Archive for the ‘Extrusora’ Category

Wortex apresenta equipamentos com diferenciais competitivos e tecnológicos durante a Interplast 2018

30/07/2018

A Wortex participa da Interplast com a exposição das Linhas: Challenger Recycler, Challenger Compounder, moinhos, roscas e cilindros. A Challenger Recycler Geração II processa uma grande variedade de resíduos de filmes lisos, impressos e metalizados, tais como:  PE, LLDPE, LDPE,  MDPE,  HDPE,  BOPP,  PP,  PVC,  Ráfia,  Não Tecidos,  Nylon,  Polinylon,  Filmes de multicamadas. Materiais sólidos de injeção e sopro podem ser dosados no filme. Segundo a Wortex, o diferencial da linha é a capacidade de processar materiais plásticos rígidos e flexíveis com eficiência e baixo custo operacional. Podendo processar 100% de materiais flexíveis, 100% de materiais rígidos ou aglutinados ou 80% de material flexível com adição de até 20% de material rígido.

A Linha Challenger Compounder é uma extrusora mono rosca, idealizada para substituir com qualidade e eficiência algumas máquinas de dupla rosca a um custo-benefício extremamente vantajoso, afirma a empresa. A linha é projetada para as indústrias que necessitam desenvolver e compor suas próprias blendas ou granular plásticos rígidos (injeção, sopro e extrusão).

Outro item que será apresentado é a linha própria do Moinho Wortex, desenvolvido com o objetivo de ampliar a eficiência na moagem, a baixo consumo energético. Os moinhos possuem corte em “V” com facas rotativas e fixas, ajustadas fora do moinho por meio de dispositivo de alinhamento, evitando ajustes dentro do próprio moinho. Outro diferencial é o fácil acesso à peneira que facilita a sua troca e limpeza, garante a fabricante.

A Wortex expõe ainda roscas e cilindros (monos e duplos) bimetálicos e nitretados para máquinas de injeção, sopro e extrusão executados em equipamentos de precisão, com diâmetros de 25mm a 400mm e comprimentos de até 10.000mm. De acordo com a empresa, os componentes são fabricados com aços com tratamentos especiais, adequados à matéria-prima processada e ligas bimetálicas que, incorporadas nas roscas e nos cilindros, garantem longa durabilidade, alta precisão de alinhamento e CE concentricidade, máxima resistência à abrasão e corrosão.

A Wortex atua ainda com projetos especiais de roscas desenvolvidos de acordo com as necessidades de cada cliente, considerando produtividade, plastificação e homogeneização.

Fundada em 1976, em Campinas, SP, a Wortex é uma empresa 100% nacional que fabrica equipamentos para extrusão, reciclagem, granulação, moinhos, roscas e cilindros para injeção, sopro e extrusão. A Wortex tem knowhow para implementar linhas completas de reciclagem em empresas, principalmente com plásticos do pós-consumo, aparas e rejeitos da produção, evitando o seu acúmulo em aterros sanitários. . Os equipamentos também são certificados pela norma NR12.

Fonte: Interplast

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Milacron demonstra soluções integradas para tecnologias de injeção, sopro, extrusão, câmara quente e moldes durante a NPE2018

08/06/2018

Durante a NPE2018 em Orlando, de 7 a 11 de maio, a Milacron preencheu o seu amplo stand de 1.700 metros quadrados com tecnologias e uma ampla gama de soluções para a indústria de processamento de plásticos, incluindo máquinas de injeção e extrusão Milacron, sistemas de controle e câmaras quentes Mold Masters, componentes e soluções para moldes DME, máquinas de moldagem por sopro Uniloy, tecnologias de co-injeção Kortec, soluções Milacron 4.0 IIoT e um forte foco nos serviços e suporte da Milacron.

O CEO da Milacron, Tom Goeke, disse: “A Milacron sempre gosta de se reconectar com clientes existentes e potenciais durante as feiras, mas há algo de especial sobre a feira NPE: estamos no “quintal” de nossos clientes na América do Norte e somos o maior fabricante norte-americano de máquinas para plásticos. A Milacron é uma empresa global, com filiais em todo o mundo, mas estamos equipados de forma única para atender a nossos clientes norte-americanos com excelente disponibilidade de peças, técnicos locais e tecnologias IIOT em um nível que nossos concorrentes não conseguem atingir simplesmente com suas subsidiárias locais na América do Norte ”.

Algumas das tecnologias demonstradas durante a NPE2018 no stand da Milacron incluem:

Células de trabalho de injetoras Milacron

Aplicação de Embalagem: Milacron-Fanuc Roboshot 500 – A maior tonelagem Roboshot de todos os tempos –

A nova Roboshot 500 tem uma opção de tonelagem aumentada de até 550 toneladas americanas (558 toneladas métricas) e é adequada para moldes maiores com espaçamento entre as colunas de 36,2 polegadas (91,94 cm). Segundo a empresa, a nova máquina não sacrifica nenhum dos pontos fortes do padrão Roboshot, tais como confiabilidade, o controle  do processo, a injeção de alta velocidade e a repetibilidade. Durante a feira, a Roboshot 500 esteve produzindo uma tampa de detergente em um molde de 24 cavidades, com tempo de ciclo de 6 segundos. A célula de moldagem tinha câmara quente com bicos valvulados e um sistema de controle de temperatura da câmara quente da Mold-Masters, além de componentes de molde DME.

Aplicação Automotiva – Milacron Maxima Performance (MPs) 600wp –

O Maxima Performance Series  se baseia na plataforma de duas placas Maxima. Segundo a Milacron, o Maxima Performance atende às demandas do mercado por maior desempenho, menor consumo de energia, precisão e flexibilidade. Esta plataforma está disponível na faixa de 500 a 1100 toneladas americanas (450 a 1000 toneladas métricas) e proporciona tempos de ciclo seco 33% mais rápidos e menos 35% de consumo de energia, afirma a empresa. O Maxima Performance 600wp estava equipada com o pacote de tecnologia “Core Back / Reverse Coining” da Milacron, no qual a peça é preenchida e depois o travamento é aberto para uma posição predefinida. A Milacron afirma que desenvolveu um processo que controla com precisão a posição de abertura e mantém o alinhamento, que é fundamental para manter as tolerâncias das peças, permitindo a passagem de gás (Mucell) pelo centro da peça sem romper a superfície. O processo de injeção com expansão de gás (Mucell) permite reduzir o peso da peça sem sacrificar a resistência estrutural e a precisão dimensional da peça. Este processo foi desenvolvido tendo em mente as aplicações automotivas para redução de peso. Durante a NPE2018, a célula de moldagem estava produzindo o bolso plástico do compartimento de mapas de uma porta de automóvel, pesando 825 gramas, em um molde de 1 cavidade com tecnologia MuCell da Trexel que colocava em destaque a redução de peso automotivo. Ao mesmo tempo, a tecnologia ROC Tool  fornecia aquecimento por indução diretamente na superfície da peça para obter um acabamento superior, crítico em aplicações de interiores automotivos. A célula contou com uma câmara quente e sistema de controle de temperatura da Mold Masters, e um robô Sepro de 5 eixos com trimmer, integrado nos controles da máquina, além de componentes de molde DME.

Célula de trabalho de máquina de sopro Uniloy

Aplicação médica – Uniloy IBS 85 com coinjeção Kortec Connect – Máquina de moldagem injeção sopro com tecnologia de barreira Kortec

A Série de Injeção Sopro Uniloy (IBS) inclui uma linha completa de sistemas de injeção sopro de 3 estações com forças de fechamento de 70 a 200 toneladas americanas (64-181 toneladas métricas), disponíveis com configuração hidráulica, híbrida ou totalmente elétrica. A tecnologia Uniloy também fornece o acabamento de gargalo com a alta tolerância exigida para muitas aplicações resistentes a crianças e sensíveis à violação. Para adicionar tecnologia de co-injeção a esta célula, a Milacron utilizou a recém-lançada oferta de produtos Kortec Connect. O sistema Uniloy IBS foi equipado com um sistema de câmara quente Kortec e uma unidade de injeção secundária Mold-Masters E-Multi para fornecer a camada de barreira. Os canais quentes de co-injeção Kortec permitem que duas resinas diferentes sejam combinadas em um único fluxo de 3 camadas. Duas correntes de fluxo são unidas em cada bico de co-injeção, resultando em uma única corrente de fluxo combinado de 3 camadas através de cada ponto de injeção nas cavidades do molde. O resultado é o controle total e a capacidade de personalização da colocação e espessura da camada de barreira. Durante a feira, a sopradora Uniloy IBS 85 esteve moldando uma garrafa de medicamentos de 4 cavidades, com peso de 7,5 gramas, utilizando tecnologia de barreira de Co-injeção Kortec em ciclos de 12 segundos.

Tecnologias de Câmara Quente Mould-Masters – Bioresinas

As câmaras quentes Master-Series representam mais de 50 anos de conhecimento e experiência. Com mais de 1.500.000 bicos em operação, eles encontram uma ampla gama de aplicações em todos os setores, incluindo bioresinas.

Segundo o fabricantes, os sistemas de câmara quente Mold Masters apresentam precisão e balanceamento térmico. Com os canais de fluxo abertos no contato bico / ponto de injeção, permite-se um fluxo e dispersão acelerados do material fundido, praticamente sem pontos mortos ou cegos, o que é crítico para eliminar a degradação, um desafio comum ao se processarem bioresinas.

As Bioresinas estão ganhando popularidade e, à medida que mais regiões e mercados, como as embalagens, incentivam e, em algumas circunstâncias, exigem o uso dessas bioresinas, será primordial a capacidade dos sistemas de câmara quente para processá-las. A Mold Masters afirma que a sua Master-Series tem sido extensivamente testada usando uma ampla variedade de bioresinas. Centenas de sistemas Master-Series já estão em operação processando bioresinas e produzindo peças de pequeno a médio porte em sistemas de bico único ou de várias cavidades, operando em vários mercados ao redor do mundo. No stand da Milacron, foram destacados vários estudos de caso durante a NPE2018.

Mold-Masters: Unidade de injeção secundária E-Multi – Solução de Moldagem Multi-shot agora disponível com recursos de Borracha de Silicone Líquida (LSR)

O E-Multi totalmente elétrico da Mold-Masters permite que injetoras existentes possam realizar moldagens com injeções múltiplas (multi-shot) e com múltiplos materiais, expandindo o potencial de suas operações. Segundo a empresa, a plataforma E-Multi é compatível com qualquer injetora e aplica-se a moldagens de precisão em qualquer indústria. O E-Multi tem mais de 2.000 configurações-padrão possíveis, de modo que é dimensionado para os requisitos exatos das aplicações, afirma a empresa. O E-Multi está agora disponível com recursos de LSR. O E-Multi foi apresentado em 2 células de trabalho no estande da Milacron.

DME – Componentes de Molde, Tecnologias e Suprimentos Industriais

DME TruCoolTM – Solução de resfriamento conformacional

O resfriamento conformacional TruCoolTM é projetado para maximizar a eficiência de resfriamento através da fabricação aditiva 3D com metais. Esta linha de produtos de resfriamento conformacional, com canais de resfriamento complexos se adequando à geometria da superfície da peça, fornece uma maior cobertura global de resfriamento, com distribuição uniforme, mantendo uma temperatura consistente direcionada e reduzindo os tempos de ciclo em até 60%, afirma a DME. A empresa anunciou três novos produtos e serviços para a linha TruCool. Em primeiro lugar, a DME Design Services, oferecendo serviços de projeto de molde a partir da experiência da empresa na fabricação de moldes, projeto de moldes, análise térmica e projeto de canais conformacionais. Em segundo lugar, os novos serviços e equipamentos pós-mercado da DME, que oferecem serviços de limpeza, diagnóstico e manutenção de canais de resfriamento, com capacidades para solucionar problemas, limpar e descalcificar os canais de água de resfriamento convencionais e conformacionais, afim de maximizar a vida útil e a eficiência de intrincados sistemas de resfriamento, através de um processo automatizado de circuito fechado, controlado por computador. Em terceiro lugar, a DME anunciou uma nova linha de componentes para resfriamento conformacional, incluindo pinos-macho, entradas e buchas de injeção.

Suprimentos Industriais DME

O portfolio de suprimentos industriais da Milacron-DME inclui marcas ​​como Dri-Air, Mokon, Parker, Slide, 3M, Bunting e outras. Seja na linha de equipamentos auxiliares, peças de máquinas, equipamentos para oficinas, sprays para moldes, suprimentos de refrigeração e aquecimento ou produtos de segurança, a Milacron-DME Industrial Supplies fornece um amplo conjunto de produtos para ajudar a melhorar o desempenho operacional e manter as instalações dos clientes em funcionamento correto e seguro. Os produtos estão globalmente disponíveis 24/7 através do Milacron eSTORE para dar suporte a toda a base de clientes da Milacron. Durante a feira, a DME deu destaque a vários novos produtos, incluindo o Controlador MoldVac, SMARTFLOW TRACERvm, equipamento de polimento ultra-sônico e pneumático, composto de purga Fresh StartTM, cortadores de galhos premium e novas mesas DME Mould Service. Na NPE, a Milacron-DME Industrial Supplies teve uma área de demonstração que incluiu demonstrações ao vivo e acesso prático para os visitantes.

Tecnologias de Extrusão de Milacron

Nova Extrusora de rosca única Milacron SV350

De acordo com a Milacron, a SV350 é uma extrusora robusta e flexível, com design prático capaz de atender às necessidades de fabricantes de tubos, perfis, chapas, fibras, fios e cabos. A SV350 está disponível para entrega rápida, em tamanhos que variam de 2,0 a 4,5 polegadas, na razão comprimento/diâmetro 24:1. A Milacron projeta e constrói internamente sistemas completos de extrusão, desde as extrusoras até cilindros de extrusão, roscas, cabeçotes, matrizes e equipamentos downstream.

Fonte: Milacron

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Automata do Brasil exibirá destaques em automação industrial na Interplast 2016

08/08/2016

AutomataComandosOptinject

Desenvolvendo tecnologias para diversas aplicações exigidas pelo segmento de transformação de termoplásticos, a A Automata do Brasil (www.automataweb.com.br) é uma das principais empresas de automação industrial do país e estará presente em mais uma edição da Interplast.

Durante a feira, a empresa apresentará cinco modelos de sistema de controle para uso em injetoras, sopradoras, extrusoras, automação industrial e robôs industriais. O Ecodrive, um sistema dedicado para eficiência energética em máquinas injetoras, reduz o consumo em até 60%, segundo a Automata, e também será exibido para os visitantes de seu estande.

A Automata do Brasil apresentará também seus produtos e serviços técnicos que englobam projetos como: Retrofit; adequação NR-12, automação de processos; manutenção de injetoras; conserto de placas eletrônicas, CPUs e IHMs; peças de reposição; conjuntos de plastificação bimetálicos; cursos de operação; consultoria e gerenciamento de projetos.

“A Automata do Brasil está apta a fornecer tecnologias padronizadas e inovadoras para cada etapa do processo de industrialização. Nossa missão é gerar valor para o cliente, aumentar a produtividade e a qualidade dos recursos, reduzindo os custos de produção com aplicação de novas tecnologias”,  afirma Eduardo Borges, Assessor Executivo de Diretoria.

A Interplast tem em média 550 marcas expositoras apresentando novidades dos mais variados setores como máquinas, equipamentos, transformadoras, ferramentarias, embalagens, matérias-primas, periféricos, design e serviços. Realizada pelo Simpesc (Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado de Santa Catarina) e organizada pela Messe Brasil, a 9ª edição tem o apoio da ABIMAQ (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos), ABIPLAST (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) e FIESC (Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina). Paralelamente ao evento acontecem a 3ª EUROMOLD Brasil – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – o CINTEC 2016 Plásticos – Congresso da Inovação Tecnológica e a Rodada de Negócios.

Serviço
Interplast 2016 – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico – http://www.interplast.com.br
EUROMOLD BRASIL – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – http://www.euromoldbrasil.com.br
Data: 16 a 19 de agosto de 2016
Horário: 14 às 21 horas
Local: Expoville – Joinville-SC – Brasil
Organização: Messe Brasil

Fonte: Interplast

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Transformador coreano expande uso de linha de extrusão da battenfeld-cincinnati para produção de chapas para termoformagem ; máquinas serão apresentadas durante a Feira K 2016

22/07/2016

battenfeld-cincinnati

Baterias de rolos também serão apresentadas no stand da empresa durante a Feira K, em Düsseldorf

Na Coréia, a Dongjin é considerada como o maior fabricante de embalagens termoformadas. A maior parte da produção é exportada, mas também há comercialização de uma parcela no mercado interno. Os mercados principais são o EUA e o Japão. Através da expansão de sua planta, a Dongjin busca aumentar o seu portfolio de produtos e intensificar sua presença no mercado.

A Dongjin tem uma parceria com a battenfeld-cincinnati que já dura mais de 20 anos. Para produção de chapas, a Dongjin utiliza sete linhas da battenfeld-cincinnati: duas linhas de 7 camadas e cinco linhas de coextrusão simples – duas para PS, duas para PP ou PS e uma para PET. Uma nova linha de 3 camadas para fabricação de chapas de PS e PP com a bateria de rolos Multi-Touch será adicionada em um futuro próximo. E uma segunda linha de 3 camadas, também com baterias de rolos Multi-Touch, foi encomendada recentemente. Esta última fabricará chapas de PE, PP e PS num intervalo de espessura entre 0,35 a 2,0 mm para aplicações de termoformagem com um produção dee até 1500 kg/h. “Com a primeira linha Multi-Touch de alto desempenho, temos a capacidade de produzir 40% da chapa necessária e com custos de energia mais reduzidos”, afirma Song Seok Hwan, Presidente e CEO da Dongjin.

Graças à nova linha de extrusão de alto desempenho, o transformador agora necessita comprar de fornecedores externos uma quantidade significativamente menor de chapas, afirma a battenfeld-cincinnati. Isto traz uma grande vantagem, particularmente pelo fato de que os custos de investimento são pagos através da economia de energia. A linha completa precisa de aproximadamente 15-20% a menos de energia do que uma linha de extrusão de chapas convencional, assegura o fabricante de máquinas.

Segundo a battenfeld-cincinnati, a extrusora de alta velocidade é o principal responsável pela economia de energia, que é o segundo componente-chave da linha ao lado da bateria de rolos Multi-Touch. Com um diâmetro de rosca de 75 mm e um comprimento da unidade de processamento de 40 D , a extrusora atinge um fluxo de processamento até 2.000 kg/h, dependendo do material processado. O fabricante assegura que, graças ao design otimizado da rosca e cilindro, a extrusora provê uma ótima qualidade do material fundido mesmo com rotações elevadas de até 1200 rpm, criando, assim, condições para uma elevada qualidade do produto.

Qualidade combinada com elevada transparência, planicidade e espessura uniforme da chapa são hoje os parâmetros procurados pela indústria da embalagem. A bateria de rolos Multi-Touch foi projetada especialmente com isto em mente, afirma a battenfeld-cincinnati. Ao contrário de baterias de 3 rolos convencionais, a nova bateria trabalha com uma grande quantidade de espaços entre cilindros para assegurar uma refrigeração confiável e calibragem do lado superior e inferior da chapa, segundo a empresa. Na bateria de rolos Multi-Touch, a chapa passa primeiro através de uma unidade de pré-calibragem, constituída por dois cilindros grandes. Em seguida, a chapa entra na recalibragem, que está equipada com opções de 3, 5 ou 7 cilindros pequenos. Devido ao contato constante com os rolos, a chapa quase não apresenta orientação e um perfil de espessura particularmente uniforme, com uma acurácia de ± 1%, assegura a battenfeld-cincinnati. Isto contribui para a eficiência da linha, pois se pode alcançar economias significativas de matéria-prima, em comparação com linhas de extrusão de chapas convencionais

A battenfeld cincinnati afirma que, através do seu conceito de linha Multi-Touch, atende adequadamente às necessidades da indústria de embalagem em relação a chapas de alta qualidade produzidas em grande volume e com baixo consumo de energia.

A battenfeld-cincinnati fará a apresentação desta linha de produtos na feira de plásticos K 2016, neste ano, em Düsseldorf. Sob o lema “driven by innovation”, serão também apresentados os mais recentes avanços, ao lado de outros conceitos de máquinas já provados para o setor da embalagem.

Sobre a Dongjin Co., Ltd: A Dongjin crescido continuamente desde a sua fundação em 1975 e, ao mesmo tempo, tem ampliado constantemente a sua gama de produtos. Atualmente, o transformador emprega cerca de 450 colaboradores e produz produtos de embalagem, tais como chapas extrudadas, vasilhas termoformadas, artigos ocos moldados por sopro e copos injetados. Além de três unidades de produção na Coreia, o fabricante mantém unidades em Los Angeles/EUA e Yantai/China.

Sobre a battenfeld-cincinnati: O grupo battenfeld-cincinnati é um dos principais fabricantes mundiais de extrusoras e linhas completas de extrusão sob medida para atender às especificações dos clientes. A empresa oferece uma variedade de equipamentos nas áreas de tubos, perfis, chapas, chapas termoformadas e granulação. Os sites de produção estão localizados na Alemanha, Áustria, China e EUA.

Fonte: Assessoria de Imprensa – battenfeld-cincinnati

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Sistema de matrizes da Nordson EDI permite que a Evertis de México mantenha tolerâncias rígidas em embalagens PET multicamadas

25/02/2016
Esquema em corte do sistema de matrizes da Nordson EDI fornecido à Evertis de México mostra o bloco de alimentação Ultraflow™ V-S à esquerda e a matriz Ultraflex™ à direita, com um anteparo interno (componente na cor bronze) projetando-se a partir da matriz. A estrutura de laminado de sete camadas é assimétrica, com materiais diferentes acima e abaixo da camada central. O componente cilíndrico no bloco de alimentação é um tambor de seleção para alterações com o bloco à sequência de camadas. Os seis componentes amarelos em forma de gota nos pontos onde as camadas convergem são planos de combinação para ajuste fino das velocidades de combinação.

Esquema em corte do sistema de matrizes da Nordson EDI fornecido à Evertis de México mostra o bloco de alimentação Ultraflow™ V-S à esquerda e a matriz Ultraflex™ à direita, com um anteparo interno (componente na cor bronze) projetando-se a partir da matriz. A estrutura de laminado de sete camadas é assimétrica, com materiais diferentes acima e abaixo da camada central. O componente cilíndrico no bloco de alimentação é um tambor de seleção para alterações com o bloco à sequência de camadas. Os seis componentes amarelos em forma de gota nos pontos onde as camadas convergem são planos de combinação para ajuste fino das velocidades de combinação.

Controle de fluxo e versatilidade de sistemas de matrizes para extrusão aprimora capacidades de embalagem PET para múltiplas estruturas de barreira e evita instabilidade mesmo ao executar configurações complexas ou assimétricas

Um sistema de matrizes para coextrusão da Nordson Corporation permitiu que um processador por extrusão, especializado em lâminas de embalagem semirrígidas baseadas em PET, mantivesse uma uniformidade de camadas dentro da tolerância, evitando, ao mesmo tempo, defeitos no produto decorrentes de estruturas de camada assimétricas.

A Evertis de México S.A. de C.V., fabricante de lâminas termoformáveis para embalagem de alimentos, como aves, queijo e carne processada, bem como para aplicações não relacionadas a alimentos, instalou recentemente um sistema de matrizes da Nordson EDI para coextrusão a fim de produzir uma variedade de estruturas. Isso inclui lâminas padrão de várias camadas, de barreira elevada e de barreira média com espessuras de 180 a 1.016 µ (0,18 a 1,016 mm). Como as estruturas das lâminas de barreira frequentemente são assimétricas, a espessura dos materiais ou da camada acima da camada central difere daquelas abaixo dela. Segundo a Nordson EDI, o seu sistema para controle de fluxo de precisão tem possibilitado a manutenção de tolerâncias rígidas com relação às camadas em tais estruturas, ao mesmo tempo em que evita defeitos de ondulação, zigue-zague, entre outros, causados por instabilidade na interface entre as camadas.

“Na Evertis, buscamos melhorar nossos métodos de produção e fornecer consistentemente produtos de alta qualidade.”, afirmou Aprigio Pinto, diretor de produção da Evertis de México. “Trabalhamos com fornecedores de equipamentos inovadores com os quais sabemos que podemos contar para ter um notável serviço de atendimento e auxílio ao cliente. Essa filosofia é essencial para a Evertis de México, dado nosso crescimento contínuo nos mercados em que atuamos.”

“As respostas imediatas da equipe de suporte técnico da Nordson significam que a Evertis de México tem garantia de equipamentos e serviços de alta qualidade a um preço competitivo no mercado”, aponta Jacques Tillet, diretor de manutenção da Evertis de México. “Na Evertis, produzimos lâminas PET de barreira semirrígida para aplicações relacionadas a alimentos ou outras aplicações, e é essencial que a uniformidade das camadas seja sempre mantida dentro da tolerância. O sistema de matrizes da Nordson EDI nos permite controlar interfaces de camadas e, assim, evitar defeitos no produto como ondulações. Com esse sistema instalado, temos a certeza de que nossos clientes sempre receberão produtos de alta qualidade.”

Enfrentando os desafios impostos pelas estruturas assimétricas multicamadas

“Como as interfaces de camadas essenciais são deslocadas para regiões de cisalhamento mais elevadas das trajetórias de fluxo, as instabilidades de coextrusão são mais comuns com estruturas que são assimétricas.”, afirma o tecnólogo chefe da Nordson EDI, Sam G. Iuliano. “Nosso sistema de matrizes gera fluxos otimizados de material fundido e realiza o ajuste fino dos mesmos até o ponto de confluência. Além disso, a facilidade com a qual os ajustes podem ser feitos permite que o sistema seja muito versátil com relação à configuração da camada e à largura do produto.”

Os principais componentes do sistema de matrizes da Nordson EDI usados pela Evertis de México são os seguintes:

Matriz Ultraflex™ com anteparo interno e manifold Multiflow™ II-G. A Nordson construiu o manifold (canal de fluxo) dentro da matriz para reduzir os níveis de tensões de cisalhamento nas interfaces da camada, resultando em um aprimoramento na uniformidade da camada. Ao mesmo tempo, as seções do manifold em cada extremidade da matriz são dimensionadas para acomodar anteparos internos ajustáveis para fazer alterações na largura do produto.

Bloco de alimentação ajustável Ultraflow™ V-S. Um bloco de alimentação combina o fluxo de material fundido de extrusoras separadas em um “sanduíche” de múltiplas camadas, que a matriz de extrusão subsequente distribui para a largura pretendida para o produto. O bloco de alimentação Ultraflow V-S incorpora “planos de combinação” ajustáveis, localizados onde os fluxos de material derretido se encontram com o canal de fluxo central. Isso possibilita equilibrar as velocidades dos fluxos combinados. Ao operar no modo de flutuação livre, eles automaticamente compensam as alterações nas taxas de espessura da camada, as quais acompanham as alterações na estrutura do produto. Podem ser feitos ajustes sem a retirada do bloco de alimentação, aumentando a versatilidade do produto final e o tempo de atividade. Outro ajuste que pode ser feito com o bloco de alimentação é o uso de um tambor de seleção que possibilita a alteração das sequências de camadas na estrutura.

A Evertis de México S.A. de C.V. é uma subsidiária do Grupo IMG, pioneiro no campo de extrusão de laminados PET. Além da unidade no México, o grupo tem fábricas no Brasil e em Portugal e escritórios de vendas mas Américas e na Europa. A Evertis de México está localizada na Ave. Platón No. 138, 66600 Cd Apodaca, N.L., México. Tel: +52-81-8386-5550. Fax: +52-81-8386-5553. Visite o site: http://www.evertis.com/pt/home.

A Nordson Polymer Processing Systems fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogenizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido. A Nordson Corporation aproveita a experiência da indústria de plásticos como um todo obtida por meio de uma série de aquisições estratégicas para oferecer um portfólio amplo e único das principais tecnologias do setor. A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde roscas e cilindros para extrusão e molde para injeção a sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros.

A Nordson Corporation fornece aos clientes recursos para vendas técnicas, serviços e reforma locais por meio de organizações de venda e fábricas regionais em mais de 30 países. Para saber mais, acesse http://www.nordsonpolymerprocessing.com ou www.facebook.com/NordsonPPS.

Fonte: Nordson / Martino Comm.

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Previsões para o ano completo de 2015 indicam melhoras na indústria italiana de máquinas para plásticos e borracha

11/01/2016

A análise estatísticas de dados de comércio exterior para os três primeiros trimestres de 2015 realizada pela Assocomaplast (Associação Comercial Italiano dos fabricantes de máquinas para plásticos e borracha, que conta com mais de 160 empresas associadas), em comparação com o mesmo período em 2014, confirma o desempenho positivo tanto nas importações e exportações observadas nos meses anteriores, particularmente com relação às importações, onde é visto um crescimento sustentado. Extrapolando esta tendência, o valor total das compras do exterior em dezembro deve cair em algum lugar entre 700 e 750 milhões de euros.

“O fator que traz maior satisfação para as empresas italianas neste setor”, ressalta Alessandro Grassi, presidente da Assocomaplast, “é a consolidação das exportações: nos primeiros nove meses de 2015, elas quase alcançaram o mesmo nível do ano inteiro de 2014. ” O escritório de pesquisa da associação estima que 2015 pode quebrar o recorde de todos os tempos, que foi, em 2007, de 2,8 bilhões de euros.

Esta tendência traria um novo impulso à produção italiana, talvez empurrando-o para além do limiar de 4,1 bilhões de euros.

A geografia das exportações mostra especial progresso (mais de 30 pontos percentuais) na zona do NAFTA, graças principalmente ao aumento de suprimentos para transformadores dos EUA. A América Central e do Sul, por outro lado, continuam numa trajetória de queda, com as  vendas caindo nos principais mercados, ou seja, Brasil, Argentina e Colômbia.

A tendência nas exportações para a Europa também é positivo – mantendo sua posição como o principal mercado para as vendas externas – mas aqui observamos uma divergência entre os países da União Européia, onde as vendas subiram 13%, e os países não pertencentes à União Européia, onde elas caíram globalmente em torno der 4%, ainda influenciadas pela evolução fortemente negativa nas vendas para a Rússia. “Este é um mercado importante”, continua Grassi, “para o qual os fabricantes italianos continuam a olhar com grande interesse e a esperança de que os valores observados antes da imposição de sanções e do colapso do rublo em breve estarão de volta.”

As exportações para a Alemanha têm mostrado uma clara recuperação em relação aos trimestres anteriores, o que confirma que este é, de longe, o principal mercado de destino das exportações italianas no setor.

As vendas de tecnologia italiana para os países asiáticos caíram ligeiramente, mas aqui também há distinções a serem feitas: enquanto os três primeiros trimestres deste ano fecharam positivamente no Extremo Oriente, com relação a janeiro-setembro de 2014 (liderado por vendas à Indonésia e Tailândia, enquanto a China manteve-se estável), o Oriente Médio registra uma contração de 16%, que pode ser atribuída à desaceleração da Arábia Saudita e ao duradouro impasse no Irã – também aqui resultado do embargo, que deve ser flexibilizado nas próximas semanas.

As exportações para o continente africano estão geralmente estagnadas como uma média entre a atividade substancialmente positiva nos mercados do Mediterrâneo (Marrocos em primeiro lugar) e fortes quedas nos outros, incluindo a África do Sul.

Fonte: Assocomaplast

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RRPlast apresenta máquinas e equipamentos para extrusão de chapas, tubos de irrigação e outros produtos durante a FEIPLASTIC

03/05/2015

RRPLAST_emailmarketing1 A fabricante indiana de equipamentos de extrusão RRPlast expõe pela primeira vez na FEIPLASTIC (Stand L 171a), que ocorrerá entre os próximos dias 4 e 8 de maio no Anhembi, em São Paulo.

A empresa apresentará a sua linha de produtos, buscando expandir sua presença no mercado brasileiro e sul-americano. Os principais segmentos atendidos pelas máquinas e equipamentos da RRPlast (www.rrplast.com) são os fabricantes de chapas plásticas, indústrias de canetas, fabricantes de tanques por rotomoldagem e fabricantes de tubos de irrigação por gotejamento.

A gama de produtos da empresa inclui:

  • Plantas de extrusão multicamada de chapas de PP/HIPS
  • Plantas de extrusão de chapas de PET
  • Plantas de produção de protetores para cabos em PS/ABS/PC/PMMA/HDPE/LDPE/EVA/S-PVC (largura de até 2.5 m. & espessura de até 40mm & produção de até 1 ton/hr)
  • Plantas de produção de chapas decorativas/produtos de papelaria em PP
  • Plantas para produção de tubos redondos e planos para irrigação por gotejamento
  • Plantas de reciclagem em 2 estágios com degasagem
  • Plantas de Compostagem e coloração de Polietileno para Aplicações de rotomoldagem
  • Plantas de extrusão de tubos em PEAD/PPR
  • Plantas de fabricação de lápis plásticos (sem madeira)
  • Plantas de fabricação de canetas, refill e palitos de pirulito

Sobre a RRPlast: Desde 1981,  a empresa vem fornecendo máquinas e equipamentos de extrusão para as indústrias de plásticos, tendo instalado mais de 1.800 máquinas de extrusão de plástico em toda a Índia e ao redor do mundo. A empresa já instalou mais de 600 linhas de extrusão de chapas. A RRPlast tem uma fatia de mercado superior a 50% no segmento de plantas para fabricação de tubos redondos de irrigação por gotejamento na Índia e em outros países, tendo instalado mais de 123 plantas. A empresa também possui 65% da fatia de mercado no segmento industrial de instrumentos para escrita. Sua sede está localizada em Asangaon, na Índia (próximo a Mumbai)

Fonte: RRPlast

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Nordson EDI anuncia Novo Mecanismo para Mudança na Espessura durante a fabricação de Chapas

23/04/2015

Sistema de posicionamento de lábio e saída da Nordson EDI reduz o tempo  de troca de configuração, além de permitir uma transição rápida em uma ampla faixa de espessuras

Nordson-Lip-Land-Adjustments

Sistema SmartGap™ ajusta o lábio de saída à medida que a abertura de lábio muda para acomodar uma chapa fina (esquerda), intermediária (centro) e grossa (direita)

Uma tecnologia inovadora para matrizes de chapa foi anunciada pela Nordson Corporation. Ela permite que os fabricantes façam mudanças de espessura com rapidez, aumentando a faixa de espessuras que podem ser produzidas e, simultaneamente a essas melhorias, aprimorando a qualidade da chapa, afirma a empresa.

Com o nome de SmartGap™, o novo sistema da Nordson EDI, com patente pendente, utiliza um mecanismo de ajuste de ponto único que altera a abertura do lábio e, ao mesmo tempo, modifica o comprimento do lábio de saída para oferecer as condições mais adequadas às espessuras recém ajustadas, à medida que a chapa sai da matriz. Ao vincular mecanicamente o ajuste dessas duas variáveis fundamentais do processo pela primeira vez, afirma a Nordson EDI, o sistema SmartGap garante uma configuração adequada da matriz e economiza tempo considerável, além de eliminar o processo de tentativa e erro na obtenção das propriedades desejadas da chapa.

O sistema SmartGap, disponível apenas em novas matrizes, elimina paradas prolongadas para a troca dos componentes do lábio que são frequentemente necessárias ao se fazer a transição para fabricar outros modelos. Além disso, relata a empresa, reduz o tempo necessário para a mudança de configuração, as quais costumam levar duas horas ou mais, para apenas alguns minutos. As limitações anteriores da faixa de espessura, resultantes das complexidades da modificação da matriz, também foram superadas. O sistema SmartGap abrange, de imediato, ajustes de abertura de matriz em uma faixa de 0,400 in (10,2 mm), permitindo aos processadores executar, de maneira eficiente, diversas trocas de produto por dia. Ao mesmo tempo, o sistema SmartGap aprimora a qualidade e a consistência do produto, em parte, ao manter as faces dos lábios e os lábios de saída paralelos, enquanto as mudanças de espessura são realizadas, afirma a Nordson EDI.

“Como os padrões de qualidade do produto que regiam o setor de chapas há apenas uma década não são mais aceitos em um mercado cada vez mais competitivo, a Nordson EDI desenvolveu o sistema SmartGap como uma maneira de eliminar as incertezas e falhas que muitas vezes acompanharam mudanças significativas de espessura”, disse Sam G. Iuliano, tecnólogo chefe. “Acreditamos que o SmartGap seja a primeira verdadeira inovação na tecnologia da matriz de chapa desde o início deste século.”

Inteligência integrada ajusta, automaticamente, o comprimento do lábio de saída enquanto altera a abertura do lábio

Para reconfigurar a abertura de lábio, os operadores ajustam, em movimento, o processo de mudança de espessura, usando um mecanismo de ajuste no final da matriz. A mudança simultânea no tamanho do lábio de saída ocorre automaticamente conforme necessário, dependendo da espessura pretendida da chapa. Portanto, para uma chapa fina, o lábio de saída é curto, o que ajuda a controlar a contrapressão em aberturas menores da matriz, reduz a deflexão e diminui a necessidade de passos intermediários. Para uma chapa intermediária, o lábio de saída varia de curto a médio, fornecendo pressão suficiente para ajustes eficazes no lábio flexível da matriz enquanto ajuda a reduzir a expansão do produto extrudado. Para uma chapa grossa, o lábio de saída é estendido até o tamanho máximo, aumentando a contrapressão em aberturas maiores do lábio e ajudando a reduzir a expansão do produto extrudado.

Antes do desenvolvimento do sistema SmartGap, havia dois métodos para variar a abertura do lábio. O mais simples consistia em ajustar o lábio superior flexível da matriz. Esse método tem uma faixa limitada de variação da espessura, ou “deslocamento”, exige diversos ajustes em toda a largura da matriz e precisa de uma parada prolongada para trocar um lábio inferior móvel ou fixo a fim de realizar uma alteração gradativa tanto no lábio de saída como na abertura do lábio, afirma a Nordson EDI.

Um método mais recente envolve o uso de um sistema de ajuste de ponto único, como o FastGap™ da Nordson EDI, para flexionar o lábio fixo, aumentando a faixa de deslocamento sem alterar o lábio de saída — de modo que o lábio de saída usado tenha um projeto compatível de tamanho médio.

Flexionar lábios de matriz por distâncias significativas resulta em lábios de saída não paralelos, causando uma geometria indesejável da trajetória do fluxo, convergente ou divergente. Isso pode piorar determinados problemas, como a contaminação do lábio, o que leva ao surgimento de marcas.  Quando não há meios para a modificação do lábio de saída ou quando os procedimentos de modificação do lábio de saída demandam muito tempo, os transformadores, geralmente, têm dificuldades para manter a qualidade da chapa.  Isso é especialmente verdadeiro nos extremos mais fino e mais espesso da faixa de seu produto, em que um lábio de saída médio é menos adequada.

Melhorias na qualidade e consistência da chapa proporcionadas pelo sistema SmartGap

Segundo a Nordson EDI, além de evitar paradas prolongadas e de ampliar a faixa de espessura disponível, a tecnologia SmartGap oferece as seguintes vantagens:

  • Evita a contração excessiva da chapa: uma vez que, hoje, é mais conveniente ajustar lábios com abertura menor, os processadores não precisam de passos intermediários para atingir a espessura pretendida. Sendo assim, há menos orientações de chapa e, consequentemente, menos problemas de contração.
  • Tolerâncias mais estreitas e chapas planas melhores: agora que comprimentos mais adequados de lábio de saída estão disponíveis para aberturas de lábio pequenas e grandes, o uso do lábio flexível para fazer o ajuste fino do perfil da espessura ficou mais eficiente. Além disso, uma proporção adequada entre lábio de saída e abertura do lábio evita a expansão excessiva do produto extrudado, responsável por causar defeitos visíveis de enrugamento. A geometria aprimorada de lábio também proporciona o desenvolvimento total do fluxo, o que resulta em orientação mais uniforme e menos deformações.
  • Melhor aparência: a redução da expansão de produtos extrudados ajuda a evitar a formação de estrias e reduz a tendência de contaminação das faces do lábio. Defeitos causados pela operação com uma abertura de matriz muito pequena, por exemplo, “pele-de-tubarão”, podem ser evitados ao utilizar sistemas que ofereçam um bom controle da espessura em aberturas maiores de matriz.
  • Desempenho aprimorado do anteparo externo: como o sistema SmartGap desliza os componentes do lábio em vez de flexioná-los em arco, os lábios de saída se mantêm paralelos e as faces de lábio continuam alinhadas e normais. Isso faz com que a geometria do lábio seja ideal para o uso com anteparos externos, uma vez que as vedações do anteparo não precisam conformar-se às faces irregulares de lábio.  O resultado é que os anteparos externos vedam melhor e requerem menos manutenção.

A Nordson Polymer Processing Systems (www.nordsonpolymerprocessing.com) fornece aos clientes componentes projetados para fundir, homogeneizar, filtrar, medir e dar forma a plásticos e materiais de revestimento fluido.  A Nordson fornece uma ampla gama de produtos de precisão de fluxo fundido — desde rosca e cilindros para extrusão e moldes para injeção até sistemas de filtragem, bombas e válvulas — para as matrizes de extrusão e sistemas de peletização, a fim de atender às necessidades em constante evolução da indústria de polímeros. A Nordson Polymer Processing Systems faz parte do grupo Nordson Corporation, fundado em 1954 e com sede em Westlake, Ohio, EUA. A empresa tem operações e escritórios de suporte em mais de 30 países.

Fonte: Nordson – Martino Comm.

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Operação Reciclar demonstrará diversas aplicações do Plástico e sua importância na economia e na vida das pessoas durante Feiplastic 2015

22/04/2015

Na edição de 2013 foram coletadas e recicladas 25 toneladas de plásticos dentro do Anhembi. Ação terá exposição com a história do plástico e sua importância.

Feiplastic_LogoApós o sucesso na sua edição de 2013, a Feiplastic – Feira Internacional do Plástico – organiza mais uma vez este ano a Operação Reciclar simultaneamente à feira, no Pavilhão de Exposições do Anhembi. Entre as empresas participantes e patrocinadores bronze do projeto estão Pavan Zanetti, Romi e Wortex. A ideia é incentivar a coleta e reciclagem de materiais plásticos mostrando, na prática, todo o potencial de reciclabilidade e variedade de aplicações da resina plástica em diversos segmentos da indústria. A Plastivida coordena a ação com o apoio das entidades Abimaq, Abiplast, Abiquim, Instituto do PVC,  INP e Siresp.  A iniciativa também tem como patrocinadores as empresas Braskem (categoria ouro), Cincoplast (categoria prata) e Valor Sustentável (categoria bronze).

Durante os dias do evento, todo o resíduo plástico gerado na feira, desde a montagem até a desmontagem, será coletado e armazenado em quatro contâineres. Parte desse material será transformado em grão no equipamento Challenger Compounder da Wortex, para reciclagem de materiais rígidos, injetado numa máquina da Romi e soprado numa máquina da Pavan Zanetti. O público poderá conferir, ao vivo, a criação/transformação de novos produtos no espaço da Operação Reciclar. Na edição de 2013, foram coletadas e recicladas 25 toneladas de plásticos. Em todas as edições, a Operação Reciclar também recebe uma exposição com produtos desenvolvidos com plástico reciclado.

Paolo De Filippis, diretor da Wortex, adianta que a empresa levará para o seu estande a linha de equipamento de reciclagem Challenger Recycler para materiais flexíveis. A tecnologia, segundo a empresa, permite o reaproveitamento de produtos plásticos pós-consumo (resíduos sólidos urbanos, RSU) de forma completa, rápida e com baixo custo de energia, operação e espaço. “A linha Challenger Recycler têm modelos com capacidade de processar de 100 a 1500 quilos de plástico por hora. Esse tipo de equipamento permite o máximo de rentabilidade e traz valor agregado para o negócio, seja para cooperativas ou recicladores e para o pós industrial”, afirma o executivo.

A Pavan Zanetti, por sua vez, expõe a sopradora de resinas termoplásticas série Bimatic Modelo BMT 5.6 D/H Híbrida. “A empresa tem pesquisado, investido e realizado testes para desenvolver equipamentos com mais eficiência energética – explica Leandro Pavan, gerente de Marketing da marca – Na série Bimatic, o modelo BMT5.6 D/H tem o sistema de deslocamento dos carros porta-moldes, que deixaram de ter acionamentos hidráulicos e passaram a ter acionamentos através de motores elétricos e inversor, o que representa economia de 6%, em média”.

A Romi expõe uma injetora elétrica modelo EL 75, injetando uma bandeja plástica multiuso. “A reciclagem de materiais plásticos é de grande importância para a questão da sustentabilidade e para a competitividade dos transformadores de plásticos do país. Temos investido em duas modernas tecnologias: a linha de injetoras EN economiza até 65% de energia se comparado a outras injetoras hidráulicas. Sua precisão possibilita economia de até 2,5% do consumo de matéria-prima devido ao seu baixo desvio padrão do volume injetado. A linha EL, acionada por servomotores, pode chegar a 80% de economia, se comparada a máquinas injetoras hidráulicas convencionais, além da economia com o consumo de matéria prima devido a sua excelente repetibilidade e maior razão de injeção que permite a produção de peças plásticas com paredes mais finas”, explica William dos Reis, diretor da unidade de Negócios de Máquinas para Plásticos.

Serviço:
Feiplastic  – Feira Internacional do Plástico
Data: 4 a 8 de maio de 2015
Horário:  2ª a 6ª feira das 11h às 20h
Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi
http://www.feiplastic.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Grupo AMUT adquire Dolci Bielloni e amplia sua capacidade de fornecer equipamentos para produção de filmes flexíveis

09/04/2015
Riccardo Castello, Gerente Geral da Dolci Bielloni e Mauro Drappo, CEO da AMUT

Riccardo Castello, Gerente Geral da Dolci Bielloni e Mauro Drappo, CEO da AMUT

A sinergia entre as duas empresas italianas vai impulsionar novos projetos customizados para diversos segmentos da indústria plástica no Brasil

A recente união das empresas italianas Dolci Bielloni e o Grupo AMUT fortalecerá, ainda mais, a liderança e experiência das duas marcas em extrusão de plásticos no mundo. Esta decisão representa também uma ação estratégica do grupo, fabricante de máquinas e linhas de produção para extrudados rígidos (chapas, tubos, perfis) e termoformagem de ampliar sua participação no Brasil, junto com a filial AMUT-Wortex, fruto da joint venture iniciada em 2014 com a Wortex.

“A fusão com a Dolci Bielloni é um sucesso para o futuro do Grupo AMUT. Juntos iremos impulsionar o nosso papel de liderança no cenário internacional. A sinergia aprimora nossos pontos fortes,que é o de atender nossos clientes com uma completa linha de máquinas para extrusão de plásticos, termoformagem e reciclagem,diz Mauro Drappo, CEO da AMUT.

Já a fabricante Dolci Bielloni é reconhecida pela expertise em máquinas para impressão, corte e bobinamento, linhas de balão e cast para diferentes filmes multicamadas (stretch, silagem, barreira, técnicos, médicos, fraldas, PP), linhas de laminação e coating.

O início das atividades será formalmente anunciado na semana de 4 a 8 de maio, durante a Feiplastic– Feira Internacional do Plástico, com transmissão, ao vivo, no stand da AMUT-Wortex, do open house da AMUT Dolci Bielloni, evento que será realizado na Itália. Serão apresentdos os recentes desenvolvimentos em aplicações de filmes stretch. Linhas de produção de rolos manual e outra automática (2000 mm – 7 camadas), além de outra de rolos jumbo (1500 mm – 5 camadas). Estes sistemas representam a mais alta tecnologia neste setor”, antecipa Drappo.

Segundo a AMUT, a linha de filmes 2000-mm é  inovadora:seis extrusoras garantem a flexibilidade de produção e um design único, capaz de satisfazer as principais tendências no atual mercado de filmes. Segundo a empresa, um filme mais fino, porém mais forte, para se obter um filme stretch super forte. De acordo com a empresa, independente de sua pequena dimensão, as extrusoras são capazes de obter alto volume de produção e garantir excelente economia de energia.

A Amut (http://www.amut.it/en/) atua há quase 60 anos na Itália, com sede em Novara, a AMUT atua na fabricação de  linhas de extrusão para a produção de chapas, perfis, tubos, granulação em polímeros plásticos e também compostos plástico/pó de madeira (WPC), utilizados nos setores de construção, embalagem, eletrodomésticos, moveleiro, automotivo, médico e agrícola. Lidera também a  produção de equipamentos para termoformagem, cast film e plantas para reciclagem de plásticos, lixo urbano e industrial.

A Dolci Bielloni (http://www.dolciextrusion.it/) foi fundada em 1919, a empresa italiana pode fornecer linhas completas para embalagens de plástico, abrangendo toda a gama de produtos em termos de dimensões e de saída e atendendo às necessidades do mercado.

A Wortex (http://www.wortex.com.br) foi fundada em 1976, na cidade de Campinas (SP) e fabrica equipamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros.

Serviço: Feiplastic – Feira Internacional do Plástico
Data: 4 a 8 de maio de 2015
Horário: 11h às 20h
Estande Amut-Wortex:  rua H200
Estande Wortex: rua H298
Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi – São Paulo
Mais informações: http://www.feiplastic.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wortex

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Amut-Wortex apresenta sua nova linha de extrusão de rosca dupla para fabricação de tubos de PVC

03/06/2014

Amut_WortexA indústria de transformação de plástico nacional tem, a partir de agora, uma nova linha de extrusão de rosca dupla para fabricação de tubos de PVC, desenvolvida pela Amut-Wortex nas novas instalações, em Campinas (SP). Com investimentos de R$ 4 milhões, que envolvem a ampliação da fábrica e aquisição de maquinários, o grupo italiano Amut acredita no potencial do Brasil e na alta capacidade tecnológica e de produção da Wortex para expandir seus negócios.

“A partir da Itália, a AMUT exporta 90% da sua produção para os mercados europeu, norte-americano e asiático. Encontramos na Wortex o parceiro ideal para tornar realidade a manufatura e distribuição dos nossos produtos, a exemplo, desta linha de extrusão com dupla rosca contra-rotante com produção simultânea de dois tubos, ideal para produção de tubos pequenos e médios para os setores da construção”, explica Angelo Milani, diretor comercial da Amut.

Com uma ampla gama de aplicações, o PVC é usado principalmente na construção civil, em redes de distribuição de água e esgoto, irrigação, conduítes entre outros. A nova extrusora tem capacidade para produzir de 600 a 700kg/hora de tubos de PVC com diâmetros que vão de 20 a 125 mm. Entretanto, a Amut-Wortex está capacitada para produzir tubos de PVC de até 1,20m de diâmetro, de polietileno até 1,60m e vários outros tipos de tubos para aplicações para a indústria médica, automobilística, etc.

Atualmente, a Amut-Wortex tem um corpo de colaboradores, formado por engenheiros, equipe comercial e assistência técnica. A nova fábrica da empresa em Campinas possui instalações de 3,5 mil m². A meta é aumentar para 6 mil m² até o início de 2015.

Intercâmbio Brasil-Itália

A Wortex iniciou, em abril de 2013, junto ao grupo italiano Amut, uma joint-venture que está trazendo para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor.

De acordo com o diretor da Wortex, Paolo De Filippis, os produtos que a Amut-Wortex se propõe a fabricar aqui terão índice de nacionalização dentro dos parâmetros requeridos pelo BNDES para enquadramento ao FINAME. Trata-se de um intercâmbio, no qual a empresa italiana está transferindo tecnologia para produção de chapas, tubos, termoformadoras e equipamentos para reciclagem, principalmente de material pet, tecnologia esta que complementa as linhas de reciclagem já fabricadas pela Wortex.

Fonte: Wortex

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30ª Feira da Mecânica começa hoje apostando em financiamento para indústria de bens de capital

20/05/2014

 Solenidade de abertura tem palestra do economista Paulo Rabello de Castro e presença de executivos como Milton Luiz de Melo Santos da Agência de Fomento Paulista – Desenvolve SP.

Mec_banner_blogdoplastico_site_168x90Hoje, dia 20 de maio, começa a 30ª Feira Internacional da Mecânica no Anhembi, em São Paulo, com a presença de autoridades da indústria nacional e especialistas do setor. O professor Paulo Rabello de Castro, doutor em Economia pela Universidade de Chicago, presidente do Instituto Atlântico e fundador SR Rating, primeira empresa brasileira de classificação de riscos, fará palestra de abertura. Presenças também confirmadas de Luiz Aubert Neto, presidente da Abimaq – entidade apoiadora da feira, e Milton Luiz de Melo Santos, presidente da Agência de Fomento Paulista Desenvolve SP.

Também participam Juan Pablo de Vera, presidente da Reed Exhibitions Alcantara Machado e Liliane Bortoluci, diretora da Feira. Durante o evento, Livaldo Aguiar dos Santos, diretor-presidente da Indústrias Romi S.A e membro do comitê de inovação da Câmara Brasil-Alemanha, fará o pré-lançamento do Prêmio Brasil-Alemanha de Inovação.

A edição 2014 da Feira da Mecânica, que reunirá 2.100 marcas expositoras nacionais e internacionais, chega também com forte presença das linhas de crédito da Desenvolve São Paulo e do BNDES. Segundo o órgão paulista, os interessados contarão com juros de apenas 0,37% ao mês, prazo de até 72 meses e carência máxima de 12 meses para começar a pagar. A Agência atende empresas paulistas com faturamento anual a partir de R$ 360 mil. O Bradesco, que também oferece programas de financiamento, estima crescimento de 15% sobre o volume de negócios realizados na última edição da Mecânica.

Em pesquisa feita Reed Exhibitions Alcantara Machado, promotora da Mecânica 2014, existe um potencial de compras entre os visitantes pré-credenciados para a feira, que deve receber 100 mil visitantes/compradores. A sondagem revelou que 24% do público visitante possui decisão final de compra, 20% efetuam pesquisa para suas empresas e 27% recomendam máquinas e equipamentos para as mesmas. Entre o capital disponível para negócios durante a feira, 30% dos entrevistados pretendem gastar até R$ 100 mil; 13% de R$ 100 mil a R$ 500 mil; 5% pretendem fazer negócios que devem ultrapassar R$ 1 milhão.

Fonte:  2pro / Reed Alcantara Machado

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Wortex chega à Mecânica 2014 após investimento de R$ 10 milhões em novas linhas de produtos e máquinas

24/04/2014

A empresa desenvolveu muitos projetos especiais para atender diferentes segmentos da transformação de plásticos

Não é segredo que, na indústria do plástico, o processamento do material, seja por injeção, extrusão, sopro ou qualquer outro tipo de processo, vem gradativamente utilizando uma tecnologia cada vez mais sofisticada, com ferramentas de última geração. Mas todo o aparato pode ser ineficaz quando não são utilizadas as roscas adequadas ao processo e matéria prima. É o que explica Paolo De Filippis, diretor geral da Wortex, empresa sediada em Campinas (SP) e que, durante 2013, investiu R$ 10 milhões no desenvolvimento de novas linhas de produtos e maquinas.

“Na área de roscas e cilindros foram investidos R$ 4 milhões – explica De Filippis – e mais R$ 1,5 milhão em modernização de equipamentos e softwares. Montamos também uma unidade independente para furação profunda de até 8 metros, podendo atender outras indústrias que necessitem desse tipo de trabalho”.

Dentro da sua filosofia “Tecnologia em Movimento”, a Wortex desenvolveu muitos projetos especiais para sanar problemas apresentados pelos seus clientes em diversos segmentos da transformação de plásticos, tanto para extrusão, injeção e sopro.

A Wortex acumula 38 anos de experiência, tecnologia e know-how para fabricação de cilindros e acessórios para máquinas de injeção, sopro e extrusão, e mostrará sua tecnologia na prática e in loco na próxima Feira Internacional da Mecânica, que acontece  de 20 a 24 de maio no Anhembi, em São Paulo. Para o diretor da Wortex, a decisão de voltar à Feira foi motivada pela necessidade de mostrar as novas tecnologias aos profissionais da área de manutenção e produção da indústria de plástico e também aqueles que estão chegando agora ao mercado.

Fundada em 1976, na cidade de Campinas (SP), a Wortex é uma empresa 100% nacional que possui uma história marcada pelo pioneirismo na indústria plástica, fabricando equipamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros.  Mais informações: http://www.wortex.com.br

Fonte: Wortex / 2Pro

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Nordson Corporation constitui grupo global de “Sistemas de Processamento de Polímeros”

31/10/2013

Nordson-LogoA K 2013 marcou o lançamento do grupo de soluções e tecnologias de sistemas de processamento de polímeros da Nordson Corporation, um novo fornecedor global com uma ampla gama de tecnologias para fusão de polímeros, condicionamento, distribuição e formatação de plásticos, segundo a empresa anunciou.

Como resultado de uma série de aquisições estratégicas deste a última feira K, agora a Nordson fabrica componentes de precisão para fluxo de material fundido, desde roscas e cilindros para extrusão e injeção de plásticos até matrizes usadas para produzir filmes, revestimentos, chapas e pellets.  Além disso, o grupo fornece uma série de componentes críticos no processamento, tais como sistemas de filtragem, bombas e válvulas.

“Todas as organizações adquiridas pela Nordson no setor de processamento de polímeros são fornecedoras líderes de componentes de processamento de material fundido, com excelência em engenharia de precisão e que colocam um alto valor no atendimento das necessidades de fabricação dos clientes, oferecendo-lhes suporte pós-venda”, disse Peter Lambert, vice-presidente sênior da Nordson Corporation. “Esperamos que nossos clientes se beneficiem não apenas da ampla gama de de produtos ofereceidos, mas também dos recursos globais de fabricação e serviços locais da Nordson Corporation.  A nossa estratégia é de reunir empresas complementares para otimizar a qualidade e a eficiência do processamento de polímeros para atender a nossos clientes OEM, ajudando-os, em última instância, a fornecerem com o mais alto valor agregado e o melhor desempenho a seus usuários finais.”

A começar pela empresa adquirida mais recentemente, as linhas de produtos que compõem as ofertas da Nordson na área de processamento de polímeros são:

● Kreyenborg GmbH, com sede em Münster, Alemanha. Esta organização fabrica sistemas de filtragem para material fundido, bombas de engrenagem e válvulas de material fundido para extrusão, reciclagem e polimerização. Jan Hendrik Ostgathe é o diretor executivo.

● BKG Bruckmann & Kreyenborg Granuliertechnik GmbH, com sede em Münster, Alemanha. Esta organização produz sistemas de peletização submersa, secadoras centrifugas e placas de matrizes para extrusão, reciclagem e polimerização. Ralf Simon é o diretor executivo.

● Nordson XALOY, com sede em New Castle, Pensilvânia, EUA, fabrica componentes e sistemas de transferência de material fundido para maquinas de extrusão e injeção, incluindo cilindros, roscas de alto desempenho, sistemas pré-montados de plastificação, rolos de transferência de calor e fornos de limpeza; fabrica também sistemas de peletização. Steve Purcell é o vice-presidente e gerente geral.

● Nordson Extrusion Dies Industires, baseada em Chippewa Falls, Winsconsin, EUA, fabrica matrizes planas, blocos de alimentação e equipamentos relacionados para filmes, chapas, revestimento por extrusão e revestimentos fluidos. Godfrey Sandham é o vice-presidente e gerente geral. Também sob a marca Nordson Extrusion Dies Industries está outra empresa adquirida pela Nordson, a fabricante de matrizes planas Verbruggen, cujas instalações em Temse, Bélgica, agora são a sede da Nordson EDI Europa N.V. E também faz parte da Nordson Extrusion Dies Industries a Divisão de Revestimentos Premium, que fabrica matrizes de revestimento com ranhuras.

“Os Sistemas de processamento de polímeros Nordson não estão no negócio de fabricar máquinas primárias, como injetoras ou extrusoras, mas sim em fornecer os componentes necessários para que esses sistemas funcionem”, disse Peter Lambert. “Com o passar do tempo, haverá oportunidades crescentes para que clientes OEM e processadores possam adquirir componentes de nosssas várias linhas de produtos através de uma única ordem de compra, se optarem por fazê-lo, alinhando suas práticas de compras, tirando proveito de nossas experiências conjuntas com plásticos e utilizando componentes otimizados para trabalharem em conjunto ao longo do fluxo de material fundido.”

Clientes se beneficiarão dos diversos recursos da Nordson

A Nordson Corporation, empresa matriz que reuniu as especialidades complementares das cinco empresas adquiridas, tem recursos extensivos que beneficiarão seus clientes.  Com operações diretas em mais de 30 países e alcance global em mais de 42, a Nordson oferece uma base internacional para aumentar o acesso local a serviços técnicos e de vendas. O sólido suporte da empresa à pesquisa e desenvolvimento (P&D) resultará em um maior fluxo de inovações em componentes para o processamento de plásticos, desde novas tecnologias de cilindros e roscas até inovações em peletizadores e matrizes de extrusão. A Nordson é uma empresa multinacional de capital aberto com vendas anuais de quase US$ 1,5 bilhões. Com sede em Westlake, Ohio, EUA, a empresa fundada em 1954 é líder mundial na produção de equipamentos de precisão para dosagem de adesivos, revestimentos, selantes e outros materiais, além de fabricar também sistemas para gerenciamento, teste e inspeção de fluidos, cura Ultra-Violeta e tratamento plasma de superfícies. Assim como as empresas adquiridas recentemente, a Nordson tem experiência especial em equipamentos para fusão de material, filtragem, bombeamento e medição em aplicações críticas de manufatura.

No ano passado, a Nordson investiu aproximadamente US$ 50 milhões em pesquisa e desenvolvimento. A empresa possui 475 patentes nos EUA e 986 patentes estrangeiras, além de 1.051 patentes pendentes.

“O compromisso de longa data da Nordson com P&D irá gerar novos componentes do fluxo de material fundido que beneficiarão processadores de plásticos, aumentando a produtividade, reduzindo o tempo de inatividade, eliminando desperdício, aprimorando a qualidade dos produtos e fornecendo novos recursos de fabricação que facilitam a diversificação”, disse Peter Lambert. “Todas as nossas recentes aquisições são empresas fortes, lucrativas e líderes respeitadas em seus setores e a Nordson está investindo nelas para criar compromissos e recursos de longo prazo na indústria de processamento de polímeros.”

Fonte: Martino Communications / Nordson

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Miotto traz expectativa de crescimento de 40% para a Plastech Brasil 2013

20/08/2013

Projeção de crescimento de 40% no ano e planos de investimentos na faixa dos R$ 5 milhões. É com estas expectativas que a Indústria de Máquinas Miotto desembarcará na Plastech Brasil 2013. A empresa com sede em São Bernardo do Campo e 98 colaboradores pode ser considerada um exemplo de avaliação positiva dos resultados auferidos na feira. Em 2013, vai para a quarta participação, completando presença em todas as edições.

“Queremos prestigiar os clientes que já temos e fazer novos, mostrando nossos produtos para avaliação técnica e comercial, além de rever os amigos da Plastech Brasil e do Simplás. Há muitas oportunidades que surgem durante o evento”, comenta o diretor Enrico Miotto.

A empresa projeta incremento nas vendas de extrusoras e periféricos para extrusão de tubos, perfis rígido e flexível, revestimento de fios e cabos elétricos, granulação de PVC rígido e flexível e reciclados.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastech Brasil

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Wortex demonstra reciclabilidade de plásticos prolongada durante a Feiplastic 2013

03/06/2013

Empresa operou ciclos contínuos de processamento de filme plástico e reciclagem durante a feira

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Com o objetivo de demonstrar a possibilidade de reciclagem dos plásticos durante períodos prolongados, a Wortex (www.wortex.com.br) colocou em operação uma linha de extrusão de filmes de polietileno de baixa densidade acoplada a uma unidade de reciclagem dos filmes produzidos durante a Feiplastic 2013 (Feira Internacional do Plástico), realizada em São Paulo entre os dias 20 e 24 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi.

Os filmes obtidos na linha de extrusão foram continuamente reaproveitados na unidade de reciclagem, onde foram produzidos grânulos de polietileno para realimentação da linha de extrusão. No total, foram processados continuamente durante a feira 2.500 kg. de Polietileno, a uma taxa de 300 kg/hora. A cada 8 horas e 20 minutos, um ciclo integral de processamento e reciclagem do material se completava, o que equivale a dizer que durante os 5 dias da feira e mais os dois dias anteriores à Feiplastic (ocasião em que a linha estava sendo testada), o material plástico foi processado aproximadamente 7 vezes.

Segundo Paolo de Filippis, diretor da Wortex, os grânulos de plástico utilizados durante a Feiplastic já haviam sido extrudados e reciclados nas instalações da empresa durante um período de 3 meses, correspondendo a aproximadamente 60 ciclos de processamento e reciclagem do material. Somando-se esse período em operação na empresa aos dias em que a unidade operou na Feiplastic, acrescenta de Filippis, os grânulos de plásticos foram reciclados aproximadamente 67 vezes, sem perda perceptível de propriedades.

Segundo de Filippis, tal fato demonstra a possibilidade de reciclagem do material plástico por um número muito grande de ciclos, derrubando mitos sobre uma possível degradação precoce do plástico durante o processamento. Além disso, continua de Filippis, prova que é possível utilizar o plástico sem agredir o meio-ambiente e que existe tecnologia disponível para o uso racional e sustentável dos materiais plásticos.

Com o intuito de comprovar que os materiais reciclados durante tais ciclos estendidos não sofrem perdas expressivas de propriedades, a Wortex irá realizar ensaios laboratoriais de medida de índice de fluidez e resistência à tração para acompanhamento das propriedades dos grânulos antes, durante e depois do processamento e reciclagem do material.

Defensor do uso de tecnologias sustentáveis, o executivo da Wortex afirma ser a favor do conceito de “regeneração” de materiais. Segundo de Filippis, durante a fabricação do plástico são a ele incorporados energia, esforço humano, tecnologia e capital, além de outros insumos, de modo que tais ingredientes valiosos não devem ser desperdiçados por  uma eventual degradação na natureza, mas sim preservados através da correta utilização, descarte, coleta e reprocessamento do material –  regenerando-o para um uso contínuo pela sociedade.

Durante a Feiplastic, a Wortex operou a sua linha de reciclagem Challenger Recycler (foto) e uma extrusora de filme Challenger Blow para demonstrar a reciclabilidade contínua e estendida do material processado.

Sobre a Wortex: Fundada em 1976 em Campinas (SP), a Wortex é uma empresa 100% brasileira, fabricando equpamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros. Dentro de um programa de internacionalização, a Wortex estabeleceu uma joint venture com o grupo italiano Amut,  que trará para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor. A Amut tem forte presença em mercados como Europa, Ásia e América do Norte e possui um faturamento anual de 50 milhões de Euros. A sinergia entre as duas empresas, que produzem sistemas de extrusão de plásticos, será ampliada com as novas instalações no Brasil, em Campinas, onde produzirão máquinas de extrusão para tubos, perfis e chapas para embalagens termoformadas. No médio prazo, a expectativa da Wortex é aumentar o faturamento em até 75% com a joint-venture.

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WORTEX MÁQUINAS E A ITALIANA AMUT INICIAM OPERAÇÕES NO BRASIL

22/05/2013

O anúncio da joint-venture foi feito hoje durante coletiva de imprensa na Feira Internacional do Plástico

Wortex_feiplastic_320Dentro de um amplo programa de internacionalização, a Wortex inicia, junto ao grupo italiano Amut, uma joint-venture que trará para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor.  A sinergia entre as duas empresas, que produzem sistemas de extrusão de plásticos, será ampliada com as novas instalações no Brasil, em Campinas (SP), onde, inicialmente, serão produzidas linhas de extrusão para tubos, perfis, folhas de embalagens; e, posteriormente, equipamentos de termoformagem e instalações para o tratamento de resíduos urbanos e industriais.

Segundo o diretor da Wortex, Paolo De Filippis, os produtos que a Amut-Wortex se propõe a fabricar aqui terão um índice de 65% de nacionalização, dentro dos parâmetros requeridos pelo BNDES para enquadramento ao Finame. Trata-se de um intercâmbio, no qual a empresa italiana está transferindo tecnologia para produção de chapas, tubos, termoformadoras, além de técnicas para reciclagem, principalmente de material pet. “As empresas estão se complementando, tanto em estratégia de mercado quanto na linha de produtos. Investimos cerca de R$ 1,2 milhão em pesquisa todos os anos e o nosso modus operandi é a pesquisa independente para elaboração de produtos. Temos um centro de pesquisa que desenvolve, testa e põe no mercado”, afirma o executivo.

O projeto, explica Mauro Drappo, CEO da Amut, faz parte de um amplo programa de crescimento e internacionalização da Amut, que teve início no ano passado com a entrada do capital social do Fundo Italiano de Investimento. “A parceria com a Wortex, acrescenta Drappo, permite-nos ingressar plenamente no mercado brasileiro e na América do Sul”.

No médio prazo, a expectativa da Wortex é aumentar o faturamento em até 75% com a joint-venture, se levadas em consideração as projeções de 50% para a Amut-Wortex e 25% para a Wortex, isoladamente. “A cada ano, batemos recorde de vendas e, nos últimos três, registramos de 10% a 15% de crescimento anual. No mesmo período, investimos mais de US$ 6 milhões”, diz De Filippis.  A nova fábrica da Amut-Wortex em Campinas, atualmente com 2,5 mil m², está sendo ampliada para 3,5 mil m² até o final deste ano. E a meta é aumentar as instalações para 6 mil m² até o final de 2014.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

Foto (créditos): Feiplastic

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Starlinger destaca máquinas têxteis e de reciclagem na Feiplastic

20/05/2013

feiplastic

  • Starlinger viscotec apresenta secador e descontaminador deCON e viscoSHEET para produzir chapas a partir de 100% rPET.
  • Empresa austríaca também destaca novos equipamentos de bobinamento de ráfia, laminação e acabamento de sacos valvulados

A Starlinger viscotec, especializada em tecnologias de reciclagem, apresenta na Feiplastic o secador e descontaminador de flakes de PET deCON. O mercado principal para este equipamento são os produtores de filmes e chapas para embalagens de alimentos. Com essa tecnologia, contam com uma produção de qualidade e redução de cerca de R$ 100 mil/ano no consumo de energia. Ainda há a vantagem de o processo ter sido aprovado pela americana FDA e pela agência européia EFSA. Também será apresentada a linha de extrusão para chapas e filmes viscoSHEET, que pode produzir a partir de 100% de rPET.

Na Feiplastic, o segmento de máquinas têxteis da Starlinger destaca as novas máquinas de bobinamento de ráfia (twinTAPE), laminação (lamiTEC) e acabamento de sacos valvulados (ad*starKON SX®), que visam aumentar eficiência e dar maior flexibilidade na produção de embalagens.

Inovações da Starlinger viscotec

deCON – Segundo a empresa, a principal vantagem da unidade de secagem e do descontaminador deCON é a redução da umidade residual para menos de 50ppm, o que resulta em melhorias consideráveis no processo de extrusão, permitindo excelentes valores de viscosidade do material. Através do seu tratamento térmico suave de alta eficiência sob vácuo, não há calor em excesso no produto, o que resulta em filmes e chapas de PET de melhor qualidade.

Afirma a empresa que a redução no consumo de energia de um deCON em comparação a sistemas convencionais de secagem são muito grandes. Um sistema composto por secador de ar quente+cristalizador utiliza em torno de 0,1 KWh/kg a mais de energia, sem que consiga reduzir a umidade final para o mesmo valor de um deCON, que trabalha sob vácuo (<50 ppm). Considerando uma capacidade de 600 kg/h e 6.000h de produção, é possível economizar com um deCON aproximadamente R$ 100 mil por ano na conta de luz, além de ainda melhorar de forma expressiva a qualidade do produto final.

Baseada na experiência obtida durante a instalação de deCON e viscoSTAR nos últimos anos, a viscotec desenvolveu também uma nova extrusora de chapas:

viscoSHEET – Flexibilidade sem comprometer a qualidade: Esta máquina é preparada para produzir chapas a partir de 100% de rPET. Os flakes são secos e descontaminados em um módulo deCON, para então serem transportados para a extrusora que produzirá o filme/chapa. A combinação do viscoSHEET com o deCON garante uma alta produção com máxima flexibilidade e 100% de segurança do consumidor para produtos de alimentos.

A perfeita mistura é possível graças ao uso de duas roscas cônicas, que resulta em filmes e chapas de qualidade premium e com propriedades óticas e mecânicas excelentes. A troca de produtos e receitas em poucos minutos asseguram mudanças rápidas, abrindo caminho para um aumento de lucratividade através da redução drástica de perdas e aparas durante as mudanças de artigos.

Inovações da Starlinger & Co. GmbH

twinTAPE 200LX – Bobinadeira de precisão para ráfia de PP, HDPE e PET : Produz bobinas de alta qualidade para a transformação na tecelagem, ajudando desta forma a aumentar a eficiência na produção de tecidos de alta qualidade. A bobinadeira dupla automática twinTAPE 200LX permite velocidade de até 600 m/min e possui um revolucionário e patenteado sistema de movimentação transversal, que permite variação de curso, possibilitando novas formas de bobinas. Desde 2011, quando foi lançada no mercado, já foram fornecidas cerca de 3000 bobinadeiras, que vem recebendo uma avaliação muito positiva dos clientes em todo o mundo.

lamiTEC LX e lamiTEC CX (com co-extrusão) são desenvolvimentos totalmente novos para a área de laminação de tecidos de ráfia. Com sistema modular e capacidade de até 420 kg/h e velocidade de até 220 m/min, os equipamentos asseguram alta produtividade. O novo recurso de troca de bobinas sem a redução de velocidade evita os problemas de variação do neck-in neste processo.

ad*starKON SX® – Máquina de acabamento para sacos valvulados de alta velocidade: Para a produção do saco patenteado AD*STAR combina altíssima velocidade com fechamento seguro dos fundos e uma troca de formato extremamente rápida. O equipamento trabalha com velocidade de até 85 sacos por minuto e permite trocas de formato, da válvula e dos reforços de fundo sem paradas. Um sistema de monitoramento integrado permite maiores tolerâncias na largura do tecido, evitando paradas de produção devido às variações.

Durante a Feiplastic, profissionais especializados estarão no stand da Starlinger – Rua I, estande 90

Fonte: Letania Menezes

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Wortex e a italiana Amut oficializam joint-venture na FEIPLASTIC 2013

20/05/2013

feiplastic

No dia 20 de maio, às 14h30, a empresa reúne a imprensa para detalhar como será a operação conjunta entre as empresas

Dentro de um amplo programa de internacionalização, a Wortex inicia, junto ao grupo italiano Amut, uma joint-venture que trará para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor.  A sinergia entre as duas empresas, que produzem sistemas de extrusão de plásticos, será ampliada com as novas instalações no Brasil, em Campinas (SP), onde produzirão máquinas de extrusão para tubos, perfis e chapas para embalagens termoformadas.

O início das atividades será anunciado no dia 20 de maio, durante coletiva de imprensa na Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, no Pavilhão de Exposições do Anhembi. A apresentação para o mercado surge com duas linhas: primeiramente uma para tubos de PVC rígido e, posteriormente, para tubos lisos de polietileno até 1500mm de diâmetro e corrugados até 635mm de diâmetro, chapas para embalagens de poliestireno e polipropileno.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Battenfeld-cincinnati exibe soluções em extrusão de alto desempenho

24/04/2013

feiplastic

A battenfeld-cincinnati,  lider mundial em tecnologia de extrusão, foi constituída em 2010 através da união de duas marcas de sucesso, Battenfeld Extrusionstechnik e Cincinnati Extrusion.  As origens da battenfeld-cincinnati são européias, mas a empresa tem estabelecido relacionamentos mundiais com todos os clientes através de sua equipe de vendas e assistência técnica.

Para aprimorar e estreitar  serviços e  relacionamento com o mercado brasileiro, a battenfeld-cincinnati está abrindo sua unidade local, battenfeld-cincinnati do Brasil. O escritório estará localizado em Jundiaí-SP, com o engenheiro  Cassió Luis Saltori como Diretor Geral, o engenheiro  Angelo Batsef Neto como gerente de vendas e o engenheiro Frederico Hinrichsen como gerente de assistência técnica, função que já ocupa há mais de 15 anos no Brasil. Toda a equipe será apresentada durante a Feiplastic, em seu stand na rua B2.

Novas máquinas de extrusão de tubos e perfis plásticos

Segundo a empresa, todas as extrusoras da battenfeld-cincinnati são fáceis de operar e muito robustas, com motores do tipo AC garantindo uma grande economia de energia, baixa manutenção e com a disponibilidade de várias geometrias de roscas diferentes para cada tipo de aplicação.

A linha solEX, extrusoras mono roscas, são projetadas para altas performances na produção de tubos de polietileno (PE) e polipropileno (PP). Com capacidades de 240 até 2200 kg/h, dependendo do tipo de aplicação e da matéria prima.

De acordo com a battenfeld-cincinnati, a linha twinEX, extrusoras dupla rosca paralelas, possui L/D=34,  e é altamente flexível com excelente custo beneficío. Na extrusão de tubos, estão disponíveis capacidades entre 200 até 1700 kg/h para PVC rígido, M-PVC, O-PVC e tubos de PVC de 3-camadas. Na extrusão de perfis, as capacidades vão de 120 até 1000 kg/h.

A battenfeld-cincinnati é pioneira na produção de máquinas para WPC/NFC (compostos de madeiras e compostos de fibra natural). A empresa oferece equipamentos para muitas aplicações, com eficiência nos custos produtivos e soluções em co-extrusão. A extrusora da linha fiberEX para WPC possui capacidade de 15 até 1000 kg/h.

Economia de energia e de custos na extrusão de tubos

A battenfeld-cincinnati fornece equipamentos para produção de diferentes diâmetros de tubos. Linhas completas de extrusão estão disponíveis para dimensões standards, em PE até 2500 mm e em PVC até 1300 mm.

Com o conceito “Green Pipe”, a battenfeld-cincinnati fornece três soluções para a economia de energia e de material. Ao mesmo tempo, a capacidade de produção das linhas podem ser aumentada e/ou o tamanho da linha ser diminuída. O conceito “Green Pipe” consiste de dois diferentes tipos de cabeçote e de downstream (linha de frente) adequadas. Os cabeçotes podem ser escolhidas pelos clientes entre dois modelos :  cabeçote helix VSI-T e sistema de resfriamento a ar (EAC) ou cabeçote helix KryoS o que possibilita uma redução no comprimemto da linha entre 30 até 45%. A linha de frente com o conceito “Green Pipe” pode reduzir o consumo de energia no resfriamento  do tubo em quase 50% e de quase 90% de economia no consumo de água para refrigeração.

Otimização do equipamento para excelente qualidade do filme

A battenfeld-cincinnati também tem uma grande experiência em máquinas para a produção de filmes multi-camadas para aplicação em embalagens. Fabrica  extrusoras mono roscas com capacidades até 1500 kg/h para PP e até 2000 kg/h para PS com linhas completas. O sistema “Multi-Touch” de calandra é inovador:  este sistema possui todos os requisitos para produzir filmes com uma ótima transparência, propriedades mecânicas excelentes e baixo encolhimento.

No último ano, battenfeld-cincinnati vendeu também grande quantidade de máquinas peletizadoras para PVC. Com roscas especiais para cada tipo de aplicação,  assegurando os melhores resultados.

Sobre a Battenfeld-cincinnati: O grupo Battenfeld-cincinnati, com fábricas em Bad Oeynhausen e Kempen na Alemanha, Viena na Áustria, Shunde na China e McPherson nos Estados Unidos, é líder na fabricação de linhas completas de extrusão com altas performances e  baixo consumo de energia de acordo com as especificações dos clientes. A empresa é organizada em 3 divisões de negócios com orientação para diferentes setores de manufatura: Infra-estrutura (todas as aplicações com máquinas mono-rosca), Construção (todas as aplicações com máquinas de dupla rosca) e Packaging (filmes e chapas, peletizadoras, calandras e equipamentos de laminação).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Feiplastic 2013: AX Plásticos demonstra extrusoras para laboratórios de polímeros

08/04/2013

feiplastic

Durante esta Feiplastic, a AX Plásticos estará reafirmando seu compromisso de ocupar o posto de “solução ideal para o laboratório do plástico”. Seja para a área industrial no desenvolvimento de cores, produtos, ou na área acadêmica contribuindo para as pesquisas de novas resinas, compósitos, blendas, entre outras.

A empresa  é pioneira nacional na fabricação de máquinas extrusoras para laboratórios de polímeros termoplásticos e já recriou, em seus nove anos de existência, diversas linhas de transformação dimensionadas para pequenos espaços e idealizadas para o setor de pesquisas e desenvolvimento brasileiro.

Durante a feira, a AX Plásticos exporá seu consagrado modelo “AX16DR”, o modelo dupla-rosca co-rotante da AX, que conta com grande gama de opcionais como “side-feeder” único ou duplo com opções de mudança de posição, alimentador principal para materiais em diversos estados, pó, grânulo, líquido; sistema de degasagem; sistema de CLP; medidor de pressão de massa e que já está presente em diversos centros de pesquisa e excelência como o IPEN-USP, a UNICAMP, a UFMG, a UFBA, a UFV em Viçosa-MG, a UFRN a UniFeI em Itájuba-MG..

Exibirá também a extrusora de bancada “AX20” para filme tubular com o consumo mínimo de 200 gramas de matéria-prima para testes. Estará presente, ainda a menor extrusora do mundo para filme tubular, a “AX10 Nano” com rosca de 10 mm de diâmetro e pesando apenas 27 Kg.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Gneuss apresenta tecnologias de processamento, filtração e medição na Feiplastic 2013

08/04/2013

feiplastic

A Gneuss estará presente na Feiplastic 2013, apresentando sua extrusora MRS para degasagem de polímeros fundidos, o viscosímetro VIS on-line, a linha de Sistemas de Filtração Rotativa, bem como os sensores ecológicos de temperatura e transdutores de pressão de massa.

Tecnologia de Processamento

As Extrusoras MRS operam em aplicações de PET a nível mundial

Atualmente, as Extrusoras com Sistema Multi-Rotacional da Gneuss MRS estão operando em diferentes aplicações PET no mundo todo, incluindo aplicações para chapas, fibras e peletização.

A MRS oferece novas possibilidades para os transformadores, pois permite o processamento de PET sem pré-secagem ou cristalização. Ao oferecer uma superfície muito grande e usar um simples sistema de bomba de vácuo de anel líquido é possível transformar o material diretamente em um produto de alta qualidade. Isso é feito através de uma seção de processamento exclusiva e patenteada. Com base em uma extrusora monorosca convencional, a Seção de Rotação Múltipla (MRS) é um tambor contendo oito monoroscas satélite, acionadas por uma engrenagem (coroa) e transmissão por pinhões. Os “barris” cortados no tambor ficam aproximadamente 30% abertos e oferecem ótima exposição do fundido ao vácuo.

Graças a esse design, a performance da degasagem é cinqüenta vezes maior que a de uma extrusora monorosca convencional, empregando um vácuo de apenas 25 a 40 mbar. Ao evitar a necessidade de um sistema de alto vácuo assim como pré-secagem, a MRS é uma alternativa eficiente e  econômica às tecnologias convencionais. Outros argumentos a seu favor são o projeto simples e robusto, a pequena área ocupada e a flexibilidade oferecida.

Além da  performance de degasagem, a MRS também oferece  eficiência de descontaminação. A Food and Drug Administration (FDA) dos EUA emitiu um total de 4 LNOs (cartas de não objeção) para a extrusora MRS no processamento de materiais para a indústria alimentícia. A extrusora MRS não apenas extrai água com eficiência, como também descontamina o material, de modo que 100% dos flocos de garrafas PET podem ser processados para embalagens de alimentos. Isso é feito sem necessidade de nenhum tratamento do material, antes ou depois de ser processado na extrusora (não há nenhuma restrição no processo de lavagem, tampouco secagem, cristalização, etc.).

O Viscosímetro On-line VIS da Gneuss foi equipado com um acionamento aprimorado , com controle de velocidade sem codificador. O viscosímetro oferece medições precisas da viscosidade da massa e, graças ao seu design muito compacto, pode ser acoplado em quase todas as linhas de extrusão.

As vantagens da Extrusora MRS da Gneuss são constatadas nos cerca de 40 equipamentos já fornecidos em todo o mundo, sendo 8 na América do Sul.

Tecnologia de Filtração

Os sistemas de filtração RSFgenius e SFXmagnus são especialmente bem sucedidos na fabricação na área de chapas, fibras, espumas, tubos e muitas aplicações de reciclagem

A divisão Tecnologia de Filtração da Gneuss apresentará seus Sistemas de Filtração Rotativos com otimizações de projeto. Vários novos recursos de segurança, e a opção de ejetor automático para material de purga do RSFgenius foram acrescentados.

A Tecnologia de Filtração Rotativa é baseada em um disco de filtro no qual 10 a 13 cavidades de tela estão localizadas em uma estrutura anelar. O disco de filtro gira entre dois blocos e somente parte do disco de filtro está ativo no canal de fluxo de massa. Quando é registrado um aumento de pressão no disco de filtro, este é indexado em pequenos pulsos através de um acionamento pneumático ou hidráulico. A área ativa da tela é sempre mantida constante, o que garante um modo de operação de processo e pressão constantes. As telas podem ser trocadas pelo outro lado, abrindo-se uma pequena porta tipo escotilha, que dá acesso às cavidades. O processo de produção é ininterrupto, inclusive durante a troca dos elementos filtrantes.

Em relação à qualidade do produto que poderá ser atingida, eficiência econômica, e em termos de facilidade de manutenção, o modelo RSF genius, totalmente automático com auto-limpeza integrada de telas, oferece possibilidades incomparáveis.

Tecnologia de medição

Os transdutores de pressão sem mercúrio NTXTM da Gneuss, estão substituindo cada vez mais os transdutores com mercúrio. A série NTXTM oferece intercambialidade com outras marcas, apresentando incomparável performance. Um novo design do sensor está sendo oferecido especificamente para aplicações no processamento de alimentos. A carcaça estanque resiste a típicos tratamentos sanitários com lavadores de alta pressão usados para essas aplicações. Esses sensores também são usados em aplicações médicas.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Tecnologia de reciclagem da Kreyenborg incorpora flocos de PET à produção de material virgem

17/09/2012
  • Utilização de flocos de Garrafas PET recicladas pós-consumo na produção de polímeros
  • O processamento de flocos de garrafas PCR / filtragem do material fundido como desafios da técnica de processamento

Unidade de descarga

O processamento de material PCR (reciclado pós-consumo) tem se tornado cada vez mais importante, especialmente o processamento de flocos de garrafas PET. Além de considerações econômicas, a idéia de se tornar mais “verde”, de se implementar processos sustentáveis e de se aproveitar e reciclar materiais já existentes certamente exerce um papel importante na percepção dos produtores e consumidores hoje em dia. Por este motivo, os produtores e processadores de PET estão assumindo um papel de liderança na definição de percentagens de material reciclado – por exemplo, em embalagens. Há uma verdadeira competição instalada sobre quem poderá lançar no mercado a garrafa PET mais verde, ou quem apresenta a maior proporção de material reciclado na embalagem de alimentos.

O grupo Kreyenborg vem atuando no segmento de reciclagem de PET há vários anos, fornecendo soluções inovadoras e com economia de custos para a indústria de reciclagem. Alguns exemplos dessas soluções são o desenvolvimento e a operação dos filtros POLY, baseados na tecnologia de trocadores de filtros de pistão desenvolvidos pela Kreyenborg, o procedimento CrystallCut® desenvolvido pela empresa afiliada BKG (Bruckmann & Kreyenborg Granuliertechnik GmbH) e o tubo giratório infravermelho IRD continuamente aperfeiçoado pela KPT (Kreyenborg Plant Technology GmbH), para a secagem e cristalização simultânea de PET dentro de poucos minutos ao invés de várias horas.

Desde o desenvolvimento do primeiro filtro com retrolavagem pela Kreyenborg no ano de 1988 – que não apenas filtra contaminações como alumínio, adesivos, outros plásticos na refundição, mas também automaticamente permite a limpeza dos elementos filtrantes durante a produção – a Kreyenborg tem continuado a expandir a sua liderança na tecnologia de filtragem  de material fundido através de várias inovações patenteadas, com clientes no mundo inteiro.

Uma inovação particular, a tecnologia de 4 canais, trouxe um avanço enorme para o segmento. As vantagens trazidas por estas máquinas para o utilizador final são nitidamente visíveis: um rápido Retorno sobre o Investimento, devido ao custo moderado da aquisição e a custos operacionais muito baixos, uma melhor eficiência de retrolavagem e pressões de processo constantes.

O processamento de flocos de garrafas PCR impõe altas exigências aos equipamentos de lavagem, fundição e filtragem dos flocos. Há muitos anos, a Kreyenborg já é líder na tecnologia de filtração de massa fundida (trocadores de tela com retrolavagem) em linhas de PET reciclado usados em novos filmes de embalagem de alimentos, cintas de embalagem (cintas de tensão que estão substituindo cada vez mais as tradicionais cintas de aço no mercado) e também material para novas garrafas (na reciclagem chamada de “bottle to bottle”). Agora a Kreyenborg abriu portas para atuação em uma área nova.

Primeira instalação comercial para r-PET na produção de polímeros

A Kreyenborg forneceu e instalou em um cliente norte-americano a primeira linha comercial na qual flocos de PET reciclado são adicionados à corrente principal da produção de material virgem.

Nessa linha, ocorre uma integração direta da reciclagem de PET com o processo produtivo, trazendo uma vantagem de custo considerável para o cliente. O volume processado corresponde a mais de 4 toneladas por hora,  tratando-se de uma operação de porte.

Funcionamento – Filtro tipo V

Um componente-chave para este processo é o filtro de retrolavagem do Tipo V, patenteado pela Kreyenborg, que possui uma relação desempenho / custo inigualável no segmento, segundo a empresa. Além das vantagens comuns dos trocadores de telas de pistão, o trocador de telas de retrolavagem do Tipo V oferece a melhor eficiência de retrolavagem do mercado, com perdas mínimas durante o procedimento, o qual é totalmente automatizado, sendo realizado independentemente da pressão operacional do material fundido.

Os contaminantes que são capturados nas telas do filtro a uma determinada pressão podem ser expelidos com uma pressão igual ou mesmo maior, sem exercer nenhuma influência negativa nos equipamentos de processo subsequentes, graças à pressão hidráulica de retrolavagem ajustável. O filtro trabalha com constância de processo, de pressão e de fluxo volumétrico, e, assim, pode ser utilizado mesmo em aplicações extremamente sensíveis (p.ex. fiação direta). A Kreyenborg não somente forneceu o filtro para o cliente americano, mas também a unidade de descarga completa – o que é um outro benefício para o cliente pois existem menos interfaces e um só responsável pelo pacote completo. Devido ao elevado grau de contaminação do material de partida e de requisitos de filtragem muito fina – 40 µm – um método de filtragem em “tandem” foi implementado. O item central desta linha é o trocador de tela de retrolavagem do Tipo V.

Estrutura e função da unidade de descarga

O poliéster fundido pela extrusora passa inicialmente pelo primeiro filtro de material fundido. Aqui, a tarefa principal é a remoção de contaminantes grossos, protegendo, assim, a bomba de material fundido instalada a seguir contra possíveis danos. A bomba de booster do tipo GPA, projetada pela Kreyenborg especialmente para materiais de baixa viscosidade, tornou-se necessária devido à viscosidade muito baixa do material e da resultante falta de capacidade de acumulação de pressão da extrusora para possibilitar a passagem pelo trocador de tela de retrolavagem do Tipo V que vem a seguir e, ainda, para ter pressão o suficiente para passar pelos componentes posteriores.

O trocador do Tipo V do tamanho 280 executa a tarefa de filtragem principal: a filtragem fina para 40 µm.

Houve três condições difíceis que foram consideradas no desenvolvimento da solução

1. Material de partida extremamente contaminado

2. Exigência de Filtragem muito fina de 40 µm

3. Ausência quase total de pressão antes do filtro fino para uma retrolavagem

A solução para essa tarefa apenas pôde ser realizada somente com o filtro do Tipo V.

A área ativa de filtragem relativamente grande (isto é,  as unidades de filtragem diretamente no processo – durante a produção normal todas as 4 telas estão em uso)  garante uma alta capacidade de retenção de sujidade e uma mínima pressão diferencial inicial. Além disso, evita-se que (ao contrário de outros sistemas existentes no mercado) o material fundido permaneça sob temperaturas elevadas por longos períodos e, assim, sofra degradação térmica e, finalmente, alcance a fase final do processo na condição de polímero degradado.

Em virtude do fato de que no mínimo 75 % da superfície ativa de filtragem está no processo durante a retrolavagem e também durante a troca de telas, as flutuações de pressão são bastante reduzidas, a ponto de serem irrelevantes para o processo subsequente.

Isso é conseguido pelo sistema de comando integrado ACS, o qual proporciona uma automação total da retrolavagem e limpeza das cavidades das telas depois da troca das mesmas.

Graças ao princípio patenteado de pistão de deslocamento e de um sistema de comando sofisticado, a produção é realizada com mínimas flutuações de pressão. Estes limites de pressão do sistema podem até mesmo ser alterados e armazenados para cada aplicação específica.

Isso representa uma novidade na filtragem de material fundido e torna o sistema facilmente adaptável para as mais variadas aplicações. Através de uma retrolavagem muito rápida de uma das quatro telas, com ajuda de alta velocidade do processo e dos pistões de deslocamento, é possível reagir rapidamente a picos de contaminação sem derrubar o sistema completo.

O cliente americano, que já utiliza com sucesso 2 dos grandes trocadores de tela do tipo POLY na policondensação de PET, também depositou sua confiança na expertise da Kreyenborg na tecnologia de filtração aplicada à reciclagem de PET .

Sobre a Kreyenborg: O grupo Kreyenborg conta com 4 empresas independentes e é um fornecedor de componentes para extrusão e polimerização. Em quase 60 anos de experiência em máquinas e construção de plantas, o Grupo Kreyenborg se tornou um parceiro global para a indústria de plásticos,  ativo mundialmente. Possui cerca de 350 empregados e tem sede em em Münster (Estado  alemão da Renânia do Norte-Westfália).

Fonte: Kreyenborg

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Interplast 2012: Extrusoras da battenfeld-cincinnati garantem alta performance com baixo consumo de energia

19/08/2012

Neste ano, na Interplast, a battenfeld-cincinnati se apresentará diretamente para seus clientes pela primeira vez desde sua criação em abril de 2010. Em seu estande, a empresa irá apresentar suas novas linhas de extrusoras com mono e dupla roscas com alta produtividade como soluções na produção de tubos e perfis.

No passado, a battenfeld-cincinnati era representada na América Latina pela empresa Ferrostaal. Em 2011, em comum acordo, ambas as empresas decidiram encerrar a parceria. Desde o início de 2012, a battenfeld-cincinnati está presente no Brasil, agora como Battenfeld-cincinnati do Brasil, com sua sede sendo instalada na cidade de Jundiaí-SP, continuará atendendo todo o mercado com o suporte de todas as outras unidades battenfeld-cincinnati “Worldwide”.

A battenfeld-cincinnati é uma companhia atuante no mundo inteiro com cinco fábricas em três continentes e uma extensa estrutura de network para vendas e assistência técnica. A marca battenfeld-cincinnati foi fundada em abril de 2010, pela combinação do sucesso de duas companhias conhecidas mundialmente, Battenfeld Extrusionstechnik (Alemanha) e Cincinnati Extrusion (Áustria). A battenfeld-cincinnati atua em três segmentos diferentes de mercado com três divisões (infraestrutura, construção e embalagens), fornecendo soluções completas de acordo com as necessidades dos clientes nas áreas de extrusão de tubos, perfis, filmes de PVC, compósitos de fibras naturais (WPC) e embalagens packaging.

Com uma força global de mais de 750 colaboradores e fábricas em Bad Oeynhausen e Kempen (Alemanha), Viena (Áustria), McPherson (EUA), Shunde (China) e várias representações em todo o mundo, a battenfeld-cincinnati pode responder pelo aumento da necessidade de economia de energia, máquinas com alta performance, linhas conceituais e otimizadas para servir o crescimento da demanda dos mercados internacionais.

A divisão de infraestrutura é responsável pelas soluções nas áreas de tubos para diversas aplicações como água, gás, telecomunicações, linhas sanitárias e tubos para irrigação.

A divisão de construção é responsável pelos produtos da área de construção com larga utilização em obras públicas e privadas, fornecendo soluções para janelas, construção, pequenos perfis técnicos, lâmina de PVC, soluções em compósitos de fibra/madeira e plástico/madeira.

A divisão packaging fornece soluções completas para linhas de extrusão para a produção de filme plano e lâminas, granulação de polímeros/PVC, bem como soluções para alimentação de calandras.

Na Interplast, a battenfeld-cincinnati apresentará a série de extrusoras solEX de alta perfomance com mono roscas para extrusão de tubos de PP e PEAD e outputs até 2.200 kg/h. Outra série é a twinEX com dupla rosca paralela para a extrusão de perfis de PVC com outputs até 1.000 kg/h e para a produção de tubos de PVC com outputs até 1.700 kg/h. Ambas séries de extusoras já foram testadas e aprovadas em plena produção. Recentemente, a companhia também lançou a série de extrusoras uniEX com monorosca com o conceito an all-round para larga variedade de aplicações na extrusão de tubos e perfis.

A battenfeld-cincinnati também oferece o conceito greenpipe para a extrusão de tubos. Existem três opções disponíveis (EAC ou KryoS para cabeçotes e o conceito greenpipe para a linha de downstream), todos podem aumentar a produtividade em uma linha já existente ou diminuir o tamanho de toda a linha consideravelmente, com uma significante economia de material e energia.

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Fonte: Messe Brasil

Matriz de extrusão e anel de ar da Davis Standard ajudam a aumentar em 50 % a produtividade de linha de filme da empresa americana Mid South Extrusion

13/07/2012

Michael A. Henagan, Executivo da Mid South Extrusion, e o novo sistema implementado pela Davis Standard.

Uma matriz Centrex de três camadas e um anel de ar Triple Lip da Davis Standard ajudaram a empresa Mid South Extrusion a aumentar em 50 % a produção de uma linha existente na empresa, ao mesmo tempo em que melhoraram o controle de uniformidade da espessura do filme. A Mid South, com sede em Monroe, Louisiana, reformou uma linha da Davis-Standard instalada originalmente em 1999 com a finalidade de produzir o novo filme metalocênico coextrudado ExtrudTuff ™ da empresa. Os limites de produção e qualidade da Mid South foram estudados através da aplicação da nova tecnologia usando uma linha piloto da Davis Standard.

“A demanda para o nosso novo filme ExtrudTuff tem sido excepcional, por isso chamamos a Davis-Standard para encontrar uma maneira econômica para melhorarmos as nossas taxas de produção e qualidade”, disse Mike Henagan, vice-presidente executivo de operações da Mid South. “A Davis-Standard provou que eram possíveis taxas de produção maiores e uma melhor qualidade pelo uso de nova tecnologia para produzir nosso novo filme coextrudado. Pudemos inicialmente validar as capacidades de processamento da matriz e do anel de ar na linha piloto da Davis Standard. Isto nos levou a comprar novas roscas e cilindros DSB ® III, juntamente com uma nova matriz Centrex e anel de ar Triplo Lip. Em seguida, desenvolvemos um plano para fazer a transição da forma mais suave possível, para evitar perturbações nas programações de produção críticas. Nós simplesmente não podíamos ter surpresas ou interrupções. A linha foi então reformada e colocada de volta à produção antes do previsto por causa do excelente gerenciamento do projeto e suporte. Nossos clientes estão muito satisfeitos com o resultado. “

Os ensaios na linha-piloto da Davis-Standard em Bridgewater, New Jersey, mostraram o aumento da taxa de produção em 50 por cento e uma melhoria substancial no controle da uniformidade da espessura do filme usando a matriz Centrex de três camadas e a tecnologia IBC (resfriamento interno do balão), em conjunto com o anel de ar Triple Lip. A linha piloto é um sistema de 300 mm de diâmetro. Embora a linha piloto seja muito menor do que a linha de produção existente na Mid South Extrusion, a Davis-Standard usou a informação obtida nos ensaios e desenvolveu uma solução para a linha existente, a qual inclui conjunto de novas roscas e cilindros, sopradores e controles para acompanhar a nova matriz e anel de ar. A matriz Centrex é reconhecida por grandes volumes de IBC (resfriamento interno do balão) e taxas de produção aumentadas, enquanto o anel de ar Triple Lip fornece um resfriamento superior e controle da espessura. Tanto a matriz como a anel de ar tem tido um um bom desempenho desde que foram testados no outono passado.

A adição do filme de engenharia ExtrudTuff dá à Mid South Extrusion uma vantagem ainda maior no mercado de filmes de embalagem, proporcionando propriedades físicas melhores que os filmes de polietileno tradicionais.

Fonte: Davis Standard

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