Archive for the ‘Indústria Automotiva’ Category

Evonik inaugura fábrica de sílicas precipitadas em Americana (SP)

21/07/2016

Localizada em Americana (SP), a primeira fábrica de sílica de alta dispersão atenderá principalmente aos mercados de pneus

evonik-industriesNo dia 20 de julho, a Evonik inaugurou mais uma planta industrial no Brasil, localizada no município de Americana (SP). A nova unidade produzirá sílicas precipitadas, incluindo as de alta dispersão (HDS), consolidando sua posição de liderança global neste mercado.

A sílica de alta dispersão, cuja demanda está em forte crescimento, atenderá principalmente os fabricantes de borracha e, especialmente, a indústria de pneus. A produção de Americana se destinará também a outros segmentos, como alimentos, agroquímicos e nutrição animal.

A nova planta, que recebeu investimentos da ordem de dezenas de milhões de euros, gerou 40 empregos diretos. Os produtos abastecerão clientes brasileiros e parte da produção deverá ser exportada para outros países da América Latina.

O projeto da Evonik para o Brasil foi anunciado em julho de 2014 e já em outubro do mesmo ano foi realizado o lançamento da pedra fundamental em Americana, com a presença de integrantes do Conselho de Administração e da Diretoria Executiva da Evonik Industries.

“Para nós, é motivo de orgulho a conclusão desta nova fábrica, dentro do prazo previsto, e onde empregamos tecnologia “state-of-the-art”. A consolidação deste investimento no país está alinhada à estratégia de expansão mundial em sílicas e visa, principalmente, atender os clientes globais regionalmente”, diz o diretor presidente da região América do Sul e Central da Evonik, Weber Porto.

Na produção de pneus, a sílica confere elevada qualidade e características diferenciadas para os chamados “pneus verdes” – um mercado em forte crescimento. O uso de sílicas em combinação com silanos permite a produção de pneus com menor resistência ao rolamento, promovendo redução no consumo de combustível em até 8% e, assim, proporcionando diminuição na emissão de CO2 pelos automóveis. Essas modernas formulações de borracha, usando sílica e silano, também aumentam a aderência dos pneus em pista molhada e, consequentemente, melhoram a segurança dos automóveis, em comparação aos pneus convencionais.

A Evonik é hoje um dos principais fabricantes de sílica do mundo e tem expandido sua atuação em diversos países. De 2010 a 2016, aumentou cerca de 40% da sua capacidade de produção. Depois de ampliações na Ásia e na Europa, houve incremento de produção na planta localizada em Chester (EUA), a construção desta unidade no Brasil, além do anúncio da construção de uma nova planta nos EUA.

Atualmente, produz sílicas precipitadas para mercados de alto crescimento; sílicas pirogênicas e suas dispersões; agentes fosqueantes à base de sílica e óxidos metálicos, ultrapassando uma capacidade global anual de aproximadamente 600.000 toneladas.

A Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2015, mais de 33.500 colaboradores geraram vendas em torno de 13,5 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 2,47 bilhões de Euros. No Brasil, a empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País e seus produtos são utilizados como matéria-prima em importantes setores industriais, como: automotivo, agroquímico, biodiesel, borracha, construção civil, cosmético, farmacêutico, nutrição animal, papel e celulose, plástico, química e tintas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Projeto de motor todo de plástico terá mais polímeros da Solvay

12/07/2016

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Projeto Polimotor 2 instala caixa de bomba de óleo com compósito à base de PAEK

A Solvay anunciou que sua poliariletercetona AvaSpire® AV-651 CF30 (PAEK) será utilizada em três seções da caixa externa da bomba de óleo modular no coletor de óleo a seco do motor Polimotor 2.

Liderado pelo lendário inovador automotivo Matti Holtzberg, o projeto Polimotor 2 visa conceber e fabricar a próxima geração de motores totalmente de plástico para provas competitivas, ainda em 2016. A Solvay é um dos principais patrocinadores de materiais para este projeto técnico altamente esperado.

O projeto Polimotor 2 tem como objetivo desenvolver um motor CAM de quatro cilindros, double overhead (duplo comando) totalmente de plástico, que pese entre 63 e 67 kg, cerca de 41 kg a menos do que o motor de produção padrão atual. O programa inovador de Holtzberg vai aproveitar as tecnologias de polímeros avançados da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Além dos componentes da bomba de óleo, os polímeros especiais da Solvay são utilizados em peças como rodas dentadas, componentes do conjunto de combustível e anéis (O-rings), acessórios para arrefecimento de água, peças do corpo do acelerador, entre outras parte que exigem alto desempenho. Além do polímero especial AvaSpire® PAEK, as autopeças do Polimotor 2 empregam poliftalamida Amodel® (PPA), poliéter KetaSpire® (PEEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI) e fluoropolímero Tecnoflon® FKM.

Tecnologia e inovação – “A seleção inigualável polímeros especiais da Solvay ofereceu várias opções possíveis para substituir os componentes da bomba de óleo, normalmente de alumínio, incluindo seus produtos de alto desempenho Ryton® PPS e KetaSpire® PEEK”, disse Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Descobrimos que esta classe específica de AvaSpire® PAEK proporciona a redução do peso pretendida com um ótimo equilíbrio de resistência, estabilidade dimensional e outras qualidades necessárias para resistir com sucesso às exigências da bomba de óleo do Polimotor 2”.

Cada uma das três seções moldadas por injeção pesa 90 gramas, em comparação com as 190 gramas  para os produtos em alumínio. No geral, a substituição de toda a caixa de metal por uma moldada com AvaSpire® PAEK proporcionou uma redução de peso total de 270 gramas, cumprindo os requisitos de desempenho desejados para a bomba de óleo.

Segundo a Solvay, o AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK, um compósito reforçado com 30 por cento de fibra de carbono, oferece maior resistência, rigidez e resistência à fadiga em comparação com o grade-base  AV-651 e maior redução de peso em relação aos grades reforçados com fibra de vidro AvaSpire® PAEK. A estabilidade oxidativa térmica de longo prazo do material é similar à do PEEK reforçado com fibra de carbono, mas ele oferece melhor estabilidade dimensional e resistência ao empenamento durante a moldagem por injeção.

A Molding Concepts, com sede em Michigan, fez a moldagem por injeção das três peças finais. Elas foram então usinadas pela Allegheny Performance Plastics, LLC, uma transformadora de termoplásticos de alto desempenho, com sede na Pensilvânia.

“A excelente usinabilidade do AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK permitiu que a Allegheny alcançasse as tolerâncias extremamente rígidas necessárias para a folga da ponta da engrenagem e superfícies de vedação da bomba, conseguindo também acabamentos de superfície de boa qualidade”, disse Greg Shoup, presidente da Allegheny Performance Plastics.

O AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK é adequado para formar os componentes estruturais da caixa da bomba de óleo do Polimotor 2, onde irá encontrar temperaturas de óleo que se aproximam de 140 ° C (284a F) e ciclos de pressões internas entre 2,8 e 5,5 bars.

“Assim como os polímeros Ryton® PPS ou KetaSpire® PEEK da Solvay, o AvaSpire® PAEK está atraindo crescente interesse pelos benefícios exclusivos que oferece a aplicações de componentes automotivos”, disse Brian Baleno, gerente global de desenvolvimento de negócios automotivos na Solvay Specialty Polymers. “Mais especificamente, o AvaSpire® PAEK oferece o melhor equilíbro de tenacidade e alongamento dentro do nosso portfólio de polímeros especiais, o que está motivando a avaliação destes polímeros para uso como pontas de palhetas da bomba de vácuo, compartimentos de mancal e braçadeiras”.

Divisão da Allegheny Plastics Inc., com sede em Pittsburgh, na Pensilvânia, a Allegheny Performance Plastics injeta termoplásticos de alto desempenho para peças tecnicamente avançadas desde a década de 1960. Atualmente é um fornecedor líder  de peças termoplásticas funcionais para uso nas indústrias de transporte e equipamentos de energia ao ar livre que exigem polímeros de alto desempenho e especificações mais exigentes.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho, fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos reticulados de alto desempenho, para uso nas indústrias aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivos, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagem, Encanamento, Semicondutores Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Grupo Solvay lança borracha sintética para peças que suportam grandes variações de temperatura

10/07/2016

Solvay_TecnoflonUtilizadas na produção de peças que demandam resistência a temperaturas extremas e excelente resistência química, as borrachas sintéticas à base de fluorcarbono da linha Tecnoflon®FKM foram destaques da unidade global de negócios Specialty Polymers, do Grupo Solvay, na Expobor 2016 –12ª Feira Internacional de Tecnologia em Borrachas, Termoplásticos e Máquinas, de 28 a 30 de junho, no Expocenter Norte, em São Paulo.

Segundo a empresa, os produtos Tecnoflon® FKM são indicados para uso em temperaturas extremamente baixas (Série VPL), com TR10 variando de -30°C a -45°C e excelente resistência química. Suas características asseguram maior versatilidade de uso em regiões onde há variações extremas de temperatura. Aplicações típicas desse produto incluem anéis de borracha (o-rings) para injetor de combustível e componentes de vedação para as indústrias aeroespacial e de petróleo e gás, afirma a Solvay.

O portfólio Tecnoflon® da Solvay está dividido em duas famílias: os fluorelastômeros Tecnoflon®FKM e os perfluorelastômeros Tecnoflon®FFKM. De acordo com a Solvay, ambas são compatíveis com inúmeros fluidos e produtos químicos, incluindo óleos lubrificantes automotivos, combustíveis e líquidos de arrefecimento, proporcionando uma vida útil mais longa mesmo em condições extremas.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos agrupados em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolimeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas parcialmente aromáticas, polímeros sulfonados, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos de alto desempenho reticulados – para uso nas indústrias Aeroespacial e Aeronáutica, de Energia Alternativa, Automotiva, de Saúde, de Membranas, de Petróleo e Gás, de Embalagens, de Tubos e Conexões, de Semicondutores, de Fios e Cabos, entre outras.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Ford é a primeira montadora a usar CO2 para desenvolver espumas e plásticos para veículos

25/05/2016

Ford_CO2

  • A Ford é o primeiro fabricante de automóveis a desenvolver espumas e plásticos utilizando dióxido de carbono capturado para a sua linha de veículos; utilização prevista inclui uso em assentos e aplicações no compartimento do motor
  • Espumas formuladas com polióis com até 50 por cento de CO2 poderiam reduzir o uso de petróleo em mais de 270 mil toneladas por ano
  • Pesquisadores da Ford prevêem que os novos materiais entrem em veículos de produção dentro de cinco anos; objetivos futuros incluem o desenvolvimento de outros materiais plásticos usando carbono capturado para ajudar a reduzir ainda mais a necessidade de plásticos à base de combustíveis fósseis

A Ford Motor Company é o primeiro fabricante de automóveis a formular e testar novos componentes de espuma e plástico usando o dióxido de carbono como matéria-prima. Os pesquisadores tem a expectativa de que os novos materiais sejam usados em veículos de produção da Ford dentro de cinco anos.

Formulada com polióis à base de até 50 por cento de CO2, a espuma tem se mostrado promissora à medida que atende aos rigorosos padrões de testes automotivos. Pode ser utilizada em assentos e aplicações do compartimento do motor, reduzindo potencialmente o uso de petróleo em mais de 270 mil toneladas por ano – o suficiente para encher cerca de 35.000 lares americanos. A espuma derivada de CO2 irá reduzir ainda mais o uso de combustíveis fósseis em veículos da Ford e aumentar a presença de espumas sustentáveis nas linhas globais da montadora.

“A Ford está trabalhando agressivamente para reduzir o seu impacto ambiental, reduzindo o uso de plásticos e espumas à base de petróleo”, disse Debbie Mielewski, líder técnico sênior de sustentabilidade da Ford. “Esta tecnologia é emocionante porque contribui para a resolução de um problema aparentemente insuperável – a mudança climática. Estamos entusiasmados por estar liderando uma iniciativa para reduzir as emissões de carbono e os efeitos da mudança climática. “

As emissões de carbono e as alterações climáticas são uma preocupação crescente de líderes mundiais à medida que um impressionanete número de mais de mil toneladas de gás carbônico por segundo são liberados para a atmosfera ao redor do mundo. A fabricação de plástico é responsável por quase 4 por cento do uso de petróleo no mundo, de acordo com a Federação Britânica de Plásticos. Pesquisadores da Ford estão esperançosos de que os passos iniciais da empresa para uso do carbono capturado de forma inovadora irão ajudar a alcançar as metas de longo prazo para reduzir o aquecimento global recentemente estabelecidas no Acordo de Paris da ONU.

Durante quase duas décadas, os pesquisadores da Ford vem trabalhando com sucesso no desenvolvimento de materiais sustentáveis para os produtos da empresa. Na América do Norte, espuma de soja está presente em todos os veículos Ford. Fibras de coco são parte do forro do porta malas. Pneus reciclados e soja estão presentes em juntas do espelho; camisas recicladas e jeans transformam-se em carpete; e garrafas plásticas recicladas tornaram-se o tecido REPREVE, utilizado na F-150 2016.

A Ford começou a trabalhar com várias empresas, fornecedores e universidades em 2013 para encontrar aplicações para CO2 capturado. Entre eles está a Novomer – uma empresa sediada em Nova York que utiliza dióxido de carbono capturado de plantas industriais para produzir materiais inovadores. Através de um sistema de conversões, a Novomer produz um polímero que pode ser formulado em uma variedade de materiais, incluindo espuma e plástico que são facilmente recicláveis.

“A Novomer está animada com o trabalho pioneiro que a Ford concluiu com nossos polióis Converge®, à base de CO2 “, disse Peter Shepard, diretor de negócios da Novomer. “É necessário que empresas arrojadas e inovadoras como a Ford habilitem novas tecnologias a se tornarem produtos mainstream.”

Fonte: Ford

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Cipatex lança linha de laminados de PVC para pisos de veículos

22/03/2016

Cipatex-autolinea-passA Cipatex lançou uma nova linha de produtos para atender ao mercado automotivo. Desenvolvido para pisos de veículos de passeio, ônibus, kombis e vans, o Autolinea Pass conta com estrutura compactada com cristal de proteção que confere durabilidade, alta resistência ao desgaste das estampas e facilidade de limpeza, afirma a empresa.

O laminado de PVC plastificado reforçado com tela mista de poliéster e algodão (Tela Mandragoa) foi desenvolvido nas cores preto, cinza e branco, além de contar com diversas opções de estampas, como Tuffing e Gravier. De acordo com a Cipatex, o produto atende a resolução número 498 do Contran (Conselho Nacional de Trânsito) de 2014, que estabelece que os materiais empregados nos revestimentos internos de veículos nacionais ou importados fabricados, transformados ou adaptados deverão apresentar velocidade de propagação de chama de, no máximo, cem milímetros por minuto.

A nova linha complementa o portfólio da Cipatex para o segmento automotivo. A empresa já produz o Autocron, revestimento para bancos e laterais de veículos, além de laminados para tetos e porta pacotes.

De acordo com o gerente comercial automotivo da Cipatex, Everton Thomaz, o mercado automotivo é estratégico para empresa e o objetivo com a desenvolvimento de novos materiais é oferecer aos fabricantes de veículos o maior número de opções de produtos. “Uma das principais perspectivas com o lançamento da nova linha é consolidar a atuação da empresa no segmento de ônibus”, comenta Thomaz.

Criada em 1964, a Cipatex oferece ao mercado soluções em revestimentos sintéticos e não-tecidos, contando com uma linha de produtos que atende aos setores de calçados, piscinas, bolsas e acessórios, utilidades domésticas, construção, móveis, vestuário, automóveis, esporte e lazer, brindes, material escolar e comunicação visual. Ao todo, o grupo conta com cerca de 1.400 colaboradores distribuídos em cinco plantas industriais.

Fonte: Cipatex

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Lanxess e Faurecia desenvolvem front-end feito inteiramente de poliamida para novo modelo da Skoda

07/01/2016

Lanxess-Frontend_SkodaA Lanxess, multinacional alemã do setor de especialidades químicas, por meio de sua unidade de negócios HPM (High Performance Materials), anunciou que o front-end de veículos de passageiros pode agora ser produzido exclusivamente de plástico, tal como ilustrado pelo novo Skoda Octavia, na imagem em destaque. O front-end foi fabricado a partir da sua  poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF, altamente reforçada com 60% de fibra de vidro. A característica especial deste componente estrutural é que ele não contém absolutamente nenhum reforço de chapas metálicas. Isto é válido mesmo para a região frontal superior do front-end, que inclui a trava do capô, estendendo-se por todo o corpo do front-end.

Para Boris Koch, especialista em componentes estruturais da Lanxess, essa conquista só foi alcançada graças ao desenvolvimento de uma poliamida  extremamente rígida, resistente e de alta tecnologia, que permite que o front-end tenha um design complexo e paredes finas. O componente de peso leve foi projetado pela empresa Faurecia Kunststoffe Automobilsysteme GmbH, Ingolstadt, Alemanha, parceira da Lanxess no projeto.

Processo de produção simples e econômico

O objetivo da Faurecia foi simplificar o processo de produção para o front-end. “Queríamos criar uma peça totalmente de plástico, para que pudéssemos trabalhar  com apenas um molde de injeção e eliminar o complicado manuseio da chapa”. Ressalta Pascal Joly-Pottuz, chefe de desenvolvimento do componente front-end na Faurecia.

O maior desafio do projeto foi atender às exigências da região do suporte do radiador e na trava do capô, que estão sujeitos a forças muito altas. “A expressiva maior rigidez do nosso material altamente reforçado com 60% de fibras de vidro, em comparação às poliamidas padrão com apenas 30 ou 40% de reforço de fibras de vidro, assegura que o componente seja suficientemente forte para resistir às tensões elevadas.” Detalha Pascal Joly-Pottuz. Por exemplo, em condições de trabalho, o material tem um módulo de elasticidade à temperatura ambiente de 13,100 MPa (ISO 527-1, -2).

Uma característica particularmente desafiadora,  foi o projeto da parte frontal superior na transição para os suportes de proteção. Há pouco espaço disponível nesta região, que inclui as montagens para os faróis e pára-choques, tornando-se necessário alcançar um design muito fino, mas ao mesmo tempo extremamente forte. “Graças à alta rigidez e resistência do nosso material, os suportes para os faróis e pára-choques também atenderam a todos os requisitos”, destaca Koch.

Paredes finas, componentes de baixo peso

Embora a poliamida tenha uma densidade muito maior por conta do seu alto teor de fibra de vidro, o componente resultante  é muito leve. “Comparado a um front end virtual que nós projetamos a partir de uma poliamida 6 com 30 % de fibra de vidro, este front end da Skoda é cerca de 1,2 kg mais leve, ou seja, possui 25% menos peso na estrutura.” Destaca Koch.

Estes resultados, afirma a Lanxess, são devidos às melhores propriedades mecânicas, assim como ao ótimo comportamento de fluxo do material, que permitem obter-se paredes muito finas. De fato, a espessura da parede em regiões sujeitas a tensões mais baixas pode ser reduzida a apenas 1.8 milímetros.

Qualidade da superfície

Além das montagens para os faróis, o front end também integra montagens moldadas por injeção para o suporte do radiador, trava do capô, sistema anti-roubo e dutos de ar. Além do mais, o componente é fornecido diretamente com uma cobertura decorativa, o que significa que esta peça não precisa ser montada separadamente. “Apesar do alto teor de fibras de vidro, nós tivemos condição de dar à cobertura uma textura fina para fazer com que ela combinasse bem com a aparência visual global”. afirma Koch.

HiAnt – Amplo atendimento ao cliente

A Lanxess forneceu ao seu parceiro vários serviços HiAnt no desenvolvimento do suporte do front-end, incluindo, por exemplo, ajuda com o projeto estrutural, cálculos mecânicos e análises reológicas para minimizar o empenamento e contração, além da análise do preenchimento do molde. Os especialistas da Lanxess forneceram também aconselhamento para a seleção do sistema de entradas e pontos de injeção, otimização das espessuras de parede e assistência durante o lançamento da produção em grande escala.

Perspectiva – Mais componentes estruturais feitos exclusivamente de poliamida   

Tendo em vista a boa experiência com o suporte do front-end do Skoda Octavia, a Lanxess está certa de que outros componentes estruturais automotivos similares podem também ser projetados totalmente como peças de poliamida. “Nós atualmente imaginamos montagens para a bateria ou outros componentes eletrônicos em veículos elétricos e híbridos”, destaca Koch.

A Lanxess teve vendas de 8 bilhões de euros em 2014 e possui aproximadamente 16.300 funcionários em 29 países. A empresa está atualmente representada em 52 plantas de produção em todo o mundo. O core business da Lanxess é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, especialidades químicas e intermediários químicos.

Fonte: Lanxess

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Polímero PEEK da Solvay será usado em duto de admissão de combustível no projeto do motor fabricado totalmente com plásticos

23/12/2015

Fabricados pela Arevo Labs, parceiro da  Solvay, o componente do Polimotor 2 é a primeira aplicação de impressão 3D com polímero PEEK

Solvay-Polimotor-2A Solvay Specialty Polymers, fornecedora global de polímeros de alto desempenho, anunciou que o projeto Polimotor 2, liderado pelo lendário inovador de automóveis Matti Holtzberg, contará com um duto de admissão de combustível impresso em 3D (foto), fabricado com um grade reforçado do polímero de polieteretercetona KetaSpire®(PEEK ) da Solvay. A Arevo Labs, líder em tecnologia de fabricação aditiva para peças de compósitos, produziu a peça usando sua inovadora tecnologia Reinforced Filament Fusion (fusão de filamento reforçado).

O Grupo Solvay é o principal patrocinador de material para este projeto técnico tão aguardado, que tem como objetivo projetar e fabricar uma nova geração de motores totalmente em plásticos para competições automobilísticas, em 2016. O projeto Polimotor 2 visa desenvolver um motor CAM, de quatro cilindros e com duplo cabeçote, totalmente de plástico, que pese entre 63 a 67 kg – cerca de 41 kg a menos do que os motores de produção padrão de hoje. Além da aplicação atual para os dutos de entrada de combustível, o programa inovador de Holtzberg irá aproveitar as tecnologias de polímeros da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Entre essas peças estão a bomba de água, bomba de óleo, entrada/saída de água, corpo do acelerador e outros componentes de alto desempenho. Os materiais da Solvay pretendidos para uso são poliftalamida Amodel® (PPA), poliariletercetona AvaSpire® (PAEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI), e fluoroelastômeros Tecnoflon® VPL.

Mais potência e desempenho – “Os dutos de admissão no motor Polimotor original foram feitos de alumínio, mas atualmente a indústria automotiva depende quase que inteiramente de poliamida moldada por injeção”, diz Matti Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Essa escolha de materiais está mudando agora também, pois as montadoras estão buscando novas alternativas inovadoras como o PEEK da Solvay, que pode suportar as altas temperaturas sob o capô resultantes do  crescente uso de turbocompressores e da redução do tamanho do motor, sendo que ambos estão resultando em um maior fornecimento de potência específica”, acrescenta.

Aparecendo tanto em peças de carros de corrida como nos de produção em escala, os dutos de admissão estão normalmente integrados a uma câmara pressurizada que distribui uniformemente o fluxo de ar entre a entrada de ar do motor e seus cilindros. Como é uma peça de transição entre o cabeçote do cilindro e a câmara pressurizada, uma função da admissão é injetar combustível no fluxo de ar quando este entra no motor e seu desempenho tem uma influência direta sobre a potência do motor.

A substituição do duto de alumínio original pelo PEEK reduziu o peso da peça em 50%. O material específico escolhido para o Polimotor 2 foi um grade formulado sob medida de KetaSpire® KT-820 PEEK reforçado com 10 por cento de fibra de carbono. Segundo a Solvay,  o KetaSpire® PEEK oferece resistência química excelente para combustíveis automotivos, bem como desempenho mecânico confiável a temperaturas de uso contínuo até 240 ° C. Estas qualidades fizeram com que ele fosse um candidato altamente adequado para o duto de entrada de combustível do Polimotor 2, que encontra temperaturas atingindo 150 ° C perto dos pistões, na porta de admissão.

A tecnologia da Arevo une os filamentos de polímero em cima ou ao lado do outro em estágios sucessivos, para finalmente formar formas complexas. Assim, pode rapidamente converter projetos digitais em peças funcionais sem o tempo e custos iniciais necessários para construir um molde e protótipo. A plataforma Reinforced Filament Fusion da Arevo oferece a capacidade única de fazer impressões com polímeros PEEK reforçados. Quando combinado com um software de controle de processo da Arevo, a plataforma pode ajudar a otimizar as propriedades mecânicas de peças impressas.

“A convergência de impressão 3D com a tecnologia de polímero PEEK da Solvay nesta aplicação ressalta como o projeto Polimotor 2 é verdadeiramente de vanguarda”, reforça Brian Baleno, gerente global de negócios automotivos da Solvay Specialty Polymers. “Nenhuma dessas tecnologias existia nos anos 80, quando Matti Holtzberg desenvolveu o primeiro motor Polimotor. Agora, com este duto, estamos vendo uma das primeiras peças de PEEK reforçado com fibra de carbono sendo produzidas com o processo de fabricação aditiva. Isso sinaliza uma nova gama de possibilidades para as montadoras que estão buscando alternativas ao metal, mais leves e de alto desempenho”.

A Arevo Labs, com sede no Vale do Silício, na Califórnia, desenvolve tecnologia para permitir a fabricação aditiva digital direta de peças em compósito (com alta resistência) para aplicações de uso final. A tecnologia do Arevo consiste em materiais compósitos avançados, tecnologia de deposição e algoritmos de software para otimizar as propriedades mecânicas das peças impressas. O Arevo oferece serviços de manufatura aditiva, software e materiais compósitos para fabricantes de peças OEM em todo o mundo.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolimeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de altíssimo desempenho, polímeros de alta barreira e compostos de alto desempenho reticulados – para uso nas indústrias Aeroespacial, Energia Alternativa, Automotiva, Saúde, membranas, Petróleo e Gás, Embalagens, Encanamento, Semicondutores, Cabos e Fios e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Modificação na regulamentação ECE para vidros automotivos oferece nova liberdade de design com o uso de PMMA

21/12/2015

Evonik_vidro-traseiro

Segundo a Evonik, as recentes alterações na normativa ECE R43 tornam o seu PMMA (polimetilmetacrilato ) Acrilyte® Resist AG 100 um material adequado para uso em pequenos vidros laterais traseiros.  Antes das alterações do regulamento, exigia-se aplicação de revestimentos que tornasse o material resistente a riscos. A ECE abrange um conjunto de regulamentos acordados internacionalmente para veículos automotores e adotados pela Comissão Econômica das Nações Unidas para a Europa.

Segundo a Evonik, o Acrilyte® Resist AG 100 oferece a melhor dureza superficial de todos os termoplásticos, mesmo sem revestimento, enquanto proporciona uma liberdade de design que não pode ser obtida com o vidro. “O Acrilyte® Resist AG 100 pode ser moldado por injeção em praticamente qualquer formato 3D”, diz Uwe Löffler, Diretor de Business Development Automotive na linha de negócios Acrylic Polymers do segmento Performance Materials da Evonik. “Os painéis podem ser produzidos com defletores de vento integrados e ângulos agudos. E os painéis podem ser curvados”, acrescenta Löffler.

Esses benefícios de design são acompanhados por custos favoráveis. De acordo com a Evonik, com base na nova normativa ECE, o seu Acrilyte® Resist AG 100 não requer nenhuma aplicação de revestimento adicional para a fabricação de um painel pequeno uma vez que, diferentemente de outros termoplásticos transparentes, a resistência à luz UV e à intempérie é algo inerente, permitindo que os painéis sejam fabricados em uma única etapa.

As novas modificações dizem respeito a todas as janelas que não afetam a visão do motorista. A janela automotiva deve ter um tamanho de modo que um círculo com 150 mm de diâmetro não possa ser encaixado nas janelas e, além disso, o tamanho total do painel não exceda a 200 cm2. Um número cada vez maior de fabricantes está usando a pequena janela traseira atrás da    coluna C como elemento de design, o que faz com que o Acrilyte® Resist AG 100 seja uma escolha ideal para essa aplicação, afirma a Evonik.

A Evonik comercializa seus polímeros acrílicos sob a marca registrada Acrilyte® nas Américas. Os mesmos produtos são fabricados e comercializados com a marca registrada Plexiglas® na Europa, na Ásia, na África e na Austrália.

A Evonik é um dos principais líderes mundiais em especialidades químicas, atuando em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2014, mais de 33.000 colaboradores geraram vendas em torno de 12,9 bilhões de Euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de cerca de 1,9 bilhão de Euros. No Brasil, a história da Evonik Industries, começou em 1953. A empresa conta hoje com cerca de 600 colaboradores no País.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Novos modelos do Passat e Sharan da Volkswagen trazem o suporte da dianteira feito com poliamida da BASF

09/11/2015

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  • Pela primeira vez o suporte da dianteira (front end) dos veículos é feito inteiramente de poliamida
  • Materiais e serviço especializado da BASF permitem que a peça possa ser transferida a partir da plataforma do Golf VII
  • Suporte do front end do Golf VII, Passat e Sharan foram exibidos no stand da BASF durante a FAKUMA 2015

O primeiro suporte da dianteira (front end) do mundo sem reforço de metal agora deu um pulo entre plataformas: o Grupo Volkswagen está usando o suporte do front end feito a partir do plástico Ultramid® da BASF nos novos modelos do Passat e Sharan. A aplicação foi possível após a integração no Golf VII, onde, em 2013, uma peça híbrida de polipropileno/aço foi substituída por uma peça feita totalmente de plástico com o Ultramid® B3WG8. Desta forma, a poliamida 6 da BASF ajuda a garantir que também os suportes da dianteira desses dois automóveis sejam consideravelmente mais leves do que os modelos anteriores, economizando tempo de instalação e custos. O grade de poliamida 6, globalmente disponível, é fabricado em plantas de produção certificadas com a gestão da qualidade orientada para o processo. Assim, a BASF satisfaz os requisitos que os fabricantes de automóveis têm em termos de eficiência de custos, fornecimento confiável e flexibilidade.

O novo Passat foi nomeado o “Carro do Ano” europeu em 2015, graças às suas inovações em matéria de segurança, design e qualidade em geral, entre outras características. O suporte da dianteira do Passat é a maior peça em poliamida no veículo e pesa cerca de 2,6 kg. O Ultramid® B3WG8 utilizado é reforçado com 40% de fibra de vidro e, segundo a BASF, possui uma excelente combinação de resistência à fadiga e resistência mecânica. Afirma a empresa que isso significa que a peça plástica exibe a rigidez dinâmica correta em locais definidos e também atende às especificações dos fabricantes de automóveis em relação à aceleração de colisão e comportamento vibracional de todo o suporte da dianteira e sistema de radiador.

Graças a um design moderno, as proporções do Passat tem sido interpretadas de forma muito mais dinâmica: possuem uma carroceria mais baixa, maior distância entre os eixos e rodas maiores, entre outras funcionalidades. O suporte da dianteira feito de plástico contribui para essas inovações por ser muito mais fino do que seu antecessor e por utilizar de uma melhor forma o espaço apertado para instalação.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba todo know-how de materais da BASF e é ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo. Em 2014, a Divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,5 bi.

Fonte: BASF

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Covestro expõe na Abrafati 2015 com nova marca e reforços em seu portfólio sustentável

20/10/2015

A empresa, anteriormente conhecida como Bayer MaterialScience, realizou o primeiro evento com o nome Covestro na América Latina e apresentou lançamentos do segmento de poliuretanos para o mercado de tintas e pinturas em plásticos

covestroA empresa de polímeros Covestro participou da Abrafati 2015, um dos mais importantes eventos da cadeia de tintas na América Latina e no mundo, que aconteceu de 13 a 15 de outubro no Transamérica Expo, em São Paulo (SP).

A Covestro, que desde 1º de Setembro atua mundialmente com nova identidade visual, apresentou ao mercado de tintas sua marca pela primeira vez, enfatizando a importância do evento. Sob o slogan “Inventing for You”, a Covestro reforçou seu portfolio com o lançamento de dois novos produtos da família Desmodur®: Desmodur® eco N 7300 e Desmodur® blulogiq 3190.

Desmodur® eco N 7300

Embora já existam soluções ecológicas para polióis, até o momento, o fator que limitava o desenvolvimento de sistemas poliuretânicos sustentáveis era a disponibilidade de poliisocianatos originários a partir de matérias-primas renováveis.

Segundo a Covestro, o seu novo poliisocianato alifático livre de solvente – Desmodur® eco N 7300 – soluciona este problema, sendo o primeiro agente reticulante no mercado de poliuretanos a partir de biomassa – 70% de conteúdo de carbono derivado de biomassa –  e com desempenho superior nas propriedades finais, sendo indicado para aplicações em revestimentos, adesivos, entre outros.

Desmodur® blulogiq 3190

De acordo com a Covestro, o seu novo endurecedor termolatente – Desmodur® blulogiq 3190 – oferece agilidade no processo final de secagem para vernizes poliuretânicos 2K de alto brilho, possibilitando que peças de plástico sejam curadas a 80°C, com dureza após forneio até 30% maior, com aspecto e nivelação de pintura original. As tecnologias termolatentes permitem o manuseio mais robusto de peças  plásticas recém curadas, minimizando o retrabalho e danos às peças durante a montagem, estocagem ou processo de empacotamento para transporte.

A médio prazo, a indústria automotiva se beneficiará com a possibilidade de pintar peças plásticas, compósitos e substratos metálicos em uma única linha, agilizando assim o processo de revestimento.

A Covestro também participou do Congresso Abrafati 2015 nos dias 13 e 14 de outubro com duas  palestras, entre as quais a que teve por tema “Endurecedores PU Inteligentes: funcionalidade, eficiência e sustentabilidade”, proferida por  Rolf Roschu, Técnico de Desenvolvimento e Aplicação para Europa e América Latina.

Com vendas de 11,7 bilhões de euros em 2014, a Covestro é uma das maiores companhias de polímeros do mundo. Suas atividades estão focadas na produção de polímeros de alta tecnologia e no desenvolvimento de soluções inovadoras para produtos usados em diversas áreas. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônico, construção e as indústrias de esportes e lazer. O grupo Covestro possui 30 sites de produção ao redor do mundo e até o final de 2014 empregava cerca de 14.200 colaboradores. A Covestro, anteriormente chamada Bayer MaterialScience, é uma empresa do Grupo Bayer.

Fonte: Assessoria de Imprensa Covestro

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Seminário sobre Compósitos Avançados em São José dos Campos aborda tecnologias e materiais

19/10/2015

SAMPE_1

Para abrir a I Semana de Compósitos Avançados SAMPE Brasil, será realizado hoje o Seminário Fundamentos dos Compósitos Avançados

Os compósitos avançados (em inglês, ACM-advanced composite materials), materiais com alta resistência estrutural desenvolvidos para aplicações com elevada exigência tecnológica, caracterizam-se pelo uso de uma ou mais fibras de alta resistência e baixa densidade, com um sistema de resina termoplástica ou termofixa compatível. Apresentam propriedades físicas e químicas diferenciadas, que incluem baixo peso com alta rigidez, resistência no sentido da fibra de reforço, estabilidade dimensional, resistência à temperatura, fadiga aprimorada, grande resistência ao impacto, processabilidade relativamente fácil, ótima resistência à corrosão, e, em alguns casos especiais, propriedades elétricas.

Os compósitos avançados tem substituído o metal em diversas aplicações, com ênfase na aeroespacial, automotiva, transporte, defesa, petróleo e gás e esportes de alta performance.

Programação Preliminar

8h30  – Recepção
8h40 – A “Lei de Hooke” e a “Teoria da Elasticidade” de Thomas Young aplicada aos materiais Compósitos (Jorge Nasseh, Barracuda Composites)
9h30 – Novas tecnologias em agentes desmoldantes (Marcelo Bianchini, Chem-Trend)
10h00 – Pré-impregnação e manufatura de compósitos (Wilson Oricchio, Reliant-Inglaterra)
10h30 – Coffee-break
10h45 –Compósitos Termoplásticos I
11h15 – Compósitos Termoplásticos II
11h45 – Processos (AIP – Ascent Aerospace)
12h15 – Tecidos Especiais para Compósitos Avançados (Sinésio Osmar Baccan, Owens Corning)
12h45 – Ensaios Mecânicos em Materiais Compósitos (Carolina Stecca, Instron Emic)
13h15 – Almoço
14h00 – Fibra de Aramida e suas propriedades nos materiais compósitos (Ary Jean Veltmeyer, Teijin)
14h30 – Fundamentos sobre Compósitos Reforçados com fibra de carbono (Rodrigo Berardine, Toho Tenax)
15h00 – Fibra de carbono: Origem e Aplicações Práticas (Giorgio Solinas, Texiglass)
15h30 – Materiais de Núcleo avançados para estruturas sanduíches utilizadas na indústria aeroespacial: Passado, presente e futuro (Alexander Roth, Evonik)
16h00 –Encerramento e Coffee-break

Data: 19 de outubro de 2015
Local: Parque Tecnológico – São José dos Campos, SP – Brasil
Horário: das 8h30 às 18h45

Mais informações e inscrições – http://www.sampe.com.br ou consultoria@artsim.com.br
Diego Servulo – diego@artsim.com.br
Tel.: 55-11-2899-6385

Fonte: Artsim

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Solvay adquire a tecnologia e os negócios de termoplásticos com fibras longas da EPIC Polymers

14/10/2015

O acordo ampliará a oferta de materiais leves para aplicações automotivas e outras relacionadas ao mercado de transporte

EPIC-Polymers-243877A Solvay anunciou a aquisição da tecnologia de termoplásticos com fibras longas (LFT – Long fiber Thermoplastics) da EPIC Polymers para complementar a sua oferta de materiais leves de alto desempenho e obter acesso à substituição de metais de peças automotivas semi-estruturais e peças maiores.

De propriedade privada, a EPIC Polymers GmbH com sede em Kaiserslautern, Alemanha, desenvolveu uma tecnologia inovadora para reforçar os polímeros termoplásticos com fibras de vidro longas de alto desempenho. O crescimento da demanda por estes materiais adaptados e sofisticados que oferecem propriedades mecânicas e térmicas superiores, aliados à alta resistência a impactos e a temperaturas elevadas, é impulsionado pela necessidade de reduzir o consumo de combustível e diminuir as emissões de CO2.

“Ter esta tecnologia é um passo importante da Solvay Specialty Polymers na expansão da ampla oferta de materiais extremamente leves e de altíssimo desempenho. Nós seremos capazes de fornecer peças semi-estruturais maiores para o setor automotivo, que é o nosso principal mercado, e desenvolver competências para aplicar a tecnologia de LFT em polímeros básicos, incluindo KetaSpire® PEEK e AvaSpire® PAEK, proporcionando novas possibilidades de substituição de metais em outros mercados, como o de transporte”, disse Augusto Di Donfrancesco, Presidente da Unidade Global de Negócios Specialty Polymers do Grupo Solvay.

Os produtos da Solvay Specialty Polymers substituem o metal em uma série de componentes automotivos de alto desempenho localizados no corpo do motor, como dutos de ar quente, conjunto motopropulsor, unidades de controle do motor, condutos e módulos de óleo e de água, enquanto os LFTs são normalmente utilizados para fazer peças semi-estruturais interiores/exteriores.

Além dos polímeros PEEK e PAEK, a tecnologia LFT será aplicada ao portfólio de produtos Amodel® PPA e Ryton® PPS da Solvay e ao conjunto de poliamidas 6.6 (PA6.6) Technyl®.

Sobre a EPIC Polymers: A EPIC Polymers GmbH é uma fornecedora líder de termoplásticos de alta resistência, de termoplásticos tribologicamente otimizados e de termoplásticos condutores.

Sobre a Solvay: O grupo, com sede em Bruxelas, emprega cerca de 26.000 pessoas em 52 países e obteve um faturamento de € 10,2 bilhões em 2014.  No Brasil, o grupo também atua com a marca Rhodia, que foi adquirida em 2011.

Fonte: Solvay

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Victrex leva portfólio automotivo ampliado à Fakuma 2015

29/09/2015

Soluções para substituir peças metálicas também miram os setores aeroespacial, eletrônico, médico e de energia

Victrex_Kleiss gearsA Victrex, provedora de soluções à base de polímero PEEK, participa da 24ª edição da Fakuma International Trade Fair, feira do segmento de plásticos que ocorre na Alemanha, em Friedrichshafen, de 13 a 17 de outubro. Durante a programação, a Victrex apresentará seu portfólio para a indústria automotiva. O leque da oferta para este segmento foi recentemente ampliado com a aquisição da Kleiss Gears, empresa norte-americana especializada em engrenagens termoplásticas. Além disso, a expansão da capacidade de produção do termoplástico poliariletercetona (PAEK) também acelera o lançamento de produtos em mercados importantes como o aeroespacial, eletrônico, médico e de energia.

Segundo a Victrex, os principais benefícios das peças automotivas fabricadas com os seus polímeros são a maior eficiência no uso de combustível, conforto ao dirigir e vida útil prolongada, resultados alcançados devido ao aperfeiçoamento nas peças, redução de inércia, integração de componentes e novas abordagens de design, tornando-as mais funcionais.

Outro diferencial competitivo da Victrex, segundo a empresa, envolve a utilização de máquinas injetoras de plásticos convencionais para produzir em massa componentes de alto desempenho e complexidade. A oferta de produtos da Victrex abrange desde resinas da família PEEK, até os filmes APTIV®, tubos, adesivos e componentes de tecnologia médica, além de componentes mais avançados como as engrenagens da Kleiss Gears.

“Temos uma meta importante na criação de valor por meio de soluções com polímeros de alta performance. Desta forma, somos capazes de ajudar os clientes a solucionar problemas usando a nossa experiência e investimento específico em P&D e tecnologia”, explica Rainer Müller, gerente regional de Vendas da Victrex.

Alternativas eficazes e de alto desempenho em relação às engrenagens de metal, as soluções em plástico têm ainda como benefícios a redução da vibração, ruído e aspereza (NVH) de até 50%, além da diminuição significativa no consumo de energia e peso, afirma a Victrex.  “Não importa se o cliente está à procura de uma solução de materiais ou uma solução completa do sistema. Agora temos capacidade de acelerar o desenvolvimento e a adoção de engrenagens baseadas em PEEK e satisfazer a difíceis exigências de aplicações, tais como as encontradas na indústria automotiva”, destaca Müller.

Tecnologia no setor aeroespacial

Segmento em franca expansão, a indústria aeroespacial também será um dos focos da Victrex durante a Fakuma. Um dos objetivos da empresa é desenvolver tecnologias pioneiras e alcançar maior eficiência de produção em processos, tais como:

  • Processo híbrido de moldagem : permite que os engenheiros combinem a resistência das fibras contínuas dos compostos VICTREX PAEK com a flexibilidade do design de moldagem por injeção do PEEK.  O processo híbrido de moldagem permite produção mais rápida (questão de minutos) e eficiente em termos de custo do componente, ao passo que a produção com metal ou termofixos pode levar horas.
  • Tecnologia da moldagem por fusão de núcleo: segundo a Victrex, o processo da especialista holandesa de moldagem por injeção, Egmond Plastic BV, pode proporcionar economia de custo de mais de 30% na produção de tanques de combustível complexos, combinada com desempenho superior e redução de peso em até 50%, em comparação com componentes metálicos usinados.
  • Processo de moldagem por injeção otimizada:  Desenvolvido pela especialista britânica em moldagem de precisão por injeção, Denroy Plastics Ltd. A Denroy uniu forças com a Victrex e Bombardier para desenvolver tecnologia otimizada de suporte para peças de tamanho pequeno e médio, anteriormente fabricadas com alumínio e titânio.A partir de agora, as peças podem ser substituídas por unidades com base em PEEK. Elas têm a mesma vida útil da aeronave e reduzem o peso e os custos radicalmente, afirma a Victrex.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

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Grupo ZKW e DSM desenvolvem novo módulo leve de iluminação LED para o Audi Q7

22/09/2015

A Royal DSM anunciou o uso de um novo grade de PET (Arnite® XL-T) no novo Audi Q7 em uma aplicação de faróis de automóveis que pode resistir a cargas térmicas extremas.

DSM-Arnite

Os faróis são uma característica distintiva-chave para a identidade de um carro e, atualmente, a iluminação LED, com as suas excelentes características de desempenho, é a vanguarda do design do farol automotivo. Eles também são um item essencial de segurança e devem ter um desempenho de acordo com os mais altos padrões internacionais. Os sistemas de iluminação LED, HID e halogéna, muitas vezes combinados em um único conjunto de farol, oferecem excelente desempenho, mas também colocam mais restrições sobre o uso de materiais e design. A luz solar irradiada nas múltiplas lentes de LED / HID cria aumentos de cargas térmicas localizadas superiores a 235 ° C.

Altas cargas de irradiação solar podem causar distorções térmicas e liberação de gases tanto de componentes funcionais como estéticos. Para superar isso, especialidades caras de polímeros de alto desempenho podem ser utilizadas ou, alternativamente, a proteção térmica pode ser obtida por escudos de metal que, todavia, adicionam peso e custos, além de restringir parâmetros de projeto.

Os componentes na montagem do farol podem sofrer degaseificação, tornar-se distorcidos, danificados ou podem até fundir sob tais condições severas. Componentes estéticos da guarnição também aumentam o desafio de desempenho, ao precisar atender às exigências de design para uma aparência superficial rigorosa nas cores preto ou cinza escuro, o que aumenta o problema resultante da carga térmica solar.

Segundo a DSM, o desempenho superior do seu poliéster Arnite XL-T, com uma temperatura de deflexão térmica (HDT) de 250° C, baixa liberação de gases e excelente acabamento superficial texturizado em cores escuras, atendem às exigências do designer e ampliam a liberdade na construção dos módulos de farol automotivo LED/HID.

A DSM afirma que o Arnite tem sido utilizado com sucesso por muitos anos na iluminação e em muitas outras aplicações automotivas elétricas e eletrônicas que exigem alto desempenho térmico e características de baixa degaseificação. Através de extensa experiência e compreensão das aplicações, a DSM desenvolveu tecnologia proprietária que ampliou a condutividade térmica do Arnite XL-T para superar outros termoplásticos de alta resistência ao calor, tais como a Polietersulfona (PES), Polieterimidas (PEI) e Poliftalamidas (PPA), sem o preço desses materiais ou outros problemas como o processamento crítico e a absorção de água. Um dos principais benefícios do Arnite XL-T, segundo a DSM, é o seu ótimo acabamento superficial quando texturizado, mesmo em moldagens com reforços de fibra de vidro.

Sylvana Wetscher, do Grupo ZKW, um fornecedor global de sistemas de iluminação para automóveis sediado base em Wieselburg, na Áustria, disse: “Inovação é a nossa base e nós fundamentamos a nossa reputação nos avanços pioneiros que continuamos a fazer em sistemas de farol automotivo. O Arnite XL-T nos permite projetar módulos de iluminação LED que atendem a todos os critérios de projeto estabelecidos por nossos clientes OEM, os quais tem reconhecido as vantagens que ele oferece para resolver o problema da carga térmica resultante da irradiação solar. Juntamente com o nosso parceiro DSM, temos conseguido o objetivo final de atender aos requisitos funcionais do módulo do farol, bem como de superar os problemas de distorção térmica e liberação de gases, sem redesenhos complexos e dispendiosos para insertos de metal ou escudos térmicos adicionais. Isto manteve o peso total em um valor mínimo, o que contribui para melhorar a economia de combustível e reduzir a pegada de carbono dos veículos. ”

Fonte: DSM

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Fórum Plastech Brasil debateu Programa Inovar Auto e contou com representantes de setores envolvidos

31/08/2015
  • Luiz Moan (presidente da Anfavea): “Onda de pessimismo é um crime”
  • Em Caxias do Sul (RS), Moan dá sinal positivo de montadoras à criação de bureau nacional de engenharia e defende potencial de mercado nacional
Da esquerda para a direita: Paulo Sérgio Furlan Braga (Coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABC), Luiz Moan (Presidente da ANFAVEA), Maria Paula Merlotti (coordenadora executiva do Setor Automotivo da Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Ciência e Tecnologia - RS) e Carlos Manoel de Carvalho (vice-presidente da Abinfer, coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABC)

Da esquerda para a direita: Paulo Sérgio Furlan Braga (Coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABC), Luiz Moan (Presidente da ANFAVEA e diretor da General Motors), Maria Paula Merlotti (coordenadora executiva do Setor Automotivo da Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Ciência e Tecnologia – RS) e Carlos Manoel de Carvalho (vice-presidente da Abinfer e coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABC)

O segundo dia do Fórum Plastech Brasil dedicou um painel aos desafios e oportunidades do programa Inovar-Auto.  O evento, que ocorreu na quarta-feira (26), pela manhã, no Parque de Exposições da Festa da Uva, em Caxias do Sul (RS), aconteceu em paralelo à Plastech Brasil 2015, feira voltada aos mercados de plástico, borracha, compósitos, reciclagem e transformados automotivos, organizada pelo Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás). A exposição foi realizada na semana passada, de 25 a 28 de agosto, das 14h às 21h.

O presidente da Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores (Anfavea), Luiz Moan, destacou durante o seu pronunciamento que o que mais abala o humor do mercado brasileiro é a ação humana:

“Cometemos o crime de entrar nessa onda de pessimismo e conseguimos deixar o consumidor com medo. O trabalhador fica com medo de perder o emprego e não gasta. E quando o consumidor não gasta, a economia não gira. E quando a economia não gira, o trabalhador perde o emprego. O momento é difícil, sim. Mas é um momento”.

O executivo apresentou números que sustentam a perspectiva do avanço considerável da indústria automotiva a longo prazo. Caso o país mostre capacidade de crescer pelo menos 3% ao ano pelas próximas duas décadas, atingirá condições de vender anualmente mais de 7 milhões de unidades de veículos. Em 2015, as vendas do setor devem fechar abaixo de 3 milhões.

“Estamos trabalhando para melhorar a cadeia produtiva e sair dessa situação. Pouca gente sabe o tamanho do mercado automotivo brasileiro. O potencial é enorme”, ponderou Moan.

Antes que alguém perguntasse de que forma o futuro volume seria absorvido pelo mercado e pela própria estrutura do país, Moan apontou para as cidades de até 500 mil habitantes, que correspondem a 98% dos municipalidades brasileiras, contando com 73% da população e – mais importante – possuindo uma faixa de consumo que cresce acima da média nacional.

“Mercado, temos. Futuro, temos. Só não podemos cometer o crime de deixar que essa onda de pessimismo nos abale. E não podemos cometer o erro de ficar parados. Temos de trabalhar para superar este momento. É um momento. Através do trabalho, vamos mudar este país”, arrematou, Moan, sob aplausos.

“Vamos botar nosso pessoal na rua com vocês”

Aplausos semelhantes foram dedicados ao diretor de Organização do Sindicato dos Metalúrgicos do ABC Paulista, José Roberto Nogueira da Silva, o Bigodinho. O dirigente sindical apresentou as ações desenvolvidas em conjunto com o Arranjo Produtivo Local (APL) de Ferramentais e a Agência de Desenvolvimento Econômico do Grande ABC:

José Roberto Nogueira da Silva, Bigodinho, diretor de Organização do Sindicato dos Metalúrgicos do ABC

José Roberto Nogueira da Silva (Bigodinho), diretor de Organização do Sindicato dos Metalúrgicos do ABC

“A situação não está fácil no ABC, está muito difícil mesmo. Mas trabalhamos junto com as montadoras. Agora, por exemplo, estamos pressionando o governo pela política de renovação da frota de caminhões. E se para isso precisarmos mobilizar os trabalhadores para fazer as nossas caminhadas – que sabemos fazer – , vamos fazer. Vamos botar nosso pessoal na rua com vocês”, declarou, arrancando palmas do público de empresários.

Bigodinho destacou as chamadas Ações Pró-Ativas desenvolvidas conjuntamente por trabalhadores, empresários, integrantes do APL, da Agência de Desenvolvimento Econômico do ABC e do governo com o intuito de efetivar a aplicação do programa Inovar-Auto, que estimula a nacionalização de conteúdo pela cadeia automotiva.

Os quatro eixos pleiteados envolvem a manutenção dos atuais acordos comerciais com o México (impedindo o aumento de importações de veículos daquele país), uma linha de financiamento específica para as ferramentarias, a criação de um observatório de ferramentarias (para certificar a nacionalização de conteúdo e de aplicação de recursos obtidos pelas empresas com o BNDES) e, o mais desejado de todos, a criação de um bureau de engenharia.

“Quem não veio merece o puxão de orelha, porque tinha que estar aqui para saber o que está acontecendo. Temos de decidir se queremos ser fabricantes de conteúdo próprio ou apenas montadores. E temos de nos unir não só quando estamos em crise. Porque depois que a crise passa, cada um corre pro seu lado. O momento é muito difícil. Precisamos achar alternativas. Fazer algo diferente.”,  acrescentou Bigodinho.

Sinalização positiva de montadoras a bureau de engenharia

No debate que se seguiu ao painel, o secretário-executivo da Agência de Desenvolvimento Econômico do ABC, Giovanni Rocco Neto, indagou ao presidente da Anfavea, Luiz Moan, quanto à estagnação do projeto – já concluído há cerca de dois anos – que cria um bureau nacional de engenharia. De acordo com Neto, as montadoras contam com um fundo de recursos de aproximadamente R$ 1,5 bilhão especificamente destinado a Pesquisa e Desenvolvimento (P&D), que poderia estimular as ferramentarias no contexto do Inovar-Auto.

Moan respondeu que o avanço do projeto pelo Senado depende apenas de “união verdadeira” entre os três grandes pólos de ferramentarias do país.

“Os principais estão aqui (em Caxias do Sul), em Joinville (SC) e no ABC. A localização pode ser diluída – isso agora é o que menos importa. Mas tem que ser um verdadeiro bureau de engenharia nacional. Em prol das ferramentarias, eu defendo um bureau de engenharia nacional”, concluiu o executivo.

Idéias em debate

“Esse bureau de engenharia tem tudo a ver com o que precisamos e estamos trabalhando.”

Maria Paula Merlotti (coordenadora executiva do Setor Automotivo da Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul)

“Nosso pensamento é de quanto mais tempo durar o Inovar-Auto, melhor.”

Rodrigo Machado Bolina (coordenador-geral das Indústrias de Máquinas Agrícolas e Rodoviárias substituto no Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior)

“Entendemos que o Inovar-Auto teria de ser uma política de Estado, independentemente de governo.”

Carlos Manoel de Carvalho (vice-presidente da Abinfer, coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABCD)

“Quando ninguém acreditava, nós conseguimos fazer uma mudança e criar um programa de adensamento de cadeia produtiva. Podemos fazer mais.”

Paulo Sérgio Furlan Braga (presidente da Câmara Setorial de Ferramentarias e Modelações da ABIMAQ, vice-presidente da ABINFER, coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABCD Paulista)

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastech Brasil / Fotos: Gabriel Lain

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Toyoda Gosei adquire participação de 30% na Pecval

19/08/2015

PecvalA empresa japonesa Toyoda Gosei Co., Ltd. irá adquirir uma participação nas quotas da fabricante de autopeças de plástico Pecval Industria Ltda, com sede em Indaiatuba (SP). A Pecval é uma produtora de peças plásticas para interiores e exteriores de automóveis. A aquisição vai reforçar a base de negócios de Toyoda Gosei no crescente mercado do Brasil.

A Pecval é uma subsidiária integral da empresa japonesa Shimizu Industry Co., Ltd. (A Shimizu Industry, por sua vez, é uma subsidiária da Denso Corporation (participação acionária de 54%).  A Toyoda Gosei irá adquirir a participação na Pecval da Shimizu Industry depois de concluir os procedimentos necessários. O investimento de capital está previsto para outubro de 2015 e dará à Toyoda Gosei uma participação de 30%.

Com este movimento estratégico, a Toyoda Gosei, uma fornecedora automotiva Tier 1, será capaz de fornecer peças às montadoras brasileiras a partir de dois sites de produção: Pecval e GDBR Indústria e Comércio de Componentes Quimicos e de Borracha Ltda. (Itapetininga, São Paulo), uma subsidiária Toyoda Gosei, que iniciou a produção em Dezembro de 2014.

Dados da Pecval Industria Ltda.
Localização: Indaiatuba, São Paulo, Brasil
Presidente: Katsuyuki Ohsaki
Data de constituição: novembro 1997
Participações (após participação no capital): Shimuzu Industry Co., Ltd. 70%; Toyoda Gosei 30%
Número de funcionários: 165 (em junho de 2015)
Itens de produção: peças plásticas para interiores e exteriores de automóveis, tais como componentes para painéis de instrumentos, grelha do radiador, e outras peças de plástico
Vendas: Aprox. US $ 27million (2014)

A Toyoda Gosei foi fundada em 1949 e é sediada em Kiyosu, Aichi Prefecture, Japão. A empresa é um fabricante líder de peças especiais em borracha e plásticos para a indústria automotiva e de LEDs. Hoje, o grupo Toyoda Gosei fornece uma ampla gama de produtos a nível internacional, com uma rede de cerca de 100 plantas e escritórios em 18 países e regiões.

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Novo composto de Nylon 6/6 da Teknor Apex apresenta melhor tenacidade a baixa temperatura para aplicações de injeção

12/08/2015

A Teknor Apex Company aumentou a resistência ao impacto a baixa temperatura de um composto de nylon 6/6, proporcionando melhor desempenho em clima frio para aplicações moldadas por injeção tão diversificadas como elementos de fixação, bicos injetores de combustível, braçadeiras para cabos, articulações moldadas integradas e equipamento esportivo, segundo comunicado da empresa.

O novo Chemlon® 109 HBK778 apresenta uma resistência a impacto Izod com entalhe  a -40 °C 50% maior do que o produto padrão da empresa – o Chemlon 109, um composto de nylon 6/6 reforçado. A -10 °C, ele apresenta quase a mesma resistência ao impacto que à temperatura ambiente, enquanto o Chemlon 109 padrão apresenta queda de cerca de 75% (veja o gráfico), afirma a Teknor Apex.

Teknor-Apex_2

Entre as principais propriedades físicas do novo grade Chemlon 109 HBK778 estão a resistência ao impacto Izod com entalhe de 18 kJ/m2 a – 40 °C e a resistência à flexão de 52 MPa (veja a tabela).

Teknor-Apex_1As boas propriedades de fluxo tornam o Chemlon 109 HBK778 adequado à fabricação de peças complexas tais como clipes e elementos de fixação, em que a resistência à flexão do material permite-lhes suportar as tensões de montagem e do uso final.

“Além da excelente tenacidade em baixa temperatura, o Chemlon 109 HBK778 oferece propriedades físicas comparáveis às do Chemlon 109 padrão, que é usado com sucesso em muitas aplicações e recebeu especificações automotivas da Chrysler, Ford e General Motors,” afirmou Michael Roberts, vice-presidente da Divisão de nylon da Teknor Apex. “A Teknor Apex está preparada para fornecer mundialmente este novo produto”.

A Teknor Apex Company, uma empresa privada fundada em 1924, é um dos fabricantes de compostos plásticos especiais que ocupa posição de liderança do mundo. A Teknor Apex produz vinil flexível e rígido, elastômeros termoplásticos, nylons, compostos sob encomenda e especiais, masterbatches de cor, produtos químicos especiais, bioplásticos e mangueiras. A empresa está sediada em Pawtucket, Rhode Island, EUA e opera em treze instalações localizadas nos Estados Unidos, Holanda, Reino Unido e Cingapura.

A Divisão de nylon da Teknor Apex Company é um fornecedor internacional de termoplásticos de engenharia para os mercados de transporte, produtos de consumo e industriais. Ela produz compostos reforçados e especialmente modificados de poliamida 6, 6/6, 6/10 e 6/12 das marcas Chemlon® e Beetle®.

Fonte: Assessoria de Imprensa Teknor Apex

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Ferramentarias, montadoras, governos e metalúrgicos apontam desafios e oportunidades do programa Inovar-Auto no Fórum Plastech Brasil

06/08/2015

Presidente da Anfavea, Luiz Moan será um dos painelistas do dia 26 de agosto, a partir das 9h, em Caxias do Sul (RS)

Plastech_2015_168x270Na mesma mesa estarão reunidos o presidente da Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores (Anfavea) e diretor de Assuntos Institucionais da GM, Luiz Moan, e o diretor de organização do Sindicato dos Metalúrgicos do ABC, José Roberto Nogueira da Silva, o Bigodinho. Dia 26 (quarta-feira), a partir das 9h, ao lado de representantes da indústria de ferramentas, fabricantes de peças, agências de desenvolvimento, Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior (MDIC) e Governo do Rio Grande do Sul, eles irão apontar os desafios e oportunidades do programa Inovar-Auto à indústria de transformação. O painel de discussão marca a estreia do Fórum Plastech Brasil, principal atração da agenda paralela da feira organizada pelo Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás), de 25 a 28 de agosto, em Caxias do Sul (RS).

O evento é gratuito, porém com vagas limitadas. A programação completa e os formulários de inscrições estão disponíveis no site oficial da Plastech Brasil (plastechbrasil.com.br). Mais informações podem ser obtidas pelo telefone (54) 3228 1251 ou pelo e-mail daniela@plastechbrasil.com.br. O painel ocorre no Auditório Pietro Zanella, montado junto à própria feira, no Parque de Exposições da Festa da Uva.

“Acredito que os principais focos de ação estão sendo construídos com muita competência pela indústria. O primeiro ponto é desenvolvimento e pesquisa de engenharia automotiva”, antecipa com exclusividade o presidente da Anfavea, Luiz Moan. Para o executivo, também diretor de Assuntos Institucionais da GM, muitas montadoras recém chegadas no mercado brasileiro estão apostando bastante em novos centros de engenharia, enxergando ali um investimento no patrimônio futuro da empresa.

“O segundo ponto é a eficiência energética dos veículos fabricados no Brasil. Há uma meta ambiciosa para ser atingida, colocada pelo governo brasileiro. Há uma exigência de 12% de melhoria como meta mínima. E são estimuladas melhorias entre 15% e 18%. Por isso a importância do desenvolvimento da engenharia”, reforça Moan.

A importância da pauta pode ser mensurada pelo grau de sintonia entre os interessados: “Para ter acesso ao Inovar-Auto, as montadoras terão que aumentar seu conteúdo nacional, investir em tecnologias para produzir motores que gastem e poluam menos”, afirma o diretor de organização do Sindicato dos Metalúrgicos do ABC, José Roberto Nogueira da Silva. O dirigente sublinha que o sindicato mantém diálogo aberto permanentemente com o governo, atento aos benefícios econômicos e sociais da efetivação do programa no mercado. “Ao restringir a importação de veículos, o Inovar­Auto estimula as montadoras instaladas aqui a fazerem carros com atributos técnicos que permitam sua exportação”, acrescenta o dirigente.

Vice-presidente da Associação Brasileira da Indústria de Ferramentais (Abinfer) e coordenador do Arranjo Produtivo Local (APL) de Ferramentaria do Grande ABCD Paulista, Carlos Manoel de Carvalho detalha o pensamento enunciado por Nogueira: “O que está acontecendo é que as montadoras estão começando a trazer as plataformas mundiais para o Brasil e daqui, a preparar vários outros carros para suas plantas ou mercados no exterior. Dentre as 20 montadoras instaladas no Brasil atualmente, as que entenderam o Inovar-Auto estão se dando bem. As que não entenderam, estão perdendo dinheiro e se posicionando mal neste novo cenário proposto pelo governo”.

Na opinião de Carvalho, o marco regulatório do programa é excelente e hoje as ferramentarias nacionais já conseguem fornecer produtos a custo zero para as montadoras.

“O que é necessário agora é comprometimento de todos os atores da cadeia, não só ferramentarias, mas governos e montadoras. Por isso, um encontro como este em Caxias do Sul é importante: é hora de todos os setores sentarem e conversarem olho no olho para tirarem suas dúvidas e esclarecerem suas intenções neste programa”.

Uma das profissionais diretamente ligadas à elaboração e desenvolvimento do Inovar-Auto, a coordenadora geral de Arranjos Produtivos Locais no Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior (MDIC), Margarete Gandini, será a representante do governo federal no painel.

As ações do governo gaúcho, por outro lado, serão explanadas pela coordenadora executiva do Setor Automotivo da Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Ciência e Tecnologia (SDECT), Maria Paula Merlotti.
“Os diversos segmentos que a Plastech Brasil reúne apresentam um enorme potencial de inovação e são grandes indutores da retomada do crescimento econômico do país”, revela Maria Paula. A gestora pretende fazer um breve relato da cadeia automotiva instalada no Rio Grande do Sul, enfatizando a importância dos segmentos do plástico e da borracha e as principais oportunidades oferecidas à cadeia automotiva pelo programa Inovar-Auto. “Também vale destacar os eventos paralelos oferecidos pela feira, em especial as visitas técnicas guiadas (às linhas produtivas de Marcopolo e Keko Acessórios Automotivos), que oferecerão ao visitantes a oportunidade de conhecer algumas empresas de excelência na região da Serra Gaúcha”, conclui Maria Paula.

O painel de abordagem dos desafios e oportunidades do programa Inovar-Auto ainda contará com a participação do economista-chefe do Sindipeças, Ricardo Jacomassi, e a mediação do presidente da Câmara Setorial de Ferramentarias e Modelações da Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), vice-presidente da Abinfer e coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABCD Paulista, Paulo Sérgio Furlan Braga.

O evento tem apoio de Simplás; Abinfer; Sindicato das Indústrias Metalúrgicas, Mecânicas e de Material Elétrico de Caxias do Sul (Simecs); Arranjo Produtivo Local Metal-Mecânico e Automotivo (APL-MMeA) da Serra Gaúcha; APL de Ferramentaria do Grande ABCD; Sindicato dos Metalúrgicos do ABC; Sindicato dos Metalúrgicos de Santo André e de Mauá; Agência de Desenvolvimento Econômico do Grande ABC; Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Trabalho e Turismo de São Bernardo do Campo e Secretaria de Desenvolvimento Econômico de Caxias do Sul.

A Plastech Brasil – Feira do plástico, da borracha, dos compósitos, da reciclagem e dos transformados automotivos (partes e peças) é uma das mais completas plataformas de negócio da cadeia de transformação. Realizada pelo Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho (Simplás) em Caxias do Sul (RS), expõe as principais tendências e inovações nos segmentos automotivo, de transformados plásticos, matérias-primas e produtos básicos, máquinas, equipamentos e acessórios, moldes e ferramentas, instrumentos, controle e automação, instituições de ensino técnico e superior, serviços, publicações e projetos técnicos, entidades da sociedade civil e representações de governo. Em 2015, ocupará os Parque de Eventos da Festa Nacional da Uva de 25 a 28 de agosto.

Painel: Programa Inovar Auto: desafios e oportunidades
    Horário: 9h30 às 12h
    Local: Auditório Pietro Zanella, na Plastech Brasil
    Cronograma:

  • 9h às 9h30 – Credenciamento
  • 9h30 às 9h50 – Carlos Manoel de Carvalho (vice-presidente da Abinfer, coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABCD Paulista e membro da sociedade Hida, de cooperação Brasil-Japão)
  • 9h50 às 10h10 – Luiz Moan (presidente da Anfavea e diretor de Assuntos Institucionais da GM do Brasil)
  • 10h10 às 10h30 – Ricardo Jacomassi (economista-chefe do Sindipeças)
  • 10h30 às 10h50 – José Roberto Nogueira da Silva/Bigodinho (diretor de Organização do Sindicato dos Metalúrgicos do ABC Paulista)
  • 10h50 às 11h10 – Maria Paula Merlotti (coordenadora executiva do Setor Automotivo da Secretaria de Desenvolvimento Econômico, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul)
  • 11h10 às 11h30 – Margarete Gandini (coordenadora geral de Arranjos Produtivos Locais no Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior)
  • 11h30 às 12h00 – Debate / Mediador: Paulo Sérgio Furlan Braga (presidente da Câmara Setorial de Ferramentarias e Modelações da ABIMAQ, vice-presidente da ABINFER, coordenador do APL de Ferramentaria do Grande ABCD Paulista e membro da sociedade Hida, de cooperação Brasil-Japão)

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastech Brasil

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Solvay dá um passo decisivo para a sua transformação com a aquisição da Cytec

31/07/2015

Negócio será de 5,5 bilhões de dólares

Solvay_logoO Grupo Solvay anuncia que assinou um acordo definitivo para adquirir a Cytec, dos Estados Unidos, por um valor em dinheiro equivalente a US$ 75,25 por ação.  O valor total  da transação em ações será de US$ 5,5 bilhões, o que significa um valor de empresa de US$ 6,4 bilhões e representa 14,7 vezes o EBITDA estimado para 2015 e 11,7 vezes o EBITDA ao se levar em conta as sinergias estimadas para esse negócio. O preço oferecido representa um prêmio de 28,9% por ação em relação ao preço de fechamento dos negócios da Cytec em 28 de julho de 2015 e um prêmio de 26,9% em relação ao volume ponderado do preço médio de fechamento da ação dos últimos três meses. Os conselhos de administração da Solvay e da Cytec recomendaram por unanimidade a realização desse negócio.

“A proposta de aquisição da Cytec marca uma mudança significativa no portfólio da Solvay. É uma oportunidade única para a Solvay impulsionar sua oferta de materiais avançados na indústria aeroespacial, aeronáutica e automotiva, bem como para reforçar o seu portfólio de produtos químicos para a indústria de mineração “, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay. “A Cytec é um grupo de alta qualidade e líder de mercado. Esta aquisição vai criar valor para nossos acionistas e apoiará a nossa ambição de nos tornar um líder em química sustentável. Esta transação acelerará ainda mais a nossa transformação como organização”, acrescentou.

“Estamos muito animados para nos unir à Solvay, um player de liderança na indústria química, com mais de 150 anos de sucesso. Seu foco estratégico está perfeitamente alinhado com as nossas empresas, enquanto as sinergias de tecnologia com seus polímeros especiais e formulações avançadas devem acelerar o nosso crescimento. Nossos clientes e nossos funcionários podem esperar a continuidade dos negócios e um forte apoio da nossa estratégia atual “, disse Shane Fleming, CEO da Cytec.

Sediada em Nova Jersey, com 4.600 funcionários em todo o mundo, a Cytec gerou vendas de US $ 2,0 bilhões e  20% de margem de resultado operacional (REBITDA) em 2014.  Quase metade de suas vendas são feitas na América do Norte, um terço na Europa e o restante na região da Ásia-Pacífico e na América Latina.

A Cytec está entre os líderes mundiais em materiais compósitos e em produtos químicos de mineração, sendo reconhecida por seus clientes como uma empresa inovadora,  consistentemente bem sucedida e provedora de soluções de alto desempenho e de valor agregado. No setor de materiais compósitos,  em forte crescimento e  que representa dois terços de suas vendas, o seu principal mercado são as estruturas primárias e secundárias para aeronaves. Também está desenvolvendo novas aplicações tecnológicas de compósitos para automóveis. Ao mesmo tempo, a Cytec é líder em especialidades químicas empregadas em formulações para processos de separação de minérios.

Através da aquisição da Cytec,  a Solvay vai ganhar escala e negócios com o cliente direto da indústria aeroespacial e aeronáutica. No mercado automotivo, a forte posição já adquirida pela Solvay com os fabricantes de equipamentos originais e fornecedores Tier1 ajudará a impulsionar o crescimento da Cytec. Além disso, irá reforçar significativamente o perfil de sustentabilidade da Solvay por conta dos produtos da Cytec. Com a Cytec, a Solvay vai se destacar mais fortemente na redução das emissões de CO2 com as suas soluções de materiais leves, além de atuar melhor no manejo da escassez dos recursos naturais com tecnologias mais eficientes e limpas de mineração. Os negócios de compósitos da Cytec serão integrados no segmento operacional de Materiais Avançados da Solvay. Seus produtos químicos de mineração e aditivos especiais farão parte do segmento operacional  Formulações Avançadas da Solvay.

A transação com a Cytec apoiará a dinâmica de crescimento do REBITDA da Solvay, com o crescimento das receitas e expansão das margens operacionais. A Solvay espera sinergias anuais de mais de € 100 milhões, a serem substancialmente realizadas nos próximos três anos, principalmente por meio de redução de custos e de programas de excelência operacional.  Oportunidades de vendas cruzadas significativas foram identificadas na área de Specialty Polymers,  tanto para a indústria aeroespacial e automotiva, bem como na área de Novecare para petróleo e gás, produtos agroquímicos e eletrônica. Os custos de implementação não-recorrentes são estimados em €75 milhões.

O Grupo Solvay obteve um financiamento ponte para a transação, que vai pagar com a emissão de direitos da ordem de €1,500.000.000, € 1,0 bilhão em instrumentos híbridos adicionais e uma emissão de dívida sênior. A estrutura de financiamento vai ajudar  a Solvay manter a sua flexibilidade financeira e fortalecer sua estrutura de capital. Isso permitirá ao Grupo sustentar sua política de longo prazo de dividendos, preservando ao mesmo tempo o seu rating de crédito de grau de investimento.

O Grupo Solvay vai convocar, no devido tempo, uma assembleia geral extraordinária de seus acionistas para votar sobre a questão dos direitos propostos. O Conselho de Administração da Solvac, o principal acionista da Solvay, confirmou por unanimidade o seu apoio à operação e sua intenção de votar a favor do aumento de capital. A Solvac pretende exercer os seus direitos como parte do aumento de capital para manter a sua participação de 30% na estrutura acionista da Solvay.

Esta aquisição está estruturada como uma fusão em dinheiro entre Cytec e uma filial da Solvay. A fusão está sujeita às condições habituais de fechamento, incluindo aprovações regulatórias e aprovação dos acionistas da Cytec. A transação deverá ser concluída no quarto trimestre de 2015.

Fonte: Solvay

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Victrex aumenta capacidade produtiva com aquisição da Kleiss Gears

24/07/2015

Empresa norte-americana fornece engrenagens de precisão em polímeros de engenharia, reduzindo o peso, consumo de energia e ruído de equipamentos

Victrex_Kleiss gearsA Victrex, provedora em soluções globais à base de polímero PEEK, acaba de ampliar seu portfólio com a aquisição da Kleiss Gears. A empresa norte-americana tem 20 anos de mercado e é especializada na fabricação de engrenagens a partir de polímero termoplástico. Reconhecida pelo know-how no design de engrenagens e ferramentas, testes de validação e fabricação de peças de precisão em polímeros de engenharia, a Kleiss Gears passa a integrar o hall de soluções oferecidas pela Victrex.

A novidade marca o suporte de forma mais completa da Victrex para desenvolvimento de engrenagens de polímeros de alta performance em aplicações para mercados como o automotivo, elétrico, energia, entre outros. O objetivo é fornecer desde soluções de material até sistemas integrados completos.

As engrenagens de polímero têm como principais vantagens maior durabilidade e confiabilidade, melhor desempenho, reduções significativas no consumo de energia e peso, além da redução de 50% no ruído, vibração e aspereza (NVH), em comparação às engrenagens de metal.

A união do design de alta precisão em engrenagens, testes e capacidade de fabricação da Kleiss Gears com a tecnologia, inovação e excelência técnica em escala comercial global de materiais da Victrex proporciona uma nova opção para os clientes, como destaca David Hummel, CEO da Victrex.

“A Kleiss Gears oferece à Victrex a oportunidade de acelerar a adoção de engrenagens à base de Victrex PEEK para atender às necessidades da indústria automotiva. O movimento também está em linha com nosso objetivo de duplicar a quantidade de volume do polímero PEEK nos automóveis em médio prazo. Estamos muito satisfeitos de sermos capazes de complementar a experiência existente da Kleiss e desenvolver soluções sob medida para nossos clientes”, enfatiza Hummel.

Com a aquisição, a Victrex é capaz de melhorar sua oferta, incluindo processos de desenvolvimento rápido, tais como a seleção de materiais, design de equipamento e ferramentas, testes e validação, e capacidade de fabricação de precisão.

“Nossa parceria com a Victrex é de longa data e estamos convencidos de que nossos clientes e usuários finais irão se beneficiar de uma abordagem mais integrada, permitindo-lhes desenvolver e lançar engrenagens que oferecem soluções aos seus principais desafios, com ciclos de desenvolvimento mais reduzidos”, finaliza Rod Kleiss, presidente da Kleiss Gears.

Com sede no Reino Unido, a Victrex possui mais de 35 anos de experiência e oferece soluções inovadoras de polímeros de alto desempenho, atendendo uma variedade diversificada de mercados de indústria tais como a aeroespacial, automotiva, dispositivos eletrônicos, operações de petróleo e gás e dispositivos médicos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Victrex

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ALMACO apresenta plano de logística reversa para a Secretaria do Meio Ambiente do Paraná

14/07/2015

Previsto para entrar em operação no 1ºT de 2016, programa terá início no segmento de ônibus

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) cumpriu o edital de chamamento da Secretaria do Meio Ambiente do Paraná (SEMA) e apresentou um plano para implantar a logística reversa pós-consumo de peças de compósitos na área que abrange Curitiba e mais 29 munícipios – trata-se da Região 19, que concentra 64% de toda a população urbana do Estado.

Após a análise do plano pela SEMA e a seleção do parceiro logístico, que será responsável pela coleta, processamento e destinação final do resíduo, a ALMACO assinará o Termo de Compromisso com o órgão governamental paranaense. O programa deve entrar em vigor no primeiro trimestre de 2016.

“A ALMACO compreendeu que o governo do Paraná busca o entendimento com os setores produtivos, para que eles possam atender às exigências da lei dentro da viabilidade econômica, gerando benefícios socioambientais”, comenta Vinício Bruni, coordenador de resíduos sólidos da SEMA. Hoje em dia, há 18 Termos de Compromisso assinados no Paraná pelos setores de embalagens, pneus, medicamentos, construção civil e alimentos.

Liderado por Paulo Camatta, gerente executivo da ALMACO, o projeto de logística reversa pós-consumo de peças de compósitos conta com a participação das empresas Ashland, CPIC, Jushi, LORD, Marcopolo, Mascarello, Morquímica, MVC, Neobus, O-tek, Owens Corning, Reichhold, Royal Polímeros e Tecnofibras.

“São fabricantes de matérias-primas e moldadores de compósitos que estão, de fato, comprometidos com a questão da sustentabilidade”, afirma Camatta. A iniciativa da ALMACO também tem o apoio da Associação Nacional dos Fabricantes de Ônibus (FABUS) e do Sindicato Interestadual da Indústria de Materiais e Equipamentos Ferroviários e Rodoviários (SIMEFRE). “Destaque igualmente para o excelente trabalho de orientação que recebemos de Marco Simon, diretor da Masimon, consultoria especializada em logística reversa”, observa Camatta.

Peças de ônibus

Ainda que a ideia seja contemplar todos os segmentos produtivos de artefatos de compósitos, o programa de logística reversa se concentrará inicialmente nas empresas que atuam na área de transportes, mais especificamente nas que fabricam peças de ônibus, como tetos, para-choques e grades frontais e traseiras.

“A nossa pesquisa apontou que, por ano, os ônibus que circulam na Região 19 do Paraná geram cerca de cinco toneladas de resíduos de compósitos, basicamente em função das colisões. Portanto, a meta do programa é, ao longo dos primeiros doze meses, efetuar a logística reversa desse volume”, detalha o gerente executivo da ALMACO.

No primeiro momento, a destinação final será o coprocessamento dos resíduos em fornos de cimenteiras e siderúrgicas, alternativa reconhecida como ambientalmente amigável. A seguir, o objetivo da ALMACO é criar mecanismos que habilitem a reciclagem, o que aumentará ainda mais o valor agregado do material.

“A responsabilidade pelo pós-consumo passará a ser dos fabricantes das peças. Caso eles não façam parte do programa, estarão sujeitos a multas pesadas, a exemplo do que aconteceu nos segmentos de pneus e filtros de óleo”, alerta Camatta. Já foram registradas no Paraná autuações de mais de R$ 150 mil para as empresas que descumpriram o acordo de logística reversa.

Programa Nacional de Reciclagem

Em 2012, a ALMACO, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), concluiu o Programa Nacional de Reciclagem. Com um investimento de R$ 2 milhões e a participação de um consórcio formado por 23 empresas, o programa apontou soluções para a reutilização de resíduos de compósitos no próprio processo produtivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro – os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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BASF, Ford e Montaplast fazem parceria para desenvolver tampa de motor dianteira de fibra de carbono reforçada e cárter estrutural

03/07/2015

BASF_MontaplastRecentemente, a BASF uniu forças com a Ford e a transformadora alemã Montaplast para desenvolver um material compósito, como parte de um projeto do Departamento de Energia para veículos leves de multi-materiais (MMLV, em inglês).

O principal foco da equipe era converter a tampa dianteira de alumínio fundido e o cárter estrutural do motor Ford Ecoboost 1.0L L3 GTDI em um composto de poliamida com fibra longa de carbono (FCL). Os esforços da equipe resultaram em componentes protótipos de FCL que economizaram aproximadamente 4 libras (1,8 kg) por motor – o que correspondeu a uma economia de 23% para a tampa dianteira e 33% para o cárter estrutural.

Segundo Scott Schlicker, Gerente de Marketing de motores automotivos da BASF, trabalhar com um composto avançado, como a fibra de carbono trouxe novos desafios técnicos em termos de projeto e processamento. “Investimos no desenvolvimento de materiais leves e novas tecnologias para ajudar a indústria automotiva a responder aos seus desafios atuais e futuros. A parceria com a Ford nos ajudou a avançar nessas soluções”, afirmou Schlicker.

A BASF trabalhou em uma parceria muito próxima com a equipe Ford para realizar a análise de elemento finito (FEA) e melhorar estruturalmente as peças em relação ao desempenho e à massa (material mais leve). Além disso, a BASF desenvolveu um novo composto termoplástico, o LCFPA66 – chamado Ultramid® XA-3370 – que gerou melhor equilíbrio entre as propriedades mecânicas e a processabilidade. A BASF também apoiou o processamento e a usinagem para garantir a qualidade dos componentes dos protótipos moldados.

A Montaplast, com profunda experiência em injeção de peças complexas, produziu peças moldadas para a construção funcional do molde e conceito do projeto.

“Temos grande prazer em fazer parte dessa equipe”, disse Dave Burnett, Vice-Presidente da Montaplast. “Aplicações desafiadoras de produtos termoplásticos avançados e encontrar soluções para atender às necessidades de nossos clientes têm tudo a ver com a Montaplast”.

As peças moldadas para o projeto MMLV serão submetidas a diversos testes para simular cargas reais dentro do veículo. Dessa forma, será possível avaliar seus desempenhos e correlacionar os resultados com as previsões de engenharia da BASF. A equipe espera valorizar esses componentes com a integração de componentes e funções adicionais, além de reduzir etapas de produção.

Fonte: BASF

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Evonik planeja construir uma nova fábrica para a produção de sílica nos Estados Unidos para atender à indústria de borracha

17/06/2015

·    Maior investimento na América do Norte nos últimos cinco anos
·    Conclusão da fábrica está prevista para o final de 2017
·    Tendência de pneus que economizam combustível impulsiona a demanda
     por sílica precipitada na América do Norte

evonik-industriesA Evonik Industries iniciou as atividades de engenharia básica de uma nova planta para produção de sílica precipitada com foco na borracha e, especialmente, na crescente indústria de pneus. A fábrica de escala mundial está prevista para ser construída na região sudeste dos Estados Unidos, muito próxima às grandes fábricas norte-americanas produtoras de pneus. O volume de investimentos nas instalações será na faixa superior de dois dígitos de milhões de euros. A conclusão está prevista para o final de 2017 para atender o mercado norte-americano com materiais produzidos localmente. O projeto ainda está sujeito à aprovação das instâncias relevantes.

Klaus Engel, Presidente da Diretoria Executiva da Evonik Industries, diz: “A Evonik está em trajetória de crescimento. Ao planejar essa nova fábrica de sílica, estamos preparando o nosso maior investimento nos Estados Unidos dos últimos cinco anos. Dessa forma, vamos continuar a reforçar a nossa posição de liderança como fornecedor de sílica”.

Johannes Ohmer, membro da diretoria do segmento de Resource Efficiency, afirma: “Vamos continuar a expandir nossas capacidades de sílica precipitada – um programa global que começamos há cinco anos. A megatendência de eficiência de recursos aquece a demanda por nossos produtos. O interesse por pneus que economizam energia aumenta continuamente na América do Norte. É por isso que estamos planejando construir uma fábrica perto dos nossos clientes – os grandes fabricantes de pneus”.

Entre 2010 e 2014, a Evonik aumentou a sua capacidade global de sílica precipitada em cerca de 30%. Em setembro de 2014, a Evonik já havia iniciado a operação da expansão de aproximadamente 20.000 toneladas adicionais das instalações de nossa fábrica norte-americana em Chester, Pensilvânia.

No Brasil, está sendo erguida, na cidade de Americana (SP), a primeira unidade de produção de sílicas de alta dispersão da América do Sul. O lançamento da pedra fundamental ocorreu em outubro do ano passado e a unidade produtiva está programada para entrar em operação em 2016.

Atendendo a um aumento da demanda, a Evonik pretende continuar oferecendo a seus clientes sílica de alta qualidade combinada com um serviço personalizado e confiabilidade de fornecimento. A demanda por sílica  dispersável cresce continuamente, influenciada principalmente pela dinâmica econômica norte-americana e por um crescimento de vendas acima da média de pneus com reduzida resistência ao rolamento.

Por meio da adoção de uma combinação de sílica-silano, os fabricantes são capazes de produzir pneus que permitem a economia de combustível em até 8%, graças a uma resistência ao rolamento significativamente reduzida (em comparação aos pneus de automóveis convencionais). Dessa forma, os pneus de baixa resistência ao rolamento contribuem para a proteção ambiental. A Evonik é o único fabricante capaz de oferecer os dois componentes além de ser um parceiro competente para os fabricantes de pneus de alta performance.

Além da sílica precipitada, a Evonik também produz a sílica pirogênica AEROSIL® e os agentes fosqueantes à base de sílica da marca ACEMATT®. De maneira geral, a empresa tem uma capacidade global anual de 550.000 toneladas métricas para produção de sílica precipitada, sílica pirogênica e agentes de fosqueamento.

Fonte: Evonik

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EPDM de base biológica da Lanxess é usado na produção de vedações de borracha

10/06/2015

EPDM-green_seals_group2_teaser_4a9a0d97f8A Lanxess está fornecendo sua inovadora borracha EPDM de base biológica, Keltan Eco, para a Freudenberg Sealing Technologies. Este bem conhecido fabricante mundial de vedações e produtos de tecnologia de controle de vibração começou recentemente a produzir juntas de borracha feitas de Keltan Eco EPDM em sua filial norte-americana.

A borracha Keltan Eco EPDM (monômero de etileno-propileno-dieno) contém até 70% de etileno obtido a partir de cana de açúcar e possui um conjunto de propriedades que não é em nada inferior ao EPDM convencional. O composto de borracha biológica renovável, cujo desenvolvimento na Freudenberg Sealing Technologies começou em 2012, aborda as normas cada vez maiores de redução da pegada de CO2, especialmente na indústria automotiva, e o impulso global geral por soluções industriais mais sustentáveis.

Christian Widdershoven, Chefe da linha de negócios Keltan Elastomers dentro da unidade de negócios High Performance Elastomers da LANXESS, diz:” Além do desempenho técnico bem reconhecido dos polímeros Keltan EPDM, o Keltan Eco EPDM reduz a nossa dependência dos recursos fósseis, e como ele é obtido a partir de cana de açúcar renovável, ele tem uma pegada de CO2 significativamente melhor do que os polímeros à base de petróleo “.

Aplicações para EPDM de base biológica da Lanxess  

As aplicações para o composto de borracha à base de polímeros Keltan Eco incluem vedações para líquidos de arrefecimento, vapor, fluidos hidráulicos sintéticos, fluidos de freio e fluidos hidráulicos aeroespaciais. O material recentemente desenvolvido é capaz de suportar temperaturas de até 150 ° C e, segundo a Lanxess, tem uma excelente retenção de força de tensão ampla.  Os polímeros específicos Keltan Eco utilizados como soluções da Freudenberg Sealing Technologies para as exigências severas de transporte de fluidos contam com 45 % de conteúdo biológico renovável, que em última análise reduz a pegada de carbono de fabricação. Esta outra aplicação dos polímeros Keltan Eco, implementada com sucesso, reflete o fato de que os polímeros Keltan EPDM e suas variações “verdes” – Keltan Eco EPDM – diferem apenas em termos da origem do etileno utilizado na fabricação – fazendo a diferença ecológica.

Interesse crescente por produtos sustentáveis

Para todos os tipos de Keltan Eco, a troca do grade convencional, Keltan, pelo seu homólogo de base biológica, Keltan Ec, o não impõe exigências para os usuários, exceto a decisão de comprometer-se com produtos mais sustentáveis, que têm exatamente o mesmo desempenho de seus congêneres convencionais. O conteúdo de etileno de base biológica pode ser verificado pelo método de teste ASTM D-6866. “Atualmente, seis polímeros de borracha de base biológica da Lanxess estão disponíveis para o mercado”, diz Martin Kleimeier, gerente de marketing da linha de negócios Keltan Elastomers da Lanxess. “E o interesse por produtos sustentáveis ​​na indústria está crescendo.” Por exemplo, além de aplicações em vedações de transporte de fluidos, o Keltan Eco 6950 e o Keltan Eco 9950 oferecem ambos um alto peso molecular e um teor de dieno de cerca de nove por cento, tornando-os ideais para a fabricação de seções com espuma para vedações de lataria automotiva. O Keltan Eco 5470, por exemplo, como a preferência de alto teor de etileno, é usado para perfis de janelas e está sob avaliação para elastômeros termoplásticos (TPE-V), aplicações de grama e pisos artificiais.

Fonte: Lanxess

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Materiais da Solvay estimulam avanços inovadores no “Polimotor 2”, motor automotivo totalmente de plástico

19/05/2015

Solvay-_-motor A Solvay está assumindo um papel de liderança no desenvolvimento do motor automotivo totalmente de plástico Polimotor 2, que será testado em um carro de corrida no próximo ano para demonstrar as exclusivas e avançadas tecnologias de polímeros especiais da empresa, que ajudam a tornar mais leves os motores com a substituição de metais.

O projeto colaborativo vai abrir caminho para avanços inovadores em futuros veículos comerciais. Os motores automotivos são normalmente feitos inteiramente de metal e são a parte mais pesada em um carro. O projeto Polimotor 2 tem como objetivo desenvolver um motor que pesa cerca de 41 kg ou 40% menos do que o peso do motor padrão de produção atual, entre 63 a 67 kg.

A Solvay é a líder do setor em polímeros especiais para a indústria automotiva, que cada vez mais depende dos materiais ultraresistentes da empresa para substituir peças de metal em aplicações no exterior, interior e sob o capô do veículo e ao mesmo tempo atender as regulamentações mais rígidas em relação a combustíveis e emissões.

“O projeto Polimotor é uma oportunidade pioneira para a Solvay Specialty Polymers avançar com suas inovações e expandir sua oferta de materiais que ajudam a reduzir o peso dos veículos”, disse Augusto Di Donfrancesco, presidente da Unidade Global de Negócios Specialty Polymers do Grupo Solvay. “Através desta parceria, vamos desafiar ainda mais nossos limites, mostrando que os nossos polímeros de alto desempenho são soluções para a redução de peso e do consumo de combustível, além de um fator importante na diminuição das emissões de CO2”, disse.

No Polimotor 2, a Solvay irá substituir até dez componentes de metal do motor – incluindo bomba de água, bomba de óleo, válvula de entrada/saída de água, corpo da borboleta, galeria de combustível, engrenagens do eixo de comando de válvulas e outros – com peças feitas a partir de sete de seus polímeros especiais de alto desempenho.

O motor Polimotor 2 de quatro cilindros e duplo comando de válvulas será instalado em um carro conceito Norma M-20, para a corrida de competição na pista de Lime Rock Park, em Connecticut (Estados Unidos), em 2016.  A Solvay contribuiu com um papel importante para o sucesso do primeiro motor Polimotor, concebido pelo engenheiro americano Matti Holtzberg, no início de 1980.

As tecnologias Solvay empregadas no motor incluem, poliamida-imida (PAI) Torlon®, poliftalamida (PPA) Amodel®, polieteretercetona (PEEK) KetaSpire®, poliariletercetona (PAEK) AvaSpire®, polifenilsulfona (PPSU) Radel®, sulfeto de polifenileno (PPS ) Ryton® e fluoroelastômeros Tecnoflon® VPL.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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