composto por ilustres projetistas automotivos,representantes da SABIC e da RCA, e outros especialistas externos. “Todos os conceitos e modelos que vimos no VISIcON demonstraram serem frutos da imaginação, colaboração e inovação”, disse Richard Woolley, Diretor do Estúdio de Projetos Avançados da Land Rover e um dos membros do júri do VISIcON. “Este foi um projeto fantástico para estes jovens projetistas. Fiquei impressionado com a criatividade dos alunos e por desfrutarmos em profundidade de suas visões de como os plásticos podem trazer mudanças positivas para iluminação e mobilidade do carro no futuro”.

O projeto VISIcON permitiu a livre circulação de ideias e pensamentos em todas as áreas de estudodo projeto (Projeto de veículos, têxteis e industrial) e incluiu designs automotivos de três estúdios- Automark (identidade da marca), Flow Urban (projeto de exteriores) e Inside Out (projeto de interiores). “Esta polinização cruzada de ideias entre estúdios e áreas de estudo foi a grande força do projeto VISIcON”, disse o professor Dale Harrow, chefe do departamento de projeto de veículos do RCA. “Acreditamos no desenvolvimento de projetistas que possam adotar uma visão mais ampla e que estão abertos a diferentes perspectivas. O VISIcON nos permitiu fazer isso e, apoiado pela experiência da SABIC em soluções de materiais, permitiu que os alunos criassem algumas peças de trabalho verdadeiramente únicas”.

O modelo ‘ENOPE’de Daniel Quinlan, vencedor do prêmio na categoria de projeto de veículo individual inteligente, utiliza materiais da SABIC para aprimorar a funcionalidade e a estética. Ele inclui o uso de bordas iluminadas de vidros de veículos com LEXAN™ como unidades de iluminação inovadoras para iluminação dianteira e traseira e marcação lateral. Seu modelo segue um tema de iluminação inspirado no oceano e bioluminescência e está baseado em uma interpretação altamente criativa da pesquisa de materiais feita pela estudante Sofie van Aelbroeck (Bélgica), de Projetos Têxteis, companheira de Quinlan no exercício de grupo, e vice-campeã na categoria de pesquisa de materiais.

Os vice-campeões Individuais Brown e Russell impressionaram o júri com seus modelos e pesquisas subjacentes. Brown produziu um concei to de cupê esportivo elétrico que é altamente configurável pelo uso inteligente da tecnologia de impressão em 3D avançada. Os painéis exteriores e interiores contêm elementos de iluminação que obtêm uma nova funcionalidade e iluminação de projeto que é utilizada para comunicar a informação sobre o estado do veículo e sobre o seu movimento para o condutor e para os demais passageiros. A abordagem de Russell foi completamente diferente. Seu veículo, na forma de chapas transparentes meticulosamente dobradas, estava focado principalmente na utilização da luz natural, o que levou à descoberta de uma nova e altamente inovadora linguagem de projeto formal que inspirou muitos dos seus colegas durante o transcorrer da competição VISIcON.

A equipe vencedora composta pelos estudantes Andlauer, Peugeot, Benhabib e Haye adotou o tema “Hipereality” (hiperrealidade). Eles combinaram três projetos altamente individuais em uma visão escultural que usa a iluminação para aprimorar elementos naturais, tais como o vento e a chuva, para criar a impressão de velocidade do veículo. Eles desenvolveram duas formas esculturais: uma forma de mobilidade impressa em 3D; e uma escultura transparente com alta resistência a UV através das resinas VISUALFX™ da SABIC, que adicionam iluminação e profundidade. Este modelo maior é maravilhosamente suportado pelo te nsionamento de fios para destacar ainda mais a sensação de força e o espírito de movimento.

Haye ganhou o aclamado premio na categoria de pesquisa de materiais por seus guias de iluminação plásticos na forma de fios em padrões têxteis. A combinação de materiais iluminados por um poderoso mecanismo de iluminação produziu um efeito de luminosidade de alto valor que é maravilhosamente intrigante e original.

A SABIC premiou com bolsas de estudo os vencedor es e vice-campeões individuais. Os estudantes das equipes vencedoras e vice-campeãs receberam iPads da Apple. O VISIcON é o segundo projeto de concepção cria tiva que a SABIC patrocinou no RCA. Em 2005/2006 a SABIC desafiou as equipes de estudantes por meio de sua competição PLASTicon, que buscava explorar e experimentar uma ampla gama de tecnologias de plástico para identificar novas possibilidades de projeto de veículos

Fonte: SABIC

Curta nossa página no

Novo motor do Peugeot 508 terá reservatório de óleo fabricado com poliamida da DSM

18/06/2013

 A Royal DSM redução de peso de veículos com a incorporação de reservatórios de óleo moldados por injeção com poliamida 6 fabricada pela empresa.

Dsm_Peugeot

Poliamida da DSM foi utilizada pela Steep no reservatório de óleo do novo motor do Peugeot 508.

O Peugeot 508 é o primeiro veículo a usar a nova solução da DSM e há previsão de que outros modelos o façam.  Segundo a DSM, a PSA e seus clientes estão se beneficiando de um produto que não somente pesa menos que a versão em metal, mas também custa menos em sua fabricação, além de ajudar a diminuir o consumo de combustível e as emissões de dióxido de carbono durante a vida útil do veículo.

Reservatórios de óleo são a oportunidade ideal para o uso de plásticos de engenharia em aplicações automotivas, pois eles podem gerar uma redução significativa no peso quando comparados a versões tradicionais de metal. Mas os reservatórios de óleo também oferecem um desafio considerável para os desenvolvedores: sua posição debaixo do motor faz com que eles precisem suportar impactos e uma fricção mecânica considerável causada por exemplo, por pedras voando da rua e choque com guias caso o veículo seja tirado da rua e posto na calçada.

A Steep Plastique, uma das fornecedoras francesas líderes de mercado, situada em Saint-Maurice-de-Beynost, desenvolveu, com sucesso, um reservatório 60% mais leve que a versão metálica. Além disso, graças ao uso de um software de simulação, o reservatório foi aprovado em testes na empresa e na Peugeot, incluindo um severo teste de impacto de guia, um teste de impacto em pedras e um teste de queda de motor. Além disso, a poliamida 6 utilizada é também resistente ao óleo.

A categoria utilizada para a aplicação foi o Akulon Ultraflow K-FHG7 da DSM, reforçado com 35% de fibra de vidro, e estabilizador térmico de poliamida 6 com ótimas propriedades de fluidez. Ela oferece vantagens significativas de processo comparada a produtos-padrão de poliamida 6, ao passo em que mantém as propriedades mecânicas necessárias. “Esse é um importante passo adiante”, diz Ralph Ramaekers, Gerente do Segmento Global de Powertrain, na DSM. “Transformar esse projeto em um produto bem-sucedido exigiu um esforço conjunto dos especialistas da DSM e da Steep, e uma compreensão aprofundada das exigências da aplicação. Estamos satisfeitos pelo fato de que partimos para a produção. A DSM segue focalizada na substituição do metal no compartimento de motor e na carroceria do carro”.

Eric Delachambre, Gerente da Steep Plastique, disse: “Essa importante inovação demonstra que a DSM está desenvolvendo os materiais corretos para atender aos desafios enfrentados pela indústria. Agora, graças às melhorias significativas que fizemos em testes de colisão, poderemos fazer ainda mais progressos em aplicações como estas, levando os veículos a obter um desempenho melhor e causar um impacto ambiental menor”.

A Royal DSM é uma empresa global voltada à ciência, ativa nas áreas de saúde, nutrição e materiais. A DSM atua em mercados globais como suplementos alimentícios, cuidados pessoais, alimentos, farmacêuticos, aparelhos médicos, automotivos, tintas, elétricos e eletrônicos, proteção à vida, energia alternativa e materiais biológicos. Possui 23.500 funcionários no mundo todo e vendas anuais de cerca de €9 bilhões.

A Steep Plastique é uma fornecedora global de módulos completos para o segmento automotivo,  “tier 1” , com unidades de produção na Europa e na Ásia.

Fonte: DSM

Curta nossa página no

Villares Metals lança novo aço para fabricação de moldes

18/06/2013

Com o lançamento desse produto, a Villares Metals quer estreitar ainda mais o relacionamento com o setor automotivo. Do volume total de produção, que foi de 87 mil toneladas em 2012, 65% atendeu ao mercado interno e 35% o externo

A Villares Metals, a maior produtora de aços especiais não planos de alta-liga da América Latina, lançou o VP ATLAS, um aço de elevada resistência mecânica e que oferece desempenho superior na produção de moldes para injeção de plásticos para as indústrias automotivas e de eletrodomésticos. O evento de lançamento ocorreu na capital paulista, no dia 17 de junho, nas dependências da Associação Brasileira de Máquinas e Equipamentos (ABIMAQ). Na ocasião, o presidente da Anfavea, Luiz Moan, também esteve presente, proferindo uma palestra sobre as “Tendências e perspectivas do setor automotivo para os próximos anos”.

O lançamento do VP ATLAS em São Paulo não foi por acaso. A Villares Metals tem conhecimento da importância dessa região para o desenvolvimento sócio-econômico do país, sobretudo para o setor automotivo.

“O Estado de São Paulo abriga grande parte das montadoras de veículos do nosso país e a maioria das empresas que fornecem equipamentos/peças para esse segmento são clientes da Villares Metals. Em 2012, a empresa produziu 87 mil toneladas, sendo que 65% abasteceram o mercado interno e 35 % foram destinados para a exportação. O nosso objetivo é cada vez mais estreitar o relacionamento com esse segmento, atendendo as suas necessidades, principalmente no que diz respeito ao novo regime automotivo”, enfatiza, Rafael Agnelli Mesquita, Diretor de Novos Negócios & Marketing da empresa.

Características do VP ATLAS

Com o lançamento do VP ATLAS, a Villares Metals pretende aumentar o seu portfólio de produtos para ferramentais aplicados nos segmentos Automotivo e de Eletrodomésticos. “É a certeza de que estamos atentos ao crescimento do mercado e às novas tendências da indústria automotiva e de eletrodomésticos. Dessa forma, a Villares se antecipou a essas necessidades e passa a oferecer um aço com maior resistência para moldes de injeção de plástico, com conceito patenteado e altamente inovador”, afirma Rafael.

Segundo a Villares, o produto é indicado para as mais severas aplicações automotivas e de eletrodomésticos por apresentar alta resistência mecânica, por exemplo, característica essencial exigida nesses segmentos. “Este novo aço possui composição química balanceada, com patente requerida, passando por tratamento de microinclusões, o que lhe garante melhor equilíbrio e desempenho, que são vistos como vantagens competitivas em mercados tão acirrados, como o Automotivo, entre outros”, destaca José Bacalhau, Engenheiro Pesquisador, responsável pelo desenvolvimento do produto.

Com mais de 70 anos de mercado, a Villares Metals é a maior produtora de aços especiais não planos de alta-liga da América Latina. Empresa siderúrgica semi-integrada, a Villares Metals possui uma linha de produtos ampla, que inclui: aços rápidos, aços ferramenta (aços para trabalho a quente, aços para trabalho a frio, aços para moldes plásticos), aços inoxidáveis, aços válvula, ligas especiais e peças forjadas. Possui um centro de distribuição de aços-ferramenta com uma área de 5.500m2 em Sumaré (SP) e outro de 1.300m2 em Joinville (SC), com capacidade de entrega em todo Brasil. Para atender as necessidades específicas de seus clientes, a empresa possui um moderno Centro de Pesquisa e Desenvolvimento. Em 2012, a empresa investiu mais de R$ 7 milhões no desenvolvimento de novas tecnologias, atentando-se sempre às exigências e mudanças do mercado.

A Villares Metals emprega cerca de 1.400 pessoas e seu faturamento no último ano fiscal (início em abril de 2012 e término em março de 2013), foi próximo a R$ 800 milhões.

Fonte: Villares Metals

Curta nossa página no

DSM apresenta soluções inovadoras e sustentáveis em Plásticos de Engenharia na Feiplastic 2013

05/06/2013

Empresa apresentou resinas plásticas de alta performance, durabilidade, com diversas aplicações na indústria e presentes no dia a dia de pessoas no mundo todo

DSM_StandA DSM, um dos principais fornecedores mundiais de plásticos de engenharia de alta performance, expôs na Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, ocorrida em São Paulo de 20 a 24 de maio de 2013.

Durante a feira, a empresa destacou suas soluções em Poliamidas e Elastômeros Termoplásticos, confirmando sua posição de vanguarda no desenvolvimento de plásticos de engenharia para as indústrias automotiva, eletroeletrônica, de embalagens flexíveis para alimentos e de bens de consumo.

De acordo com Richard Pieters, presidente da Unidade de Negócios de DEP para as Américas, a empresa vê perspectivas muito promissoras no mercado brasileiro. A decisão da empresa de expor na Feiplastic 2013 reflete o interesse da DSM em expandir as suas atividades no País. Segundo Pieters, a DSM é uma empresa que investe continuamente em inovação e P&D, com o intuito de preservar sua liderança global nos segmentos em que atua, buscando atender a tendências atuais do mercado, tais como a redução de peso pela substituição de metais por plásticos na indústria automotiva e a utilização de matérias-primas renováveis.

Inovação e Sustentabilidade

Junto aos materiais de alto desempenho e durabilidade, a empresa levou à feira valores ligados ao núcleo de sua filosofia de trabalho: inovação e sustentabilidade. Inovação para conhecer as necessidades das gerações atuais sem comprometer gerações futuras e sustentabilidade para criar, entre outros projetos, plásticos de engenharia renováveis, que estão ajudando o mundo a se livrar da dependência de materiais fósseis e poluentes.

Soluções automotivas para as demandas da indústria

Segundo a DSM, os materiais avançados fornecidos pela empresa garantem à indústria automotiva redução dos índices de carbono ao longo da vida útil do veículo. Desde sistemas de mais baixo custo até a substituição de peças metálicas, passando pela melhora de produtividade no processamento de materiais, os plásticos da DSM ajudam no surgimento de veículos mais leves, resistentes, seguros e sustentáveis.

DSM_ECOPAXXO EcoPaXX™, por exemplo, é um polímero de alta performance, desenvolvido com matéria-prima renovável. É uma poliamida 4.10 que tem 70% de óleo de mamona em sua composição. Com cadeia polimérica longa, baixa absorção da umidade e alto ponto de fusão devido à alta taxa de cristalização, é um produto único entre os biopolímeros disponíveis para comercialização e aplicação. Suas principais características, de acordo com a empresa, são as ótimas resistências térmica e química, alta resistência mecânica e ótimo acabamento externo. Foi escolhido para a tampa do motor do Mercedes Benz Classe A, o que resultou na diminuição de 40% dos índices de carbono do veículo, em relação a outras coberturas de motor.

DSM_Stanyl_DiabloO Stanyl® é uma poliamida 4.6 de alta performance, que pode suportar temperaturas até 230ºC, com alta durabilidade e resistência à fricção e calor elevados, segundo informado pela DSM. Por isso, é muito usada na substituição de peças metálicas.Stanyl® Diablo OCD 2305 BM é uma poliamida resistente a altas temperaturas, apta para o processo de extrusão e sopro, ao mesmo tempo em que se encaixa em todos os requisitos para dutos com altas cargas de ar quente.

O Arnitel® é um copoliéster elastomérico que trabalha em uma faixa ampla de temperatura, com foco na substituição de borrachas. A DSM afirma que o Arnitel mantém as propriedades mecânicas em temperaturas altas e baixas, a partir de -45º até 150ºC, garantindo flexibilidade, elasticidade, permeabilidade ao vapor de água e resistências química e térmica.

A DSM é líder mundial na fabricação de poliamida 6, Akulon®, tendo sua produção integrada, desde o monômero aos mais diferentes compostos para injeção. É utilizado em aplicações internas e externas de veículos (retrovisores, maçanetas), em coletores de admissão, container do air bag, entre outros. Segundo a DMS, o Akulon® Ultraflow oferece melhora de 80% no fluxo e redução de 25% no ciclo de moldagem por injeção, quando comparado a poliamidas 6 tradicionais. Oferece também uma finalização superior em componentes de poliamida reforçados, a exemplo de tampas de motores.

Soluções Eletroeletrônicas livres de halogênio

A DSM oferece soluções que permitem a redução de componentes eletroeletrônicos por meio da miniaturização. Com seu portfólio único de materiais resistentes a altas temperaturas – como retardantes de chama sem halogênio – a DSM contribui para a solução do lixo eletrônico, ajudando a promover iniciativas de reciclagem e oferecendo melhorias ambientais, de saúde e de segurança.

A DSM oferece um completo portfolio de produtos de alta performance, sem halogênio, baseados nas linhas Stanyl® poliamida 4.6 e Stanyl® ForTii™. Segundo a DMS, Stanyl® é facilmente processado, e graças às suas propriedades de fluxo oferece liberdade de design para indústrias que fabricam componentes para computadores e telefones.

Soluções para a redução do desperdício de alimentos com especialidades para o segmento de embalagem

Cada vez mais pessoas se alimentam fora de casa ou buscam alimentos prontos em supermercados. A rápida demanda por comidas saudáveis, práticas e seguras, fez a DSM Plásticos de Engenharia pesquisar e criar linhas de produtos para embalagens econômicas e que evitam o desperdício de alimentos.

As linhas Akulon® (PA 6) e Novamid® (Copolímero de PA 6/66), ambas de alta viscosidade, têm, segundo a empresa, desempenho excepcional para melhorar a barreira ao oxigênio, o que melhora a conservação dos alimentos.
Soluções para as indústrias de bens de consumo com reduzido impacto ambiental

A DSM está atendendo às demandas sustentáveis de hoje, ao mesmo tempo em que se preocupa com a funcionalidade e desempenho futuro da indústria de bens de consumo. Com esses desafios em foco, vem criando um amplo leque de produtos inovadores com menor quantidade de substâncias nocivas, materiais recicláveis e de menor impacto ambiental.

DSMArnitelEm todo o mundo, as empresas fabricantes de roupas estão procurando modos de produção que oferecem o desempenho certo e trazem conforto para o usuário. Ao mesmo tempo, é necessário usar materiais e processos que têm o menor impacto ambiental. Segundo a DSM, o Arnitel VT, um termoplástico elastômero, é muito flexível e, ao ser transformado em membranas de apenas alguns microns de espessura, é 100% à prova de água, mas também altamente respirável e confortável. Afirma  a empresa que o material não contém produtos químicos perfluorados (PFCs) e é 100% reciclável. Com Arnitel VT, o vapor de água pode passar a partir do interior para o exterior da peça de vestuário, mas as membranas são 100% impermeáveis. Ao contrário dos produtos concorrentes, diz a empresa, o Arnitel VT não depende de perfurações para tornar o produto mais respirável. Por não ser perfurado, o material age como uma barreira não somente aos líquidos mas também às bactérias e aos vírus. Por esta razão também é usado em vestuários cirúrgicos com um alto nível de proteção.

O Arnitel® Eco é um copoliéster elastomérico formulado com cerca de 40% de materiais de fontes renováveis, oriundos do óleo de canola. A substância é obtida de plantas que não fazem parte de colheitas com fins alimentares. O material apresenta excepcional resistência à radiação ultravioleta e resistência térmica, segundo a DSM. Ele foi projetado para uma vida útil longa mesmo sob condições extremas, tornando-se adequado para aplicações automotivas, eletrodomésticas, embalagens especiais, esportes e lazer e móveis.

O Akulon® Fuel Lock FL40-HP é uma poliamida 6 que pode ser aplicada a três tipos de técnicas de moldagem para tanques de combustível: sopro, injeção e rotomoldagem. Os tanques são usados para motores de energia portátil destinados a equipamentos utilizados em gramado, terra e jardim, bem como equipamentos profissionais e de lazer. Akulon Fuel Lock tem taxas de permeação inferiores a 5% do valor máximo de 2.0 g/m2/dia permitido pelo “CARB test standard TP-901”.

 Sobre a DSM: A Royal DSM é uma companhia global, baseada na Ciência. Atua nas áreas de Saúde, Nutrição e Materiais, conectando suas competências únicas em Ciências de Materiais e Ciências da Vida. Oferece soluções de interesse global, como suplementos alimentares, cuidados pessoais, rações, farmacêuticos, aparelhos médicos, automotivos, tintas, equipamentos elétricos e eletrônicos, energias biobaseadas, entre outros. A DSM possui 23.500 funcionários em todo o mundo, e tem vendas líquidas anuais da ordem de € 9 bilhões.

Fonte: DSM / 2PRO

Fotos (créditos): Feiplastic / DSM

Curta nossa página no

BASF apresentou suas inovações na Feiplastic 2013

28/05/2013

Diversas indústrias são contempladas pelas soluções de plástico da BASF

Basf_Feiplastic_320A Feiplastic, maior e mais importante feira do mercado do plástico no Brasil, teve sua 14ª edição em São Paulo, entre os dias 20 e 24 de maio deste ano. E a BASF, empresa química líder global, marcou presença para apresentar suas soluções inovadoras.

O estande da empresa contou com um design diferenciado e propiciou aos visitantes a oportunidade de interação com alguns de seus produtos que estavam aplicados e expostos.

Segmentadas por indústrias, as soluções que foram exibidas na Feiplastic 2013 estão listadas a seguir, segundo informações fornecidas pela BASF:

Construção civil

A construção civil está em crescimento no Brasil e a BASF dispõe de um portfólio de produtos de alta qualidade para atender a esse mercado.

• Elastollan®: material versátil com grande potencial inovador. Este elastômero de Poliuretano Termoplástico (TPU), é desenvolvido, fabricado e comercializado pela BASF. Pode ser moldado por injeção, extrusão ou sopro. Suas características excepcionais  aliam elasticidade e durabilidade sob as mais diversas temperaturas. É resistente à abrasão, impacto, rasgos, enroscamento, óleo, graxa, microrganismos e tem boa capacidade de recuperação elástica. Características essas necessárias para suportar as duras condições da indústria da construção. É aplicado na fabricação de mangueiras convencionais/espirais e em amortecedores de trilhos de trem. Diversos grades de Elastollan® possuem resistência aos raios UV, retardador de chama e também certificado pela NSF International para utilização em dutos de água potável.

• Ultramid® B27 HM 01: poliamida 6 produzida nos EUA especialmente desenvolvida para o recobrimento de fios e cabos elétricos, devido às suas características técnicas de estabilidade térmica, resistência mecânica, química, ao impacto e à abrasão, além de alto brilho superficial,  principalmente nos outros países da América do Sul (Chile, Colômbia, Peru, Venezuela e Equador), que requerem a aprovação UL 94.

• Styropor®: o poliestireno expansível (EPS) é um dos isolantes térmicos mais eficientes do mercado. É um produto leve, possui resiliência elevada, estabilidade dimensional, tem excelente resistência mecânica e dissipa tensões concentradas sem romper-se. Além disso, o Styropor® é compatível com diversos tipos de projetos devido à sua versatilidade de aplicação, pois é um produto de excelente uso/manuseio que proporciona velocidade em suas aplicações. O Styropor® também oferece benefícios ecológicos: não tóxico, biologicamente inerte, não sofre mutações, não contém CFC, não contribui para a formação do gás metano na atmosfera e é 100% reciclável. O Styropor® é indicado para aplicações de lajes, telhas, enchimento, sistemas construtivos, concreto leve, forros, entre outros; também atua como solução geotécnica para fundações, aterros e estabilização de solos moles, nomeada como Geofoam.

• Neopor®: além de reunir todas as características do Styropor®, o Neopor® possui micropartículas de grafite que absorvem e refletem os raios infravermelhos, prevenindo a absorção do calor causado pela radiação solar. Desta forma, o Neopor® possibilita uma performance superior em isolamento térmico de até 20% comparado ao EPS convencional, podendo gerar resultados mais positivos e proporcionando maior economia de energia e redução de até 50% na utilização de matéria-prima, sem perder as características tradicionais do Styropor®.

• Basotect®: espuma de melamina usada para aplicações de conforto acústico em diversas indústrias. Suas principais vantagens são: alto poder de absorção acústica em médias e altas frequências, baixíssima densidade, estabilidade química e elevada segurança ao fogo (não propaga chamas nem gera fumaça tóxica em caso de incêndio). Além disso, o Basotect® pode ser pintado e utilizado normalmente como um elemento funcional, acústica e esteticamente. No estande da BASF na Feiplastic deste ano, será feita uma aplicação diferenciada em uma sala de reunião, aliando conforto acústico, facilidade de aplicação e design.

Automotiva

Os plásticos especiais da BASF para a indústria automotiva garantem alto desempenho das funções que contam com sua aplicação.

• Basotect®: com as propriedades já indicadas no item “Construção civil”, essa espuma é aplicada também no setor automotivo para, por exemplo, isolar o espaço interno do veículo contra o ruído do motor.

• Elastollan®: também com as propriedades já indicadas no item “Construção civil”, o TPU da BASF contribui com o avanço da indústria automotiva com características-chave que permitem que o produto seja usado com sucesso em tudo, desde cabos ABS, porta-copos, maçanetas com “soft touch”, coifas, manoplas de câmbio, até as grades frontais do radiador.

• Neopolen® P (EPP): espuma de polipropileno, cujas pérolas expandidas são predominantemente de células fechadas. É fornecido aos transformadores na forma de pérolas soltas sem agente expansor para o seu posterior processamento em uma ampla variedade de peças moldadas, gerando peças com alto poder de absorção de impactos e extrema leveza.

• Ultradur®: linha de politereftalato de butileno (PBT) excepcional da BASF por sua alta rigidez e força, baixa absorção de água, estabilidade dimensional, resistência a intempéries e excelente comportamento ao envelhecimento térmico. Aplicado dentro da indústria automobilística em: molduras de faróis, conectores, mecanismos de elevação de vidros, entre outros.

• Ultramid®: nome comercial da BASF para a sua linha de poliamida, baseada em PA6, PA66, PA 6/66 e PA6/6T. Ultramid® se destaca por suas excelentes propriedades mecânicas – resistência ao impacto e rigidez, vantangens térmicas, elevada resistência química e a altas temperaturas de trabalho, além de fácil processabilidade. A família de poliamidas Ultramid® se caracteriza pela sua variada gama de aplicações na indústria automobilística: coletores de admissão de ar, maçanetas, pedais, sistemas de arrefecimento e ar condicionado, invólucros de airbags etc.

• Ultramid® Endure: poliamida de alta resistência para aplicações automotivas em alta temperatura. Esta nova família de poliamidas reforçadas com fibra de vidro combina uma excelente resistência ao envelhecimento ao calor com a facilidade do processamento da poliamida 6.6. O Ultramid® Endure pode resistir ao uso contínuo por mais de 3.000 horas, a 220oC, e a picos de temperatura superiores a 240oC, o que amplia a gama de aplicações da poliamida quando se necessita de resistência a altas temperaturas. Suas principais propriedades são: excelente resistência ao envelhecimento ao calor, sob carga contínua, até 220oC; elevada resistência mecânica; elevada tenacidade; excelente soldabilidade; melhores propriedades de fluxo do que uma PA 6.6 comum; excelente aspecto superficial; fácil processamento.

• Ultraform®: nome comercial da BASF para a sua linha de poliacetais (POM), a qual compreende plásticos de engenharia versáteis com uma ampla gama de propriedades capazes de resistir a elevados níveis de esforços. Suas principais características são: elevada rigidez, resiliência, estabilidade dimensional, excelente resistência a agentes químicos (em particular, agentes tipicamente utilizados na indústria automobilística), baixa absorção de água, excelente resistência ao escoamento a frio (“creep”), resistência à abrasão (características auto-lubrificantes). Na indústria automobilística, as típicas aplicações são: sistemas de injeção de combustível, engrenagens e mecanismos de elevação de vidros.

Embalagens

Alta performance é um dos itens mais valorizados pelas empresas do ramo de embalagens e os plásticos da BASF suprem perfeitamente a esse critério.

• Ultramid e Mazmid: as marcas comerciais da BASF para as poliamidas para extrusão PA6 e PA6/6.6 produzidas na Alemanha (Ultramid) e no Brasil (Mazmid) são aplicadas na produção de filmes para embalagens de alimentos frescos e processados devido à sua resistência mecânica e barreira contra oxigênio e aromas, o que aumenta a durabilidade dos produtos. As poliamidas para extrusão são normalmente aplicadas em diversos tipos de embalagens, entre elas: filmes termoformados, sacos pouches, tripas, termoencolhíveis e BOPA (poliamida bi-orientada).

• ecovio® PS1606: novo biopolímero constituído principalmente de fonte renovável, biodegradável e compostável certificado é o novo desenvolvimento para aplicação sobre papel, com excelente adesão. Proporciona adequadas barreiras a líquidos, gorduras e odores, permitindo sua aplicação em embalagens alimentícias e itens descartáveis, como copos para bebidas quentes e frias, pratos, bandejas, travessas, entre outros, que podem ser utilizados em eventos ou locais que utilizam o modelo de circuito fechado, por exemplo eventos esportivos, shows, restaurantes de aeroportos, shoppings, escolas e empresas, já que após o uso podem ser destinados à compostagem, na qual o papel revestido com ecovio® será completamente digerido por microrganismos juntamente com os resíduos orgânicos, transformando-se em adubo, água e dióxido de carbono em poucas semanas.

• ecovio® T2308: este plástico apresenta propriedades mecânicas semelhantes àquelas de PET amorfo, mas difere de material de termoformagem convencional devido à sua compostabilidade e por conta de seu alto conteúdo de fonte renovável (ácido polilático). O teor de ecoflex®, poliéster compostável da BASF, é representativo pelo fato de o material não ser demasiadamente rígido ou quebradiço, além de assegurar um equilíbrio na relação rigidez – resistência e suficiente resistência ao impacto a baixas temperaturas. Este produto pode ser utilizado na produção de bandejas e copos termoformados, por exemplo.

• ecovio IS1335: grade de moldagem por injeção que oferece boa rigidez. Ele pode ser processado utilizando moldes com uma única cavidade ou várias cavidades equipados com ou sem câmara quente. O material apresenta características de fluxo moderado e dimensionamente estável em temperaturas de até 55°C [131°F]. Esta versão é ideal para embalagens compostáveis com paredes finas, complexas e de alta qualidade, que preferencialmente devem ser produzidas por meio de moldagem por injeção.

• Styropor®: com as propriedades já abordadas no item “Construção civil”, o material é utilizado em embalagens protetoras de conteúdo, de aparelhos eletroeletrônicos e linha-branca, principalmente. Além dessas, o Styropor® também é utilizado em aplicações em caixas térmicas, flutuadores, capacetes, pranchas, sementeiras, entre outras.

• E-por®: espuma inovadora indicada para a proteção de produtos sensíveis de alto valor agregado por proporcionar maior resistência ao impacto. A utilização do E-por® permite otimizar os custos relacionados a quebras e possíveis imperfeições causadas nas peças durante o transporte e armazenamento. Trata-se de uma espuma baseada em uma formulação complexa contendo Poliestireno (PS) e Polietileno (PE) que concede à peça moldada propriedades elásticas e de maior resistência a quebra (ou impacto). A BASF fornece a matéria-prima (interpolímero expansível), sendo o material processado de maneira similar ao EPS convencional. Dessa forma, o processamento pode ser feito sem a exigência de investimento em novos equipamentos por parte dos transformadores. Suas principais vantagens são: grande capacidade de absorção de impactos, excelente fusão das pérolas, toque aveludado e aparência de alta qualidade, baixa absorção de água, bom isolamento térmico, boa resistência química, processos de armazenamento, processamento e reciclagem semelhantes aos do EPS convencional.

• Ultramid® B33/B36 SL: resina de PA6 modificada com baixa velocidade de cristalização. Estes grades combinam a performance mecânica e barreira da PA6, porém com melhorias no processamento. Estes produtos são recomendados para aplicação em embalagens tipo stand-up pouches, que apresenta crescimento consideravel no mercado da América do Sul. Outro benefício destes produtos é a substituição das comumente utilizadas misturas de PA6 e PA6/6.6, mas com a preservação das características técnicas e de processamento, reduzindo a complexidade ao convertedor.

Agricultura

De elevada importância para o mercado alimentício, a agricultura também conta com os plásticos da BASF de alta qualidade.

• ecovio® M2351: biopolímero biodegradável composto de ecoflex® e PLA (derivado do amido de milho) para extrusão de filme Mulch. É parcialmente de fonte renovável e totalmente biodegradável de acordo com a norma EN 13432. O material é utilizado para cobertura de culturas, como alface e melão, e graças à sua biodegradabilidade não há necessidade de retirá-lo após a colheita, proporcionando redução de tempo e custo de retirada.

• Elastollan®: durável o suficiente para resistir a ambientes adversos e ao uso contínuo, os produtos fabricados com o TPU da BASF utilizados na indústria agrícola oferecem alta performance de resistência ao rasgo, flexibilidade a longo prazo, flexibilidade à baixa temperatura e resistência à hidrólise. Dentre as aplicações, pode-se citar: brincos identificadores de animais, peças para máquinas agrícolas, ferraduras para cavalos e mangueiras para irrigação.

• Tinuvin® XT 200: novo estabilizante à luz do tipo NOR HALS. Permite a fabricação de filmes plásticos transparentes para estufas agrícolas com alta durabilidade às radiações ultravioletas. Este aditivo configura uma proteção duradoura frente aos defensivos agrícolas, como, por exemplo, o enxofre, que podem comprometer a estabilidade à luz do plástico.

Moda & Design

Após o sucesso do Pure 1.0, primeiro calçado conceitual feito somente em poliuretano e poliuretano termoplástico, duas novas versões foram apresentadas: Pure 1.1, que contou com inovações em matérias-primas, como a substituição da borracha por poliuretano (Elastopan® GRIPTEC e Elastollan® SUPER SOFT), e Pure 1.2 Balance, que é confeccionado com poliuretano termoplástico com até 40% de fonte renovável.

O produto desenvolvido com poliuretano é mais durável, funcional, confortável e leve do que o desenvolvido com outros materiais. O calçado é confeccionado com o TPU Elastollan® e o PU Elastopan®, para produção de componentes como solados, cabedal, chassis, entressola, peças de performance e palmilhas com controle interno de clima, entre outros.

• Elastollan®: possui excelentes propriedades físicas com uma ampla faixa de dureza disponível, desde o super soft 35 shore A / 45 shore A para as solas, até o de dureza mais elevada 60 shore D / 74 shore D para os tacos de calçados femininos.

Mineração e Óleo&Gás

O ramo de Mineração e Óleo&Gás é contemplado pelo poliuretano de alta resistência da BASF.

• Elastollan®: essa linha de produtos abrange soluções de TPU para aplicações em cabos de energia e peneiras para o segmento de mineração, além de cabos de comando (umbilicais) para a indústria de Óleo & Gás, oferecendo altíssima durabilidade e resistência mecânica na exploração de petróleo.

Pigmentos e aditivos

A linha completa de pigmentos e aditivos para plásticos da BASF, que podem executar diversas funções, como conferir cor, efeitos especiais e melhorar a qualidade de produtos, terá alguns de seus itens em destaque na feira deste ano.

• Tinuvin® XT 200: características e aplicação explicadas no item “Agricultura”.

• Tinuvin® 1600: absorvedor UV para plásticos de engenharia.

• Irgastab® RM 68: estabilizante que permite a otimização do processo de rotomoldagem, contribuindo com a redução da temperatura do forno e aumentando a flexibilidade das condições de processamento. Irgastab® RM 68 promove aos produtos de rotomoldagem, como por exemplo as caixas d’água, uma melhor qualidade e economia de energia na produção.

• Sicopal (linha de pigmentos para gerenciamento de calor)

• Pigmentos orgânicos e inorgânicos isentos de chumbo

• Antioxidantes e aditivos de alta performance

Outras

Os plásticos de alta perfomance da BASF contemplam ainda com algumas de suas soluções outras indústrias.

Pesca:  Ultramid e Mazmid: poliamidas 6 e 6/6.6 também são utilizadas na indústria de monofilamentos, especialmente na produção de fios e redes de pesca, cortadores de grama, cordas e cordéis, devido às suas caracterícas de maciez, transparência e resistência.

Telecomunicações:  Ultradur®: também amplamente aplicado na fabricação de cabos de fibras óticas, na qual é essencialmente empregado devido à sua alta resistência mecânica, tenacidade, baixa absorção de água e estabilidade dimensional.

Higiene:  Mazmid 6.10 / Mazmid 6.12: são poliamidas especiais utilizadas na produção de cerdas para escovas de dentes, pincéis, cerdas industriais e também para aplicações técnicas como o PMC (Paper Machine Clothing). Apresentam como características principais: estabilidade dimensional e alta transparência.

Elétrico & Eletrônicos: Elastollan®: por suas excelentes propriedades físicas em conjunto com boa propriedade elétrica, resistência a microrganismos e retardador de chama, é muito utilizado no encapsulamento de cabos de alta performance e seus conectores.

Fonte: BASF

Foto (créditos): Feiplastic

Curta nossa página no

Aplicações de Plásticos de Engenharia na Indústria Automotiva foram destaque na Feiplastic 2013

28/05/2013

Preocupação ambiental, Novo Regime Automotivo e redução dos custos de produção são alguns dos motivos que tornam o material mais atrativo para as grandes montadoras.

 Desde janeiro deste ano está em vigor o Novo Regime Automotivo que, entre outras exigências, determina que montadoras aumentem a eficiência energética de seus produtos em pelo menos 12% até 2017, o que segundo a ANFAVEA, representaria uma economia de 13,6% em combustível. Uma das soluções utilizadas pelas fábricas para atingir a meta é a redução do peso do carro. Para isso, estão investindo na substituição de compostos automotivos de metal por peças equivalentes feitas de plásticos de alta performance, também chamados de plásticos de engenharia. Essa tendência pôde ser comprovada na FEIPLASTIC 2013 – Feira Internacional do Plástico, que acontece no Pavilhão de Exposições do Anhembi, onde gigantes da indústria mostraram resultados positivos para o setor.

Coletores de Admissão de ar, por exemplo, eram exclusivamente fabricados de metal no passado, e hoje os modelos feitos com plástico de alta performance estão presentes em cerca de 97% dos veículos no Brasil de acordo com Paulo da Silva Motta, gerente de marketing e desenvolvimento de novos negócios da Rhodia. “Hoje o cárter de óleo feito de poliamida (componente principal do plástico de engenharia) é utilizado numa porcentagem próxima de zero. Nossa expectativa é que em cinco anos essa peça, feita de plástico, esteja presente em 50% da nova frota”, afirma.

Ainda de acordo com Motta, um carro 100 kg mais leve economiza meio litro de combustível por cem quilômetros rodados e reduz em 11,65g a emissão de CO2 por quilômetro. O Inovar-Auto também tem como critério a redução de emissão de carbono pelo veículo. Dessa forma a utilização do plástico já contribui para duas exigências do Novo Regime Automotivo que propõe desconto de 30 pontos no IPI para as montadoras. A japonesa UBE chegou à FEIPLASTIC com objetivo de aumentar sua participação no Brasil em 10% ainda em 2013. Para isso a empresa apresenta um grande portfólio de aditivos que são usados para diminuir o peso do plástico de engenharia sem que este perca suas propriedades. “Nossa empresa investe 5% do faturamento total no desenvolvimento de novos produtos. A FEIPLASTIC foi a plataforma escolhida para mostrar nossa linha completa de inovações ao mercado brasileiro tendo em vista a importância da feira e uma crescente demanda por nossos produtos, impulsionada principalmente pela indústria automotiva”, disse Carlos Catarozzo, executivo de vendas e marketing da UBE.

A DSM trouxe para a FEIPLASTIC uma tampa estética de motor feito de poliamida ecologicamente correta, pois 70% de sua composição é obtida do óleo de mamona. Além do plástico de alta performance ser reciclável, a fonte de sua matéria-prima também é renovável, contribuindo para a redução do peso do carro e de emissão de gases poluentes. O EcoPaXX, como é chamado, já é utilizado no novo Mercedes-Benz Classe A.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

Curta nossa página no


Seguir

Obtenha todo post novo entregue na sua caixa de entrada.

Junte-se a 1.641 outros seguidores