Archive for the ‘Impressão 3D’ Category

Plataforma Ultimaker para Impressão 3D adiciona polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem

22/07/2021

A Braskem anunciou que seu filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono (PP) para impressão 3D e manufatura aditiva já está disponível no Ultimaker Marketplace.

“Temos o prazer de dar as boas-vindas à Braskem na Ultimaker Material Alliance! A adição do perfil de impressão do filamento de PP reforçado com fibra de carbono da Braskem no Ultimaker Marketplace traz um compósito de engenharia (usando fibra de carbono 100% reciclada) com uma gama verdadeiramente atraente de atributos do produto e sendo também muito fácil de imprimir. Com o FL900PP-CF da Braskem em nossa plataforma de marketplace, nós tornamos possíveis aplicações como protótipos funcionais, ferramentas e peças de uso final que exigem estabilidade dimensional elevada sob condições operacionais, mantendo a resistência química inerente, baixa densidade, tenacidade e impermeabilidade do PP. O filamento de PP reforçado com fibra de carbono da Braskem é uma adição exclusiva e genuinamente valiosa ao nosso programa de parceiros de materiais “, afirma Andrea Gasperini, Parceira e Gerente de Desenvolvimento de Ecossistema da Ultimaker.

Segundo a Braskem, o seu filamento para impressão 3D de polipropileno da reforçado com fibra de carbono possui os principais atributos:

  • Conteúdo de fibra de carbono 100% reciclado
  • Alta rigidez e resistência – 6x mais forte do que os filamentos PP tradicionais
  • Otimizado para impressão de alta resolução
  • Leve / baixa densidade
  • Resistência química
  • Baixa contração / empenamento
  • Altamente resistente à água – não absorve umidade, não é necessária secagem

Jason Vagnozzi, Diretor Comercial de Manufatura Aditiva da Braskem, afirmou: “Estamos entusiasmados em ter o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem disponibilizado no Ultimaker Marketplace. Isso é uma prova da inovação, dos atributos excepcionais do produto e da alta qualidade do nosso polipropileno para Manufatura Aditiva. Independentemente de você ser uma start-up, universidade, fabricante de equipamentos, transformador, componedor ou proprietário de uma marca, o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem está abrindo novos caminhos em termos de expandir os limites do design de impressão 3D e das possibilidades de engenharia. “

Segundo a Braskem, os seus carretéis de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono são projetados para serem usados ​​tanto em aplicações de impressão 3D industriais quanto pessoais, tornando-os uma opção apropriada para prototipagem rápida, design de produto personalizado, leveza, otimização de geometrias e projeto de peças de reposição. Os filamentos de polipropileno reforçado com fibra de carbono estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 mm e 2,85 mm para atender a uma ampla gama de aplicações de impressoras 3D.

O filamento de polipropileno (PP) reforçado com fibra de carbono da Braskem (“CF-PP”) (“FL900PP-CF”) no site do Ultimaker Marketplace pode ser acessado em: https://marketplace.ultimaker.com/app/cura/materials/1234567 / FL900PPCF. O material produto é feito com fibra de carbono 100% reciclada fornecida pela Vartega e otimizada para uso com o polipropileno da Braskem. Todas as caixas de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem vendidas terão informações sobre como reciclar o filamento de fibra de carbono usado por meio do programa.

Fundada em 2011, a Ultimaker conta com 380 funcionários globalmente e disponibiliza para seus clientes uma plataforma que oferece uma variedade de produtos e serviços de impressão 3D, integrando hardware, software e materiais.

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Arburg prepara exposição para a Fakuma 2021

22/07/2021

Juliane Hehl, sócia-diretora da Arburg

• “Wir sind da.”: Arburg terá uma presença pessoal relevante na feira de plásticos em Friedrichshafen
• Dois mundos, um objetivo: Digitalização e sustentabilidade para mais eficiência de produção
• Ao vivo: novas máquinas, aplicativos inovadores, discussões pessoais no estande de Arburg

Ocorrendo entre 12 a 16 de outubro, a Fakuma será o primeiro grande evento presencial internacional deste ano para o setor de plásticos a ser realizado na Alemanha. A Arburg está se preparando para uma ter uma exposição relevante na feira de Friedrichshafen. O foco será “O melhor dos dois mundos”: “arburgXworld” e “arburgGREENworld”. Arburg estará ao vivo e pessoalmente no estande 3101 no Hall A3, onde os visitantes profissionais entrarão em contato com os temas do processamento de plásticos digital, sustentável e de produção eficiente.

“Mal podemos esperar para voltar a falar pessoalmente com os clientes e partes interessadas. Nossa equipe está muito motivada e ansiosa para apresentar os diversos destaques ao vivo aos visitantes”, enfatiza Juliane Hehl, Sócia-Diretora responsável por Marketing na Arburg. “A Fakuma tem sido tradicionalmente de grande importância para nós. A visita ao stand da Arburg certamente será uma experiência da qual os visitantes profissionais irão se lembrar por muito tempo. Com nosso espírito pioneiro e estratégia focalizada, mostraremos como as peças de plástico podem ser produzidas hoje e amanhã, de forma competitiva, sustentável e digitalmente interconectada. “

Grandes temas do futuro

Na Fakuma 2021, a Arburg apresentará suas competências agregadas e novos desenvolvimentos.

A Arburg disponibiliza um grande volume de know-how em seu portal do cliente “arburgXworld” e no desenvolvimento de novos serviços e recursos digitais que trazem valor agregado real, como o “AnalyticsCenter” para análise de processos. No futuro, também será possível integrar máquinas e dispositivos periféricos de outros fabricantes na plataforma central.

A produção sustentável de peças plásticas e seu retorno ao ciclo de materiais recicláveis ​​(Economia Circular) é ilustrada pela Arburg por meio de exemplos de aplicação inovadores. Entre esses, inclui-se a separação por tipo usando uma marca d’água digital (“HolyGrail2.0” e “CurveCode”) durante a produção de IML e xícaras de café expresso. Uma outra aplicação que também chama a atenção são os óculos de sol “verdes” feitos de PA12 de base biológica e produzidos em um sofisticado sistema turnkey.

Aplicações inovadoras e de primeira linha para feiras

A série Allrounder More para moldagem por injeção multicomponente eficiente será estreada na Fakuma 2021. Outros destaques são o acionador de rosca de rolos planetários desenvolvidos e produzidos em Lossburg e o sistema de controle Gestica. Um total de nove exposições de máquinas irão demonstrar aplicações e processos inovadores no estande da feira. Em exposição estará a produção eficiente de copos IML para o setor de embalagem, de tubos de sangue e invólucros de fluido 2k (2 componentes) para o setor médico, bem como a moldagem por injeção de porta-máscaras em Borracha de Silicone Líquido (LSR) e a manufatura aditiva industrial de materiais LSR e pellets de plástico originais.

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Solvay, L’Oréal e Ultimaker anunciam a 3ª edição da Copa de Manufatura Aditiva para projetos de 3D

21/07/2021

Equipamento de impressão 3D da Ultimaker

Trata-se de um desafio internacional de design de impressão 3D para integrar e acelerar os atuais processos de fabricação industrial

A Solvay fez parceria com a L’Oréal, a líder mundial em produtos de beleza, e a Ultimaker, líder global em impressão 3D profissional, para lançar a terceira edição de sua competição internacional Additive Manufacturing (AM) Cup – Copa de Manufatura Aditiva.

O concurso oferece a estudantes, engenheiros e fabricantes de todo o mundo a chance de demonstrar sua aptidão para a impressão 3D e criar um design inovador para uma aplicação real impressa em 3D.

Os candidatos podem consultar os detalhes do concurso e registrar seu interesse em participar no portal AM Cup da Solvay (Solvay’s AM Cup portal) até 30 de setembro de 2021. A competição terá início em 1º de setembro de 2021 e vai até meados de novembro.

O vencedor será anunciado em janeiro de 2022 e receberá um prêmio de 5 mil euros da Solvay para ser reinvestido em atividades acadêmicas, sociais ou empresariais, uma impressora Ultimaker 2+ Connect e um tour de alto perfil pelas instalações de produção da L’Oréal.

A Solvay tem assumido a liderança no mercado de manufatura aditiva, que vive rápida evolução, e oferece uma gama crescente de filamentos de polímeros especiais para aplicações nas indústrias mais desafiadoras de hoje.

“O AM Cup da Solvay foi apresentado para mostrar a variedade de filamentos prontos para manufatura aditiva e seu potencial para diversos usos industriais complexos”, explicou Brian Alexander, gerente global de produtos e aplicações da AM (Additive Manufacturing) na Solvay.

“Temos o prazer de colaborar com a L’Oréal, que oferece uma aplicação industrial tangível e desafiadora, e em celebrar parceria com a Ultimaker para imprimir em 3D os projetos de nossos candidatos para avaliação. A Solvay continua a construir um ecossistema robusto e diversificado de manufatura aditiva, abrangendo parcerias-chave na cadeia de valor para oferecer aos nossos clientes polímeros imprimíveis 3D de alto desempenho e atender aos rápidos desenvolvimentos da tecnologia”, acrescentou Brian Alexander.

A parceria tem como objetivo desenvolver uma aplicação industrial real, aprimorando a agilidade da linha de produção e enfatizando ainda mais a importância da otimização de materiais, hardware e processos, juntos, ao se projetar um projeto de impressão 3D de sucesso.

“A L’Oréal tem uma longa história de incentivo à inovação e à excelência em engenharia. Com esta competição, estamos orgulhosos em continuar esta tradição, oferecendo a possibilidade de enfrentar um problema industrial do mundo real, usando a impressão 3D para acelerar a agilidade “, disse Matthew Forrester, Chefe de Ciência de Transformação e Reciclagem de Materiais da L’Oréal.

Linha de produção da L’Oreal

As soluções inovadoras oferecidas pela tecnologia de impressão 3D permitem formas geométricas complexas que não podem ser feitas usando tecnologias de manufatura convencionais, como moldagem por injeção ou usinagem, acelerando assim a integração da impressão 3D para facilitar muito o processo de manufatura.

“Estamos orgulhosos em apoiar a Solvay AM Cup, oferecendo nossa experiência e instalações de impressão 3D para ajudar os jovens engenheiros a transformarem suas idéias em aplicações físicas”, disse Miguel Calvo, CTO da Ultimaker.

“É uma iniciativa fantástica que permite que jovens profissionais e engenheiros aproveitem todo o ecossistema Ultimaker para projetar um aplicativo para a L’Oréal que aumente a sua produtividade e, ao mesmo tempo, crie flexibilidade em sua linha de produção. Os materiais prontos para AM de alto desempenho da Solvay atendem às necessidades das aplicações mais desafiadoras de nossos clientes”, observou Calvo.

Filamentos de polímeros especiais da Solvay

O material a ser usado foi especificamente escolhido do portfólio da Solvay em filamentos de alto desempenho e pós para impressão 3D, compreendendo Solef, que é a marca do fluoreto de polivinilideno (PVDF), KetaSpire, a polieteretercetona (PEEK), e Radel, filamentos de polifenilsulfona (PPSU), que incluem filamentos médicos e outros preenchidos com fibra de carbono.

Com 23.000 empregados em 64 países, a Solvay é uma empresa de ciências que fornece soluções inovadoras para produtos encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay obteve vendas líquidas de € 8,9 bilhões em 2020.

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Braskem lança nos EUA filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D

14/05/2021

A Braskem anunciou a expansão de seu portfólio de produtos de impressão 3D para incluir um novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para manufatura aditiva (“CF-PP”) (“FL900PP-CF”), oferecendo propriedades mecânicas e térmicas superiores, assim como um baixo empenamento, afirma a empresa. O novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono permite que os usuários imprimam em 3D peças leves e rígidas para aplicações na indústria automotiva, aeroespacial, náutica, em artigos esportivos e outros mercados. O novo grade é feito com fibra de carbono 100% reciclada, com o mesmo desempenho que esperado de fibra de carbono virgem.

Jason Vagnozzi, Diretor Comercial de Manufatura Aditiva da Braskem, afirmou: “Como líderes do mercado de polipropileno nos Estados Unidos, estamos orgulhosos em lançar nosso novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D, oferecendo aos nossos clientes industriais e consumidores finais novas e incomparáveis capacidades de produção ​​para manufatura aditiva de peças de alta resistência e peso leve. Independentemente do cliente ser uma start-up, universidade, fabricante de equipamentos, transformador, componedor ou proprietário de uma marca, o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem está abrindo novos caminhos em termos de expandir os limites do design de impressão 3D e possibilidades de engenharia. Este mais recente lançamento de produto para impressão 3D reflete o compromisso contínuo da Braskem em trazer novas soluções poderosas para o setor de impressão 3D, aproveitando nosso laboratório de manufatura aditiva dentro do Centro de Inovação e Tecnologia (I&T) da Braskem na América do Norte, localizado em Pittsburgh, Pensilvânia. “

Segundo a Braskem, os principais atributos do seu filamento de polipropileno da reforçado com fibra de carbono para impressão 3D são:

  • Conteúdo de fibra de carbono 100% reciclado
  • Alta rigidez e resistência – 6x mais forte do que os filamentos PP tradicionais
  • Otimizado para impressão de alta resolução
  • Leve / baixa densidade
  • Excelente resistência química
  • Baixo encolhimento / empenamento
  • Altamente resistente à água – não absorve umidade, não é necessário secar

Os novos carretéis de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono são projetados para serem usados ​​tanto em aplicações de impressão 3D industriais quanto pessoais, como por exemplo na prototipagem rápida, design de produto personalizado, redução de peso, otimização de geometrias e projeto de peças sobressalentes. Os filamentos de polipropileno reforçado com fibra de carbono estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 mm e 2,85 mm para atender a uma ampla gama de aplicações de impressora 3D e estão disponíveis para compra online através da eStore da M. Holland.

Outras informações sobre o portfólio de manufatura aditiva da Braskem, incluindo filamentos, pós para fabricação de filamentos fundidos (FFF), Sinterização Seletiva a Laser (SLS) e extrusão de pellets de alta velocidade estão disponíveis em https://www.braskem.com/usa/3d- impressão.

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Arburg assina Acordo de Distribuição do Freeformer para Manufatura Aditiva nos EUA e Canadá com Würth Additive Group

21/04/2021

  • Parceiro de vendas renomado para o mercado dos EUA e Canadá
  • Freeformer é uma acréscimo importante ao portfólio do Würth Additive Group

Em 19 de abril, a subsidiária americana da Arburg assinou um contrato com o Würth Additive Group. Uma das empresas líderes mundiais na área de “eficiência da cadeia de suprimentos”, a Würth Additive é agora parceira para a distribuição do Freeformer nos EUA e Canadá. Este acordo estende o alcance da Arburg Plastic Freeforming (APF) nesta região, ampliando-o para o mercado de manufatura em geral, bem como para as indústrias de petróleo e gás, equipamentos pesados ​​e transporte.

Graças à sua ampla experiência e portfólio, o Würth Additive Group é um importante player na indústria de Manufatura Aditiva, tornando-se um parceiro ideal para oferecer a tecnologia Freeformer da Arburg”, disse Friedrich Kanz, diretor administrativo da subsidiária da Arburg nos EUA. Gerry Berberian, Gerente Nacional de Vendas para Manufatura Aditiva da Arburg Inc., acrescentou: “Estamos satisfeitos em trabalhar com a Würth Additive para levar o revolucionário processo APF a uma comunidade mais ampla de fabricantes em todo o país”.

Parceria com Arburg é um marco importante

“O Freeformer e o processo APF nos permitem abrir possibilidades completamente novas no campo da Manufatura Aditiva industrial”, disse AJ Strandquist, CEO do Würth Additive Group. “Nossos clientes vão se beneficiar da adaptabilidade do Freeformer, pois é um sistema aberto e permite a máxima customização por meio de um extenso banco de dados de materiais. Além disso, o processo APF preenche as lacunas que tínhamos anteriormente com clientes que usam materiais com aditivos. Agora podemos fornecer suporte em todas as vias que eles precisam para ter sucesso. A adição do Freeformer da Arburg ao nosso portfólio leva nosso serviço de Manufatura Aditiva a um nível mais alto. “

“Estamos entusiasmados por continuar a expandir o nosso portfólio de fornecedores estratégicos de Manufatura Aditiva com a parceria com a Arburg”, disse Dan Hill, CEO da Würth Industry North America. “A formação de nossa nova empresa, Würth Additive Group, foi crítica à medida que continuamos a fornecer e expandir a habilitação, implementação e suporte de soluções de cadeia de suprimentos digitais que são confiáveis ​​e benéficas para nossos clientes operarem.”

O processo APF econômico reduz os custos das peças

O processo exclusivo APF está no mercado desde 2013 e funciona à base de grânulos de plástico. O sistema aberto e o extenso banco de dados de materiais permitem que os clientes utilizem seus materiais de produção atuais para criar protótipos ou passar diretamente para a produção em séries pequenas, usando a manufatura aditiva. O Freeformer 200-3X e o 300-3X podem ser usados para fabricar componentes termoplásticos de um ou vários materiais, de forma aditiva. Graças ao processamento de grânulos de plástico convencionais como matéria prima, os custos das peças são uma fração do que é típico na indústria de Manufatura Aditiva.

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Arburg realiza Conferência Virtual em tecnologias e aplicações médicas com participação de mais de 400 especialistas do setor

27/11/2020

Painel “Tecnologia médica – desafios e perspectivas para 2050” (da esquerda para a direita): Gerhard Böhm (Arburg), Niklas Kuczaty (VDMA), Dr. Andreas Herold (B. Braun), Prof. Ute Schäfer (University of Graz) e apresentador Guido Marschall.

  • Mais de 400 participantes de mais de 40 países participaram do Arburg Summit virtual: Medical
  • Doze palestras especializadas em Soluções, Inovações e Visões
  • Tendências da tecnologia médica: De seringas pré-cheias a Lab-on-a-Chip e implantes aditivos

Graças ao formato digital do Arburg Summit: Medical 2020, realizado em 19 de novembro, o número de participantes foi mais de duas vezes maior que o do evento presencial realizado no ano anterior. Mais de 400 participantes de mais de 40 países estiveram presentes (virtualmente) para se informar sobre os desenvolvimentos atuais, aplicações e visões inovadoras e para trocar pontos de vista, no mais alto nível, com muitos especialistas em tecnologia médica. A resposta interativa foi intensa e vibrante. As doze palestras com foco em “Soluções”, “Inovações” e “Visões” foram acompanhadas por um painel de discussão de alto calibre. Este evento especial foi aprimorado ainda mais por sessões interativas com discussões de especialistas e apresentações ao vivo de exposições no Centro do Cliente da Arburg, em Lossburg.

“Mesmo antes do início de nossa conferência virtual, recebemos um feedback muito positivo de nossos convidados e pudemos inscrever muito mais participantes do que seria possível em um evento presencial, baseado somente em capacidade”, destacou Gerhard Böhm, Diretor-gerente de Vendas da Arburg. “Este formato digital, excepcionalmente desafiador em termos de conteúdo e também de tecnologia, nos levou a novos caminhos. E o feedback confirmou isso: Nosso Arburg Summit: Medical 2020 foi “o lugar para estar” no campo da tecnologia médica.”

Discurso de abertura focalizado no futuro da tecnologia médica

Um ponto alto do evento veio com o discurso de abertura proferido pelo Prof. Dr-Ing. Marc Kraft, Chefe do Departamento de Tecnologia Médica da Technical University Berlin e presidente da associação “Technologies of Life Sciences” da VDI. Com base em alguns exemplos, ele destacou as tendências atuais em tecnologia médica que devem continuar nas próximas décadas, estabelecendo a base para o painel de discussão seguinte. Neste contexto, o Prof. Ute Schäfer (Universidade de Graz), o Dr. Andreas Herold (B. Braun), Niklas Kuczaty (VDMA Working Group Medical Technology) e Gerhard Böhm (Arburg) discutiram o tema “Tecnologia médica – desafios e perspectivas para 2050 “. Todos concordaram que, em 2050, as empresas orientadas para a tecnologia teriam uma vantagem clara. A essa altura, é claro, muitos produtos já não sairiam das fábricas, mas seriam, em vez disso, fabricados individualmente e perto do paciente – por exemplo, diretamente no hospital ou mesmo na sala de operações. No entanto, a qualidade continuaria sendo o mais importante. “Percebemos uma mega-tendência no campo da Manufatura Aditiva e também um aumento na importância da digitalização e da sustentabilidade”, reconheceu Gerhard Böhm. “Todos esses são tópicos com os quais também estamos intensamente preocupados. A Arburg está, portanto,  preparada para um futuro em que o plástico continuará sendo um material valioso e importante para a vida.”

Doze palestras informativas

No início da conferência, quatro sessões de painel simultâneas foram realizadas, cada qual contendo três palestras sobre “Soluções”, “Inovações” e “Visões”. Os tópicos variaram desde conceitos para a produção de peças injetadas em LSR (borracha de silicone líquido) e sistemas microfluídicos até os desafios enfrentados pelo setor de saúde, detalhes do Regulamento de Dispositivos Médicos (MDR) e métodos digitais para documentação de peças integradas, assim como exemplos de aplicações inovadoras de ferramentas de alto desempenho e fabricação aditiva de implantes customizados. Muitos participantes aproveitaram esta oportunidade para fazer suas perguntas durante o evento usando o recurso de chat.

Três discussões e apresentações interativas ao vivo

O Arburg Summit: Medical 2020 foi encerrado com três “Discussões interativas ao vivo”. Aqui, tópicos como sala limpa, processamento de LSR e produção de aditivos foram discutidos. Havia dois especialistas da Arburg presentes para cada tópico. Além disso, os especialistas foram acompanhados até os equipamentos em exposição por equipes de câmeras para apresentar as aplicações ao vivo.

Uma das aplicações incluía a produção de máscaras em LSR em uma injetora Allrounder elétrica 570 A. No início da pandemia do coronavírus, a Arburg e seus parceiros deram início a esse projeto em tempo recorde e desenvolveram conjuntamente os protetores faciais.

Uma versão em aço inoxidável da injetora Allrounder 370 A elétrica foi usada para mostrar como a tecnologia de sala limpa pode fabricar produtos em massa, tais como porta-agulhas para canetas de insulina.

Por último, um Freeformer 300-3X foi usado para demonstrar a fabricação aditiva de implantes reabsorvíveis.

Os participantes que desejavam se informar melhor puderam também marcar um encontro nos dias seguintes com os especialistas do Online Meeting Lounge.

Feedback positivo em geral

“Os palestrantes de prestígio oriundos do meio da ciência e da indústria, assim como nossos próprios especialistas no campo de tecnologia médica e aplicações, não apenas apresentaram tendências e inovações”, disse Gerhard Böhm, analisando o evento virtual. “Eles também responderam a questões pulsantes em sessões transmitidas ao vivo e criaram com muito sucesso uma experiência ‘tangível’.”

Juliane Hehl, Sócia-gerente e responsável por Marketing, também ficou extremamente impressionada com o Arburg Summit: Medical. “Nós nos aventuramos com sucesso em um novo território. O nosso interesse não era apresentar uma alternativa bem organizada para uma feira cancelada – as pessoas estão achando isso cada vez mais entendiante”, disse a sócia-gerente. “E esse fator de tédio vai crescer rapidamente no futuro. Mas, em contraste com isso, estaremos focalizando consistentemente no valor agregado para nossos clientes. E certamente continuaremos neste caminho com alguns formatos interessantes.”

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Gerdau e Braskem anunciam parceria com ITA e Alkimat para desenvolvimento de soluções em eletromobilidade

25/11/2020

Focalizada em componentes de transmissão automotiva, parceria envolve o uso de impressão 3D

A Gerdau e a Braskem firmaram parceria com o Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA) e a Alkimat Tecnologia para o desenvolvimento de soluções inovadoras para o setor de eletromobilidade utilizando manufatura aditiva (impressão 3D). O projeto terá foco em componentes para sistemas de transmissão automotiva, com potencial para alavancar a expansão da indústria automotiva elétrica no país.

A colaboração das organizações de segmentos distintos dará pioneirismo e complementaridade ao projeto, fortalecendo a cadeia de manufatura aditiva no Brasil. A Gerdau contribuirá com o conhecimento que possui em materiais metálicos, a Braskem entrará com sua experiência e conhecimento em polímeros, o ITA coordenará o projeto em função da sua competência em pesquisa de manufatura e a Alkimat colaborará com sua expertise em impressão 3D.

“A mobilidade é uma das principais tendências em transformação, com contribuição relevante para a resolução dos desafios da nossa sociedade. Na Gerdau, acreditamos na construção em rede, na inovação aberta, fomentando parcerias com a academia e instituições que complementam estrategicamente soluções disruptivas para a cadeia de valor”, afirma Juliano Prado, vice-presidente da Gerdau e responsável pela Gerdau Next.

O professor Ronnie Rego, do ITA, explica que o advento da mobilidade elétrica abalou a ordem dos stakeholders de propulsão automotiva e a lacuna existente resulta na demanda por soluções disruptivas, mais do que incrementais. “Se nós brasileiros queremos efetivamente nos desvincular do estigma de colônia tecnológica, só há um caminho: a cooperação entre academia e indústria. Nessa aliança, unimos esforços para entregar ao mercado e à sociedade soluções de mobilidade que o futuro irá exigir”, diz.

Para a Braskem, a inovação e a sustentabilidade caminham juntas. “Observamos com atenção diversos setores nos quais o impacto ambiental pode ser melhorado. Sem dúvida, a eletromobilidade traz ganhos consideráveis, em especial na redução de emissões de carbono. Nossa expertise em polímeros terá contribuição para o desenvolvimento de soluções que alavanquem este setor por meio da manufatura aditiva”, afirma Fabio Lamon, gerente global de Inovação e Tecnologia para Manufatura Aditiva da Braskem.

“As mudanças decorrentes da recuperação pós-covid marcarão uma ‘nova normalidade’, na qual o fortalecimento da economia local, com menor dependência externa, terá importância fundamental. Iniciativas como esta, impulsionada por empresas referência em seus setores, deveriam ser adotadas por todos e estimuladas pelos governos”, comenta Jose Mascheroni, diretor da Alkimat.

O potencial da impressão 3D

A manufatura aditiva é um processo controlado por computador que, a partir de um modelo digital, torna possível a criação de objetos tridimensionais por meio da deposição de materiais, camada a camada. Daí a popularização do termo impressão 3D que, apesar do enorme potencial de aplicação no contexto da indústria 4.0, é também bastante simples, podendo ser utilizado por grandes empresas em projetos disruptivos e também individualmente, pelas pessoas em suas casas. Trata-se de um processo de manufatura descentralizado, que minimiza perdas e descarte de materiais, além de ter impactos logísticos.

Dentre as principais vantagens datecnologia, destaca-se a integração de funcionalidades, a redução de lead time, a possibilidade de redução de peso e, também, a liberdade de design, que permite a obtenção de peças com geometrias complexas. Nesse contexto, a manufatura aditiva é uma grande aliada no desenvolvimento de soluções que atendam às novas exigências do mercado de mobilidade, que surgem com as questões de mobilidade elétrica, compartilhada e autônoma.

Com 119 anos de história, a Gerdau é a maior empresa brasileira produtora de aço e uma das principais fornecedoras de aços longos nas Américas e de aços especiais no mundo. No Brasil, também produz aços planos, além de minério de ferro para consumo próprio. A companhia está presente em 10 países e conta com mais de 30 mil colaboradores diretos e indiretos em todas as suas operações. Maior recicladora da América Latina, a Gerdau tem na sucata uma importante matéria-prima: 73% do aço que produz é feito a partir desse material. Segundo a empresa, todos os anos são 11 milhões de toneladas de sucata que são transformadas em diversos produtos de aço.

A Braskem possui 8 mil integrantes atuando nos segmentos da química e do plástico, com um portfólio de resinas plásticas e produtos químicos para diversos segmentos, como embalagens alimentícias, construção civil, industrial, automotivo, agronegócio, saúde e higiene, entre outros. Com 40 unidades industriais no Brasil, EUA, México e Alemanha e receita líquida de R$ 52,3 bilhões (US$ 13,2 bilhões), a companhia exporta seus produtos para Clientes em mais de 100 países.

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Arburg apresenta recursos da sua impressora 3D industrial Freeformer durante a formnext connect

03/11/2020

  • Arburg Plastic Freeforming: Aplicações em tecnologia médica, materiais macios e PP
  • Freeformer: Integração no portal do cliente arburgXworld
  • Amplo espectro: peças funcionais desafiadoras feitas de plásticos originais

2 de novembro de 2020 – Quando se trata de peças exigentes fabricadas por manufatura aditiva, o Freeformer está em seu elemento. O processo Arburg Plastic Freeforming (APF) com a sua impressora 3D Freeformer tem aplicações em tecnologia médica, no processamento de materiais macios e PP, assim como na manufatura aditiva de peças multicomponentes. Plásticos de alta temperatura também podem ser processados ​​usando o sistema aberto. Todas essas capacidades especiais serão mostradas pela Arburg durante o formnext connect 2020, inclusive em três apresentações de especialistas. Além disso, a Arburg apresenta a integração do Freeformer ao portal digital do cliente arburgXworld.

O Freeformer nos tamanhos 200-3X e 300-3X também processa granulados de plástico do tipo que é usado em moldagem por injeção. A Arburg diz que isso torna os sistemas abertos muito econômicos e também permite o uso de uma grande variedade de materiais. Isto também torna possível processar materiais biocompatíveis, absorvíveis e esterilizáveis, bem como materiais originais aprovados pela FDA, afirma a empresa. Este fato, por sua vez, abre a porta para novas possibilidades, inclusive para aplicações humanas.

APF para todos os tipos de implantes

“Em tecnologia médica, também podemos realizar aplicações muito exigentes com o processo APF, o que outros processos simplesmente não conseguem”, explica Lukas Pawelczyk, chefe de vendas do Freeformer da Arburg. Como exemplo, ele cita implantes absorvíveis. Além do Resomer Composite LR 706 S ß-TCP, um produto semelhante ao osso humano que promove a formação óssea, o Freeformer foi recentemente usado para processar outro material inovador da Evonik: o polímero da família Resomer-C é usado no setor de tecidos moles.

Implantes de placa semelhantes a ossos, que são gradualmente substituídos pelo tecido do próprio corpo

Para informações adicionais (em inglês), clique aqui

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Braskem lança portfólio para impressão 3D na América do Sul

28/10/2020

Filamentos, pellets e pó de polipropileno podem ser utilizadas em impressoras industriais e desktop, ampliando a versatilidade dos processos e produzindo peças mais resistentes e estáveis.

A Braskem lançou um portfólio com produtos exclusivos para a indústria de manufatura aditiva, popularmente conhecida como impressão 3D, mercado em plena expansão no país. O setor, cujas principais características são a descentralização de produção e personalização das soluções, também tem ajudado no enfrentamento do novo coronavírus por meio da produção de máscaras do tipo face-shields e componentes de respiradores mecânicos, por exemplo.

A empresa afirma que as suas soluções a partir de polipropileno (PP) se mostraram atraentes e ideais para a manufatura aditiva, em função da reciclabilidade, resistência ao impacto e estabilidade dimensional da matéria-prima, que permite o seu uso em estruturas duráveis de dobradiça, além de possuir tem uma densidade menor que outros tipos de plásticos. O PP para impressão 3D pode ser encontrado em formato de pellet e filamento, ambos produzido no Brasil, além de pó, importado dos Estados Unidos. Os produtos podem ser utilizados tanto em impressoras 3D industriais, como em máquinas do tipo desktop.

Os filamentos de PP da Braskem, que estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 e 2,85 mm, foram desenvolvidos com o usuário em mente e entregam um melhor balanço de propriedades mecânicas, estabilidade dimensional e desempenho em impressão aos usuários, afirma a empresa. Já o pó de polipropileno, desenvolvido para o processo de sinterização seletiva a laser (SLS) – processo que utiliza laser para sintetizar pó de polímero -, é resultado de parceria com a ALM (Advanced Laser Materials), subsidiaria da EOS América do Norte, e se destaca em função do desempenho mecânico, estabilidade dimensional das peças impressas e altas taxas de reúso do pó remanescente no leito de impressão ao final de cada ciclo, garante a Braskem. Já o produto de PP na forma de pellets foi desenvolvido em colaboração com a Titan Robotics, com foco na plataforma inovadora de extrusão de pellets em escala industrial Atlas.

Para o gerente de Inovação e Tecnologia para Manufatura Aditiva da Braskem, Fabio Lamon, o novo portfólio da empresa permite que os processos para impressão 3D se tornem ainda mais sustentáveis no Brasil. “A manufatura aditiva, por si só, é um processo cuja natureza é de não-desperdício, pois se baseia na fabricação de uma peça tridimensional por meio da adição de camadas de matéria-prima a partir de um arquivo digital 3D, o que viabiliza a liberdade total de formato e elimina as perdas e os resíduos comuns em diversos processos tradicionais de fabricação. Cabe ressaltar que o polipropileno desenvolvido para essa aplicação possuí a mesma reciclabilidade que as demais resinas termoplásticas produzidas pela Braskem e utilizadas em outros processos de transformação, o que reforça nosso compromisso com a sustentabilidade e a economia circular”, afirma.

A impressão 3D está se tornando cada vez mais relevante para a Braskem, enquanto fabricante de matéria-prima, pela perspectiva de crescimento de mercado. Trata-se de uma tecnologia disruptiva e com forte apelo de inovação transformacional. A tecnologia impulsiona o desenvolvimento de soluções, relevante no contexto de indústria 4.0 e os aspectos de sustentabilidade, por se tratar de um processo de manufatura totalmente descentralizada, que minimiza perdas e descarte de materiais, além de impactos logísticos.

As primeiras iniciativas da companhia nessa área tiveram início em 2013, no projeto Imprimindo o Futuro, uma parceria com Made In Space, fornecedora da NASA, para desenvolvimento de uma impressora 3D para operação em gravidade zero. O equipamento produzido e enviado à Estação Espacial Internacional, em 2016, usa o polietileno I’m green bio-based da Braskem, produzido a partir da cana-de-açúcar, e ganhou, em 2019, o apoio de uma recicladora na qual a equipe de astronautas poderá transformar resíduos plásticos em matérias-primas para produção de novos itens.

Os produtos na forma de filamentos e pellets para uso direto em impressoras 3D podem ser adquiridos diretamente com a Braskem, e os produtos na forma de pó são comercializados globalmente pela ALM (Advanced Laser Materials). Os filamentos de PP da Braskem também podem ser adquiridos por meio da 2M3D, distribuidora oficial de filamentos de impressão 3D da Braskem para a América do Sul.

“O lançamento do portfólio para impressão 3D é mais um passo em nossa evolução. Estamos entusiasmados com o desempenho de nosso polipropileno em relação a outros materiais disponíveis no mercado e acreditamos que a disponibilidade nas formas de pellets, filamentos e pó ajuda a fortalecer ainda mais o grande potencial que vemos para o mercado global de impressão 3D”, comenta Jason Vagnozzi, diretor comercial de Manufatura Aditiva da Braskem.

Impressões 3D no combate ao novo coronavírus

A Braskem doou, em julho, 120 bobinas de filamentos plásticos para produção de máscaras do tipo face-shield e partes de respiradores artificiais, itens essenciais para o combate à pandemia da covid-19. Além disso, a companhia disponibilizou seu time de especialistas em manufatura aditiva para prestar apoio ao trabalho de doze centros de pesquisa em impressão 3D, nos estados da Bahia, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul e São Paulo.

O filamento de polipropileno (PP) produzido pela Braskem para uso em impressoras 3D foi convertido em hastes para cerca de cinco mil face-shields, distribuídas aos profissionais de saúde que atuam em hospitais da rede pública nas respectivas regiões dos centros de pesquisa.

Na Bahia, o produto foi doado à Secretaria de Ciência e Tecnologia do Estado da Bahia, que redistribuiu para sete centros tecnológicos do SENAI no interior do estado. No Rio de Janeiro, a iniciativa beneficiou o centro de pesquisa em impressão 3D da Pontifícia Universidade Católica (PUC-RJ). No Rio Grande do Sul, o Parque Científico e Tecnológico (Tecnopuc) da PUC-RS e a Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), coordenados pelo grupo Brothers in Arms, receberam os filamentos. Em São Paulo, o material foi entregue à 3D Criar e a Inkubetech, que apoiam o Projeto Hígia.

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Evonik inaugura novo centro tecnológico para impressão 3D nos Estados Unidos

28/08/2020

O novo centro para a tecnologia Structured Polymers desempenhará papel importante no desenvolvimento de novos materiais prontos para uso por fusão em leito de pó.

A Evonik continua expandindo suas atividades na área de impressão 3D. A empresa de especialidades químicas abriu um novo centro tecnológico para impressão 3D em Austin, Texas. A unidade dos EUA terá papel central na rede de inovação global da Evonik no desenvolvimento de novos materiais prontos para uso em manufatura aditiva por fusão em leito de pó, fabricados com tecnologia Structured Polymers.

Pioneira na produção de pós para fusão em leito de pó

O novo centro para a tecnologia Structured Polymers da Evonik abrange um laboratório de tecnologia de aplicação com impressoras 3D e uma área de processamento, um laboratório de pesquisa e desenvolvimento, salas de produção e áreas administrativas relacionadas, além de salas de reuniões. O complexo de prédios possui modernos sistemas de exaustão de ar, adota os mais altos padrões de segurança e cumpre todas as normas aplicáveis de ergonomia do trabalho.

“O novo centro tecnológico dá continuidade à história de sucesso da Structured Polymers sob o guarda-chuva da Evonik. Nós agora dispomos da estrutura necessária para estabelecer essa avançada tecnologia de produção de pós poliméricos para impressão 3D no mercado”, diz Thomas Große-Puppendahl, responsável pela área de crescimento em inovação Additive Manufacturing na Evonik.

Vikram Devarajan, responsável pelo centro tecnológico para impressão 3D em Austin, acrescenta: “Com a expansão das nossas competências na América do Norte, estamos sinalizando aos nossos parceiros na região que agora podemos apoiá-los por meio de novas oportunidades tecnológicas no desenvolvimento de materiais bem perto de onde eles estão”.

A história da Structured Polymers

Em janeiro de 2019, a Evonik adquiriu a Structured Polymers Inc., uma startup dos EUA na área de materiais para impressão 3D, após um período de investimento de dois anos na empresa por meio de seu braço de venture capital. Com essa operação, o Grupo ganhou acesso a uma nova tecnologia patenteada com o objetivo explícito de expandir o portfólio existente de polímeros especiais em pó para impressão 3D. A tecnologia da Structured Polymers produz um pó fino a partir do material polimérico em grânulos, após diversas etapas de processamento. Nesse processo, os pós poliméricos podem ser produzidos em tamanhos de partículas controlados, cujo diâmetro varia de 0,1-400 μm enquanto, ao mesmo tempo, oferecem várias propriedades.

Como resultado da aquisição, os primeiros pós prontos para uso foram lançados no mercado no final de 2019: dois elastômeros termoplásticos baseados em copoliésteres para tecnologias de impressão 3D em pó. Segundo a Evonik, ambos os produtos apresentam alto grau de elasticidade e flexibilidade combinado com boa resiliência, mantêm-se resistentes e flexíveis após o processo de impressão, sem comprometer a qualidade superficial, e estão disponíveis em branco ou preto, dependendo da aplicação.

Mais de 20 anos de expertise em materiais

O mercado de impressão 3D está em franca expansão, apresentando taxas de crescimento de dois dígitos.  A Evonik  líder mundial na produção de pós de poliamida 12 (PA 12), usados na fabricação aditiva há mais de 20 anos. Além da poliamida 12 e da poliamida 613, outros produtos como os PEBA em pó, os biomateriais de qualidade GMP para tecnologias médicas e um amplo leque de aditivos e componentes como, por exemplo dispersantes, melhoradores de fluxo, modificadores reativos e nanocompósitos ampliam o portfólio de produtos.

Mais informações em http://www.evonik.com/additive-manufacturing.

BASF participa de edição virtual do Inspiramais e apresenta novo projeto de chinelo em PU e TPU via impressão 3D

23/08/2020

  • Modelo proposto pela companhia é composto por PU (poliuretano), material pouco utilizado nesse tipo de calçado, e TPU (poliuretano termoplástico) – via impressão 3D, uma inovação no mercado de calçados
  • Evento semestral acontece de forma online devido à pandemia do coronavírus

A BASF é uma das principais fornecedoras para a indústria calçadista. Na segunda edição deste ano do Inspiramais, que acontece virtualmente entre os dias 25 e 27 de agosto, a empresa apresentará novidades para o setor.

Voltado para design e inovação da América Latina, o Inspiramais expõe o lançamento de mais de mil materiais desenvolvidos pelas empresas participantes. Nesta edição, a BASF (em parceria com a Tecpol e a Additiva 3D Printing) traz uma proposta de chinelos nas versões feminina e masculina, compostos por poliuretano (PU) – solução que permite maior flexibilidade para design e conforto – e TPU (poliuretano termoplástico) via impressão 3D.

Para isso, estará exposto na plataforma virtual da edição do evento o seu protótipo de chinelo inspirado no universo das motocicletas. “Apesar de termos uma forte presença na produção de tênis, o segmento de chinelos ainda não se aventurou em usar materiais como o poliuretano para a fabricação de seus produtos. Nosso objetivo é mostrar as vantagens que essa solução pode levar para as marcas, além da grande versatilidade de design que os materiais oferecem”, explica Heitor Barbosa, gerente do negócio de calçados para BASF América do Sul.

O protótipo da chinelo vai estar online na plataforma do evento. Os visitantes poderão conferir toda a composição do produto e suas informações técnicas via realidade virtual.

Além da exposição, a BASF ainda participa de uma palestra no segundo dia do evento, 26 de agosto. Com o tema “Chinelo em PU e TPU 3D: conforto, design e inovação”, terá a participação de Rudnei Assis, expert do mercado de calçados na BASF, Hamilton Dinarte, diretor comercial e desenvolvedor de produtos da Tecpol, e Bruno da Costa Oliveira, coordenador de Negócios da Additiva 3D Printing. Os especialistas vão falar sobre o uso do poliuretano em calçados e sua versatilidade.

Nessa palestra ainda serão apresentados dois modelos de chinelos. Em parceria com a Tecpol e a Additiva 3D Printing, os modelos-conceito serão desenvolvidos inteiramente com PU e TPU de impressão 3D. A partir das 13:45, todos os visitantes do Inspiramais terão acesso e poderão assistir.

A divisão de Materiais de Performance da BASF engloba sob o mesmo teto todo know-how de materiais da BASF em relação a plásticos inovadores e personalizados. Mundialmente ativa em quatro grandes setores da indústria – transporte, construção, aplicações industriais e bens de consumo a divisão de Materiais de Performance alcançou vendas globais de € 6,06 bilhões em 2019.

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Braskem apoia empresas e centros de pesquisa em Impressão 3D para produção de protetores faciais para profissionais de saúde da rede pública

18/07/2020

Especialistas em manufatura aditiva da Braskem estão apoiando doze centros de pesquisa na Bahia, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul e São Paulo no uso de tecnologias para impressão 3D

A impressão 3D tem sido fundamental para salvar vidas durante a pandemia do novo coronavírus. No Brasil, a rapidez e, especialmente, o baixo custo dos processos produtivos, já estão ajudando na produção de itens como protetores faciais e protótipos de ventiladores pulmonares. A Braskem doou 120 bobinas de filamentos plásticos para este fim e está apoiando o trabalho de doze centros de pesquisa em impressão 3D nos estados da Bahia, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul e São Paulo.

O filamento de polipropileno (PP), produzido pela própria Braskem para uso em impressoras 3D, está sendo utilizado para fabricação de hastes para cerca de cinco mil protetores do tipo face-shield, que serão distribuídos gratuitamente aos profissionais de saúde que atuam em hospitais da rede pública nas respectivas regiões dos centros de pesquisa. Na Bahia, o produto foi doado para a Secretaria de Ciência e Tecnologia do Estado da Bahia, que o redistribuiu para sete centros tecnológicos do SENAI no interior do estado; no Rio de Janeiro, a iniciativa beneficiou centro de pesquisa em impressão 3D da Pontifícia Universidade Católica (PUC-RJ); no Rio Grande do Sul, o Parque Científico e Tecnológico (Tecnopuc) da PUC-RS e a Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), coordenados pelo grupo Brothers in Arms; em São Paulo, o material foi doado para a 3D Criar e a Inkubetech, que apoiam o Projeto Hígia.

Além da doação de matéria-prima, as equipes especializadas em impressão 3D da Braskem também estão apoiando remotamente os centros de pesquisa na operação da matéria-prima utilizada para impressão 3D das peças. “Embora a impressão 3D não seja uma novidade no Brasil, algumas tecnologias ainda estão em desenvolvimento e o filamento de polipropileno ainda é pouco conhecido pela indústria. Nesse sentido, a Braskem também colabora para o desenvolvimento de novas tecnologias e suporte técnico para que este segmento avance no Brasil”, explica Fabio Lamon, líder de Inovação e Tecnologia para Manufatura Aditiva na Braskem.

Os filamentos de polipropileno para impressão 3D doados são produzidos pela Braskem e empresas parceiras no Rio Grande do Sul. Segundo a companhia, a doação, além de contribuir para o combate ao novo coronavírus, é uma oportunidade para ajudar a desenvolver a indústria de manufatura aditiva no Brasil.

“Neste momento, estamos abastecendo centenas de empresas brasileiras com insumos para a fabricação de produtos hospitalares como máscaras cirúrgicas, seringas, bolsas de soro e equipamentos de proteção para médicos e enfermeiros. A manufatura aditiva chega para somar tecnologia na fabricação de itens essenciais para enfrentarmos essa pandemia juntos e de forma colaborativa”, finaliza Lamon.

Integrantes da Braskem também estão produzindo componentes de protetores faciais

Na Braskem, os exemplos de solidariedade na luta contra a covid-19 vão além das parcerias que a companhia tem feito. Os operadores Gabrielly Farias e Leonardo Oliveira, da unidade industrial PVC 2 AL, em Maceió (AL), já imprimiram hastes para fabricação de quase 200 máscaras protetoras para profissionais da rede pública de saúde na região. Eles fazem parte do projeto 3D Saves, uma rede de voluntários engajada na produção de equipamentos para uso em hospitais da rede estadual e nos municípios alagoanos.

Leonardo Oliveira afirma que está feliz por ter a possibilidade de contribuir com a sociedade e com quem precisa. “Descobri essa campanha numa rede social e de repente me vi empolgado em participar, em saber que poderia fazer a diferença. Utilizamos um instrumento ao qual poucos têm acesso, principalmente aqui em nosso estado; então poder ajudar não tem preço”.

Gabrielly Farias lembra que a impressora 3D foi adquirida com intuito de uso pessoal: “Nunca imaginamos estar fazendo isso hoje, mas deixar de lado os anseios pessoais para realizar um trabalho comunitário é mais gratificante do que qualquer outra coisa”.

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Evonik lança filamento de PEEK “grau de implante” para aplicações médicas em impressão 3D

03/07/2020

O filamento de PEEK de cor natural possui um diâmetro de 1,75 mm e é enrolado em bobinas de 250-500 gramas, adequadas para uso direto em impressoras 3D FFF para materiais de PEEK.

A Evonik anunciou o lançamento de um filamento de PEEK (poliéter-éter-cetona) imprimível em 3D como material “grau de implante” para aplicações médicas. A empresa afirma ser a primeira a lançar tal produto no mercado e, com isso, estabelece novos padrões para o desenvolvimento e a fabricação de implantes plásticos personalizados, que agora podem ser criados usando processos de manufatura aditiva que atendem aos requisitos da norma ASTM F2026 (a especificação padrão para polímeros de PEEK, aplicáveis na área de implantes cirúrgicos).

Comercializado sob a marca Vestakeep i4 3DF, esse filamento de PEEK é um material “grau de implante” à base de Vestakeep i4 G, um polímero da Evonik com alto desempenho e alta viscosidade. Segundo a empresa, o produto apresenta atributos de biocompatibilidade, bioestabilidade, transparência ao raio-X e facilidade de manuseio. Após ser produzido em condições de sala limpa, o filamento é submetido a rigorosos padrões de gestão de qualidade para materiais médicos, afirma a empresa.

Filamento de PEEK para fabricação por filamentos fundidos (FFF)

O material foi desenvolvido para a tecnologia de impressão 3D denominada “Fabricação por filamentos fundidos (FFF)”. O filamento de PEEK de cor natural, que possui um diâmetro de 1,75 mm, é enrolado em bobinas de 250-500 gramas, adequadas para uso direto em impressoras 3D FFF para materiais de PEEK.

“Na moderna tecnologia médica, o desenvolvimento do nosso primeiro material de implante imprimível em 3D abre novas oportunidades para o tratamento personalizado de pacientes. As cirurgias ortopédicas e maxilofaciais são exemplos de áreas nas quais a tecnologia poderia ser aplicada”, diz Marc Knebel, responsável pelo segmento de mercado Medical Devices & Systems na Evonik. “Materiais de alta performance inovadores como o Vestakeep PEEK da Evonik, juntamente com hardware e software de alta complexidade e o ajuste perfeito entre materiais e máquinas, formam a base para uma revolução sustentável da impressão 3D em tecnologia médica. É por essa razão que vamos ampliar gradualmente o nosso portfólio de biomateriais imprimíveis em 3D”.

“Grau de teste” permite um ajuste de processo mais econômico

Além do “grau de implante”, a Evonik também oferece uma versão do filamento de PEEK em “grau de teste”. O termo se refere a uma classe de materiais com exatamente as mesmas propriedades de produto que o “grau de implante”, mas sem a documentação necessária para a aprovação em aplicações na tecnologia médica. Oferece, ainda, uma maneira mais econômica para ajustar as características de processamento do material a determinada impressora 3D.

A Evonik é um dos líderes de produção mundial de polímeros de alta desempenho e aditivos usados na manufatura aditiva. A empresa de especialidades químicas oferece um portfólio de biomateriais imprimíveis em 3D para tecnologia médica, que podem ser usados na fabricação de produtos projetados para o contato temporário ou permanente com o corpo. Além do Vestakeep i4 3DF, o portfólio inclui a linha Resomer de filamentos, pós e grânulos bioabsorvíveis para dispositivos médicos implantáveis.

A Evonik é uma das líderes mundiais em especialidades químicas. Contando com mais de 32 mil colaboradores, a empresa atua em mais de 100 países em todo o mundo e gerou vendas de 13,1 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,15 bilhões de euros em 2019.

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Evonik e BellaSeno lançam tecnologia de implantes mamários impressos em 3D

30/12/2019

  • Suportes mamários impressos em 3D com PCL
  • Degradação do material correspondente ao crescimento do tecido da própria paciente para seios naturais
  • Tecnologia desenvolvida para melhor qualidade de vida de pacientes após reconstrução e aumento de mama
  • Ensaios clínicos deverão ter início ainda este ano

A Evonik, empresa líder em biomateriais para dispositivos médicos implantáveis, e a BellaSeno GmbH, desenvolvedora de suportes absorvíveis impressos em 3D, acabam de anunciar a assinatura de um contrato de longo prazo para uso de polímero biorreabsorvível Resomer para uma inovadora tecnologia de implantes mamários.

A BellaSeno irá utilizar o Resomer em seus produtos de suporte mamário Senella com um processo próprio de fabricação. Desenvolvido para ser implantado após a reconstrução, aumento ou acompanhamento da mama, o polímero Resomer, à base de Policaprolactona (PCL), apresenta propriedades mecânicas e um perfil de degradação que permite ao suporte uma absorção segura e a uma taxa correspondente à formação do próprio tecido da paciente, afirma a Evonik. Esses suportes estarão disponíveis em diferentes tamanhos e formas para atender às necessidades desse público.

Segundo a empresa, além de permitir a formação de tecido mamário natural, o processo evita o uso de implantes de silicone, os quais estão associados a riscos clínicos como contratura capsular e complicações do dispositivo, tal como ruptura.

Os primeiros ensaios clínicos em humanos dos suportes Senella com Resomer estão programados para ter início na Alemanha ainda neste trimestre. Pelo contrato, a Evonik fornecerá seu polímero Resomer para uso clínico e comercial.

“A Evonik tem o prazer de entrar em parceria com a BellaSeno no desenvolvimento clínico e na comercialização de sua inovadora tecnologia de implantes mamários impressos em 3D”, afirma o Dr. Jean-Luc Herbeaux, Vice-Presidente Sênior e Gerente Geral da linha de negócios Health Care. “Os suportes Senella para implantes mamários podem melhorar a qualidade de vida de milhões de pacientes que passam por procedimentos cirúrgicos em todo o mundo a cada ano. Esse contrato destaca a capacidade da Evonik em promover a segurança e a versatilidade dos polímeros Resomer, juntamente com nossos serviços em tecnologias aplicadas, para prestar suporte a nossos clientes na comercialização de dispositivos médicos inovadores.”

“A BellaSeno GmbH está muito satisfeita pela parceria com a Evonik”, afirma o Dr. Simon Champ, Co-Fundador e CEO da BellaSeno. “O nível de apoio prestado pela Evonik tem sido excelente.”

A Evonik é uma das empresas líderes mundiais em especialidades químicas. Com mais de 32.000 colaboradores, a Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2018, a empresa gerou vendas de 13,3 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,15 bilhões de euros. O segmento Nutrition & Care, dirigido pela Evonik Nutrition & Care GmbH fornece materiais para aplicações em bens de consumo de uso diário, nutrição animal e cuidados com a saúde. Com cerca de 8.200 colaboradores, esse segmento gerou vendas da ordem de 4,6 bilhões de euros em 2018.

A BellaSeno GmbH foi fundada em 2015, e está localizada no campus da BioCity em Leipzig, Alemanha. A Empresa, desenvolvedora de novos implantes mamários absorvíveis por meio de manufatura aditiva (impressão em 3D, recebeu apoio financeiro substancial de investidores privados, bem como do Banco de Desenvolvimento da Saxônia (SAB) e do Fundo Europeu para o Desenvolvimento Regional (EFRE). Desse modo, a empresa é co-financiada com recursos tributários com base no orçamento adotado pelos membros do Parlamento do Estado da Saxônia.

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Evonik e NXT Factory intensificam cooperação em impressão 3D

24/12/2019

A tecnologia QLS da NXT Factory foi projetada para processar materiais de alta temperatura, como a poliamida 613 da Evonik.

A empresa de especialidades químicas Evonik e a startup americana de tecnologias para impressão 3D NXT Factory, com sede em Ventura, Califórnia, expandem sua parceria na manufatura aditiva. Como parte dessa colaboração, a Evonik usará o seu conceito de desenvolvimento de materiais prontos para uso em prol da inovadora tecnologia QLS da NXT Factory, a fim de estabelecê-la no mercado com um portfólio de materiais correspondente.

Fabricação totalmente automatizada

A QLS 350 é uma tecnologia de impressão em pó desenvolvida pela NXT Factory tendo como base uma fonte de luz a laser patenteada. Segundo a empresa, a tecnologia foi projetada para aplicação em operações contínuas 24/7 totalmente automatizadas. Assim, o sistema transfere a manufatura aditiva do estágio de prototipagem para o de produção em série pequena a média.

O fabricante afirma que o design de fácil utilização dos recursos da impressora inclui, dentre outros atributos, um sistema de transporte autônomo (AGV), para que o leito do pó seja resfriado fora da máquina e transferido automaticamente para a estação de eliminação do pó, melhorando de maneira significativa a produtividade. A QLS 350 também foi projetada para permitir o processamento de materiais de alta temperatura como a poliamida 613 (PA 613) da Evonik.

“Aplicamos toda a nossa experiência em engenharia mecânica no desenvolvimento da tecnologia QLS, a fim de criar uma nova categoria na produção industrial”, diz Kuba Craczyk, CEO da NXT Factory. “Estamos muito empolgados por usar a profunda expertise em materiais da Evonik para, em conjunto, promover o avanço da nossa tecnologia.

Uma ampla gama de materiais em uso

“A nova tecnologia da NXT Factory oferece outras possibilidades para as nossas formulações poliméricas e se encaixa perfeitamente no nosso conceito pronto para uso no desenvolvimento de materiais estratégicos. Temos como objetivo fornecer novos sistemas de materiais em cooperação com nossos clientes e parceiros a fim de continuar diversificando o mercado de materiais para impressão em 3D, fazendo-o avançar na direção da produção em série”, diz Thomas Große-Puppendahl, responsável pela área de crescimento em inovação Additive Manufacturing na Evonik.

A Evonik reúne suas competências no setor da impressão 3D em sua área de crescimento em inovação Additive Manufacturing. O foco estratégico é o desenvolvimento e a fabricação de materiais de alta performance “prontos para uso” em todos os segmentos tecnológicos importantes. A empresa de especialidades químicas pretende lançar seu pó de poliamida de alta temperatura PA 613 na plataforma NXT Factory QLS 350 da NXT Factory no primeiro trimestre de 2020.

O mercado de impressão 3D está em franco desenvolvimento, apresentando taxas de crescimento de dois dígitos. Dentro desse mercado, a Evonik a firma ser a principal empresa mundial na fabricação de pós de poliamida 12 (PA 12), que vêm sendo empregados em tecnologias de manufatura aditiva há mais de 20 anos. Além de filamento em PEEK e dos pós PA 12, o portfólio de produtos da empresa inclui pós de PEBA flexíveis e copoliésteres, além de uma variedade de aditivos como dispersantes, melhoradores de fluxo e modificadores reativos.

Com mais de 32.000 colaboradores, a Evonik atua em mais de 100 países no mundo inteiro. No ano fiscal de 2018, a empresa gerou vendas de 13,3 bilhões de euros e um lucro operacional (EBITDA ajustado) de 2,15 bilhões de euros.

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Wacker apresenta novos grades de borracha de silicone líquido e sólido durante a K 2019

05/11/2019

A Wacker, grupo químico com sede em Munique (Alemanha), apresentou várias inovações à base de silicone na K 2019, Feira Internacional de Plásticos e Borracha. Os principais produtos novos incluíram elastômeros de silicone resistentes ao fogo, grades de borracha de silicone autoadesivas com superfícies de baixo atrito e laminados de silicone ultrafinos para aplicações eletroativas. O foco também foi em grades de borracha de silicone líquido que, graças ao seu conteúdo volátil bastante reduzido, não exigem necessariamente pós-cura . Um novo aditivo à base de silicone também estreou, permitindo que os fabricantes de compostos de elastômeros termoplásticos produzam plásticos mais macios e mais repelentes à sujeira. Com impressão multimaterial, novo autocontrole e vários aprimoramentos técnicos em termos de liberdade de design e precisão, a última geração de impressoras de silicone em 3D da Wacker também foi um destaque na feira.

Na maior feira mundial de plásticos e borracha, o grupo químico de Munique apresentou suas inovações sob o lema “Thinking Beyond” (Pensando além). Em uma área de 300 metros quadrados, uma diversidade de novos produtos variava desde silicones condutores térmicos para resfriamento de baterias em veículos elétricos, borrachas de silicone retardantes de chama e silicones autoadesivos com superfícies de baixo atrito até laminados de silicone eletroativos para atuadores e sensores.

“Os silicones são extremamente versáteis e eficazes. Eles são essenciais para novas soluções de produtos e pertencem aos motores de inovação em setores-chave da indústria, como automotivo, médico e eletrônico ”, diz Robert Gnann, chefe da divisão de negócios da Wacker Silicones. “Os silicones são, portanto, cada vez mais procurados em muitos setores. As tecnologias futuras como mobilidade eletrônica e digitalização, os esforços globais para aumentar os padrões de vida e saúde e alcançar os objetivos de sustentabilidade da União Europeia e das Nações Unidas dificilmente serão viáveis ​​sem materiais de alto desempenho como os silicones. ”

O aumento de exigências nas especificações de produto e da indústria também apresenta um grande desafio para os fabricantes. “Alguns materiais padrão não conseguem mais acompanhar esse desenvolvimento”, disse Christian Gimber, vice-presidente de engenharia de silicones da Wacker Silicones. “É por isso que mais e mais empresas estão contando com elastômeros de silicone. Graças às suas excelentes propriedades mecânicas e químicas, os silicones tornaram-se indispensáveis ​​para solucionar problemas técnicos exigentes e desenvolver e implementar tecnologias inovadoras. ”

O Stand da Wacker na K 2019 abordou oito tópicos

Na feira deste ano, o estande da Wacker abordou oito tópicos. Um deles focalizou-se nas vantagens da borracha de silicone líquida, que contém muito poucos componentes voláteis. Desde o início de 2019, isso se aplica aos silicones Elastosil LR 3xxx, Elastosil LR 6xxx e Silpuran 6xxx fabricados na Europa. Graças às tecnologias de processo modernas, a Wacker diz que conseguiu reduzir o conteúdo de siloxanos voláteis Dx em sua borracha de silicone líquido em pelo menos 90%. Ao atualizar o portfólio de LSR dessa maneira, a empresa diz estar permitindo que os fabricantes de peças de silicone atendam aos requisitos regulatórios e à indústria, bem como às necessidades dos clientes de maneira mais rápida e confiável. Segundo a empresa, a sua iniciativa está estabelecendo novos padrões industriais em todo o mundo.

De acordo com a Wacker, a linha de produtos Elastosil LR 5040 cura para formar elastômeros que possuem as mesmas propriedades mecânicas sem tratamento térmico que um produto que foi pós-curado. Com isso, os usuários podem pular completamente a etapa longa e dispendiosa do processo de pós-cura, diz a Wacker. Devido à sua alta pureza, as peças feitas de Elastosil LR 5040 são adequadas para aplicações de contato com alimentos e podem ser usadas de acordo com as recomendações do Instituto Federal Alemão para Avaliação de Riscos (BfR) e da US Food and Drug Administration (FDA), garante a Wacker. Eles também atendem aos critérios dos testes de biocompatibilidade selecionados na ISO 10993 e na Farmacopeia dos EUA (Classe VI).

O Elastosil LR 5040 também esteve no centro da demonstração de moldagem por injeção deste ano no estande da Wacker.  Peças para contato com alimentos foram produzidas a partir da borracha de silicone líquido.

Borracha de silicone sólido para o novo padrão de segurança contra incêndio

A segurança contra incêndios em meios de transporte ferroviário é regida por normas nacionais. Com a norma EN 45545-2 em vigor na Europa, os requisitos de segurança que os fabricantes de componentes para trens devem atender se tornaram mais rígidos. A Wacker afirma que seu portfólio de produtos já inclui soluções de borracha de silicone sólido e líquido já certificadas para uma grande parte das aplicações mencionadas na EN 45545-2 – especialmente aquelas sujeitas aos conjuntos de requisitos R22 e R23 da norma.

Agora, para permitir que os fabricantes produzam articulações e perfis de grande formato para trens, em conformidade com os novos códigos de segurança contra incêndio, o grupo químico de Munique adicionou um novo grade de borracha de silicone sólida retardante de chamas ao portfólio de produtos. Segundo a Wacker, o Elastosil R 771 atende aos códigos de segurança contra incêndio atuais e permite a fabricação de componentes para trens de acordo com os requisitos R1 e R7. A Wacker afirma que isto a torna um dos primeiros produtores de silicone do mundo a oferecerem um composto de borracha de silicone certificado e aprovado para o novo padrão.

Silicones líquidos autoadesivos com menos atrito

A Wacker expandiu seu portfólio de borracha de silicone líquido auto-adesivo com mais duas linhas de produtos: Elastosil LR 3671 para aplicações em tecnologia de alimentos e Elastosil LR 3675 para a indústria automotiva. A empresa combinou nesses produtos duas tecnologias firmemente estabelecidas na indústria de compostos de silicone, com um histórico em inúmeras aplicações: silicones com propriedades autoadesivas e grades com superfícies intrinsicamente de baixo atrito.

A Wacker diz que os novos grades de borracha de silicone líquido aderem a metais e termoplásticos selecionados e curam para formar elastômeros com superfícies secas e de baixo atrito. Assim, eles tornam possível a produção econômica em larga escala de compósitos duros / macios moldados por injeção, afirma a empresa.

Laminado de silicone para sensores e atuadores

O Nexipal é um novo laminado de silicone com propriedades eletroativas. Segundo a Wacker, ele consiste de vários filmes de silicone de precisão ultrafinos, que são revestidos com material eletricamente condutor antes da laminação. O resultado é um atuador que cria movimento, assim que a tensão elétrica é aplicada.

Os laminados podem, além disso, ser utilizados para medir eletricamente a deformação mecânica. Assim, o Nexipal também pode servir como um sensor. A Wacker afirma que o produto é livre de desgaste, compacto e economiza energia, sendo ideal para uso em aplicações inovadoras. Os displays de tablets equipados com Nexipal são capazes de criar vibrações e feedback tátil que simulam o formato das teclas ou painéis de controle que podem ser operados às cegas pelo toque, afirma a empresa. Esse recurso pode ser especialmente útil em aplicações automotivas.

Genioplast Pellet 345

O Genioplast Pellet 345 complementa o portfólio de aditivos da Wacker à base de silicone para compostos de polímeros termoplásticos. O produto foi desenvolvido especificamente tendo em mente poliuretanos termoplásticos (TPUs), mas também pode ser usado para modificar outros elastômeros termoplásticos. Por exemplo, o produto, que é fornecido na forma de pellets, pode aumentar acentuadamente as propriedades dos elastômeros termoplásticos de copoliéster e poliamida, afirma a Wacker.

O Genioplast Pellet 345 é um copolímero de silicone e é processado como um termoplástico. O fabricante afirma que os segmentos de polímeros orgânicos contidos no Genioplast Pellet 345 o tornam tão compatível com poliuretanos termoplásticos que, ao contrário dos silicones convencionais, ele se dispersa de maneira muito fina e homogênea por toda a matriz de poliuretano. Ao fazer isso, torna-se fisicamente vinculado à matriz e, portanto, não pode migrar.

De acordo com a Wacker, a adição do Genioplast Pellet 345 aumenta a suavidade da superfície dos poliuretanos termoplásticos, aumentando assim sua resistência ao risco e à abrasão. Além disso, as superfícies se tornam mais resistentes à contaminação por alimentos e cosméticos, explica o fabricante. Na Europa, o produto também é autorizado para aplicações de contato com alimentos.

Impressão 3D com silicone

Na K deste ano, a Wacker apresentou sua mais recente inovação no campo da impressão 3D com silicone real: o ACEO® Imagine Series K2. Com seus múltiplos bicos de impressão, a nova impressora pode imprimir até quatro diferentes materiais de silicone simultaneamente, permitindo a realização de projetos totalmente novos, diz a Wacker. Os objetos 3D agora podem ser impressos em cores diferentes e com diferentes graus de dureza. A nova tecnologia também beneficia a impressão de objetos que requerem material de suporte. Para esses casos, estão disponíveis até três materiais ou cores diferentes.

Outro destaque é a nova tecnologia de controle automático da ACEO. Ele mede a camada de silicone aplicada a cada operação de impressão e a compara com o valor alvo especificado no modelo CAD. Se o programa detectar discrepâncias, elas serão corrigidas automaticamente nas próximas camadas. Dessa maneira, a nova impressora produz impressões 3D precisas e detalhadas, que são adequadas mesmo para aplicações industriais difíceis, garante a Wacker.

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Evonik apresentará portfólio de polímeros e aditivos especiais na Feira K 2019

27/08/2019

A Evonik Industries, uma das principais empresas de especialidades químicas do mundo, participará da Feira K 2019 que será realizada em Düsseldorf, Alemanha, de 16 a 23 de outubro. A empresa apresentará seu portfólio de polímeros de desempenho e aditivos especiais no estande B28, Hall 6. A presença na feira é parte da campanha “Vivendo melhor com a Evonik”.

O portfólio de polímeros de desempenho da Evonik abrange a sua linha de poliamidas Vestamid, produtos usados na indústria automotiva, na produção industrial e em bens de consumo – em alguns casos há mais de 50 anos.

Este ano marca o 40° aniversário do elastômero de poliamida 12 (PEBA), um material popular e consolidado especialmente na indústria de equipamentos esportivos – segundo a Evonik, graças ao seu desempenho e liberdade de design oferecida. Para comemorar, a Evonik lançará um novo integrante da linha de produtos, cuja transparência e brilho permitem aos designers muito mais liberdade do que já tinham com o PEBA, afirma a empresa.

O investimento de aproximadamente 400 milhões de euros – o maior já realizado na Alemanha – aumentará a capacidade total da empresa para poliamida 12 em mais de 50% até 2021. A poliamida 12 e a poliamida 612 da marca Vestamid são as mais usadas em tubos automotivos no mundo inteiro. Novos desenvolvimentos se concentram em produtos condutivos e em aplicações para veículos elétricos e híbridos.

Outros produtos do portfólio que serão apresentados na feira são as poliamidas transparentes com alta resistência química, Trogamid, e o Vestakeep PEEK, utilizado em aplicações tribológicas e de alta temperatura. A Evonik também atua no desenvolvimento e na fabricação de pós poliméricos para impressão 3D. Segundo a empresa, o Vestenamer, um aditivo termoplástico de processo, permite o processamento eficiente de resíduos de borracha e a minimização da degradação de propriedades comumente associada ao uso de reciclados.

Na área dos aditivos especiais para fabricantes de masterbatches e compostos e para processadores serão apresentados crosslinkers, comonômeros e agentes de dispersão para pigmentos e cargas, além de aditivos para melhoria de processos e do desempenho. Segundo a Evonik, esses produtos melhoram propriedades mecânicas como resistência a riscos, fluidez, resistência a bloqueios e os efeitos antiaglomerantes, além de contribuir para a otimização das propriedades antichamas.

Os crosslinkers da família de produtos Taicros, por exemplo, são usados em placas de circuito impresso que cumprem o moderno padrão de tecnologia celular 5G, enquanto derivados de triacetona amina são importantes componentes para estabilizadores de luz em aplicações como gramados artificiais em estádios. Segundo informações da Evonik, desde 2018 as soluções Tegomer para melhora das propriedades mecânicas e de fluidez – por exemplo, resistência a riscos – são complementadas pela tecnologia Accurel, que permite a incorporação de líquidos em sólidos.

A ampliação do portfólio de produtos permite a implementação de tendências como melhor resistência a chamas, novos desenvolvimentos na indústria de embalagens e o emprego sustentável de materiais reciclados mediante o emprego de absorventes de odor, afirma a empresa.

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Huntsman apresenta nova gama de materiais baseados em Poliuretanos para Impressão 3D durante a Prévia da K 2019

11/07/2019

A empresa química Huntsman delineou no dia 3 de julho, durante apresentação na Prévia da Feira K2019, em Düsseldorf, na Alemanha, os detalhes de uma nova gama de materiais para manufatura aditiva desenvolvida pela empresa, que visam atender a necessidades emergentes na indústria da impressão 3D. A plataforma de manufatura aditiva Iroprint da Huntsman contém três diferentes tipos de materiais à base de poliuretano (resinas, pós e filamentos), que podem ser impressos em 3D por meio da utilização de uma variedade de métodos de manufatura aditiva, incluindo estereolitografia (SLA), sinterização de alta velocidade (HSS) e fabricação por filamentos fundidos (FFF).

Inicialmente, a Huntsman vai lançar a sua linha Iroprint de materiais de manufatura aditiva macias e flexíveis na indústria global de calçados e esportes, onde a impressão 3D já está sendo utilizada para criar tanto sapatos personalizados como aqueles fabricados em massa. A longo prazo, a Huntsman planeja ampliar a sua plataforma de manufatura aditiva Iroprint para uma gama mais vasta de aplicações e indústrias.

Atualmente, a plataforma de manufatura aditiva Iroprint inclui três linhas de produtos que foram otimizadas para trabalhar com as principais técnicas de impressão 3D preferidas pelos fabricantes de calçados.

  • Resinas: as resinas Iroprint R são uma gama de sistemas de resinas líquidas de um só componente, macias e duráveis, que podem ser impressas em 3D através de estereolitografia (SLA), processamento de luz digital (DLP) e outros métodos de cura por radiação.
  • Pós: para as empresas que pretendem imprimir em 3D com materiais em pó, os pós Iroprint P são uma linha de poliuretanos termoplásticos (TPU) de alto desempenho para modalidades de impressão através de sinterização de alta velocidade (HSS).
  • Os filamentos F Iroprint são uma coleção de materiais TPU de alto desempenho que possuem um diâmetro consistente e foram concebidos para uso através da técnica de fabricação por filamentos fundidos (FFF) e outras tecnologias de impressão à base de extrusão.

Todas as três linhas de produtos de manufatura aditiva Iroprint foram otimizadas para a produção de componentes de calçados e são fáceis de usar e imprimir, oferecendo resistência avançada à abrasão, ao alongamento e ao rasgo, afirma a Huntsman. Para as modalidades de impressão 3D com cura por radiação, tais como Estereolitografia (SLA) ou Processamento de Luz Digital (DLP), as resinas R Iroprint também oferecem capacidades de longa durabilidade e cura rápida, garante a empresa.

Durante a sua apresentação na Prévia da K2019 em Dusseldorf, na qual a Huntsman lançou a sua plataforma de manufatura aditiva Iroprint, Stephane Peysson (foto), Diretor de Desenvolvimento de Negócio Global da Huntsman Polyurethanes, adiantou: “A nossa equipe de incubação de inovação trabalhou numa colaboração próxima com usuários finais e líderes industriais para desenvolver a nossa carteira de produtos de manufatura aditiva Iroprint. Juntos, nós analisamos detalhadamente os fatores que criam um bom material de impressão 3D e o que tem faltado no mercado até o momento. Acreditamos que o lançamento do nosso portfolio de manufatura aditiva Iroprint preenche a lacuna que existe hoje no mercado em relação a uma gama de materiais de impressão 3D funcionais, duráveis e ao mesmo tempo mais macios, agnósticos à tecnologia, econômicos e fáceis de imprimir – qualquer que seja a técnica de produção 3D preferida.”

“Antes do lançamento da gama Iroprint, nós estivemos construindo relações com parceiros tecnológicos chave que, por sua vez, trabalham com algumas das maiores marcas de calçados do mundo. Antevemos grandes oportunidades para os nossos materiais de manufatura aditiva Iroprint em outros setores do mercado de impressão 3D, desde componentes para a indústria automobilística até objetos para aplicações na área de “Internet das Coisas” (IoT). Estamos vivendo um tempo incrivelmente excitante no mercado de manufatura aditiva, com estimativas sugerindo que o setor deverá crescer mais de 20% até 2024. Estamos ansiosos por discutir o lançamento da nossa plataforma de manufatura aditiva Iroprint com qualquer pessoa que esteja ativamente envolvida na impressão 3D durante a feira K, em Outubro, em Düsseldorf.”

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Solvay faz parceria na área de polímeros especiais para impressão 3D de uso industrial

20/06/2019

Primeiro projeto junto com a Stratasys, que deve estar pronto em 2020, visa a aplicações na área aeroespacial/aeronáutica

A Solvay anunciou acordo de cooperação com a Stratasys para desenvolver novos filamentos de manufatura aditiva (AM) de alto desempenho para uso exclusivo nas impressoras 3D FDM® F900® da Stratasys.

“Os clientes da Stratasys têm solicitado repetidamente materiais mais diversificados e de alto desempenho, ao mesmo tempo em que muitos dos nossos clientes da Solvay desejam que os polímeros de alto desempenho sejam habilitados para uso nesses sistemas de impressão industrial 3D. Portanto, a parceria entre as duas empresas agora nos permite atender a essas necessidades crescentes”, disse Christophe Schramm, Gerente de Negócios de Additive Manufacturing da unidade global de negócios Specialty Polymers da Solvay.

Como parte de seu plano conjunto de produtos, a Solvay e a Stratasys trabalharão juntas para desenvolver um filamento de AM de alto desempenho baseado no polímero de polifenilsulfona da Solvay Radel® (PPSU) , que atenderá às exigências rigorosas de conformidade FAR* 25.853 para uso em aplicações aeroespaciais. Ambas as empresas pretendem comercializar este novo filamento Radel® PPSU em 2020.

Outros produtos que atendam às necessidades específicas da indústria em outros importantes mercados de uso final de AM também serão posteriormente lançados.

“A Solvay é uma líder confiável para materiais diversificados e testados para as indústrias aeroespacial, automotiva e médica. Estamos orgulhosos de dispor deste novo acordo de colaboração, que dará aos clientes a capacidade de expandir ainda mais a impressão em 3D FDM em aplicações de produção”, disse Rich Garrity, presidente da Stratasys Americas.

A Solvay tem um histórico de 25 anos com os grades de PPSU Radel® desenvolvidos especificamente para uso em componentes internos de cabine de aeronaves, que estão em conformidade com todos os requisitos comerciais e regulatórios de inflamabilidade, densidade de fumaça, liberação de calor e emissões de gases tóxicos, afirma a empresa. Estes grades também oferecem excelente resistência química e rigidez excepcionais, assegura a Solvay.

“A parceria com a Stratasys é um passo importante na estratégia da Solvay para criar um ecossistema sólido e diversificado de AM para melhor atender nossos clientes. A combinação da seleção e da expertise dos materiais da Solvay com os recursos de impressão 3D repetíveis e de alta qualidade da Stratasys abrirá novas possibilidades para a manufatura aditiva em mais das indústrias que atendemos atualmente de manufatura “tradicional”, acrescentou Christophe Schramm, da Solvay.

A Stratasys é líder global em manufatura aditiva ou tecnologia de impressão 3D e é fabricante de impressoras 3D FDM® e PolyJet™. As tecnologias da empresa são usadas para criar protótipos, moldes e peças de produção nas indústrias, incluindo a aeroespacial, automotiva, saúde, produtos de consumo e educação. O ecossistema de soluções e expertise da impressão 3D da Stratasys inclui: impressoras 3D, materiais, software, serviços especializados e produção de peças sob demanda.

A Solvay é uma empresa de materiais avançados e de especialidades químicas, com produtos e soluções utilizados em aviões, automóveis, dispositivos inteligentes e instrumentos médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre outras aplicações. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 24.500 pessoas em 62 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,3 bilhões em 2018. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

*Federal Aviation Regulations 253 (Regulamentação da Associação Federal de Aviação dos Estados Unidos)

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Evonik adquire a startup americana Structured Polymers

17/03/2019

A Evonik adquiriu a Structured Polymers Inc., startup tecnológica americana para materiais de impressão 3D, sediada em Austin, Texas. O acordo e o plano de fusão correspondente foram executados e a operação foi concretizada recentemente. Com a aquisição, a Evonik ganha acesso a uma nova tecnologia patenteada que vai permitir a expansão de seu portfólio de pós poliméricos especiais no mercado de manufatura aditiva.

“A aquisição da tecnologia da Structured Polymers é um complemento excelente às nossas atividades existentes no segmento de polímeros de alto desempenho para a manufatura aditiva”, disse Dr. Ralph Marquardt, responsável por Strategy and Growth Businesses na Evonik Resource Efficiency GmbH. “Graças à nossa expertise de décadas em química de polímeros, essa operação nos permite expandir o nosso portfólio de materiais poliméricos customizados e prontos para uso para o mercado altamente atraente e de rápido crescimento da impressão 3D, o que fará com que possamos exercer um papel importante no desenvolvimento desse mercado”.

A Structured Polymers será plenamente integrada à organização norte-americana da Evonik, mas a sede da empresa será mantida em Austin, Texas.

“Estamos muito felizes por poder aproveitar o poder da Evonik para expandir ainda mais a nossa plataforma tecnológica inovadora. No futuro próximo, isso nos permitirá diversificar de maneira significativa o mercado de materiais para impressão 3D e trabalhar com os nossos clientes no desenvolvimento de novas oportunidades de negócios”, disse Vikram Devarajan, CEO da Structured Polymers Inc.

A Evonik já havia criado a base para uma aquisição da startup tecnológica no outono de 2017 por meio de um investimento de venture capital.

Nova tecnologia para materiais para impressão 3D

A tecnologia inovadora da Structured Polymers começa com um granulado polimérico que é convertido em um pó fino, através de um processo de diversas etapas. Desse modo, é possível produzir pós poliméricos com tamanhos controlados de partícula variando entre 0,1 e 400 µm, enquanto se obtêm excelentes propriedades de material.

“A nova tecnologia nos permite utilizar virtualmente todos os termoplásticos semicristalinos, como, por exemplo, polibutileno tereftalato, poliéter-cetona ou poliamida 6 ou pós poliméricos com propriedades especiais (como cor, condutividade ou proteção antichamas) para produção de pós para processos de impressão 3D comuns, tais como a sinterização seletiva a laser, sinterização de alta velocidade ou fusão multijatos”, disse Thomas Grosse-Puppendahl, responsável pela área Additive Manufacturing Innovation Growth Field na Evonik. “Além disso, nós esperamos que a tecnologia da Structured Polymers possa ser escalada de maneira fácil e econômica”.

O mercado de impressão 3D está em franca expansão e apresenta taxas de crescimento de dois dígitos. Nesse mercado, a Evonik é o maior fabricante mundial de pós de poliamida (PA) 12, produtos que são empregados em tecnologias de manufatura aditiva há mais de 20 anos. Além de seu filamento de PEEK e pó de PA 12, o portfólio de produtos da empresa também inclui os pós de PEBA flexíveis e uma variedade de aditivos tais como agentes de dispersão, melhoradores de fluxo e modificadores reativos.

A Structured Polymers Inc. foi fundada em 2012 em Austin, Texas, com o objetivo de inovar e comercializar novos pós poliméricos para processos de manufatura aditiva, incluindo a fusão multijato e a sinterização seletiva a laser. A equipe, chefiada por Dr. Vikram Devarajan, Dr. Jim Mikulak e Dr. Carl Deckard, juntamente com um time de engenheiros liderados por Dr. Abhimanyu Bhat, criou um processo escalável exclusivo para a comercialização de pós poliméricos de alto desempenho e está comprometido com a expansão da disponibilidade de materiais para o setor de impressão 3D.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Evonik

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Plástico Brasil 2019: Impressão 3D é um dos destaques da feira

13/03/2019

Uso desta tecnologia tem avançado no ambiente industrial, desde a execução de pequenas séries de peças plásticas e produção de ferramentas, até dispositivos auxiliares de fabricação

Entre os muitos segmentos industriais representados pela Plástico Brasil – Feira Internacional do Plástico e da Borracha, que ocorrerá de 25 a 29 de março, no São Paulo Expo, a feira reunirá empresas que atuam como fornecedoras de equipamentos ou insumos para os processos de manufatura aditiva, também conhecida como impressão 3D.

A prestação de serviços neste segmento também é fundamental, sendo que, em alguns casos, a mesma empresa fornece os equipamentos e oferece serviços, valendo-se da flexibilidade e da diversidade de oportunidades de negócio que esta crescente atividade oferece.

Os visitantes da Plástico Brasil poderão contar com importantes marcas do segmento de impressão 3D, como UP3D, Perfilpolimer, AE3D, Fastparts e SKA, que demonstrarão várias aplicações da tecnologia.

Embora não seja mais uma novidade, a manufatura aditiva se mostra cada vez aplicada e promissora, avançando não só na fabricação de componentes e bens para o uso imediato, mas também no ambiente industrial, onde é empregada na execução de pequenas séries de peças plásticas e produção de ferramentas até dispositivos auxiliares de fabricação.

Vários tipos diferentes de processo são agrupados na chamada tecnologia de Impressão 3D, entre os quais a sinterização seletiva a laser, estereolitografia, modelamento por deposição de material fundido, impressão por jato, sinterização direta a laser, fusão por feixe de elétrons e laminação de deposição seletiva. A impressão 3D vem encontrando aplicação também na confecção de dispositivos de auxilio á manufatura, inclusive, com o uso de filamentos transparentes e antiestáticos. Há também equipamentos que processam materiais dissimilares simultaneamente.

Plástico Brasil 2019

Uma iniciativa da ABIMAQ – Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos e ABIQUIM – Associação Brasileira da Indústria Química e Informa Exhibitions, a feira vai reunir mais de 600 marcas nacionais e internacionais, que representam os setores de máquinas, equipamentos e acessórios, matérias-primas e resinas, moldes e porta moldes, automação industrial e robótica, periféricos, entre outros produtos, serviços e soluções.

Parte significativa das marcas expositoras é representada por 13 países: Alemanha, Argentina, Áustria, China, Estados Unidos, Hungria, Índia, Itália, México, Portugal, Taiwan, Turquia e Suíça, sendo que quatro deles – Alemanha, Áustria, China e Itália – participam com grupos de empresas reunidas em seus respectivos pavilhões. Mais de 60 entidades representativas nacionais e internacionais já garantiram seu apoio ao evento.

São esperados mais de 45 mil visitantes, entre transformadores de plástico, compradores e demais profissionais da construção civil, alimentos e bebidas, embalagens, automóveis e autopeças, perfumaria, higiene e limpeza, farmacêuticos, entre outros, que vislumbram na Plástico Brasil a melhor oportunidade para se modernizar e competir num mercado em ascensão.

A feira vai oferecer uma programação técnica com cerca de 80 horas de seminários, palestras e workshops, a maioria deles gratuita, como o Parque de Ideias, VDI Road Show, 1º ABINFER BUSINESS CENTER – ABC 2019, PETtalk 2019, SEBRAE Móvel e o SMED (Single Minute Exchange of Die), demonstração de troca rápida de moldes sem qualquer interação humana, formato nunca apresentado em feiras setoriais na América Latina.

O credenciamento é gratuito e já pode ser feito no site da feira: https://www.plasticobrasil.com.br/pt/credenciamento.html

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plástico Brasil 2019

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Evonik lança novo pó polimérico para aplicações de impressão 3D em faixas mais altas de temperatura

07/03/2019

A Evonik continua ampliando a sua participação no atraente mercado de impressão 3D. A empresa de especialidades químicas desenvolveu um novo pó polimérico, da linha de Poliamida 6, para aplicações em faixas mais altas de temperatura. O produto expande mais o portfólio da Evonik de materiais de alta performance para tecnologias de impressão 3D em pó.

Segundo a empresa, o seu novo pó de poliamida apresenta alta resistência mecânica, além de excelente resistência química e à temperatura. Sua temperatura de deflexão térmica (HDT B) é de cerca de 195ºC. Além disso, o material em pó se destaca por sua baixa absorção de água – abaixo de 3% -, que tem um efeito positivo sobre a processabilidade na impressão 3D e a estabilidade dimensional de componentes impressos em 3D, assegura a Evonik.

Materiais inovadores para produção em série

“Materiais novos, prontos para usar, que são adaptados de maneira otimizada à cada impressora e que ampliam a faixa de aplicação para temperaturas mais altas, levam a indústria da impressão 3D um passo à frente, rumo à produção em série”, diz Mark Zhao, fundador e CEO da TPM 3D, empresa tecnológica chinesa para sinterização seletiva por laser (SLS). “Estamos registrando uma forte demanda por soluções 3D em faixas mais altas de temperatura – por exemplo, nas indústrias automobilística e eletrônica. É por isso que ficamos satisfeitos em lançar o novo material estável à temperatura em conjunto com a Evonik”.

A Evonik afirma que o seu novo pó polimérico da linha de poliamida 6, com sua forma granular quase redonda, destaca-se por sua excelente fluidez e propriedades de aplicação, tornando-o adequado para todas as tecnologias de impressão 3D em pó. A empresa adota um procedimento exclusivo para produzir o material de alta temperatura em sua fábrica em Marl (Alemanha).

O mercado de impressão 3D está em alta, com taxas de crescimento de dois dígitos. A Evonik é líder na produção mundial de pós de poliamida 12 (PA 12), que tem sido utilizados na manufatura aditiva há mais de 20 anos. Além do filamento de PEEK e dos pós de PA 12, o portfólio de produtos da empresa inclui pós flexíveis de PEBA, além de uma linha completa de aditivos, como agentes de dispersão, melhoradores de fluxo ou modificadores reativos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Solvay expande oferta de polímeros especiais para impressão 3D

06/02/2019

A Solvay anunciou que está adicionando polieteretercetona KetaSpire® (PEEK) com 10% de fibra de carbono e polifenilsulfona pura (PPSU) Radel® à mais recente versão do software de engenharia e-Xstream (2019.0) da Digimat®-Additive Manufacturing (AM). Os produtos complementam o filamento puro KetaSpire® PEEK AM já disponível para simulação na plataforma Digimat®-AM.

“Nossa crescente linha de filamentos AM ressalta a determinação da Solvay em se estabelecer como líder do setor nesse mercado de impressão 3D, que está em rápida evolução”, afirma Christophe Schramm, Gerente de Negócios de Manufatura Aditiva da unidade global de negócios Specialty Polymers. “O Digimat®-AM permite que os clientes simulem o processo de impressão e prevejam com sucesso o comportamento termomecânico de desenhos impressos em 3D para imprimir corretamente já na primeira vez”, disse Schramm.

Os novos materiais serão aplicados através da plataforma Digimat®-AM Advanced Solver com o software de engenharia e-Xstream. O software oferece dados de modelagem preditiva altamente precisos para os filamentos AM da Solvay em uma ampla gama de características críticas, incluindo empenamentos detalhados e tensão residual, para ajudar os projetistas e engenheiros a otimizar o processo e minimizar a deformação da peça antes da impressão 3D. Para aplicações altamente exigentes, o Digimat® permite ainda a validação do projeto, prevendo o desempenho da peça impressa (rigidez, resistência etc.) como uma função do material e dos parâmetros do processo de impressão.

“Com o acréscimo das novas classes de polímeros AM da Solvay, agora temos um portfólio mais amplo de graus de impressão 3D na Digimat® para fornecer novos materiais de ponta e ampliar os limites de design e aplicação nesse dinâmico mercado”, acrescenta Roger Assaker, CEO da e-Xstream engineering e Chief Material Strategist da MSC Software. “Como resultado de nossa parceria, reduzimos a lacuna na engenharia de simulação entre polímeros de alto desempenho e processos de impressão exigentes, como a fabricação de filamentos fundidos.”

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Aeronáutica utiliza impressora 3D da Stratasys na fabricação de modelos de laboratório de motores aeronáuticos hipersônicos

10/12/2018

Modelo de laboratório do motor scramjet instalado na seção de teste do túnel de vento hipersônico do IEAv (condição operacional testada: Número de Mach 7 na estratosfera terrestre)

Instituto de Estudos Avançados (IEAv) substituiu usinagem tradicional por manufatura aditiva (impressão 3D) para fabricar subsistemas de um motor scramjet

A Divisão de Aerotermodinâmica de Hipersônica (EAH) do Instituto de Estudos Avançados (IEAv), organização militar científico-tecnológica ligada ao Departamento de Ciência e Tecnologia Aeroespacial (DCTA) do Comando da Aeronáutica, começou a utilizar uma impressora 3D Fortus 900mc, da Stratasys, para fabricar modelos de laboratório de motores aeronáuticos hipersônicos, conhecidos como scramjet (abreviação de supersonic combustion ramjet). A impressão 3D dos modelos do motor já trouxe uma economia de RS$ 250 mil ao ano nos custos de fabricação.

“O IEAv decidiu apostar numa manufatura “híbrida” para desenvolver o motor, por meio da combinação de processos de usinagem convencional e de fabricação aditiva”, explica Israel Rêgo, Chefe da Subdivisão de Ensaios em Solo da Divisão de Aerotermodinâmica e Hipersônica do IEAv. O objetivo, afirma, é otimizar o ciclo de pesquisa e desenvolvimento, e também acelerar eventuais atualizações e adaptações, bem como reduzir os custos de manufatura.

“Em um primeiro momento, o motor scramjet poderá ser utilizado como estágio de propulsão aspirado de foguetes rumo ao espaço. Em um período de tempo maior, ele terá aplicações na propulsão de aeronaves civis ou militares hipervelozes”, diz Israel.

Atualmente, o Instituto utiliza a impressora 3D para produzir três subsistemas do motor scramjet para ensaios em túnel de vento hipersônico: i. O estágio de compressão que captura o ar atmosférico para o combustor; ii. O próprio combustor, dentro do qual ocorre a combustão supersônica, que estão sendo impressos em 3D, com o uso da resina Ulten 9085, de elevada resistência e durabilidade mecânica e térmica; e iii. A tubeira de aceleração dos produtos da reação de combustão, que está sendo impressa em 3D com a utilização do material PC-ABS, de resistência e durabilidade moderada.

Visão explodida do modelo de laboratório do motor scramjet, manufaturado via impressão 3D e usinagem convencional (processo “híbrido” de manufatura)

Já em 2019, o IEAv utilizará a manufatura aditiva para fabricar um modelo de engenharia do motor scramjet, funcional e em escala real. “É um antecessor do modelo utilizado para a qualificação de voo, o chamado protoflight. Sua impressão em 3D vai nos possibilitar rever planos de fabricação e montagem dos subsistemas do motor e validar a funcionalidade de suas partes móveis (bypass), de modo ágil e econômico”, diz Israel.

A impressora 3D Fortus 900mc foi importada pelo IEAv em dezembro de 2015, com o apoio da FINEP, e seu emprego na fabricação aditiva dos subsistemas do motor scramjet começou em fevereiro de 2016. “Ela foi escolhida porque, além das vantagens associadas à economia de tempo e redução de custos, possui o maior envelope de impressão disponível no mercado, o que satisfaz nossos requisitos de fabricação rápida de subsistemas do motor scramjet em escala real”, detalha Israel.

Ele conta que a ideia de utilizar a tecnologia de manufatura aditiva no IEAv surgiu em 2013, durante a Feira Internacional de Máquinas-Ferramenta e Sistemas Integrados de Manufatura (FEIMAFE). “Ali, logo identificamos a grande vantagem competitiva da tecnologia de prototipagem 3D para nossa atividade de pesquisa e desenvolvimento aqui na EAH”, explica Israel. Dois anos depois, o Instituto, com apoio da FINEP, importou o equipamento a um custo de cerca de US$ 400 mil. “Desde então, economizamos os custos da usinagem convencional realizada por terceiros, serviço que foi substituído por nossa impressora 3D”.

O sucesso do trabalho com a impressora 3D Fortus 900mc levou o IEAv a apresentar o artigo “Preliminary Studies on Hypersonic Flows Over 3D Printed Models” durante o Fórum de Aeronáutica e Espaço, realizado pelo American Institute of Aeronautics and Astronautics (AIAA) em Orlando, Estados Unidos, em setembro deste ano. O objetivo da apresentação foi mostrar como o Laboratório de Aerotermodinâmica e Hipersônica do IEAv tem utilizado a tecnologia FDM para acelerar a pesquisa e o desenvolvimento de tecnologias hipersônicas. A equipe do IEAv apresentou processos de fabricação de sistemas hipersônicos com o uso da impressora 3D Fortus 900mc.

“A manufatura aditiva está revolucionando as indústrias aeronáutica e de defesa, e essa revolução já está no Brasil. Ficamos satisfeitos por nossa solução impulsionar e facilitar a pesquisa e o desenvolvimento de projetos avançados como este em território nacional, afirma Anderson Soares, Territory Manager da Stratasys no Brasil.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Stratasys

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Solvay lança filamentos para impressão 3D para peças na área de saúde

29/11/2018

A Solvay está ampliando seu portfólio de filamentos de alto desempenho para aplicações de manufatura aditiva (em 3D) com a introdução de três produtos de grau médico para uso no setor de saúde.

Os novos produtos são um filamento puro de polieteretercetona KetaSpire® PEEK AM, um filamento KetaSpire® PEEK AM reforçado com 10% de fibra de carbono e um filamento puro de polifenilsulfona Radel® PPSU AM. São indicados para impressão 3D na produção de peças de grau médico destinadas a aplicações de contato limitado (24 horas de contato com fluido corporal/tecido). Os três produtos estão imediatamente disponíveis para clientes da Europa e da América do Norte, na plataforma de comércio eletrônico de polímeros especiais da Solvay.

“O setor de saúde está se expandindo rapidamente como um mercado que vai se beneficiar da tecnologia da manufatura aditiva, possibilitando peças personalizadas para uso único ou de baixo volume”, afirma Christophe Schramm, Gerente Global de Negócios de Manufatura Aditiva da Solvay Specialty Polymers. “Com esses novos produtos de grau médico, vamos ocupar uma parte do mercado que ainda tem opções muito limitadas de filamentos de alto desempenho para atender aos rigorosos requisitos regulatórios em saúde”, acrescentou.

Segundo a Solvay, os seus filamentos KetaSpire® PEEK AM são projetados para permitir uma excelente fusão de camadas impressas e possibilitar a fabricação de peças com alta densidade e resistência excepcional, inclusive ao longo do eixo z. Os filamentos Radel® PPSU AM também oferecem excelente fusão de camadas impressas, além de transparência, alto alongamento e tenacidade, garante a empresa.

“Esses novos filamentos de AM de grau médico representam as iniciativas contínuas da Solvay para apoiar nossos clientes. Os filamentos podem ser usados para uma variedade de aplicações de saúde, como guias de corte específicos para pacientes em cirurgias e para componentes complexos em dispositivos médicos de uso único e reutilizáveis”, disse Jeff Hrivnak, Gerente Global de Negócios da Saúde da Solvay Specialty Polymers.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos, comercializados sob 35 marcas de polímeros de alto desempenho – fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluídos fluorados, poliamidas semi-aromáticas, polímeros sulfônicos, polímeros aromáticos de altíssimo desempenho e polímeros de alta barreira – para uso nos setores Aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivo, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagens, Tubulações, Semicondutores, Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Solvay

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