Archive for the ‘Indústria Automotiva’ Category

DSM firma parceria com Petropol Polímeros para atender à crescente demanda por Poliamida 6 na América do Sul

21/10/2013

A Royal DSM assinou um acordo com a Petropol Polímeros, um produtor líder de compostos de plásticos de engenharia na América do Sul. Sob os termos do acordo, que entrou em vigor em 1º de Outubro de 2013, a Petropol Polímeros produzirá compostos de poliamida 6 Akulon®, que a DSM irá comercializar e vender para seus clientes em toda a América do Sul.  Os detalhes financeiros não foram divulgados.

Richard Pieters, presidente da DSM Plásticos de Engenharia nas Américas, diz: “A necessidade de redução de peso na indústria automotiva está levando a uma crescente demanda por poliamida 6. E podemos ver uma tendência semelhante em aplicações eletro-eletrônicas e nos mercados de bens de consumo. Nós firmamos este acordo para atender a essas necessidades crescentes e oferecer mais valor para nossos clientes na América do Sul”. O Vice-Presidente da DSM Plásticos de Engenharia na América Latina, Andrea Serturini, acrescenta: “Com a produção local da Petropol Polímeros no Brasil, a DSM amplia ainda mais a sua capacidade de produção global e pode oferecer seu portfólio bem conhecido de compostos Akulon® para seus clientes globais e locais na América do Sul com alta velocidade, qualidade e eficácia”.

Rogério Tadiotto, Presidente e CEO da Petropol, disse: “Como uma empresa com mais de 20 anos de experiência em compostos de poliamida, a Petropol está bem equipada para atender aos elevados padrões impostos por processos e controles de qualidade da DSM, utilizando alta tecnologia. As instalações de classe mundial em nossa planta em Mauá, no Estado de São Paulo, Brasil, incluem extrusoras de rosca dupla e um laboratório totalmente equipado para controle de qualidade, além de possuirmos certificação ISO 9001:2008”.

A DSM é um player global em plásticos de engenharia, com instalações de produção na Europa, EUA, Rússia, Japão, China, Índia, Taiwan, para atender seus clientes globais e locais na indústria automotiva, de Eletroeletrônicos, Embalagens Flexíveis para alimentos e Bens de Consumo, com uma alta qualidade consistente.

Fonte: DSM

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Soluções em plásticos da BASF apresentadas durante a K 2013 vão desde aplicações em bicicletas até assentos para carros

15/10/2013
  • Bicicleta conceito produzida com mais de 20 plásticos diferentes
  • Ao vivo no estande da BASF: produção de partes compostas com diversos materiais
  • Pela primeira vez em público: protótipos da competição de design de assentos para carros

Basf_BycicleNa feira  K 2013, que começa nesta quarta (16/10), a BASF disponibiliza novas ideias ainda mais empolgantes  aos visitantes da exposição da indústria de plásticos. Além da notável bicicleta com mais de 20 aplicações plásticas, algumas altamente inovadoras, serão exibidos três protótipos exclusivos dos vencedores da competição de design de assentos para carros, intitulada “sit down. move.”. Os visitantes presentes no estande da companhia poderão sentar-se em mais de 200 A-chairs da Brunner. Um elemento de cozinha da Blum que estará em demonstração apresentará a funcionalidade de elementos deslizantes e de alta performance em gavetas e dobradiças de armários. O grande evento ao vivo contará com a produção de um compartimento protetor com vários materiais a partir do novo pacote de produtos e serviços Ultracom™ para compostos reforçados com fibra.

No estande B52/C58, corredor 5, da fabricante de máquinas Engel, os visitantes poderão presenciar o processo “RTM” (moldagem por transferência de resinas). Uma proteção de bloqueio da fechadura para o veículo esportivo X-Bow da KTM será produzida por meio do um processo RTM como demonstração em uma v-duo 700 da Engel com o sistema de poliuretano da BASF.

Demonstração ao vivo: novo sistema para processar compostos semiacabados

Utilizando-se da produção de um compartimento de invólucro rígido com diversas partes em uma demonstração ao vivo no estande, a BASF demonstrará sua expertise em materiais e tecnologias de processamento que a empresa oferece em Ultracom™, seu novo pacote de produtos e serviços para partes compostas com reforço em fibra contínua. Como parte da demonstração, as pastilhas de laminados termoplásticos Ultralaminate™, que foram produzidas antecipadamente, serão submetidas inicialmente a um tratamento de plasma para assegurar uma excelente aderência ao componente flexível e, em seguida, colocadas por um robô (da FTP Co.) em um molde da Glittenberg Co. Na etapa principal, o Ultralaminate será recoberto com o componente rígido Ultramid® (PA) e o componente flexível Elastollan® (TPU). Todos os invólucros bipartidos produzidos deste modo podem ser montados para formar um compartimento que pode ser travado. A máquina de moldagem por injeção será fornecida pela Arburg Co.; já os corantes plásticos são baseados nos pigmentos da BASF. Amparada por seu pacote Ultracom™, a BASF oferece atualmente, além de Ultralaminate, Ultratape™ com o sistema de moldagem multicomponente à base de Ultramid® COM e a plataforma de desenvolvimento associada com know-how de design, produção e testes.

Uma e-bicycle como “experimento elaborado” – materiais a serem considerados

As bicicletas feitas quase completamente de plástico já existem há muitos anos. O que ainda não existia até então era um conceito de e-bicycle que incorpora muitos tipos diferentes de plásticos, e por que não dizer plásticos altamente inovadores, que oferecem benefícios específicos. A partir da unidade de negócios Materiais de Performance estabelecida em janeiro de 2013 para consolidar os plásticos de poliuretanos até termoplásticos, espumas, resinas epóxi e produtos compostos, a BASF apresentará uma bicicleta conceito para demonstrar potenciais capacidades: idealizada pela agência de design DING3000, a e-bike “Concept 1865 – Rethinking Materials” (Conceito 1865 – Repensando Materiais, em português)  utiliza mais de 20 plásticos diferentes da BASF. Por que 1865? A BASF foi fundada exatamente no ano em que surgiram as primeiras bicicletas com pedais: é por este motivo que o estudo de design da bicicleta funcional e pronta para pedalar tomou a forma de uma bicicleta de banco alto histórica. Ela incorpora um “experimento elaborado” no tópico “Repensando Materiais”. O veículo é um convite para que os clientes desafiem os produtos estabelecidos e desenvolvam, em parceria com a empresa, ideias que possibilitem novas aplicações para mobilidade e urbanização com base em plásticos modernos.

Pela primeira vez em público: os protótipos de assentos para carros “sit down. move.”

Durante a K 2013, a BASF apresentará pela primeira vez ao público em geral os protótipos dos três conceitos vencedores da primeira competição mundial de design “sit down. move.” para assentos de automóveis. Desde março de 2013, a empresa possui modelos em escala completa dos três protótipos dos vencedores do estudo do conceito e apresentará os objetos aos visitantes da feira comercial. Os protótipos se baseiam nos designs de Song Wie Teo (University of Coventry, Reino Unido), Joonyoung Kim (College for Creative Studies, Detroit, EUA) e Pantila Debhakam (agência de design shakes bkk, Bangkok, Tailândia) e estão caracterizados por uma combinação de criatividade e conhecimento dos materiais da BASF.

Elemento de cozinha da Blum

O novo conceito “Servo Drive” da Blum pode ser vivenciado em primeira mão em uma célula de cozinha transparente: a abertura e o fechamento elétricos de gavetas e tampas com suavidade e amortecimento exigem trilhos e elementos com propriedades deslizantes. Aqui, os plásticos de engenharia da BASF -Ultraform® (POM) e Ultramid® (PA) – desempenham seu papel.

Fonte: BASF

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SABIC reforça seu posicionamento no suporte ao crescimento dos fabricantes de veículos no Congresso SAE Brasil 2013

15/10/2013

SABIC_congresso_SAENa 22ª edição anual do Congresso SAE Brasil, em São Paulo, a unidade de negócios da SABIC – Innovative Plastics destacou sua posição no suporte aos fabricantes de veículos para aproveitarem o mercado altamente promissor do Brasil. O congresso da SAE veio num momento em que várias montadoras estão investindo para aumentar a produção no país, que já é o quarto maior mercado automotivo do mundo. Um dos programas que está estimulando o crescimento da indústria automotiva do Brasil é o Inovar-Auto, que incentiva as montadoras a se qualificar para garantir descontos fiscais significativos ao atender aos requisitos específicos do programa. Entre estes requisitos estão a melhoria da eficiência dos veículos em 12%, a realização de um número mínimo de etapas de fabricação no país e investimentos em P&D nas áreas de engenharia, tecnologia e capacitação de fornecedores. Os materiais avançados da SABIC para a indústria automotiva, a sua produção local e recursos de engenharia no país, apoiados por uma rede global de desenvolvimento e centros tecnológicos, oferecem à cadeia automotiva o suporte para atender aos requisitos do programa Inovar-Auto e suas ambições de crescimento neste importante mercado automobilístico.

“Temos o prazer de participar mais uma vez do Congresso SAE Brasil e discutir, junto à indústria, como podemos responder aos desafios e demandas mais urgentes do setor”, disse Ricardo Knecht, gerente geral, América do Sul, da unidade Innovative Plastics da SABIC. “Com este novo direcionamento para aprimorar a tecnologia dos veículos, vemos a oportunidade de oferecer uma maior colaboração através de toda a cadeia de valor, e estamos animados por unir a nossa experiência e know-how em materiais com a engenhosidade de nossos clientes e assim aproveitar ao máximo esta oportunidade”.

“Nosso melhor resultado é alcançado quando trabalhamos diretamente com nossos clientes para entender os desafios e desenhar as soluções”, disse Scott Fallon, diretor sênior de marketing automotivo para os negócios SABIC – Innovative Plastics. “É por isso que estamos ansiosos por eventos como o Congresso SAE Brasil. É outra oportunidade para iniciar esse processo de compartilhamento de conhecimento e traduzi-lo em soluções significativas, e é isso que estamos apresentando aqui em São Paulo – uma gama de soluções de baixo peso que podem ajudar as montadoras a fazer progressos significativos em direção à eficiência dos veículos definidos no programa Inovar-Auto”.

Novas janelas de oportunidade

SABIC_congresso_SAEEntre as muitas aplicações automotivas que a SABIC apresentou no Congresso SAE Brasil 2013, está a estilizada janela de policarbonato (PC) do modelo Volkswagen XL1, um híbrido plug-in com motor a diesel. O XL1 é o carro mais eficiente em produção no mundo, com uma razão de consumo de combustível europeu de 0,9 litros/100 km.

Para alcançar esse desempenho, a Volkswagen aumentou a eficiência do XL1 em todas as áreas de design e tecnologia. Isto incluiu a produção das janelas laterais por meio de uma solução moldada por um processo de injeção de dois estágios e uma tecnologia de revestimento por plasma da EXATEC™ sobre a resina LEXAN™ (PC) e a resina CYCOLOY™ (PC/ABS). Estes materiais reduzem o peso das janelas laterais em 33% em comparação a soluções convencionais de vidro, além de proporcionar uma aparência ótica de alta qualidade e uma superfície resistente à abrasão. A SABIC apoiou completamente a Volkswagen no desenvolvimento do design, engenharia e produção das janelas laterais.

Segundo a empresa, as soluções para “glazing” (plásticos para janelas de veículos) da SABIC podem reduzir o peso em até 50%, dependendo da complexidade e design da janela, se comparadas às versões em vidro convencional. Além de janelas laterais de um veículo, as montadoras podem optar por aplicar a tecnologia do glazing em PC para janelas laterais traseiras e dianteiras (rear and front quarter windows), teto e spoilers – aplicações já demonstradas em veículos de produção. Os parabrisas traseiros (backlites) apresentam uma oportunidade significativa para tirar o máximo proveito dos muitos benefícios possíveis com o uso do PC, incluindo a redução de peso, maior liberdade de design, peças aerodinâmicas e maior integração de funções.

De olho no futuro

Uma segunda aplicação de destaque na exibição é um protótipo de volante todo em plástico com base na resina LEXAN™ EXL da SABIC, um copolímero de PC de alto desempenho, com boa resistência ao impacto em ampla faixa de temperatura e elevada rigidez. Segundo a SABIC, utilizando-se um processo de moldagem por injeção de termoplásticos para este produto pode-se reduzir a massa em até 20% e de 10% a 20% o custo final da peça. A redução de massa oferece às montadoras mais espaço para a integração de componentes eletrônicos e maior liberdade de design para explorar formas originais e designs inovadores. Comparado ao processo de fundição tradicional, a moldagem por injeção pode evitar operações secundárias e agilizar a produção, reduzindo o consumo de energia e as emissões de gases de efeito estufa do processo de fabricação em até 80% e 90%, respectivamente.

Outras aplicações apresentadas no Congresso SAE Brasil 2013 no estande da SABIC incluem:

·          Paralamas e portinholas do tanque de combustível moldados a partir de resina NORYL™ GTX. Este material, quando substitui o metal, pode reduzir até 50% em peso, permitindo uma maior liberdade de design e estilo. Paralamas moldados com este material podem ser pintados on-line, ou seja, junto ao restante do corpo do veículo de demais peças metálicas, evitando a necessidade de operações secundárias e garantindo uma combinação perfeita de cores. Esta resina que é condutiva não exige uma etapa de aplicação de primer antes da pintura.

·         Módulos frontais (Front-End modules) fabricados com a resina STAMAX™ (polipropileno reforçado com de fibra de vidro longa), oferece redução de peso, boa resistência térmica e desempenho mecânico, bem como a capacidade de consolidar as peças para a montagem simplificada.

·         Molduras de faróis e componentes transparentes para iluminação moldados com a resistente resina de PC LEXAN™, uma das soluções em materiais mais importantes do mundo para lentes de faróis. A resina ULTEM™ também é destaque para aplicações em sistemas de iluminação devido às suas propriedades de alta resistência térmica e estabilidade dimensional, características que fazem desta resina um excelente candidato para avançados projetos de faróis de LED.

·         Absorvedores de energia para proteção de pedestres com base na resina XENOY™ iQ, um material composto por uma porcentagem significativa de resíduos pós-consumo renovados, tais como garrafas de água (PET). Além de redução de massa que melhora a característica de consumo de combustível e de emissões, este material oferece medidas eficientes de absorção de energia para atender os requisitos de proteção de pedestres e os danos aos veículos causados em acidentes de baixa velocidade.

A unidade de negócios da SABIC- Innovative Plastics trabalha em colaboração com os clientes desde as primeiras fases do projeto para garantir a correspondência ideal entre atributos materiais e requisitos de aplicação para o melhor desempenho geral. A SABIC possui equipes locais no Brasil, ligadas e apoiadas pela rede global da SABIC, as quais estão disponíveis para oferecer suporte técnico e de desenvolvimento. A SABIC oferece ainda aos clientes na América do Sul acesso fácil e rápido aos materiais de suas instalações de produção localizadas em Campinas (SP), no Brasil e em Tortuguitas, na Argentina.

Fonte: SABIC-IP

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Resina de Polieterimida da SABIC é usada em faróis de neblina do Novo Golf na Europa

11/09/2013

Sabic_farol_neblina_1Com o apoio da SABIC, o fornecedor de iluminação automotiva Hella Slovenia estabeleceu uma bem-sucedida colaboração com a Volkswagen para desenvolver um farol de neblina que atende a vários requisitos específicos, incluindo excepcional resistência térmica em um espaço compacto, redução do ofuscamento e maior liberdade de design, segundo a SABIC. Para vencer o desafio, foi preciso utilizar um grade leve e de alta resistência térmica da família de resinas ULTEM™ de polieterimida da SABIC e uma combinação especial na cor preta.

Juntos, a resina e o pacote de coloração permitiram que o farol de neblina apresentasse refletores parcialmente metalizados e atendesse aos exigentes requisitos estéticos e funcionais da Volkswagen. O farol de neblina equipa o novo Golf, denominado o ‘Carro do Ano’ de 2013 na Europa, na prévia para o Salão do Automóvel de Genebra deste ano, e outros modelos do Grupo Volkswagen.

“Estamos encantados com o fato de a Hella e a Volkswagen terem selecionado os materiais da SABIC para produzir um design inovador que estabelece um novo padrão para faróis de neblina automotivos, tanto em estilo quanto funcionalidade”, afirmou Scott Fallon, gerente geral do setor automotivo da Innovative Plastics da SABIC. “A iluminação dianteira dos automóveis se tornou ainda mais importante à medida que os elementos de estética e a própria tecnologia de iluminação ficaram mais complexos. Harmonizar os dois é um desafio constante e a resina ULTEM, com sua alta resistência ao calor, tem comprovado ser capaz de permitir designs diferenciados.”, completa Fallon.

“Os materiais certos – aqueles que nos permitem superar barreiras tradicionais – são fundamentais para aprimorarmos os sistemas de iluminação”, afirmou Christof Droste, diretor executivo da Hella Saturnus Slovenija. “A resina ULTEM AUT210 da SABIC comprovou ter o conjunto certo de propriedades para implementar o design do farol de neblina que resultou da nossa colaboração com a Volkswagen. A resina ULTEM não apenas resiste a altíssimas temperaturas, mas também permite que o farol de neblina praticamente desapareça na parte frontal do veículo, graças a coloração especial preta.”

Segundo a SABIC, a sua ULTEM de resinas termoplásticas amorfas de polieterimida (PEI) oferece alta resistência mecânica, rigidez e resistência química. Este novo grade da resina para elevadas temperaturas, ULTEM AUT210, combina resistência térmica superior com uma temperatura de inicio de embaçamento de até 210 graus Celsius, afirma a empresa.

A liberdade de design que uma resina  proporciona é importante não apenas por causa das novas preferências estéticas que se estabelecem em todo o setor, mas também devido ao menor espaço para design na parte dianteira dos veículos. À medida que os fabricantes equipam os automóveis com mais tecnologia, como câmeras, sistemas para manter o carro na pista, dentre outros, o espaço para instalar faróis de neblina vem sendo reduzido, tornando a resistência ao calor ainda mais crítica. Segundo a SABIC, a sua resina de Polieterimida oferece características de estabilidade dimensional, metalização direta e ductilidade que, em conjunto, permitem produzir sistemas de iluminação mais compactos e ainda atender aos altos requisitos ópticos da aplicação em altas temperaturas.

Afirma ainda a empresa que a resina usada nos faróis de neblina do Novo Golf também contribui para a redução do peso total do veículo. Comparada com as soluções tradicionais para faróis de neblina, como o aço ou o alumínio fundido, a resina da SABIC gera uma economia de peso de 30 a 70 por cento, respectivamente, de acordo com informações da empresa. Essas economias de peso são fundamentais em função do impacto que cada grama à frente das rodas dianteiras de um carro tem sobre a dinâmica geral da condução do veículo.

A SABIC afirma que um benefício adicional do design inovador do farol de neblina é a redução da luz refletida indesejada, que pode provocar ofuscamento ou “buracos” na iluminação da rodovia, trazendo riscos à segurança dos motoristas. O pacote especial e personalizado na cor preta da resina diminui a luz refletida indesejada e, com isso, minimiza o ofuscamento, um recurso de segurança especialmente importante para a condução noturna e em caso de neblina ou chuva forte.

A Hella Slovenia desenvolve e fabrica iluminação automotiva como, por exemplo, faróis dianteiros, faróis de neblina, luzes para sistemas diurnos e luzes de função única e combinada. A empresa é membro do grupo internacional Hella, um dos principais fornecedores automotivos do mundo. Além de tecnologia de iluminação, a Hella desenvolve e fabrica componentes e sistemas eletrônicos e módulos completos de veículos, sistemas de ar-condicionado e sistemas elétricos veiculares para a indústria automotiva.

Fonte: SABIC

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DSM e KACO desenvolvem tampa de virabrequim feita em poliamida 410 que reduz custos e peso

02/09/2013
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Tampa de virabrequim fabricada em poliamida 4.10 da DSM para motores Volkswagen de próxima geração

A Royal DSM, juntamente com sua parceira especialista em componentes automotivos KACO, deram um passo importante para melhorar a eficiência no uso de combustível nos automóveis. As duas empresas desenvolveram uma tampa leve multifuncional de virabrequim em EcoPaXX® – uma poliamida 4.10 da DSM proveniente de fontes renováveis – para a mais recente geração de motores a diesel desenvolvidos pelo Grupo Volkswagen.

A tampa fabricada com poliamida incorpora vedações integrais em teflon (PTFE) e borracha de silicone líquida (LSR), assim como vários insertos metálicos. Ela será usada em uma nova plataforma modular MDB da Volkswagen para motores a diesel implementados nas suas marcas Audi, Seat, Škoda e VW. A Volkswagen, juntamente com todos os principais produtores de automóveis, está em constante busca por novas maneiras de aumentar a sustentabilidade de seus produtos, e a nova cobertura do virabrequim derivada de fontes renováveis é um bom exemplo das soluções que está implantando.

Segundo a DSM, quando comparados às tampas feitas em alumínio, os custos das tampas produzidas com a poliamida da DSM são consideravelmente mais baixos, em parte graças ao uso de uma célula de produção integrada totalmente automatizada para a fabricação do componente na KACO. O peso também foi reduzido consideravelmente, pois o EcoPaXX é 45% menos denso do que o alumínio.

De acordo com a DSM, o desenvolvimento representa um avanço significativo em termos de sustentabilidade, desde o momento da produção até o uso do veículo. A poliamida 410 EcoPaXX da DSM  é 70% derivada de fontes renováveis (óleo de mamona). A KACO utiliza a célula de produção energeticamente eficiente não só para moldar a tampa do virabrequim, mas também para integrar duas vedações separadas: a primeira, em PTFE, é colocada no molde por um robô, sendo o EcoPaXX moldado sobre ela;  a segunda, em LSR, é então moldada diretamente na peça usando um processo 2K. Isto resulta em uma redução de energia utilizada durante a produção, sem nenhum desperdício de material. Por fim, como a tampa do virabrequim pesa muito menos do que a sua versão em alumínio, o veículo funciona com mais eficiência, economizando combustível e reduzindo as emissões de dióxido de carbono ao longo de sua vida.

As tampas termoplásticas de virabrequim ainda são incomuns, sendo que as poliamidas 6 ou a 66 são o material de preferência. A especificação dimensional muito rígida da versão VW, assim como as cargas elevadas que a tampa tem que suportar, tornaram particularamente severo o desafio de produzir a peça em termoplástico. Segundo a DSM, a empresa enfrentou o desafio, juntamente com a KACO, graças ao desempenho excepcional da sua poliamida 4.10 – propriedades mecânicas muito boas a elevadas temperaturas, combinadas com uma excelente tenacidade fazem dele um material ideal para o alto desempenho requerido durante o uso em condições extremas. As habilidades da KACO em integrar vedações estáticas e dinâmicas na peça de uma forma inteligente também foram um fator chave para o sucesso.

Andreas Genesius, chefe de Gestão de Projetos da KACO, ressalta a importância do processo de produção livre de resíduos “A peça sai da célula de injeção pronta para ser montada no bloco do motor”, diz ele. “Não é necessário fazer nenhum corte ou remoção de aparas. Através de uma abordagem holística em relação ao design e à produção de peças automotivas, estamos contribuindo para o progresso tecnológico sustentável, sem comprometer o desempenho ou a competitividade da peça”.

Genesius acrescenta que a chave para o sucesso do lançamento da tampa do virabrequim, após um período de desenvolvimento extremamente curto, foi o trabalho estratégico conjunto com os principais parceiros, incluindo a DSM, nas áreas de design de peças, desenvolvimento de material, design de processo e combinação de diferentes materiais.

A tampa do virabrequim é uma obra-prima de projeto de engenharia. A orientação das fibras, o número e a posição dos pontos de injeção e a concepção e integração dos vários insertos foram otimizados para minimizar o empenamento e garantir vedações rigorosas entre a tampa e o bloco do motor e o cárter de óleo. A tampa também tem que resistir ao aperto dos parafusos de fixação no bloco do motor e no cárter (cada um dos quais é construído com tolerâncias diferentes), bem como de ferramentas utilizadas para fixar a posição da correia de FEAD (Front End Accessory Drive). Com as suas excelentes propriedades mecânicas, o EcoPaXX proporcionou uma resposta para estas exigências, afirma a DSM.

Fonte: DSM

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Lanxess apresenta produtos na K 2013

30/08/2013

Entre os dias 16 e 23 de outubro, a multinacional alemã LANXESS participará, em Dusseldorf, na Alemanha, da K2013,  evento internacional voltado para o segmento de plásticos e borrachas.

k_2013A LANXESS focalizará suas soluções inovadoras para a mobilidade verde na K 2013. “Em todo o mundo existem mais de um bilhão de carros nas ruas e estradas, e até 2050 este número deverá subir para 2,5 bilhões. Portanto, a mobilidade sustentável está se transformando em uma megatendência global. Com inúmeros produtos e tecnologias, a LANXESS já é pioneira em mobilidade verde”, afirma o Dr. Werner Breuers, membro do Conselho de Administração da LANXESS. Entre outras coisas, a LANXESS utilizará a feira para focalizar na sua borracha de alta performance e nos produtos químicos de borracha para os pneus verdes com baixa resistência à rolagem, em termoplásticos de alta tecnologia para redução de peso e na sua borracha com base em matéria-prima sustentável.

Cultura de inovação voltada para a aplicação

Em 2012, a empresa de especialidades químicas LANXESS gerou quase 20% das vendas do grupo com produtos de mobilidade verde. “A nossa cultura de inovação está se concentrando sistematicamente nas necessidades de nossos clientes e trabalhamos em estreita colaboração com eles para desenvolver soluções inovadoras que podem ser lançadas no mercado de forma mais rápida e econômica possível”, afirma Breuers. No ano passado, a LANXESS investiu €192 milhões – cerca de 2,1% de suas vendas – em pesquisa e desenvolvimento, cerca de 33% a mais do que no ano anterior. “Em especial, a nossa cultura de inovação tem como objetivo o pagamento de dividendos nos mercados em crescimento na China, Índia, Rússia e Brasil, onde estamos fortalecendo nossa presença significativamente”, complementa o executivo. Por exemplo: uma fábrica de borracha butílica, com uma capacidade anual de 100 mil toneladas métricas foi inaugurada em Cingapura há um mês.

EPDM – foco na tecnologia ACE e nos mercados em crescimento

A LANXESS está buscando captar nova participação de mercado no mundo com mundial em elastômeros de etileno-propileno de alto desempenho (EPDM) Keltan com tecnologias avançadas de produção, investimento em mercados de crescimento e um portfólio focalizado. Segundo a empresa, a inovadora tecnologia ACE desempenha um papel-chave neste aspecto, produzindo EPDM sem o uso de cloro em um processo de elevada pureza e com uma composição que pode ser controlada com um grau de detalhamento que dificilmente teria sido possível no passado. “Sete grades no portfólio de EPDM têm um desempenho superior graças à tecnologia. Ela também nos permite adicionar novas grades de EPDM ao nosso portfólio”, completa o Dr. Torsten Derr, head da unidade de negócio Keltan Elastomers. Seus investimentos incluem a maior planta do mundo de EPDM em Changzhou, na China, com uma capacidade anual de até 160 mil toneladas. O início da produção está previsto para 2015.

Grades de borracha técnica – solucionando problemas muito específicos

A Lanxess afirma que a unidade de negócios High Performance Elastomers, um dos principais fornecedores do mundo de borracha técnica, está empenhada em desenvolver especialidades inovadoras como soluções para problemas muito específicos. Ela está seguindo uma estratégia de quatro vertentes em borracha nitrílica de butadieno (NBR). Além de grades de NBR com custo-benefício e diversificação do portfólio através de materiais específicos para clientes, por exemplo, o foco também são os grades inovadores de NBR e novos grades de pó de NBR, Baymod. Um passo inovador de composição na produção de policloropreno amplia a gama de aplicações para esta borracha. “Isso ajudou-nos a desenvolver duas novas famílias de produtos, Baypren HP e GF. Baypren HP inclui produtos com propriedades que ainda não estão disponíveis no mercado”, afirma Jan Paul de Vries, chefe de High Performance Elastomers. Entre os materiais Levapren de poliacetato de vinila (EVM) em desenvolvimento, um grade para a modificação da resistência ao impacto de ácido poliláctico é altamente promissor, afirma a empresa. O ponto de foco das atividades de investimento da unidade de negócios é a Ásia. Por exemplo, uma planta de borracha nitrílica com uma capacidade anual de 30 mil toneladas foi inaugurada em Nantong na China, em maio de 2012, em conjunto com um parceiro.

Termoplásticos de alta tecnologia – redução de peso na indústria automotiva

A unidade de negócios High Performance Materials (HPM) pretende exibir na K 2013 sua posição global em construção automotiva leve, com base em poliamidas de alta tecnologia e poliésteres Durethan e Pocan. Isto foi recentemente reforçado por meio da aquisição da Bond-Laminates, um fabricante e fornecedor de compostos contínuos de termoplástico de performance reforçado com fibra comercializados sob a marca TEPEX. “Somos hoje um dos poucos fabricantes de termoplásticos no mundo que podem fornecer compostos e compostos de performance reconhecidos, em produção de grande escala com o know-how de aplicações correspondentes para o volume de produção de componentes leves “, afirma o Dr. Michael Zobel, diretor da HPM. A empresa vai aproveitar principalmente sua posição única em construção leve para ampliar ainda mais o negócio nos mercados de crescimento e continuar o processo de globalização com novas instalações de produção. Entre os exemplos de expertise de HPM para construção leve citada por Zobel estão as primeiros dianteiras que consistem inteiramente de poliamida 6 e o primeiro pedal de freio para carros feito com poliamida reforçada com fibras de vidro contínuas e adequado para produção em série em grande escala.

Fonte: Lanxess / Virta

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Freudenberg-NOK traz nova linha de produção para o Brasil

16/08/2013

Empresa amplia portfólio de soluções com produção local com nova linha de coifas em TPE para semieixos e juntas homocinéticas

A Freudenberg-NOK América do Sul anuncia a inauguração da nova linha de produção de coifas em termoplásticos (TPE) para aplicação em semieixos e juntas homocinéticas. Com a nova Unidade em Diadema (SP), a empresa amplia o portfólio de soluções com produção local, complementando seu pacote atual de vedações, retentores e juntas que já fornece para a indústria automotiva sul-americana, disponibilizadas como equipamento original às maiores montadoras em operação na região.

“O início da produção em escala comercial está projetado para ocorrer entre dezembro e janeiro próximos e é uma importante etapa do nosso plano de dobrar o faturamento na América do Sul até 2016”, conta George Rugitsky, presidente da empresa no continente. O executivo da subsidiária local informa que o projeto completo desta nova linha inclui seis máquinas de última geração, que estarão operando com total capacidade até 2016. “Esta nova unidade produtiva nos permite ampliar ainda mais o relacionamento com os clientes na indústria automotiva, possibiltando ampliar nossa relevância e pacote de soluções tecnológicas aos clientes atuais e futuros”, completa.

Sobre os investimentos para trazer esta nova linha, Rugitsky conta que o aporte faz parte do plano do Grupo Freudenberg de alocar R$ 40 milhões em 2013 para inovações, ampliação da capacidade produtiva e otimização dos processos nas empresas instaladas no Brasil; no ano passado, o Grupo investiu um total de R$ 35 milhões.

Com fábricas de coifas já operando na Alemanha, Polônia, EUA, Índia, Tailândia, China, Coreia e Japão, a abertura da nova unidade de Diadema, faz parte do plano estratégico da empresa de consolidação da liderança mundial nesse segmento de negócios. “Pela sua atuação global, o compromisso da Freudenberg-NOK em garantir padrão de excelência aos clientes é inegociável. Como parte desse compromisso, serão enviadas quatro pessoas para um treinamento intenso de seis meses no Lead Center Global da área de coifas da empresa, em Berlim”, conta Rugitsky.

O gerente industrial, Paulo Parize, ressalta que o fator inovação é um dos pontos primordiais do processo industrial da nova linha. “As máquinas de última geração chegam para serem instaladas em um processo produtivo muito robusto, altamente controlado e com alto nível de automação, com foco na filosofia da nossa empresa, de garantia de qualidade de produto, baixa geração de resíduo e custo competitivo”, informa Parize.

Nova linha nacionaliza peças de alta tecnologia

O diretor de vendas da Freudenberg-NOK América do Sul, Rodrigo Vilela, conta que, inicialmente, a nova unidade irá localizar itens atualmente fornecidos pelas plantas da Europa. “Iniciaremos com um projeto de nacionalização em parceria com um grande cliente mundial, fabricante de semieixos. A produção no local nos permitirá crescer em participação no cliente atual e conquistar novos clientes no Brasil e América do Sul”, conta o executivo.

Sobre a Freudenberg-NOK / Grupo Freudenberg:  Freudenberg-NOK é uma joint venture formada pela união da alemã Freudenberg com a japonesa NOK. Atua com as unidades de negócios Freudenberg-NOK, Simrit, Corteco e Dichtomatik nos mais diversos segmentos, como o automotivo, industrial e reposição. Especializada no desenvolvimento e produção de retentores, o-rings, vedações hidráulicas e pneumáticas, a Freudenberg-NOK integra a Unidade de Negócios de Tecnologia em Controle de Vibração e Vedação, que emprega mais de 24 mil pessoas em todo o mundo e, em 2011, obteve um faturamento global acima dos € 3,4 bilhões. Presente no Brasil desde 1973, a Freudenberg-NOK possui unidade fabril em Diadema (SP), onde emprega cerca de 500 pessoas. Além de atender a todas as montadoras e principais indústrias do país, exporta para a América Latina, Estados Unidos e Europa.

O Grupo Freudenberg, de origem alemã, atua nos segmentos de vedação, controle de vibrações, não tecidos, lubrificantes especiais, agentes desmoldantes, filtração, dentre outros. Emprega mais de 37 mil pessoas em 58 países, com um faturamento anual acima de € 6,32 bilhões. No Brasil, está presente com seis empresas: Freudenberg-NOK, Freudenberg Não Tecidos, Klüber Lubrication, EagleBurgmann, Chem-Trend e SurTec; desde julho de 2012, atua também por meio da joint venture TrelleborgVibracoustic.

Fonte: ADS / Grupo Freudenberg

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SABIC divulga vencedores de Concurso de Projetos de Iluminação automotiva

18/07/2013

Sabic_concursoA SABIC e o London Royal College of Art (RCA) indicaram recentemente os vencedores do concurso de projeto de iluminação automotiva da VISIcON durante a cerimônia de premiação realizada no campus Kensington da universidade. O programa de quatro meses patrocinado pela SABIC desafiou os estudantes de pós-graduação dos programas de Projeto de Veículos e de Têxteis para Veículos da RCA a desenvolverem conceitos de iluminação automotiva inovadores utilizando materiais da SABIC. Os alunos trabalharam em nível individual e de equipe. O grande prêmio individual da VISIcON foi atribuído a Daniel Quinlan (Irlanda ) com Franklin Brown (Estados Unidos) e Stephen Russell (Reino Unido) como vice-campeões. Pierre Andlauer e Henri Peugeot (França), Selim Benhabib (Turquia) e Cherica Haye (Reino Unido) ganharam o prêmio principal como o melhor projeto de equipe. Haye, um estudante de segundo ano de projetos têxteis, também foi escolhido como o grande vencedor do prêmio na categoria de pesquisa de materiais. O projeto VISIcON serviu como experiência preparatória única na carreira dos estudantes que participaram da RCA e ajudou a destacar a importância da identificação e seleção de materiais nas primeiras fases do projeto e também a versatilidad e dos materiais plásticos de alto desempenho na condução de projetos automotivos.

“Parabenizamos os estudantes projetistas vencedor es e todos os participantes por terem abraçado plenamente o desafio que estava por trás do VISIcON”, disse Scott Fallon, gerente geral automotivo do negócio Innovative Plastics da SABIC. “Está claro para nós que os alunos aproveitaram a liberdade de projeto que as nossas soluções termoplásticas oferecem. Seus conceitos nos empolgaram e proporcionaram um vislumbre do futuro da iluminação automotiva e do projeto de veículos, com as novas e ousadas alternativas de design e funcionalidade expandida.

Estamos entusiasmados com as possibilidades de construir além do VISIcON e em ajudar nossos clientes a aplicarem as tecnologias mais recentes e a aprimorarem a iluminação em seus veículos”. O trabalho dos estudantes foi apresentado a um júri composto por ilustres projetistas automotivos,representantes da SABIC e da RCA, e outros especialistas externos. “Todos os conceitos e modelos que vimos no VISIcON demonstraram serem frutos da imaginação, colaboração e inovação”, disse Richard Woolley, Diretor do Estúdio de Projetos Avançados da Land Rover e um dos membros do júri do VISIcON. “Este foi um projeto fantástico para estes jovens projetistas. Fiquei impressionado com a criatividade dos alunos e por desfrutarmos em profundidade de suas visões de como os plásticos podem trazer mudanças positivas para iluminação e mobilidade do carro no futuro”.

O projeto VISIcON permitiu a livre circulação de ideias e pensamentos em todas as áreas de estudodo projeto (Projeto de veículos, têxteis e industrial) e incluiu designs automotivos de três estúdios- Automark (identidade da marca), Flow Urban (projeto de exteriores) e Inside Out (projeto de interiores). “Esta polinização cruzada de ideias entre estúdios e áreas de estudo foi a grande força do projeto VISIcON”, disse o professor Dale Harrow, chefe do departamento de projeto de veículos do RCA. “Acreditamos no desenvolvimento de projetistas que possam adotar uma visão mais ampla e que estão abertos a diferentes perspectivas. O VISIcON nos permitiu fazer isso e, apoiado pela experiência da SABIC em soluções de materiais, permitiu que os alunos criassem algumas peças de trabalho verdadeiramente únicas”.

O modelo ‘ENOPE’de Daniel Quinlan, vencedor do prêmio na categoria de projeto de veículo individual inteligente, utiliza materiais da SABIC para aprimorar a funcionalidade e a estética. Ele inclui o uso de bordas iluminadas de vidros de veículos com LEXAN™ como unidades de iluminação inovadoras para iluminação dianteira e traseira e marcação lateral. Seu modelo segue um tema de iluminação inspirado no oceano e bioluminescência e está baseado em uma interpretação altamente criativa da pesquisa de materiais feita pela estudante Sofie van Aelbroeck (Bélgica), de Projetos Têxteis, companheira de Quinlan no exercício de grupo, e vice-campeã na categoria de pesquisa de materiais.

Os vice-campeões Individuais Brown e Russell impressionaram o júri com seus modelos e pesquisas subjacentes. Brown produziu um concei to de cupê esportivo elétrico que é altamente configurável pelo uso inteligente da tecnologia de impressão em 3D avançada. Os painéis exteriores e interiores contêm elementos de iluminação que obtêm uma nova funcionalidade e iluminação de projeto que é utilizada para comunicar a informação sobre o estado do veículo e sobre o seu movimento para o condutor e para os demais passageiros. A abordagem de Russell foi completamente diferente. Seu veículo, na forma de chapas transparentes meticulosamente dobradas, estava focado principalmente na utilização da luz natural, o que levou à descoberta de uma nova e altamente inovadora linguagem de projeto formal que inspirou muitos dos seus colegas durante o transcorrer da competição VISIcON.

A equipe vencedora composta pelos estudantes Andlauer, Peugeot, Benhabib e Haye adotou o tema “Hipereality” (hiperrealidade). Eles combinaram três projetos altamente individuais em uma visão escultural que usa a iluminação para aprimorar elementos naturais, tais como o vento e a chuva, para criar a impressão de velocidade do veículo. Eles desenvolveram duas formas esculturais: uma forma de mobilidade impressa em 3D; e uma escultura transparente com alta resistência a UV através das resinas VISUALFX™ da SABIC, que adicionam iluminação e profundidade. Este modelo maior é maravilhosamente suportado pelo te nsionamento de fios para destacar ainda mais a sensação de força e o espírito de movimento.

Haye ganhou o aclamado premio na categoria de pesquisa de materiais por seus guias de iluminação plásticos na forma de fios em padrões têxteis. A combinação de materiais iluminados por um poderoso mecanismo de iluminação produziu um efeito de luminosidade de alto valor que é maravilhosamente intrigante e original.

A SABIC premiou com bolsas de estudo os vencedor es e vice-campeões individuais. Os estudantes das equipes vencedoras e vice-campeãs receberam iPads da Apple. O VISIcON é o segundo projeto de concepção cria tiva que a SABIC patrocinou no RCA. Em 2005/2006 a SABIC desafiou as equipes de estudantes por meio de sua competição PLASTicon, que buscava explorar e experimentar uma ampla gama de tecnologias de plástico para identificar novas possibilidades de projeto de veículos

Fonte: SABIC

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Novo motor do Peugeot 508 terá reservatório de óleo fabricado com poliamida da DSM

18/06/2013

 A Royal DSM redução de peso de veículos com a incorporação de reservatórios de óleo moldados por injeção com poliamida 6 fabricada pela empresa.

Dsm_Peugeot

Poliamida da DSM foi utilizada pela Steep no reservatório de óleo do novo motor do Peugeot 508.

O Peugeot 508 é o primeiro veículo a usar a nova solução da DSM e há previsão de que outros modelos o façam.  Segundo a DSM, a PSA e seus clientes estão se beneficiando de um produto que não somente pesa menos que a versão em metal, mas também custa menos em sua fabricação, além de ajudar a diminuir o consumo de combustível e as emissões de dióxido de carbono durante a vida útil do veículo.

Reservatórios de óleo são a oportunidade ideal para o uso de plásticos de engenharia em aplicações automotivas, pois eles podem gerar uma redução significativa no peso quando comparados a versões tradicionais de metal. Mas os reservatórios de óleo também oferecem um desafio considerável para os desenvolvedores: sua posição debaixo do motor faz com que eles precisem suportar impactos e uma fricção mecânica considerável causada por exemplo, por pedras voando da rua e choque com guias caso o veículo seja tirado da rua e posto na calçada.

A Steep Plastique, uma das fornecedoras francesas líderes de mercado, situada em Saint-Maurice-de-Beynost, desenvolveu, com sucesso, um reservatório 60% mais leve que a versão metálica. Além disso, graças ao uso de um software de simulação, o reservatório foi aprovado em testes na empresa e na Peugeot, incluindo um severo teste de impacto de guia, um teste de impacto em pedras e um teste de queda de motor. Além disso, a poliamida 6 utilizada é também resistente ao óleo.

A categoria utilizada para a aplicação foi o Akulon Ultraflow K-FHG7 da DSM, reforçado com 35% de fibra de vidro, e estabilizador térmico de poliamida 6 com ótimas propriedades de fluidez. Ela oferece vantagens significativas de processo comparada a produtos-padrão de poliamida 6, ao passo em que mantém as propriedades mecânicas necessárias. “Esse é um importante passo adiante”, diz Ralph Ramaekers, Gerente do Segmento Global de Powertrain, na DSM. “Transformar esse projeto em um produto bem-sucedido exigiu um esforço conjunto dos especialistas da DSM e da Steep, e uma compreensão aprofundada das exigências da aplicação. Estamos satisfeitos pelo fato de que partimos para a produção. A DSM segue focalizada na substituição do metal no compartimento de motor e na carroceria do carro”.

Eric Delachambre, Gerente da Steep Plastique, disse: “Essa importante inovação demonstra que a DSM está desenvolvendo os materiais corretos para atender aos desafios enfrentados pela indústria. Agora, graças às melhorias significativas que fizemos em testes de colisão, poderemos fazer ainda mais progressos em aplicações como estas, levando os veículos a obter um desempenho melhor e causar um impacto ambiental menor”.

A Royal DSM é uma empresa global voltada à ciência, ativa nas áreas de saúde, nutrição e materiais. A DSM atua em mercados globais como suplementos alimentícios, cuidados pessoais, alimentos, farmacêuticos, aparelhos médicos, automotivos, tintas, elétricos e eletrônicos, proteção à vida, energia alternativa e materiais biológicos. Possui 23.500 funcionários no mundo todo e vendas anuais de cerca de €9 bilhões.

A Steep Plastique é uma fornecedora global de módulos completos para o segmento automotivo,  “tier 1” , com unidades de produção na Europa e na Ásia.

Fonte: DSM

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Villares Metals lança novo aço para fabricação de moldes

18/06/2013

Com o lançamento desse produto, a Villares Metals quer estreitar ainda mais o relacionamento com o setor automotivo. Do volume total de produção, que foi de 87 mil toneladas em 2012, 65% atendeu ao mercado interno e 35% o externo

A Villares Metals, a maior produtora de aços especiais não planos de alta-liga da América Latina, lançou o VP ATLAS, um aço de elevada resistência mecânica e que oferece desempenho superior na produção de moldes para injeção de plásticos para as indústrias automotivas e de eletrodomésticos. O evento de lançamento ocorreu na capital paulista, no dia 17 de junho, nas dependências da Associação Brasileira de Máquinas e Equipamentos (ABIMAQ). Na ocasião, o presidente da Anfavea, Luiz Moan, também esteve presente, proferindo uma palestra sobre as “Tendências e perspectivas do setor automotivo para os próximos anos”.

O lançamento do VP ATLAS em São Paulo não foi por acaso. A Villares Metals tem conhecimento da importância dessa região para o desenvolvimento sócio-econômico do país, sobretudo para o setor automotivo.

“O Estado de São Paulo abriga grande parte das montadoras de veículos do nosso país e a maioria das empresas que fornecem equipamentos/peças para esse segmento são clientes da Villares Metals. Em 2012, a empresa produziu 87 mil toneladas, sendo que 65% abasteceram o mercado interno e 35 % foram destinados para a exportação. O nosso objetivo é cada vez mais estreitar o relacionamento com esse segmento, atendendo as suas necessidades, principalmente no que diz respeito ao novo regime automotivo”, enfatiza, Rafael Agnelli Mesquita, Diretor de Novos Negócios & Marketing da empresa.

Características do VP ATLAS

Com o lançamento do VP ATLAS, a Villares Metals pretende aumentar o seu portfólio de produtos para ferramentais aplicados nos segmentos Automotivo e de Eletrodomésticos. “É a certeza de que estamos atentos ao crescimento do mercado e às novas tendências da indústria automotiva e de eletrodomésticos. Dessa forma, a Villares se antecipou a essas necessidades e passa a oferecer um aço com maior resistência para moldes de injeção de plástico, com conceito patenteado e altamente inovador”, afirma Rafael.

Segundo a Villares, o produto é indicado para as mais severas aplicações automotivas e de eletrodomésticos por apresentar alta resistência mecânica, por exemplo, característica essencial exigida nesses segmentos. “Este novo aço possui composição química balanceada, com patente requerida, passando por tratamento de microinclusões, o que lhe garante melhor equilíbrio e desempenho, que são vistos como vantagens competitivas em mercados tão acirrados, como o Automotivo, entre outros”, destaca José Bacalhau, Engenheiro Pesquisador, responsável pelo desenvolvimento do produto.

Com mais de 70 anos de mercado, a Villares Metals é a maior produtora de aços especiais não planos de alta-liga da América Latina. Empresa siderúrgica semi-integrada, a Villares Metals possui uma linha de produtos ampla, que inclui: aços rápidos, aços ferramenta (aços para trabalho a quente, aços para trabalho a frio, aços para moldes plásticos), aços inoxidáveis, aços válvula, ligas especiais e peças forjadas. Possui um centro de distribuição de aços-ferramenta com uma área de 5.500m2 em Sumaré (SP) e outro de 1.300m2 em Joinville (SC), com capacidade de entrega em todo Brasil. Para atender as necessidades específicas de seus clientes, a empresa possui um moderno Centro de Pesquisa e Desenvolvimento. Em 2012, a empresa investiu mais de R$ 7 milhões no desenvolvimento de novas tecnologias, atentando-se sempre às exigências e mudanças do mercado.

A Villares Metals emprega cerca de 1.400 pessoas e seu faturamento no último ano fiscal (início em abril de 2012 e término em março de 2013), foi próximo a R$ 800 milhões.

Fonte: Villares Metals

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DSM apresenta soluções inovadoras e sustentáveis em Plásticos de Engenharia na Feiplastic 2013

05/06/2013

Empresa apresentou resinas plásticas de alta performance, durabilidade, com diversas aplicações na indústria e presentes no dia a dia de pessoas no mundo todo

DSM_StandA DSM, um dos principais fornecedores mundiais de plásticos de engenharia de alta performance, expôs na Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, ocorrida em São Paulo de 20 a 24 de maio de 2013.

Durante a feira, a empresa destacou suas soluções em Poliamidas e Elastômeros Termoplásticos, confirmando sua posição de vanguarda no desenvolvimento de plásticos de engenharia para as indústrias automotiva, eletroeletrônica, de embalagens flexíveis para alimentos e de bens de consumo.

De acordo com Richard Pieters, presidente da Unidade de Negócios de DEP para as Américas, a empresa vê perspectivas muito promissoras no mercado brasileiro. A decisão da empresa de expor na Feiplastic 2013 reflete o interesse da DSM em expandir as suas atividades no País. Segundo Pieters, a DSM é uma empresa que investe continuamente em inovação e P&D, com o intuito de preservar sua liderança global nos segmentos em que atua, buscando atender a tendências atuais do mercado, tais como a redução de peso pela substituição de metais por plásticos na indústria automotiva e a utilização de matérias-primas renováveis.

Inovação e Sustentabilidade

Junto aos materiais de alto desempenho e durabilidade, a empresa levou à feira valores ligados ao núcleo de sua filosofia de trabalho: inovação e sustentabilidade. Inovação para conhecer as necessidades das gerações atuais sem comprometer gerações futuras e sustentabilidade para criar, entre outros projetos, plásticos de engenharia renováveis, que estão ajudando o mundo a se livrar da dependência de materiais fósseis e poluentes.

Soluções automotivas para as demandas da indústria

Segundo a DSM, os materiais avançados fornecidos pela empresa garantem à indústria automotiva redução dos índices de carbono ao longo da vida útil do veículo. Desde sistemas de mais baixo custo até a substituição de peças metálicas, passando pela melhora de produtividade no processamento de materiais, os plásticos da DSM ajudam no surgimento de veículos mais leves, resistentes, seguros e sustentáveis.

DSM_ECOPAXXO EcoPaXX™, por exemplo, é um polímero de alta performance, desenvolvido com matéria-prima renovável. É uma poliamida 4.10 que tem 70% de óleo de mamona em sua composição. Com cadeia polimérica longa, baixa absorção da umidade e alto ponto de fusão devido à alta taxa de cristalização, é um produto único entre os biopolímeros disponíveis para comercialização e aplicação. Suas principais características, de acordo com a empresa, são as ótimas resistências térmica e química, alta resistência mecânica e ótimo acabamento externo. Foi escolhido para a tampa do motor do Mercedes Benz Classe A, o que resultou na diminuição de 40% dos índices de carbono do veículo, em relação a outras coberturas de motor.

DSM_Stanyl_DiabloO Stanyl® é uma poliamida 4.6 de alta performance, que pode suportar temperaturas até 230ºC, com alta durabilidade e resistência à fricção e calor elevados, segundo informado pela DSM. Por isso, é muito usada na substituição de peças metálicas.Stanyl® Diablo OCD 2305 BM é uma poliamida resistente a altas temperaturas, apta para o processo de extrusão e sopro, ao mesmo tempo em que se encaixa em todos os requisitos para dutos com altas cargas de ar quente.

O Arnitel® é um copoliéster elastomérico que trabalha em uma faixa ampla de temperatura, com foco na substituição de borrachas. A DSM afirma que o Arnitel mantém as propriedades mecânicas em temperaturas altas e baixas, a partir de -45º até 150ºC, garantindo flexibilidade, elasticidade, permeabilidade ao vapor de água e resistências química e térmica.

A DSM é líder mundial na fabricação de poliamida 6, Akulon®, tendo sua produção integrada, desde o monômero aos mais diferentes compostos para injeção. É utilizado em aplicações internas e externas de veículos (retrovisores, maçanetas), em coletores de admissão, container do air bag, entre outros. Segundo a DMS, o Akulon® Ultraflow oferece melhora de 80% no fluxo e redução de 25% no ciclo de moldagem por injeção, quando comparado a poliamidas 6 tradicionais. Oferece também uma finalização superior em componentes de poliamida reforçados, a exemplo de tampas de motores.

Soluções Eletroeletrônicas livres de halogênio

A DSM oferece soluções que permitem a redução de componentes eletroeletrônicos por meio da miniaturização. Com seu portfólio único de materiais resistentes a altas temperaturas – como retardantes de chama sem halogênio – a DSM contribui para a solução do lixo eletrônico, ajudando a promover iniciativas de reciclagem e oferecendo melhorias ambientais, de saúde e de segurança.

A DSM oferece um completo portfolio de produtos de alta performance, sem halogênio, baseados nas linhas Stanyl® poliamida 4.6 e Stanyl® ForTii™. Segundo a DMS, Stanyl® é facilmente processado, e graças às suas propriedades de fluxo oferece liberdade de design para indústrias que fabricam componentes para computadores e telefones.

Soluções para a redução do desperdício de alimentos com especialidades para o segmento de embalagem

Cada vez mais pessoas se alimentam fora de casa ou buscam alimentos prontos em supermercados. A rápida demanda por comidas saudáveis, práticas e seguras, fez a DSM Plásticos de Engenharia pesquisar e criar linhas de produtos para embalagens econômicas e que evitam o desperdício de alimentos.

As linhas Akulon® (PA 6) e Novamid® (Copolímero de PA 6/66), ambas de alta viscosidade, têm, segundo a empresa, desempenho excepcional para melhorar a barreira ao oxigênio, o que melhora a conservação dos alimentos.
Soluções para as indústrias de bens de consumo com reduzido impacto ambiental

A DSM está atendendo às demandas sustentáveis de hoje, ao mesmo tempo em que se preocupa com a funcionalidade e desempenho futuro da indústria de bens de consumo. Com esses desafios em foco, vem criando um amplo leque de produtos inovadores com menor quantidade de substâncias nocivas, materiais recicláveis e de menor impacto ambiental.

DSMArnitelEm todo o mundo, as empresas fabricantes de roupas estão procurando modos de produção que oferecem o desempenho certo e trazem conforto para o usuário. Ao mesmo tempo, é necessário usar materiais e processos que têm o menor impacto ambiental. Segundo a DSM, o Arnitel VT, um termoplástico elastômero, é muito flexível e, ao ser transformado em membranas de apenas alguns microns de espessura, é 100% à prova de água, mas também altamente respirável e confortável. Afirma  a empresa que o material não contém produtos químicos perfluorados (PFCs) e é 100% reciclável. Com Arnitel VT, o vapor de água pode passar a partir do interior para o exterior da peça de vestuário, mas as membranas são 100% impermeáveis. Ao contrário dos produtos concorrentes, diz a empresa, o Arnitel VT não depende de perfurações para tornar o produto mais respirável. Por não ser perfurado, o material age como uma barreira não somente aos líquidos mas também às bactérias e aos vírus. Por esta razão também é usado em vestuários cirúrgicos com um alto nível de proteção.

O Arnitel® Eco é um copoliéster elastomérico formulado com cerca de 40% de materiais de fontes renováveis, oriundos do óleo de canola. A substância é obtida de plantas que não fazem parte de colheitas com fins alimentares. O material apresenta excepcional resistência à radiação ultravioleta e resistência térmica, segundo a DSM. Ele foi projetado para uma vida útil longa mesmo sob condições extremas, tornando-se adequado para aplicações automotivas, eletrodomésticas, embalagens especiais, esportes e lazer e móveis.

O Akulon® Fuel Lock FL40-HP é uma poliamida 6 que pode ser aplicada a três tipos de técnicas de moldagem para tanques de combustível: sopro, injeção e rotomoldagem. Os tanques são usados para motores de energia portátil destinados a equipamentos utilizados em gramado, terra e jardim, bem como equipamentos profissionais e de lazer. Akulon Fuel Lock tem taxas de permeação inferiores a 5% do valor máximo de 2.0 g/m2/dia permitido pelo “CARB test standard TP-901”.

 Sobre a DSM: A Royal DSM é uma companhia global, baseada na Ciência. Atua nas áreas de Saúde, Nutrição e Materiais, conectando suas competências únicas em Ciências de Materiais e Ciências da Vida. Oferece soluções de interesse global, como suplementos alimentares, cuidados pessoais, rações, farmacêuticos, aparelhos médicos, automotivos, tintas, equipamentos elétricos e eletrônicos, energias biobaseadas, entre outros. A DSM possui 23.500 funcionários em todo o mundo, e tem vendas líquidas anuais da ordem de € 9 bilhões.

Fonte: DSM / 2PRO

Fotos (créditos): Feiplastic / DSM

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BASF apresentou suas inovações na Feiplastic 2013

28/05/2013

Diversas indústrias são contempladas pelas soluções de plástico da BASF

Basf_Feiplastic_320A Feiplastic, maior e mais importante feira do mercado do plástico no Brasil, teve sua 14ª edição em São Paulo, entre os dias 20 e 24 de maio deste ano. E a BASF, empresa química líder global, marcou presença para apresentar suas soluções inovadoras.

O estande da empresa contou com um design diferenciado e propiciou aos visitantes a oportunidade de interação com alguns de seus produtos que estavam aplicados e expostos.

Segmentadas por indústrias, as soluções que foram exibidas na Feiplastic 2013 estão listadas a seguir, segundo informações fornecidas pela BASF:

Construção civil

A construção civil está em crescimento no Brasil e a BASF dispõe de um portfólio de produtos de alta qualidade para atender a esse mercado.

• Elastollan®: material versátil com grande potencial inovador. Este elastômero de Poliuretano Termoplástico (TPU), é desenvolvido, fabricado e comercializado pela BASF. Pode ser moldado por injeção, extrusão ou sopro. Suas características excepcionais  aliam elasticidade e durabilidade sob as mais diversas temperaturas. É resistente à abrasão, impacto, rasgos, enroscamento, óleo, graxa, microrganismos e tem boa capacidade de recuperação elástica. Características essas necessárias para suportar as duras condições da indústria da construção. É aplicado na fabricação de mangueiras convencionais/espirais e em amortecedores de trilhos de trem. Diversos grades de Elastollan® possuem resistência aos raios UV, retardador de chama e também certificado pela NSF International para utilização em dutos de água potável.

• Ultramid® B27 HM 01: poliamida 6 produzida nos EUA especialmente desenvolvida para o recobrimento de fios e cabos elétricos, devido às suas características técnicas de estabilidade térmica, resistência mecânica, química, ao impacto e à abrasão, além de alto brilho superficial,  principalmente nos outros países da América do Sul (Chile, Colômbia, Peru, Venezuela e Equador), que requerem a aprovação UL 94.

• Styropor®: o poliestireno expansível (EPS) é um dos isolantes térmicos mais eficientes do mercado. É um produto leve, possui resiliência elevada, estabilidade dimensional, tem excelente resistência mecânica e dissipa tensões concentradas sem romper-se. Além disso, o Styropor® é compatível com diversos tipos de projetos devido à sua versatilidade de aplicação, pois é um produto de excelente uso/manuseio que proporciona velocidade em suas aplicações. O Styropor® também oferece benefícios ecológicos: não tóxico, biologicamente inerte, não sofre mutações, não contém CFC, não contribui para a formação do gás metano na atmosfera e é 100% reciclável. O Styropor® é indicado para aplicações de lajes, telhas, enchimento, sistemas construtivos, concreto leve, forros, entre outros; também atua como solução geotécnica para fundações, aterros e estabilização de solos moles, nomeada como Geofoam.

• Neopor®: além de reunir todas as características do Styropor®, o Neopor® possui micropartículas de grafite que absorvem e refletem os raios infravermelhos, prevenindo a absorção do calor causado pela radiação solar. Desta forma, o Neopor® possibilita uma performance superior em isolamento térmico de até 20% comparado ao EPS convencional, podendo gerar resultados mais positivos e proporcionando maior economia de energia e redução de até 50% na utilização de matéria-prima, sem perder as características tradicionais do Styropor®.

• Basotect®: espuma de melamina usada para aplicações de conforto acústico em diversas indústrias. Suas principais vantagens são: alto poder de absorção acústica em médias e altas frequências, baixíssima densidade, estabilidade química e elevada segurança ao fogo (não propaga chamas nem gera fumaça tóxica em caso de incêndio). Além disso, o Basotect® pode ser pintado e utilizado normalmente como um elemento funcional, acústica e esteticamente. No estande da BASF na Feiplastic deste ano, será feita uma aplicação diferenciada em uma sala de reunião, aliando conforto acústico, facilidade de aplicação e design.

Automotiva

Os plásticos especiais da BASF para a indústria automotiva garantem alto desempenho das funções que contam com sua aplicação.

• Basotect®: com as propriedades já indicadas no item “Construção civil”, essa espuma é aplicada também no setor automotivo para, por exemplo, isolar o espaço interno do veículo contra o ruído do motor.

• Elastollan®: também com as propriedades já indicadas no item “Construção civil”, o TPU da BASF contribui com o avanço da indústria automotiva com características-chave que permitem que o produto seja usado com sucesso em tudo, desde cabos ABS, porta-copos, maçanetas com “soft touch”, coifas, manoplas de câmbio, até as grades frontais do radiador.

• Neopolen® P (EPP): espuma de polipropileno, cujas pérolas expandidas são predominantemente de células fechadas. É fornecido aos transformadores na forma de pérolas soltas sem agente expansor para o seu posterior processamento em uma ampla variedade de peças moldadas, gerando peças com alto poder de absorção de impactos e extrema leveza.

• Ultradur®: linha de politereftalato de butileno (PBT) excepcional da BASF por sua alta rigidez e força, baixa absorção de água, estabilidade dimensional, resistência a intempéries e excelente comportamento ao envelhecimento térmico. Aplicado dentro da indústria automobilística em: molduras de faróis, conectores, mecanismos de elevação de vidros, entre outros.

• Ultramid®: nome comercial da BASF para a sua linha de poliamida, baseada em PA6, PA66, PA 6/66 e PA6/6T. Ultramid® se destaca por suas excelentes propriedades mecânicas – resistência ao impacto e rigidez, vantangens térmicas, elevada resistência química e a altas temperaturas de trabalho, além de fácil processabilidade. A família de poliamidas Ultramid® se caracteriza pela sua variada gama de aplicações na indústria automobilística: coletores de admissão de ar, maçanetas, pedais, sistemas de arrefecimento e ar condicionado, invólucros de airbags etc.

• Ultramid® Endure: poliamida de alta resistência para aplicações automotivas em alta temperatura. Esta nova família de poliamidas reforçadas com fibra de vidro combina uma excelente resistência ao envelhecimento ao calor com a facilidade do processamento da poliamida 6.6. O Ultramid® Endure pode resistir ao uso contínuo por mais de 3.000 horas, a 220oC, e a picos de temperatura superiores a 240oC, o que amplia a gama de aplicações da poliamida quando se necessita de resistência a altas temperaturas. Suas principais propriedades são: excelente resistência ao envelhecimento ao calor, sob carga contínua, até 220oC; elevada resistência mecânica; elevada tenacidade; excelente soldabilidade; melhores propriedades de fluxo do que uma PA 6.6 comum; excelente aspecto superficial; fácil processamento.

• Ultraform®: nome comercial da BASF para a sua linha de poliacetais (POM), a qual compreende plásticos de engenharia versáteis com uma ampla gama de propriedades capazes de resistir a elevados níveis de esforços. Suas principais características são: elevada rigidez, resiliência, estabilidade dimensional, excelente resistência a agentes químicos (em particular, agentes tipicamente utilizados na indústria automobilística), baixa absorção de água, excelente resistência ao escoamento a frio (“creep”), resistência à abrasão (características auto-lubrificantes). Na indústria automobilística, as típicas aplicações são: sistemas de injeção de combustível, engrenagens e mecanismos de elevação de vidros.

Embalagens

Alta performance é um dos itens mais valorizados pelas empresas do ramo de embalagens e os plásticos da BASF suprem perfeitamente a esse critério.

• Ultramid e Mazmid: as marcas comerciais da BASF para as poliamidas para extrusão PA6 e PA6/6.6 produzidas na Alemanha (Ultramid) e no Brasil (Mazmid) são aplicadas na produção de filmes para embalagens de alimentos frescos e processados devido à sua resistência mecânica e barreira contra oxigênio e aromas, o que aumenta a durabilidade dos produtos. As poliamidas para extrusão são normalmente aplicadas em diversos tipos de embalagens, entre elas: filmes termoformados, sacos pouches, tripas, termoencolhíveis e BOPA (poliamida bi-orientada).

• ecovio® PS1606: novo biopolímero constituído principalmente de fonte renovável, biodegradável e compostável certificado é o novo desenvolvimento para aplicação sobre papel, com excelente adesão. Proporciona adequadas barreiras a líquidos, gorduras e odores, permitindo sua aplicação em embalagens alimentícias e itens descartáveis, como copos para bebidas quentes e frias, pratos, bandejas, travessas, entre outros, que podem ser utilizados em eventos ou locais que utilizam o modelo de circuito fechado, por exemplo eventos esportivos, shows, restaurantes de aeroportos, shoppings, escolas e empresas, já que após o uso podem ser destinados à compostagem, na qual o papel revestido com ecovio® será completamente digerido por microrganismos juntamente com os resíduos orgânicos, transformando-se em adubo, água e dióxido de carbono em poucas semanas.

• ecovio® T2308: este plástico apresenta propriedades mecânicas semelhantes àquelas de PET amorfo, mas difere de material de termoformagem convencional devido à sua compostabilidade e por conta de seu alto conteúdo de fonte renovável (ácido polilático). O teor de ecoflex®, poliéster compostável da BASF, é representativo pelo fato de o material não ser demasiadamente rígido ou quebradiço, além de assegurar um equilíbrio na relação rigidez – resistência e suficiente resistência ao impacto a baixas temperaturas. Este produto pode ser utilizado na produção de bandejas e copos termoformados, por exemplo.

• ecovio IS1335: grade de moldagem por injeção que oferece boa rigidez. Ele pode ser processado utilizando moldes com uma única cavidade ou várias cavidades equipados com ou sem câmara quente. O material apresenta características de fluxo moderado e dimensionamente estável em temperaturas de até 55°C [131°F]. Esta versão é ideal para embalagens compostáveis com paredes finas, complexas e de alta qualidade, que preferencialmente devem ser produzidas por meio de moldagem por injeção.

• Styropor®: com as propriedades já abordadas no item “Construção civil”, o material é utilizado em embalagens protetoras de conteúdo, de aparelhos eletroeletrônicos e linha-branca, principalmente. Além dessas, o Styropor® também é utilizado em aplicações em caixas térmicas, flutuadores, capacetes, pranchas, sementeiras, entre outras.

• E-por®: espuma inovadora indicada para a proteção de produtos sensíveis de alto valor agregado por proporcionar maior resistência ao impacto. A utilização do E-por® permite otimizar os custos relacionados a quebras e possíveis imperfeições causadas nas peças durante o transporte e armazenamento. Trata-se de uma espuma baseada em uma formulação complexa contendo Poliestireno (PS) e Polietileno (PE) que concede à peça moldada propriedades elásticas e de maior resistência a quebra (ou impacto). A BASF fornece a matéria-prima (interpolímero expansível), sendo o material processado de maneira similar ao EPS convencional. Dessa forma, o processamento pode ser feito sem a exigência de investimento em novos equipamentos por parte dos transformadores. Suas principais vantagens são: grande capacidade de absorção de impactos, excelente fusão das pérolas, toque aveludado e aparência de alta qualidade, baixa absorção de água, bom isolamento térmico, boa resistência química, processos de armazenamento, processamento e reciclagem semelhantes aos do EPS convencional.

• Ultramid® B33/B36 SL: resina de PA6 modificada com baixa velocidade de cristalização. Estes grades combinam a performance mecânica e barreira da PA6, porém com melhorias no processamento. Estes produtos são recomendados para aplicação em embalagens tipo stand-up pouches, que apresenta crescimento consideravel no mercado da América do Sul. Outro benefício destes produtos é a substituição das comumente utilizadas misturas de PA6 e PA6/6.6, mas com a preservação das características técnicas e de processamento, reduzindo a complexidade ao convertedor.

Agricultura

De elevada importância para o mercado alimentício, a agricultura também conta com os plásticos da BASF de alta qualidade.

• ecovio® M2351: biopolímero biodegradável composto de ecoflex® e PLA (derivado do amido de milho) para extrusão de filme Mulch. É parcialmente de fonte renovável e totalmente biodegradável de acordo com a norma EN 13432. O material é utilizado para cobertura de culturas, como alface e melão, e graças à sua biodegradabilidade não há necessidade de retirá-lo após a colheita, proporcionando redução de tempo e custo de retirada.

• Elastollan®: durável o suficiente para resistir a ambientes adversos e ao uso contínuo, os produtos fabricados com o TPU da BASF utilizados na indústria agrícola oferecem alta performance de resistência ao rasgo, flexibilidade a longo prazo, flexibilidade à baixa temperatura e resistência à hidrólise. Dentre as aplicações, pode-se citar: brincos identificadores de animais, peças para máquinas agrícolas, ferraduras para cavalos e mangueiras para irrigação.

• Tinuvin® XT 200: novo estabilizante à luz do tipo NOR HALS. Permite a fabricação de filmes plásticos transparentes para estufas agrícolas com alta durabilidade às radiações ultravioletas. Este aditivo configura uma proteção duradoura frente aos defensivos agrícolas, como, por exemplo, o enxofre, que podem comprometer a estabilidade à luz do plástico.

Moda & Design

Após o sucesso do Pure 1.0, primeiro calçado conceitual feito somente em poliuretano e poliuretano termoplástico, duas novas versões foram apresentadas: Pure 1.1, que contou com inovações em matérias-primas, como a substituição da borracha por poliuretano (Elastopan® GRIPTEC e Elastollan® SUPER SOFT), e Pure 1.2 Balance, que é confeccionado com poliuretano termoplástico com até 40% de fonte renovável.

O produto desenvolvido com poliuretano é mais durável, funcional, confortável e leve do que o desenvolvido com outros materiais. O calçado é confeccionado com o TPU Elastollan® e o PU Elastopan®, para produção de componentes como solados, cabedal, chassis, entressola, peças de performance e palmilhas com controle interno de clima, entre outros.

• Elastollan®: possui excelentes propriedades físicas com uma ampla faixa de dureza disponível, desde o super soft 35 shore A / 45 shore A para as solas, até o de dureza mais elevada 60 shore D / 74 shore D para os tacos de calçados femininos.

Mineração e Óleo&Gás

O ramo de Mineração e Óleo&Gás é contemplado pelo poliuretano de alta resistência da BASF.

• Elastollan®: essa linha de produtos abrange soluções de TPU para aplicações em cabos de energia e peneiras para o segmento de mineração, além de cabos de comando (umbilicais) para a indústria de Óleo & Gás, oferecendo altíssima durabilidade e resistência mecânica na exploração de petróleo.

Pigmentos e aditivos

A linha completa de pigmentos e aditivos para plásticos da BASF, que podem executar diversas funções, como conferir cor, efeitos especiais e melhorar a qualidade de produtos, terá alguns de seus itens em destaque na feira deste ano.

• Tinuvin® XT 200: características e aplicação explicadas no item “Agricultura”.

• Tinuvin® 1600: absorvedor UV para plásticos de engenharia.

• Irgastab® RM 68: estabilizante que permite a otimização do processo de rotomoldagem, contribuindo com a redução da temperatura do forno e aumentando a flexibilidade das condições de processamento. Irgastab® RM 68 promove aos produtos de rotomoldagem, como por exemplo as caixas d’água, uma melhor qualidade e economia de energia na produção.

• Sicopal (linha de pigmentos para gerenciamento de calor)

• Pigmentos orgânicos e inorgânicos isentos de chumbo

• Antioxidantes e aditivos de alta performance

Outras

Os plásticos de alta perfomance da BASF contemplam ainda com algumas de suas soluções outras indústrias.

Pesca:  Ultramid e Mazmid: poliamidas 6 e 6/6.6 também são utilizadas na indústria de monofilamentos, especialmente na produção de fios e redes de pesca, cortadores de grama, cordas e cordéis, devido às suas caracterícas de maciez, transparência e resistência.

Telecomunicações:  Ultradur®: também amplamente aplicado na fabricação de cabos de fibras óticas, na qual é essencialmente empregado devido à sua alta resistência mecânica, tenacidade, baixa absorção de água e estabilidade dimensional.

Higiene:  Mazmid 6.10 / Mazmid 6.12: são poliamidas especiais utilizadas na produção de cerdas para escovas de dentes, pincéis, cerdas industriais e também para aplicações técnicas como o PMC (Paper Machine Clothing). Apresentam como características principais: estabilidade dimensional e alta transparência.

Elétrico & Eletrônicos: Elastollan®: por suas excelentes propriedades físicas em conjunto com boa propriedade elétrica, resistência a microrganismos e retardador de chama, é muito utilizado no encapsulamento de cabos de alta performance e seus conectores.

Fonte: BASF

Foto (créditos): Feiplastic

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Aplicações de Plásticos de Engenharia na Indústria Automotiva foram destaque na Feiplastic 2013

28/05/2013

Preocupação ambiental, Novo Regime Automotivo e redução dos custos de produção são alguns dos motivos que tornam o material mais atrativo para as grandes montadoras.

 Desde janeiro deste ano está em vigor o Novo Regime Automotivo que, entre outras exigências, determina que montadoras aumentem a eficiência energética de seus produtos em pelo menos 12% até 2017, o que segundo a ANFAVEA, representaria uma economia de 13,6% em combustível. Uma das soluções utilizadas pelas fábricas para atingir a meta é a redução do peso do carro. Para isso, estão investindo na substituição de compostos automotivos de metal por peças equivalentes feitas de plásticos de alta performance, também chamados de plásticos de engenharia. Essa tendência pôde ser comprovada na FEIPLASTIC 2013 – Feira Internacional do Plástico, que acontece no Pavilhão de Exposições do Anhembi, onde gigantes da indústria mostraram resultados positivos para o setor.

Coletores de Admissão de ar, por exemplo, eram exclusivamente fabricados de metal no passado, e hoje os modelos feitos com plástico de alta performance estão presentes em cerca de 97% dos veículos no Brasil de acordo com Paulo da Silva Motta, gerente de marketing e desenvolvimento de novos negócios da Rhodia. “Hoje o cárter de óleo feito de poliamida (componente principal do plástico de engenharia) é utilizado numa porcentagem próxima de zero. Nossa expectativa é que em cinco anos essa peça, feita de plástico, esteja presente em 50% da nova frota”, afirma.

Ainda de acordo com Motta, um carro 100 kg mais leve economiza meio litro de combustível por cem quilômetros rodados e reduz em 11,65g a emissão de CO2 por quilômetro. O Inovar-Auto também tem como critério a redução de emissão de carbono pelo veículo. Dessa forma a utilização do plástico já contribui para duas exigências do Novo Regime Automotivo que propõe desconto de 30 pontos no IPI para as montadoras. A japonesa UBE chegou à FEIPLASTIC com objetivo de aumentar sua participação no Brasil em 10% ainda em 2013. Para isso a empresa apresenta um grande portfólio de aditivos que são usados para diminuir o peso do plástico de engenharia sem que este perca suas propriedades. “Nossa empresa investe 5% do faturamento total no desenvolvimento de novos produtos. A FEIPLASTIC foi a plataforma escolhida para mostrar nossa linha completa de inovações ao mercado brasileiro tendo em vista a importância da feira e uma crescente demanda por nossos produtos, impulsionada principalmente pela indústria automotiva”, disse Carlos Catarozzo, executivo de vendas e marketing da UBE.

A DSM trouxe para a FEIPLASTIC uma tampa estética de motor feito de poliamida ecologicamente correta, pois 70% de sua composição é obtida do óleo de mamona. Além do plástico de alta performance ser reciclável, a fonte de sua matéria-prima também é renovável, contribuindo para a redução do peso do carro e de emissão de gases poluentes. O EcoPaXX, como é chamado, já é utilizado no novo Mercedes-Benz Classe A.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Invista apresenta linha de resinas de Poliamidas 66 durante a Feiplastic

20/05/2013

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Desde o seu início no mercado de polímeros de engenharia em 2009, a INVISTA potencializou seu conhecimento sobre Poliamida 6.6., ou PA66, para auxiliar os clientes no desenvolvimento de produtos eficientes e de alto desempenho a partir de seus polímeros de engenharia automotivos e aqueles destinados a outras aplicações. Atualmente – como a maior produtora do polímero PA66 no mundo – a INVISTA utiliza a marca TORZEN® de produtos PA66 simplificados, mas ainda robustos, para obter produtos globalmente consistentes que possam ser produzidos localmente e suportados em todas as principais regiões do mundo.

Inclusa no portfólio de produtos da INVISTA – e novidade no Brasil este ano – encontra-se resinas balanceadas com melhor processabilidade e boas propriedades mecânicas. Quando comparada a componentes PA66 tradicionais, as resinas TORZEN® beneficiam os fabricantes de peças automotivas oferecendo maior flexibilidade nos projetos. Com o uso das resinas reforçadas TORZEN®, os fabricantes podem reduzir o peso do produto, o que ajuda a aprimorar o consumo total de combustível num carro, por exemplo. Outros benefícios dessas resinas incluem superfície aprimorada, a exigência de menores pressões de injeção e potencial para tempos de ciclo reduzidos. Muitas das resinas da marca estão disponíveis para amostragem e desenvolvimento final, e serão apresentadas na International Plastics Fair – Feiplastic 2013, que será realizada entre os dias 20 e 24 de maio, em São Paulo.

Participando da exibição da INVISTA (stand F71) estarão os executivos Richard Hill, diretor comercial global de resinas de engenharia reforçadas e Vikram Gopal, diretor de tecnologia global e marketing para Polímeros de Engenharia. Os executivos tem o foco na expansão do negócio da empresa no Brasil e América do sul – mercados de rápido crescimento – especialmente na indústria automotiva.

“Tendências globais no setor automotivo, unidas ao novo quadro regulatório do Brasil, trazem uma forte busca por eficiência energética na indústria”, disse Hill. “Devido a tais tendências, componentes fabricados atualmente, feitos em metal, podem ser fabricados com outros materiais, como a PA66, para reduzir o peso final do veículo e aprimorar o consumo de combustível”, afirma.

De acordo com Eduardo Galvão, gerente de vendas e de desenvolvimento comercial da INVISTA na América Latina, a PA66 pode ser utilizada em partes de motores, tais como nos tanques da extremidade do radiador, panelas de óleo, resfriadores, carregador de turbo e partes estruturais. Galvão também explica que a evolução dos motores gerou uma maior necessidade por temperaturas mais altas, o que implica na pesquisa por mais materiais resistentes.

“Estamos vindo de uma tendência de carros grandes para uma tendência de carros pequenos, mas ainda queremos carros potentes”, acrescentou Hill.  “Assim, reduzimos o espaço do motor, porém devido a sua força crescente, a temperatura do motor continua a aumentar. Vários projetos trazem novas especificações de materiais com a necessidade de maior resistência à altas temperaturas. Os polímeros de engenharia são uma boa escolha, pois, além de serem resistentes ao calor, são mais leves que o metal e permitem maior flexibilidade de projeto e integração de peças”.

Atualmente, a INVISTA colabora com os agentes da indústria para projetar e executar testes para vários componentes de sistemas automotivos, incluindo tanques de extremidade do radiador e tampas de válvulas. “Estamos abertos para realizar desenvolvimento em larga escala de nossas resinas TORZEN® no Brasil”, disse Hill. “Por meio da colaboração com nossos fornecedores da indústria automobilística (tiers) e montadoras (OEMs) na América do Sul, a INVISTA é capaz de oferecer resinas de desenvolvimento especial para componentes em aplicações como motorizações e sistemas de arrefecimento automotivos”.

A INVISTA também atua nos mercados de aparelhos eletrônicos e de consumo, na montagem de objetos como móveis, brinquedos, calçados, utensílios de cozinha, dobradiças, interruptores, tomadas e muitos outros itens. A empresa anunciou a sua entrada no mercado de polímeros de engenharia no Brasil em 2011, por meio da utilização de produção interna, bem como, de uma rede internacional de processadores para oferecer uma vasta gama de produtos de alto desempenho para seus clientes.

Fonte: AlfaPress/Invista

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Rhodia lança inovações em plásticos de engenharia e polímeros especiais na Feiplastic 2013

20/05/2013

feiplastic

  • Novidades atendem aos diversos mercados de plásticos de engenharia e polímeros especiais de alto desempenho
  • Participação conjunta das áreas de negócios de Plásticos de Engenharia e Specialty Polymers amplia o portfolio de soluções à disposição do mercado
  • Empresa conclui investimento e amplia em 15% a produção de plásticos de engenharia no Brasil
  • Technyl® completa 60 anos de inovação

A Rhodia, empresa do grupo Solvay, com o objetivo de reforçar sua liderança no mercado de compostos de poliamidas 6 e 6.6 e de polímeros especiais, está fazendo o lançamento de inovações para atender necessidades de diversos segmentos de aplicações desses produtos.

Essas novidades criadas pelas áreas globais de negócios Plásticos de Engenharia e Specialty Polymers, que serão apresentadas na Feiplastic 2013 – Feira Internacional do Plástico (de 20 a 24 de maio, em São Paulo, Brasil), ampliam a oferta de produtos e tecnologias do grupo Solvay com foco em sustentabilidade à disposição da indústria do setor.

Lançamento de novidades – Na área de plásticos de engenharia, a principal novidade da empresa é o Technyl® ECO, uma aplicação criada no Brasil para o plástico de engenharia a partir de poliamida 6.6 reciclada, que é obtida por meio de um processo exclusivo de reciclagem química produzido pela Rhodia com o aproveitamento de resíduos de fios têxteis e industriais de poliamida.

Esse processo garante excelentes propriedades mecânicas e manutenção das propriedades térmicas ao Technyl® ECO, fazendo com que ele possa ser utilizados em peças com alta exigência em performance, além de permitir uma redução significativa de CO2 equivalente. De acordo com análises de produto em aplicação industrial, o uso dessa poliamida reciclada permite a redução de 70% da emissão de CO2 equivalente e de 76% do consumo de energia, quando comparado ao composto virgem. Outro aspecto importante dos compostos Technyl® ECO é a qualidade assegurada Rhodia.

Rhodia_Entrada_de_arDestinadas inicialmente ao segmento automotivo, as poliamidas Technyl® ECO podem ser aplicadas na produção de diversas autopeças. A primeira autopeça a partir dessa poliamida reciclada, um coletor de admissão de ar para motor de automóvel, foi desenvolvida pela Rhodia e a Magneti Marelli, líder no desenvolvimento e produção de sistemas e componentes de alta tecnologia para veículos.

O coletor de admissão de ar é responsável por levar ar ao motor do veículo, além de dar suporte à galeria e ao corpo de borboleta. Trata-se de uma peça com alta exigência técnica de performance para a qual o Technyl® ECO já está homologado.

Investimentos em inovações sustentáveis – “Nosso planejamento estratégico, para reforçar nossa posição de liderança em plásticos de engenharia a partir de poliamida 6 e 6.6, contempla o desenvolvimento permanente de inovações que valorizam a sustentabilidade em todos seus aspectos e estão em linha com as grande tendências da sociedade atual”, afirma Marcos Curti, diretor para as Américas da área global de negócios Plásticos de Engenharia do grupo Solvay.

A empresa concluiu recentemente a instalação de uma extrusora mega compounder, um investimento que aumentou em 15% a capacidade da unidade industrial em São Bernardo do Campo, para atender os mercados da América Latina. Os plásticos de engenharia a partir de poliamidas 6 e 6.6 da Rhodia são empregados principalmente na produção de peças para a indústria automotiva, de eletroeletrônicos e bens industriais e de consumo.

“Abastecemos as necessidades dos clientes e trabalhamos em conjunto com eles para a criação de novas aplicações, que atendem tanto ao mercado interno quanto aos mercados internacionais”, acrescenta Curti, lembrando, como exemplo, os produtos anti-chama livres de halogênio, produzidos a partir de plásticos de engenharia da Rhodia.

Technyl, 60 anos de inovação – Durante a Feiplastic 2013, sob o slogan “60 anos de inovação”, a Rhodia inicia a comemoração da existência da marca Technyl, que se tornou reconhecida internacionalmente como uma das mais importantes linhas de produtos e tecnologia em plásticos de engenharia ou plásticos técnicos, cujas aplicações têm contribuído para o crescimento de diversos mercados industriais.

Polímeros Especiais – Um dos destaques do grupo Solvay no evento serão os Specialty Polymers, área global de negócios em que a empresa dispõe de um vasto portfólio de produtos e aplicações destinados a diversos mercados de atuação. “Estamos prontos para acompanhar todo o crescimento tecnológico que se dará no Brasil nos próximos anos, tanto pelos produtos que oferecemos quanto pela qualificação de nossos profissionais”, diz Alexandre Guimarães, gerente de Vendas e Marketing da área global de negócios Specialty Polymers para a América do Sul.

Essa área de negócios do grupo Solvay apresenta durante o evento uma série de novidades. Por exemplo, no segmento de produtos para a área de Saúde, no qual é cada vez maior o uso de polímeros especiais da empresa, em substituição ao metal, vidro e outros materiais, uma das inovações é o triângulo Bender, um dispositivo de apoio e posicionamento para cirurgia ortopédica totalmente ajustável, desenvolvido pela empresa norte-americana Tri-Medics, LLC, um dos principais fabricantes de dispositivos médicos e de instrumentação.

Rhodia_TrianguloPesando apenas quatro quilos, o triângulo é feito de Polifenilsulfona (PPSU) e oferece aos cirurgiões uma solução simples e fácil de usar, pois é ajustável, autoclavável e radiotransparente na utilização de raios-x. É uma alternativa altamente eficaz para substituir o suporte feito de espuma de borracha e metal, que é mais caro e mais complicado para manipulação.

No segmento industrial, a novidade da Solvay é um novo grade da linha Halar®, polímero de alta performance voltado para o revestimentos de superfícies, visando a prevenção contra agentes corrosivos. Qualquer indústria que maneje de alguma forma produtos químicos encontra nesses polímeros de revestimento uma solução tão ou mais eficaz, com melhor custo/benefício do que as soluções oferecidas por metais, como aço inox e outras ligas especiais.

O novo grade é destinado a aplicações em pintura eletrostática, muito comum para tubulações e peças de pequena geometria, mas que possui certa limitação de espessura de camada. Os polímeros da Solvay para revestimento anticorrosivo também possuem  aplicações no setor de Oil&Gas.

Para o segmento automotivo, a empresa oferece polímeros utilizados na produção de peças automotivas para ambientes agressivos, inclusive as que são imersas em biodiesel. Os polímeros especiais da Solvay são utilizados na produção de autopeças, tais como bombas de água e peças do sistema de arrefecimento, arruelas de encosto e mancais para transmissão e conectores elétricos para solda utilizando tecnologia “Reflow”.

A empresa apresenta peças com polímeros especiais para torneiras, conexões e válvulas de água quente, feitas para substituir o latão. Há também o primeiro material cromável/metalizável com função estrutural, trata-se de um dos materiais com a maior resistência mecânica do mercado, atendendo a requisitos estéticos.

Diversos novos grades atendem a aplicações de desgaste por abrasão e temperaturas ainda mais elevadas na automotiva. Grades de novos de materiais como a Poliftalamida (PPA) Amodel® atendem a validações de sistemas de turbocompressores automotivos em 220ºC por milhares de horas. O PPA Amodel ® hoje pode atender à substituição de metais em hidrômetros ou relógios de água.

Para o segmento de construção, peças podem ser produzidas com compostos de polietileno reticulado (XL Compounds) para aplicações em fios e cabos, tubos, válvulas e conexões. Um dos destaques nesse segmento são os polímeros especiais para a produção de compostos isentos de halogênios para a produção de cabos elétricos. Esse tipo de cabo está ganhando cada vez mais espaço em ambientes de alta densidade de ocupação, bem como difíceis condições de fuga. O consumo de cabos livre de halogênios ainda é pequeno, mas as novas construções principalmente do estádios de futebol para a Copa do Mundo de 2014 estão alimentando esse mercado e estima-se um crescimento de 50% em cinco anos.

Sobre a Unidade Global de Negócios de Plásticos de Engenharia: A unidade global de negócios Plásticos de Engenharia, especialista em plásticos de engenharia a partir de poliamida 6 e 6.6, desenvolve, fabrica e comercializa nos últimos 60 anos, sob a marca Technyl®, uma linha completa de plásticos de alto desempenho para os mercados automotivo, de construção, elétrica e bens de consumo. Com uma estratégia de crescimento sustentada por seis unidades de produção em todo o mundo, a GBU Plásticos de Engenharia emprega sua expertise e capacidade de inovação, a fim de atender mais de perto às necessidades dos seus clientes, através de uma rede global de centros técnicos e de Pesquisa e Desenvolvimento.

Sobre a Unidade Global de Negócios de Specialty Polymers:  Com mais de 2.700 pessoas em todo o mundo, a empresa atende clientes a partir de seus 15 centros de fabricação e 11 centros de Pesquisa, Desenvolvimento e Tecnologia. Com sede em Bollate, na Itália, a GBU fornece mais de 1.500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolímeros, fluorelastômeros, fluídos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona ultrapolímeros aromáticos, polímeros de alta barreira e compostos reticuláveis de alto desempenho – para uso em mercados de alto crescimento, como transporte avançado, saúde, água, energia, e dispositivos inteligentes.

Fonte: Rhodia

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Kraton Polymers participa da Feiplastic 2013 e apresenta novidades

07/05/2013

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A Kraton Polymers, líder mundial na produção de  elastômeros termoplásticos sintéticos, participará da Feiplastic – Feira Internacional do Plástico – que acontece de 20 a 24 de maio no Anhembi em São Paulo (SP). A empresa, que participará como expositora, pretende mostrar suas principais soluções e também promoverá novas aplicações para soluções já consolidadas no mercado brasileiro.

A empresa tem um amplo portfólio de polímeros de alto valor utilizados em uma grande variedade de aplicações, incluindo itens de consumo e higiene pessoal, adesivos e revestimentos, eletrônicos, suprimentos médicos, componentes automotivos e materiais de pavimentação e coberturas.

Os produtos Kraton podem ser processados em uma variedade de aplicações industriais, incluindo a moldagem por injeção, moldagem por sopro, moldagem por compressão, extrusão, fusão a quente e revestimentos para soluções aplicadas. A Kraton oferece seus produtos para mais de 800 clientes em mais de 60 países ao redor do mundo.

Lançamentos:

Tecidos Revestidos – Os polímeros de alto desempenho da Kraton possibilitam alternativas inovadoras e ecológicas em relação aos tecidos revestidos de PVC e Poliuretano usados em aplicações para estofamentos, com variadas opções de cores, decoração e revestimentos.

Segundo a empresa, os tecidos de estofamento produzidos com os polímeros Kraton têm os mesmos benefícios de tecidos revestidos com PVC, porém são mais leves, recicláveis e apresentam maior durabilidade.

Não contêm ftalatos nem quaisquer outros plastificantes que possam migrar e degradar espumas de poliuretano. Tecidos produzidos com polímeros Kraton são ideais para aplicações em estofamentos de assentos e móveis usados em áreas de grande movimento, como também ambientes que requeiram materiais não porosos, incluindo esportes marinhos e radicais, transportes públicos, aplicações médicas e de e escritórios.

Área Automotiva: A Kraton Polymers, em resposta às demandas da indústria automotiva por uma solução de maior performance e sustentabilidade, desenvolveu  uma nova alternativa baseada em SBC para slush molding em interiores de automóveis.

Slush Molding é um processo que possibilita grande liberdade no design, além de ser usado na produção de uma grande variedade de componentes para interiores automotivos, como painéis de instrumento, acabamento de portas, consoles, capas para airbags, etc.

De acordo com a empresa, o SBC baseado nos polímeros KratonTM para slush molding apresenta diversos benefícios com relação ao PVC, como  melhores propriedades contra o envelhecimento, aprimoramento estético, melhor desempenho em baixas temperaturas, menores custos, menor peso específico, reduzindo o peso dos componentes em até 40%, reciclável e mais suave ao toque. Afirma a Kraton que o PVC possui limitações, incluindo a fragilidade e perda de sua funcionalidade devido à tendência do plastificante migrar ao longo do tempo.

Outras Aplicações de Materiais Avançados:

Soluções em compostos – A empresa destaca os benefícios dos compostos feitos com polímeros Kraton: grande resistência e elasticidade, durabilidade, transparência e suavidade ao toque, aderência em superfícies secas e molhadas, ampla resistência às variações térmicas, boas propriedades elétricas, esterilização por vapor, óxido de etileno, radiações Beta e Gama, resistência ao oxigênio, ozônio e degradação UV (Polímeros KratonTM G). Esses compostos são utilizados em produtos finais, como ferramentas, componentes da área automotiva, produtos de consumo, utensílios domésticos, produtos para cuidados pessoais, produtos esportivos, brinquedos, fios e cabos.

Cuidados pessoais – Com a utilização do Kraton G (SEBS), do KratonTM D (SIS) e do  CariflexTM IR, a Kraton está presente em diversas frentes ligadas à higiene, saúde e ao bem-estar. Seus polímeros apresentam as mais diversas inovações e aplicabilidades, como na produção de borrachas macias e confortáveis para o manuseio de escovas de dente e aparelhos de barbear, no desenvolvimento de materiais resistentes, porém confortáveis e que facilitam a respiração da pele na produção de fraldas infantis, geriátricas e absorventes femininos e na produção de preservativos, por proporcionar maior elasticidade, durabilidade, menor odor e maior transparência.

Área Médica (alternativa ao PVC) – O Kraton G1645 é um polímero que cria novas oportunidades para a substituição de PVC na área médica, incluindo filmes para bolsas de soro e tubos cirúrgicos, draping cirúrgico, dispositivos de compressão, equipamentos de diagnóstico (flexíveis e rígidos), luvas, filmes médicos e outras aplicações. Esses polímeros são livres de ftalato, oferecem alto desempenho, são atóxicos e, por isso, uma excelente e comprovada alternativa ao PVC.

Cariflex™ IR (alternativa da borracha natural em aplicações avançadas) – Cariflex IR é uma borracha de poliisopreno sintético que pode ser formulada para substituir a borracha natural (NR) em muitas aplicações, como luvas cirúrgicas, preservativos, componentes médicos, adesivos de vedação a frio e em aplicações na indústria eletrônica. É a substituta ideal para o látex de NR, particularmente em aplicações médicas que exigem elevada pureza. Estes produtos oferecem excelente elasticidade e propriedades mecânicas, além de trazerem conforto no contato com pele, uma vez que são hipoalérgicos.

Fios e Cabos (alternativa ao PVC) – De acordo com a Kraton, seus polímeros oferecem uma variedade de benefícios importantes em aplicações de fios e cabos. Propriedades elétricas superiores os tornam excelentes candidatos para aplicações de isolamento e são versáteis o bastante para serem usados em encamisamento e peças moldadas. A Kraton disponibiliza uma gama de polímeros que se encaixam ao tipo de desempenho desejado.

Filmes de Proteção – A Kraton oferece tecnologia de co-extrusão avançada em polímeros para a produção de filmes de proteção de superfície. Esta tecnologia oferece características únicas que podem ser formuladas em um composto adesivo que cobre uma ampla extensão de processamento e propriedades adesivas. As propriedades do composto podem ser fornecidas ao cliente sob medida para atingir requisitos personalizados de desempenho para aplicações específicas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Unidade de produção de precursor de poliamidas da Evonik na Alemanha volta a operar após incêndio

18/04/2013

Apenas dez meses após o incêndio na planta de ciclododecatrieno
(CDT), as poliamidas VESTAMID® e seus precursores baseados em CDT estão novamente disponíveis sem limitações, significando que cessou a situação de força maior. Após a retomada das operações em dezembro, a planta que foi reconstruída no site de Marl demonstrou que pode funcionar sob condições normais de operação no início de fevereiro. Isso foi comprovado por um teste de 72 horas com capacidade total de produção, a que a planta foi submetida. Portanto, os grades de VESTAMID® que adotam o CDT como matéria-prima estão disponíveis novamente em grandes quantidades.

“Com um período de construção de apenas seis meses, nós fomos bem sucedidos em minimizar o mais rápido possível o tempo em que o CDT esteve em falta após a explosão e incêndio na planta”, diz Gregor Hetzke, presidente da unidade de negócios Performance Polymers, referindo-se aos esforços bem-sucedidos do ano passado. A reconstrução da planta de CDT foi iniciada em junho e concluída, do ponto de vista mecânico, em novembro.

CDT é um insumo para a produção de plásticos premium, sobretudo a poliamida 12, usada na indústria automotiva, por exemplo.

Fonte: Evonik

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Poliamida da BASF é usada pela primeira vez em suporte de motor automotivo

26/03/2013

Primeiro suporte plástico de motor do mundo no novo Mercedes GL Class

BASF_Suporte-do-MotorA Daimler está instalando o primeiro suporte plástico do mundo no motor a diesel de seis cilindros utilizado no novo GL Class. Em comparação com o suporte de alumínio anterior, a peça de plástico oferece melhores propriedades acústicas, características superiores de isolamento térmico e uma vantagem positiva de peso, ao mesmo tempo em que é capaz de resistir à mesma carga. A peça, que dá suporte ao motor com a ajuda de sua base, é moldada a partir da Ultramid® A3WG10 CR, uma especialidade de poliamida altamente reforçada da BASF, que foi otimizada para elevadas cargas mecânicas. A Joma-Polytec assumiu a responsabilidade pela concepção do molde de injeção e produção do suporte plástico do motor.

Funções e requisitos do suporte do motor: carga estática, carga contínua e queda

Os suportes de torque que já são utilizados por vários fabricantes de automóveis em versões de Ultramid transmitem apenas o momento de inclinação do motor. Entretanto, os suportes de motor estão sujeitos a uma carga permanente – peso do motor – enquanto absorvem também todo torque do motor. Até agora, eles sempre foram feitos de alumínio.

Acústica, transmissão de calor e peso

Para substituir o alumínio nesta aplicação desafiadora e de alta relevância, o plástico deve cumprir exigentes requisitos mecânicos: enquanto Ultramid® A3WG10 CR é muito rígida; era também necessário demonstrar que o material exibe tendência suficientemente baixa para se mover no espaço confinado do compartimento do motor quando sujeita a uma carga contínua. Além disso, dependendo das condições de instalação no compartimento do motor, o suporte plástico do motor deve também resistir a momentos de flexão elevada. As características acústicas boas são o principal benefício do suporte do motor de Ultramid sobre o seu homólogo de alumínio. Graças ao específico comportamento de amortecimento do plástico, o novo suporte de motor contribui para um melhor equilíbrio acústico.

Uma vantagem adicional é de que a condução de calor do plástico é consideravelmente menor do que a do alumínio. Como consequência, o suporte do motor de Ultramid proporciona uma melhor proteção contra o calor do motor transmitido para os suportes de borracha ligados a ele, aumentando a sua vida útil. No contexto da discussão sobre CO2, uma redução de peso de mais de 30% para a peça de plástico em relação à versão de alumínio é um ganho complementar.

Simulação para otimização do comportamento de colisão e acústico

O conjunto de testes que a parte plástica deve passar com sucesso inclui a chamada colisão de reparação, que replica falhas menores, e colisão de neutralização intensa (colisão frontal de neutralização). No primeiro caso, o suporte tem de permanecer intacto; no segundo caso, ele pode falhar rapidamente e de uma forma específica para evitar que o motor entre no compartimento de passageiros.

Além de verificar esses requisitos em testes de colisão, a BASF já incorporou ambos os casos para a fase muito precoce de desenvolvimento do suporte do motor de modelo complexo através do uso de sua ferramenta de simulação  e previu o comportamento da peça: cargas máximas (ruptura), fortes valores sob cargas pulsantes dinâmicas e cargas de colisão combinam muito bem com os resultados dos testes realizados e atingem os valores necessários para o predecessor de alumínio. Foi, então, possível incorporar reforços para suportar as cargas elevadas e satisfazer requisitos acústicos no início e reduzir o número de protótipos.

Fonte: BASF

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Solvay mostra inovações em plásticos de engenharia e polímeros especiais na Plastimagen 2013

11/03/2013
  • Produtos atendem a mercados em crescimento na região, com destaque para os setores automotivo e de transportes, energia, saúde e água
  • Empresa lança poliamida 6.10 derivada em parte de óleo de mamona, de fonte renovável, para produção de autopeças
  • Technyl®, marca reconhecida internacionalmente na área de plásticos de engenharia de alto desempenho, agora integra o portfólio da Solvay

Para reforçar sua presença no mercado mexicano e da América Latina, as unidades globais de negócios de Plásticos de Engenharia e Polímeros Especiais do Grupo Solvay participam conjuntamente pela primeira vez da Plastimagen 2013 (de 12 a 15 de março, no Centro Banamex, na Cidade do México), a principal exposição de produtos e tecnologias em plásticos e polímeros da região.

“Nosso objetivo é o de contribuir para o desenvolvimento dos mercados da região, oferecendo uma ampla gama de tecnologias, processos e produtos em plásticos de engenharia e polímeros especiais, segmentos em que o grupo é um dos líderes mundiais”, afirma Suzana Kupidlowski, Gerente de Marketing de Plásticos de Engenharia do grupo Solvay.

Com a reorganização das suas áreas de negócios, depois de consolidada a integração do grupo Rhodia, adquirido em setembro de 2011, a Solvay ampliou seu portfólio de plásticos de engenharia, incorporando a marca Technyl, internacionalmente reconhecida por uma série de tecnologias e produtos inovadores de base poliamida, utilizados na produção de peças para os setores automotivo, elétrico, bens industriais e de consumo.

Inovação sustentável – Entre as novidades para apresentação na Plastimagen 2013 está o Technyl® eXten — uma poliamida 6.10 derivada em parte de óleo de mamona, de fonte renovável. O novo produto, que reduz o impacto ambiental no processo de produção, pode ser utilizado na confecção de tubulações para combustíveis, servo freio e dutos de óleo para veículos leves e pesados. A novidade já foi homologada em diversos clientes finais das duas empresas, substituindo com vantagens aplicações que atualmente usam PA12, de origem totalmente petroquímica.

“Em comparação com outros plásticos de engenharia de poliamida de alto desempenho, a nova aplicação de Technyl® eXten oferece aos clientes vantagens técnicas e econômicas, além de contribuir para a redução das emissões de CO2”, explica Suzana Kupidlowski.

Technyl® eXten é uma poliamida parcialmente de origem vegetal. Medições realizadas de acordo com o método de teste padrão confirmaram que 62,5% do seu carbono são de origem renovável. Este material, além de reduzir a pegada de carbono, ajuda na redução de uso de recursos não renováveis​​, quando em comparação com outras poliamidas de origem integral da cadeia petroquímica.

Polímeros especiais – Igualmente em destaque na Plastimagen estarão os polímeros especiais da Solvay, uma gama de produtos de alto desempenho utilizados em mercados de forte crescimento no mundo, tais como transportes, saúde, água, energia e dispositivos inteligentes.

A unidade de negócios Solvay Specialty Polymers fornece uma ampla gama  de plásticos de alta performance, que inclui polímeros fluorados, polímeros de ultra-desempenho, poliamidas de alto desempenho, polímeros sulfonados, polímeros de alta barreira e compostos reticuláveis de alto desempenho. Esses materiais são amplamente utilizados na indústria aeroespacial e automotiva para fornecer soluções de alto desempenho para substituição de metal que reduzem o peso, têm menor custo e melhoram o desempenho. Resinas de fluorpolímero são utilizadas em uma vasta gama de fios e cabos. Pós de PTFE micronizado são utilizados como aditivos em uma ampla gama de materiais, tais como resinas termoplásticas, revestimentos e tintas, tintas de impressão, elastômeros e lubrificantes.

A unidade global de negócios Specialty Polymers, com sede na Itália, 15 unidades de produção e 11 centros de P&D no mundo, fornece mais de 1.500 produtos em 35 marcas.

Fonte: Solvay

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LANXESS anuncia investimento de 80 milhões de Euros em fábrica no Rio Grande do Sul

05/03/2013

Lanxess_Pneu_VerdeApós  a realização de um estudo de viabilidade, a empresa alemã de especialidades químicas LANXESS decidiu converter a produção de borracha de estireno butadieno em emulsão (E-SBR), utilizada em pneus padrão, para borracha de estireno butadieno em solução (S-SBR), utilizada nos ‘pneus verdes’ de alto desempenho, em seu site em Triunfo (Rio Grande do Sul), no sul do Brasil. A LANXESS é a primeira empresa a realizar essa conversão.

A futura capacidade de S-SBR em Triunfo será de 110 mil toneladas métricas por ano, exatamente o mesmo que a atual capacidade de E-SBR. A troca na tecnologia de produção representa um investimento de € 80 milhões, que serão financiados com o fluxo de caixa da empresa. Até 500 trabalhadores temporários serão necessários durante a fase de conversão. A fábrica vai produzir as borrachas sintéticas de S-SBR no final de 2014. Um fornecimento regular de E-SBR para os clientes será mantido na planta da empresa em Duque de Caxias (Rio de Janeiro), no Brasil, com capacidade produtiva suficiente para atender a toda a demanda do mercado brasileiro por E-SBR. A borracha sintética de E-SBR é utilizada principalmente na fabricação e reforma de pneus de caminhão, o que significa que as carcaças de pneus podem ser reutilizadas várias vezes, economizando assim matéria-prima para a produção de pneus.

A LANXESS é a maior produtora do mundo de borrachas de alta performance, incluindo S-SBR e borracha de polibutadieno com catalisador de neodímio (Nd-PBR), vendida sob a marca Buna. O crescimento global para ambos os tipos de borracha é estimado em cerca de 10% ao ano até 2017, à medida que os consumidores mudam para os “pneus verdes”, com maior eficiência de combustível e ecologicamente corretos.

“Estamos satisfeitos em anunciar mais um grande investimento de borracha sintética no Brasil, o que reforça o nosso compromisso com nossas plantas e funcionários aqui”, disse o Membro do Conselho de Administração da LANXESS, Werner Breuers, em uma coletiva de imprensa, em São Paulo, hoje. “Queremos oferecer aos nossos clientes a melhor tecnologia que eles merecem, a fim de cumprir seus planos de expansão neste mercado importante”.

Novas capacidades para atender à forte demanda por “Pneus Verdes”

A demanda por “Pneus Verdes” está sendo motivada pela megatendência de mobilidade, sobretudo nas regiões da Ásia e América Latina, à medida que aumenta o poder aquisitivo da classe média. Além disso, a demanda vai acelerar, pois a rotulagem de pneus continua a ser introduzida em todo o mundo.

Em novembro de 2012, a rotulagem obrigatória dos pneus foi lançada na União Europeia (UE), similar às etiquetas de consumo encontradas em geladeiras e máquinas de lavar. Os pneus são classificados de A (melhor desempenho) a G, de acordo com sua eficiência de combustível, e de A a F de acordo com a sua aderência em piso molhado. O ruído de rolagem também é medido. Portanto, a nova legislação prevê uma maior transparência para os consumidores, destacando o valor agregado dos “Pneus Verdes”.

O Japão e a Coreia do Sul foram os primeiros países no mundo a introduzir um sistema de rotulagem. Depois de um rótulo voluntário de pneus ter sido introduzido no Japão, em janeiro de 2010, a Coreia do Sul lançou o seu programa voluntário de rotulagem em novembro de 2011 e introduziu um rótulo obrigatório em dezembro de 2012. O governo brasileiro pretende implementar a rotulagem de pneus, seguindo o modelo das normas da UE, a partir de Outubro de 2016, enquanto que na China o assunto está tomando forma, como parte do atual plano de cinco anos do país.

Estudos mostram que de 20% a 30% do consumo de combustível de um veículo e 24% das emissões de CO2 de um veículo, nas estradas, estão relacionados com os pneus. Os “Pneus Verdes” podem reduzir o consumo de combustível em 5% a 7% e têm um período de amortização mais curto do custo, em comparação com outras tecnologias de economia de combustível em carros, como sistemas automáticos de partida e parada e unidades híbridas.

“Isto significa que o consumidor pode economizar dinheiro em tempos de aumentos vertiginosos nos preços da gasolina”, disse Breuers.

Borracha sintética estimula os “Pneus Verdes”

Os “Pneus Verdes” podem alcançar seu máximo desempenho com formulações contendo S-SBR e Nd-PBR. S-SBR é utilizada principalmente na composição da banda de rodagem dos “Pneus Verdes”, e Nd-PBR é usada na banda de rodagem e laterais. Embora ambas as borrachas ajudem a aumentar a eficácia de combustível de um pneu, através da redução da resistência à rolagem, S-SBR ajuda a melhorar a aderência em pisos molhados, enquanto que a Nd-PBR é altamente resistente à abrasão, fazendo com que os pneus durem mais.

“Estamos passando agora da época da concepção dos pneus para a época dos materiais de pneus que farão a diferença no desempenho”, disse Joachim Grub, Chefe da unidade de negócios Performance Butadiene Rubbers (PBR) da LANXESS,. “E aqui a LANXESS está desempenhando um papel importante no desenvolvimento de materiais de alto desempenho para os pneus do futuro”.

No ano passado, a LANXESS apresentou um pneu conceito de “classificação AA”, que foi desenvolvido pela empresa na Alemanha e testado pela TÜV SÜD, uma das principais organizações independentes de serviços técnicos do mundo. O pneu conceito compreende a tecnologia de última geração de Nd-PBR e S-SBR, bem como aditivos de borracha, para atingir uma classificação “A”, tanto para resistência à rolagem quanto para aderência em piso molhado, de acordo com as novas regras de rotulagem de pneus da UE. Este é um dos primeiros pneus do mundo a alcançar uma classificação AA.

Base global de ativos para borracha de alta performance

Nos últimos dois anos, a LANXESS aumentou suas capacidades globais para borrachas de alta performance S-SBR e Nd-PBR em 70 mil toneladas métricas por ano. A empresa conseguiu isso através de medidas para acabar com o gargalo em suas plantas em Dormagen, na Alemanha, em Orange, nos EUA, e em Cabo de Santo Agostinho (Pernambuco), no Brasil. Além disso, a empresa produz S-SBR em sua unidade em PortJérôme, na França.

Além disso, em setembro de 2012, a empresa iniciou a construção de uma nova planta de Nd-PBR em escala mundial em Cingapura, para atender, sobretudo, a indústria asiática de pneus em crescimento. A planta, que representa um investimento total de € 200 milhões, terá uma capacidade de 140 mil toneladas métricas por ano e iniciará suas operações no primeiro semestre de 2015.

S-SBR e Nd-PBR pertencem à unidade de negócios Performance Butadiene Rubbers (PBR) da LANXESS. Juntamente com os pneus, as borrachas de butadieno são usadas para a modificação de materiais plásticos na fabricação de poliestireno de alto impacto (HIPS) para aplicações de moldagem por injeção. Outras aplicações incluem bolas de golfe, tênis e correias transportadoras. PBR faz parte do segmento Performance Polymers da LANXESS, que obteve um faturamento total de € 4 bilhões nos primeiros nove meses de 2012.

Fonte: LANXESS

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BASF apresenta novidades em compósitos no JEC Composites Show em Paris

05/03/2013
  • Leveza automotiva: novo epóxi e resinas de poliuretano
  • Turbinas de energia eólica: nova espuma PET para pás de rotor

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Com suas muitas novas exposições, a BASF estará presente no “JEC Composites Show” que será realizado de 12 a 14 de março de 2013 em Paris. Uma turbina de energia eólica e um perfil de pá, um paralama, um spoiler e um módulo de teto irão ilustrar o amplo espectro de compostos inéditos. Os novos materiais incluem uma espuma à base de PET (tereftalato de polietileno) com o nome comercial Kerdyn®, bem como novos sistemas de epóxi e PU (poliuretano) que podem ser usados para produzir peças de compósito por meio de processos de moldagem de transferência de resina (RTM). Além disso, os especialistas da BASF apresentarão revestimentos de pás de rotor da turbina de energia eólica.

Módulo de teto, paralama, spoiler – Novos materiais para leveza automotiva

Com a ajuda de sua equipe de materiais compósitos leves, a BASF está investigando intensamente novos compósitos para o corpo e chassis de veículos motorizados. Os três sistemas-matriz de plástico com base em resina epóxi, PU e poliamida, em conjunto com o reforço de fibra contínua, bem como o processamento de grandes volumes por meio de métodos de injeção de resina, especialmente RTM, fornecem a base. Utilizando um componente de teste sob a forma de um demonstrador de paralamas reforçado com fibra de carbono, a BASF irá expor a nova resina epóxi Baxxodur®  System2220, que foi desenvolvida especificamente para a alta pressão RTM. O aspecto de poliuretano será representado por um spoiler com inserção RTM produzido a partir da nova Elastolit® R 8800. Ambas resinas termoconsolidantes empregam novos mecanismos de cura, permitindo-lhes formar ligações cruzadas rapidamente. A resina epóxi transparente Baxxodur System 2220 oferece um tempo de desmoldagem de apenas 2,5 minutos a 120° C, ao mesmo tempo que proporciona uma resistência elevada da resina. O sistema de poliuretano de formulação customizada RTM Elastolit R 8800 é compatível com todos os calibres de fibra estabelecidos e oferece excepcional resistência à fadiga. A sua tolerância para danos é também muito elevada. Esses novos sistemas de resina têm uma ampla janela de processamento e podem ser facilmente desmoldados, através do apoio combinado de processamentos compatíveis.

O módulo de teto conversível em exposição serve para demonstrar os novos conceitos e os materiais versáteis da BASF para o processo RTM, como: o componentes-sanduíche, desenvolvido em conjunto com EDAG GmbH, que é constituído por um núcleo de espuma de poliuretano de células fechadas entre duas camadas de revestimento reforçadas com fibras de carbono. Com um peso total de 2,9 kg, o segmento de teto atinge uma redução de peso de 40% em comparação a um equivalente de alumínio e mais de 60% em relação a um correspondente de aço. As possíveis aplicações para tais materiais e combinações de processamento incluem, além de peças anexas, tais como portas, porta-malas e módulos do teto, componentes estruturais de veículos sujeitos a cargas elevadas também.

Pás de rotor da turbina eólica: processamento eficiente e versátil

  • Nova espuma estrutural PET

Na JEC, a BASF irá apresentar, pela primeira vez, uma espuma estrutural com base em PET (tereftalato de polietileno). O novo material com o nome comercial Kerdyn® é uma espuma de alta performance fornecida sob a forma de paineis que são usados dentro de pás de rotor, proporcionando estabilidade adicional. Como material importante, as espumas de PET oferecem excelentes propriedades mecânicas e têm uma ampla gama de compatibilidade em termos de processamento. Com a sua capacidade de suportar temperaturas muito elevadas e a sua resistência química muito boa, Kerdyn é extremamente bem adequada para utilização em compósitos. Como parte do espectro de materiais de leveza para compósitos, os paineis de espuma de PET de alta qualidade também estão em demanda nos setores de transporte, marítimo e construção.

Como uma das suas exibições mais atraentes na JEC, a BASF irá apresentar o corte transversal de uma pá de rotor da turbina de vento, que foi fabricada usando a ampla gama de produtos da BASF disponíveis para produção de pás de rotor: as fibras de vidro são incorporadas em um sistema de resina epóxi Baxxodur®, a espuma estrutural Kerdyn® proporciona estabilidade, o revestimento de tinta é baseado em um sistema gelcoat RELEST® e o adesivo de poliuretano semi-estrutural Elastan® vem da linha de produtos da BASF, também.
Além das soluções da BASF representadas no demonstrador de rotor, a empresa apresentará desenvolvimentos adicionais para os clientes envolvidos na indústria de energia eólica:

  • Nova infusão e sistemas adesivos estruturais

Para infusão a vácuo de pás de rotor cada vez maiores, a BASF desenvolveu o Baxxodur® System 5100, consistido da resina Baxxores® ER 5100 e o endurecedor Baxxodur® CE 5120. Este novo sistema de baixa viscosidade não só resulta na impregnação rápida e completa das fibras, mas também oferece um tempo de processamento consideravelmente mais longo do que os sistemas convencionais. A empresa também vai lançar um nova sistema de adesivo estrutural baseado em resina epóxi em Paris: o sistema Baxxodur 4100 consiste em resina adesiva Baxxores ER 4100 e endurecedor padrão Baxxodur CE 4110 ou, alternativamente, Baxxodur CE 4105 para a ligação rápida. O sistema foi certificado para a produção de pás de rotor pelo alemão Lloyd.

  • Proteção contra vento e condições metereológicas

Quando se trata de revestir as pás de rotor para energia eólica, a resistência à erosão e à radiação UV são essenciais. Esta protecção é proporcionada por dois Wind In-mold Gelcoats da BASF. Os materiais de pintura de dois componentes semi-transparentes são muito fáceis de usar graças a um componente endurecedor colorido com função de controle de mistura. Os absorvedores de UV integrados na nova geração evitam danos no substrato pela luz UV.

O Wind Gelcoat transparente pode ser aplicado a uma espessura de filme de até 400 µm. O RELEST® Wind ProcessCoat oferece todos os benefícios de um gelcoat em molde de utilização consideravelmente mais baixa. Ambos produtos são compatíveis com compostos orgânicos voláteis (em inglês, VOC – Volatile Organic Compounds) e fáceis de processar. Esta inovação é apenas uma parte da extensa variedade de revestimentos disponíveis da BASF para pás de rotor das turbinas eólicas.

Fonte: BASF

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Polímero de poliftalamida da Arkema apresenta propriedade de ultra-flexibilidade

18/02/2013
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Tubos de Brake Booster

A Arkema ampliou a gama de seus polímeros Rilsan® HT (High Temperature) com uma nova resina PPA ultra-flexível, que apresenta flexibilidade muito próxima das poliamidas de extrusão. No mercado desde 2009, Rilsan® HT é a primeira resina flexível de poliftalamida (PPA) a substituir tubulações de metal e borracha, em aplicações de alta temperatura. Com este novo avanço em ultra-flexibilidade, novas possibilidades economicamente viáveis tornam realidade a substituição não só de metais, mas também de borracha e polímeros fluorados na extrusão e montagem de tubos. Com 70% de carbono de origem vegetal renovável, a resina Rilsan® HT atende, desta forma, às atuais necessidades de indústrias com foco em soluções ambientalmente sustentáveis.

A classe de polímeros base PPA é conhecida não apenas pelo seu sucesso como material substituto de metais, mas também devido à sua inerente fragilidade e restrições na moldagem por injeção de peças técnicas. O primeiro grade Rilsan® HT da Arkema foi apresentado com módulo de 820 MPa e marcou uma significativa mudança na rigidez desta classe de materiais. Agora o mais recente membro da família Rilsan® HT reduziu ainda mais o módulo para 520 MPa.

“Com Rilsan® HT ultra flexível, nossos pesquisadores na Arkema encontraram uma maneira de flexibilizar e reduzir ainda mais este módulo para 520 MPa, graças à tecnologias inovadoras em materiais, além da experiência de longa data da ARKEMA em poliamidas de cadeia longa e de alto desempenho”, diz Michaela Steng, Gerente de Negócios para Rilsan® HT.

Segunda a Arkema, o novo grade ultra-flexível oferece as excelentes propriedades de cadeia alifática longa de Rilsan® PA11 com as tradicionais cadeias semi-aromáticas das PPA. Com esta tecnologia inovadora, diz a empresa, combinou-se a flexibilidade da PA11 com a resistência a altas temperaturas das PPA convencionais, assinalando novo marco para esta classe de materiais.

A Arkema cita várias vantagens competitivas do Rilsan® HT que contribuíram para o sucesso da resina no mercado, entre as quais a superior resistência à termo-oxidação em longo prazo, elevada resistência ao envelhecimento químico sob altas temperaturas, baixa absorção de umidade e excelente resistência de impacto a frio, quando comparadas com outros termoplásticos para altas temperatura e mesmo com as  resinas clássicas base PPA. O novo Rilsan® HT apresenta ainda uma resistência térmica melhorada para suportar maior tempo de serviço sob mesma temperatura de trabalho ou mesmo aumento de até 10°C na temperatura de trabalho quando comparado com a gama existente, diz a Arkema. O novo grade de Rilsan® HT agora apresenta também uma propriedade de impacto a frio semelhante à do Rilsan® PA 11.

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Tubos Industriais

Ampla gama de aplicações

Segundo a Arkema, o espectro de desempenho de Rilsan® HT torna a resina particularmente adequada para aplicações automotivas “sob o capô”. A empresa dizque o Rilsan® HT é facilmente transformado por extrusão (ou injeção) e pode ser processado em equipamentos padrão para todos os tipos de tecnologias de tubos (liso, corrugado ou moldado por extrusão-sopro), o que permite ampla flexibilidade de projeto com ótima relação custo-benefício. Como resultado, o Rilsan® HT tornou-se uma alternativa rentável e de baixo peso para montagens automotivas “sob o capô” de conjuntos contendo tubos de metal ou borracha, tais como: tubos blow-by, TOC transporte de óleo, entrada de ar e para gerenciamento de vácuo.

A Arkema afirma que as propriedades de Rilsan® HT ultra-flexível – excelente flexibilidade, resistência ao impacto à frio, excelente resistência a produtos químicos, óleos e outros fluidos em alta temperaturas – fazem de Rilsan® HT um substituto ideal para fluorpolímeros ou fluorelastômeros (ETFE, PTFE, FKM) mais caros, em muitas outras aplicações industriais exigentes como tubos pneumáticos flexíveis para altas temperaturas, tubulação hidráulica ou revestimento de cabos. Ainda segundo a empresa, quando comparado aos polímeros fluorados, o Rilsan® HT é um material de menor custo e menor densidade, mas com custo-eficiência superior; além de ser facilmente processado em comparação aos fluorados, contribuindo de forma significativa na redução de custo de peças e sistemas. A Arkema diz que tais vantagens tornam o novo Rilsan® HT ultra-flexível uma alternativa real  a materiais atualmente superdimensionados.

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Balanço de Propriedades das Resinas

Material com vantagem ambiental

O Rilsan® HT possui até 70% de matéria-prima vegetal renovável de culturas não alimentares (óleo de rícino). Comparado com outros polímeros para altas temperaturas de origem convencional à base de petróleo, o Rilsan® apresenta emissões de CO2 substancialmente menores além de preservar os recursos fósseis.

Fonte: Arkema

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Suporte do painel de controle dianteiro do VW Golf passa a ser totalmente de plástico

30/01/2013

BASF_Painel_GolfO suporte do painel de controle dianteiro do novo Golf 7 está sendo fabricado totalmente com plástico. Isto foi possível graças a estudos com simulações em computador deste primeiro suporte de painel de controle dianteiro sem o reforço de metal. Substituir a peça hibrida anterior de polipropileno por uma peça produzida totalmente com plástico exigiu o uso não apenas da Ultramid® B3WG8 da BASF, uma poliamida altamente reforçada durante a fase de desenvolvimento, mas também especialmente de análises da injeção do material em computador. As peças anteriormente feitas de placas de aço conectadas foram eliminadas, reduzindo, assim, o peso do módulo dianteiro significativamente em comparação ao do modelo anterior, reduzindo o tempo de montagem e, consequentemente, os custos.

Design inteligente
Além do espaço limitado para o processo de instalação, os requisitos para a peça toda em plástico incluem inúmeros compartimentos de carga bastante desafiadores: entre eles, uma possível falha no trinco do capô, na qual a abertura e o fechamento incorretos do capô são simulados e testados sob as condições mais rigorosas. Ao mesmo tempo, o comportamento de rigidez e vibração do sistema que compreende a saída dianteira e o radiador foi otimizado a partir de análises CAE (análise computacional) e validado em um teste de vibração real.

Sensor de colisão
Especial atenção foi dedicada aos sensores de colisão acoplados à parte dianteira. Os sensores garantem o acionamento do airbag no momento exato em caso de colisão frontal. Para isso, a peça plástica deve apresentar uma rigidez dinâmica em um local definido e atender aos requisitos de aceleração definidos pela montadora. Durante um teste real, a resposta da vibração da peça correspondeu exatamente ao que foi projetado e previsto pelo software de simulação: o suporte do painel de controle dianteiro em Ultramid transmite o sinal de colisão corretamente.

Os compartimentos de carga principais são fundamentais para o projeto de saída dianteira; a partir deles, pode ser derivada uma topologia melhorada. Essa topologia fornece informações valiosas ao projetista sobre a forma final da peça. Graças às previsões altamente exatas obtidas com a simulação em computador, foram necessárias apenas pequenas modificações para levar o protótipo do suporte do painel de controle dianteiro para a produção em série. Isto demonstra o tipo de aplicações desafiadoras que podem ser enfrentadas ao combinar um material ideal com as ferramentas de previsão correta e de cálculos.

Fonte: BASF

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Aumento das vendas de veículos nos Estados Unidos leva Mitsui a aumentar capacidade de produção de compostos de PP

22/01/2013

mitsuiO grupo japonês Mitsui Chemicals, Inc. anunciou um aumento de 14 mil toneladas/ano de produção de compostos de polipropileno nos Estados Unidos para atender às demandas crescentes do setor de materiais automotivos. O aumento de capacidade ocorrerá nas instalações da sua empresa afiliada Advanced Composites, em Sidney, estado de Ohio. Este aumento de capacidade previsto para o quarto trimestre de 2013 segue outra expansão de produção de 28 mil toneladas já prevista para o terceiro trimestre deste ano, de modo que a capacidade global de produção para as duas fábricas da Advanced Composites nos estados de Ohio e Tennessee atingirão 268 mil toneladas/ano em 2013.

Embora a indústria automotiva norte-americana tenha sido negativamente impactada pela crise financeira global, atualmente o mercado voltou à normalidade com previsões de crescimento significativo no futuro.

O aumento previsto é esperado não só para fortalecer a posição do grupo na expansão do mercado norte-americano, mas igualmente para reforçar a de fornecimento global do Grupo.

A Mitsui Chemicals Group conta com instalações fabris de Polipropileno para o mercado automotivo em oito mercados globais relevantes (Japão, Estados Unidos, México, Brasil, Europa, Índia, Tailândia e China).

Fonte: Mitsui

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Bayer inaugura Centro de Desenvolvimento de Polímeros na Coréia do Sul

17/01/2013

Bayer_R&D_CenterA Bayer MaterialScience abriu oficialmente o seu primeiro Centro de Desenvolvimento e Tecnologia de Polímeros na Coreia do Sul. Localizado na cidade de Yongin, perto da capital Seul, ele irá focalizar o desenvolvimento de novas aplicações de policarbonato para produtos de empresas coreanas de alta tecnologia, especialmente nos setores automotivo e de Tecnologia da Informação. O novo Centro Tecnológico se incorpora a uma rede mundial de centros de pesquisa e desenvolvimento e unidades de produção importantes da região da Ásia/Pacífico.

“Durante a última década, a Coréia emergiu como um centro de vanguarda de produtos de alta tecnologia”, disse Michael Koenig, Membro do Comitê Executivo da Bayer MaterialScience e Chefe da Unidade de Negócios de policarbonato. “Grandes empresas coreanas estão oferecendo mundialmente suas mais recentes tecnologias, mas a sua pesquisa e desenvolvimento ocorre principalmente na Coréia. Com o nosso novo Centro de Tecnologia, nós podemos ficar mais perto delas, envolver-se melhor em parcerias de P & D de longo prazo e satisfazer às suas necessidades com maior eficiência e rapidez.” Koenig acredita que o centro vai se tornar uma força motriz no desenvolvimento de produtos inovadores na Coréia .

A Bayer selecionou estrategicamente Yongin como sede do Centro de Desenvolvimento devido à sua proximidade com outros centros de P & D e instalações fabris de muitas empresas globais da Coréia. Começando já na inauguração, o centro vai prestar assessoria técnica para clientes coreanos sobre aplicações de policarbonato em segmentos de alta tecnologia como produtos automotivos ou de TI (por exemplo, smart-fones, laptops, estações de TV, etc.) A partir do terceiro trimestre de 2013, ele vai desenvolver novos conceitos de aplicações de produtos com grandes empresas coreanas através de parcerias colaborativas,  bem produzir amostras e testes no contexto de assistência ao cliente.

A abertura do centro reflete o compromisso contínuo da Bayer em reforçar a sua presença na região da Ásia-Pacífico para oferecer aos clientes locais um melhor acesso ao know-how, experiência e tecnologias de aplicação avançada da empresa. O centro de tecnologia é parte de uma rede global de centros de P & D e de desenvolvimento de aplicações, incluindo os principais centros regionais de inovação em Pittsburgh (EUA), Leverkusen (Alemanha) e Xangai (China).

Além disso, o novo centro será apoiado por uma forte rede de unidades de produção da empresa na região da Ásia-Pacífico, principalmente os de Xangai, Map Ta Phut (Tailândia), e Niihama (Japão). A região possui hoje 60% da demanda mundial de policarbonato.

Fonte: Bayer MaterialScience

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