Archive for the ‘Tubos’ Category

Saint-Gobain adquire a SG Plásticos e reforça sua atividade em Plásticos no Brasil

21/01/2016

A multinacional francesa Saint-Gobain adquiriu a empresa brasileira SG Plásticos, uma das  principais companhias no  segmento  de tubos extrudados no  Brasil.  Com aproximadamente 2.600 produtos em seu portfolio, a SG  Plásticos oferece  soluções diferenciadas  e customizadas para  a transferência  de  fluidos em aplicações exigentes para uma grande variedade de mercados, incluindo o industrial, médico, agrícola e automotivo. A SG Plásticos tem uma unidade de produção de 8 mil metros quadrados em  São Caetano  do  Sul,  no Estado  de São  Paulo.

Esta aquisição está   em   linha   com a estratégia do   Grupo Saint-Gobain  para   aumentar seus   ativos industriais  em Materiais de  Alta Performance nos países  emergentes.  A operação posicionará a  Saint-Gobain Performance Plastics como  uma  das  empresas  líderes  no mercado  brasileiro  dos  tubos  de  alto valor  agregado.  Este  aumento  da  capacidade de produção local reforçará a presença da Saint-Gobain na região com um portfólio mais amplo de aplicações.

A empresa não divulgou o preço pago pela aquisição. A Saint-Gobain Performance Plastics é um produtor de soluções em polímeros de alto desempenho e possui 45 unidades de produção distribuídas em 18 países na América do Norte, América do Sul, Europa e Ásia.

A empresa francesa opera no Brasil através da Saint-Gobain do Brasil Ltda. e outras subsidiárias, produzindo produtos em vidro para os mercados de construção e automotivo, plásticos de alto desempenho, isolamento em fibra de vidro e outros produtos. As vendas da Saint-Gobain no Brasil em 2014 totalizaram 9,8 bilhões de reais.

Fonte: Saint Gobain

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RRPlast apresenta máquinas e equipamentos para extrusão de chapas, tubos de irrigação e outros produtos durante a FEIPLASTIC

03/05/2015

RRPLAST_emailmarketing1 A fabricante indiana de equipamentos de extrusão RRPlast expõe pela primeira vez na FEIPLASTIC (Stand L 171a), que ocorrerá entre os próximos dias 4 e 8 de maio no Anhembi, em São Paulo.

A empresa apresentará a sua linha de produtos, buscando expandir sua presença no mercado brasileiro e sul-americano. Os principais segmentos atendidos pelas máquinas e equipamentos da RRPlast (www.rrplast.com) são os fabricantes de chapas plásticas, indústrias de canetas, fabricantes de tanques por rotomoldagem e fabricantes de tubos de irrigação por gotejamento.

A gama de produtos da empresa inclui:

  • Plantas de extrusão multicamada de chapas de PP/HIPS
  • Plantas de extrusão de chapas de PET
  • Plantas de produção de protetores para cabos em PS/ABS/PC/PMMA/HDPE/LDPE/EVA/S-PVC (largura de até 2.5 m. & espessura de até 40mm & produção de até 1 ton/hr)
  • Plantas de produção de chapas decorativas/produtos de papelaria em PP
  • Plantas para produção de tubos redondos e planos para irrigação por gotejamento
  • Plantas de reciclagem em 2 estágios com degasagem
  • Plantas de Compostagem e coloração de Polietileno para Aplicações de rotomoldagem
  • Plantas de extrusão de tubos em PEAD/PPR
  • Plantas de fabricação de lápis plásticos (sem madeira)
  • Plantas de fabricação de canetas, refill e palitos de pirulito

Sobre a RRPlast: Desde 1981,  a empresa vem fornecendo máquinas e equipamentos de extrusão para as indústrias de plásticos, tendo instalado mais de 1.800 máquinas de extrusão de plástico em toda a Índia e ao redor do mundo. A empresa já instalou mais de 600 linhas de extrusão de chapas. A RRPlast tem uma fatia de mercado superior a 50% no segmento de plantas para fabricação de tubos redondos de irrigação por gotejamento na Índia e em outros países, tendo instalado mais de 123 plantas. A empresa também possui 65% da fatia de mercado no segmento industrial de instrumentos para escrita. Sua sede está localizada em Asangaon, na Índia (próximo a Mumbai)

Fonte: RRPlast

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Grupo AMUT adquire Dolci Bielloni e amplia sua capacidade de fornecer equipamentos para produção de filmes flexíveis

09/04/2015
Riccardo Castello, Gerente Geral da Dolci Bielloni e Mauro Drappo, CEO da AMUT

Riccardo Castello, Gerente Geral da Dolci Bielloni e Mauro Drappo, CEO da AMUT

A sinergia entre as duas empresas italianas vai impulsionar novos projetos customizados para diversos segmentos da indústria plástica no Brasil

A recente união das empresas italianas Dolci Bielloni e o Grupo AMUT fortalecerá, ainda mais, a liderança e experiência das duas marcas em extrusão de plásticos no mundo. Esta decisão representa também uma ação estratégica do grupo, fabricante de máquinas e linhas de produção para extrudados rígidos (chapas, tubos, perfis) e termoformagem de ampliar sua participação no Brasil, junto com a filial AMUT-Wortex, fruto da joint venture iniciada em 2014 com a Wortex.

“A fusão com a Dolci Bielloni é um sucesso para o futuro do Grupo AMUT. Juntos iremos impulsionar o nosso papel de liderança no cenário internacional. A sinergia aprimora nossos pontos fortes,que é o de atender nossos clientes com uma completa linha de máquinas para extrusão de plásticos, termoformagem e reciclagem,diz Mauro Drappo, CEO da AMUT.

Já a fabricante Dolci Bielloni é reconhecida pela expertise em máquinas para impressão, corte e bobinamento, linhas de balão e cast para diferentes filmes multicamadas (stretch, silagem, barreira, técnicos, médicos, fraldas, PP), linhas de laminação e coating.

O início das atividades será formalmente anunciado na semana de 4 a 8 de maio, durante a Feiplastic– Feira Internacional do Plástico, com transmissão, ao vivo, no stand da AMUT-Wortex, do open house da AMUT Dolci Bielloni, evento que será realizado na Itália. Serão apresentdos os recentes desenvolvimentos em aplicações de filmes stretch. Linhas de produção de rolos manual e outra automática (2000 mm – 7 camadas), além de outra de rolos jumbo (1500 mm – 5 camadas). Estes sistemas representam a mais alta tecnologia neste setor”, antecipa Drappo.

Segundo a AMUT, a linha de filmes 2000-mm é  inovadora:seis extrusoras garantem a flexibilidade de produção e um design único, capaz de satisfazer as principais tendências no atual mercado de filmes. Segundo a empresa, um filme mais fino, porém mais forte, para se obter um filme stretch super forte. De acordo com a empresa, independente de sua pequena dimensão, as extrusoras são capazes de obter alto volume de produção e garantir excelente economia de energia.

A Amut (http://www.amut.it/en/) atua há quase 60 anos na Itália, com sede em Novara, a AMUT atua na fabricação de  linhas de extrusão para a produção de chapas, perfis, tubos, granulação em polímeros plásticos e também compostos plástico/pó de madeira (WPC), utilizados nos setores de construção, embalagem, eletrodomésticos, moveleiro, automotivo, médico e agrícola. Lidera também a  produção de equipamentos para termoformagem, cast film e plantas para reciclagem de plásticos, lixo urbano e industrial.

A Dolci Bielloni (http://www.dolciextrusion.it/) foi fundada em 1919, a empresa italiana pode fornecer linhas completas para embalagens de plástico, abrangendo toda a gama de produtos em termos de dimensões e de saída e atendendo às necessidades do mercado.

A Wortex (http://www.wortex.com.br) foi fundada em 1976, na cidade de Campinas (SP) e fabrica equipamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros.

Serviço: Feiplastic – Feira Internacional do Plástico
Data: 4 a 8 de maio de 2015
Horário: 11h às 20h
Estande Amut-Wortex:  rua H200
Estande Wortex: rua H298
Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi – São Paulo
Mais informações: http://www.feiplastic.com.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wortex

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Amut-Wortex apresenta sua nova linha de extrusão de rosca dupla para fabricação de tubos de PVC

03/06/2014

Amut_WortexA indústria de transformação de plástico nacional tem, a partir de agora, uma nova linha de extrusão de rosca dupla para fabricação de tubos de PVC, desenvolvida pela Amut-Wortex nas novas instalações, em Campinas (SP). Com investimentos de R$ 4 milhões, que envolvem a ampliação da fábrica e aquisição de maquinários, o grupo italiano Amut acredita no potencial do Brasil e na alta capacidade tecnológica e de produção da Wortex para expandir seus negócios.

“A partir da Itália, a AMUT exporta 90% da sua produção para os mercados europeu, norte-americano e asiático. Encontramos na Wortex o parceiro ideal para tornar realidade a manufatura e distribuição dos nossos produtos, a exemplo, desta linha de extrusão com dupla rosca contra-rotante com produção simultânea de dois tubos, ideal para produção de tubos pequenos e médios para os setores da construção”, explica Angelo Milani, diretor comercial da Amut.

Com uma ampla gama de aplicações, o PVC é usado principalmente na construção civil, em redes de distribuição de água e esgoto, irrigação, conduítes entre outros. A nova extrusora tem capacidade para produzir de 600 a 700kg/hora de tubos de PVC com diâmetros que vão de 20 a 125 mm. Entretanto, a Amut-Wortex está capacitada para produzir tubos de PVC de até 1,20m de diâmetro, de polietileno até 1,60m e vários outros tipos de tubos para aplicações para a indústria médica, automobilística, etc.

Atualmente, a Amut-Wortex tem um corpo de colaboradores, formado por engenheiros, equipe comercial e assistência técnica. A nova fábrica da empresa em Campinas possui instalações de 3,5 mil m². A meta é aumentar para 6 mil m² até o início de 2015.

Intercâmbio Brasil-Itália

A Wortex iniciou, em abril de 2013, junto ao grupo italiano Amut, uma joint-venture que está trazendo para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor.

De acordo com o diretor da Wortex, Paolo De Filippis, os produtos que a Amut-Wortex se propõe a fabricar aqui terão índice de nacionalização dentro dos parâmetros requeridos pelo BNDES para enquadramento ao FINAME. Trata-se de um intercâmbio, no qual a empresa italiana está transferindo tecnologia para produção de chapas, tubos, termoformadoras e equipamentos para reciclagem, principalmente de material pet, tecnologia esta que complementa as linhas de reciclagem já fabricadas pela Wortex.

Fonte: Wortex

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DSM introduz grade de extrusão ao portfólio de sua poliamida 410 de base biológica

06/02/2014

DSM_Ecopax_ExtrusaoA  Royal DSM introduziu um grade de extrusão de maior viscosidade ao seu portfólio de poliamida 410 EcoPaXX ™  para os mercados de filmes, fibras e monofilamentos, que, de acordo com a empresa, tanto valorizam a excelente estabilidade térmica, ampla gama de processamento e ótima resistência à fusão encontradas no EcoPaXX. A introdução acontece após a adoção bem sucedida do polímero pelo mercado de moldagem por injeção.

“O sucesso no desenvolvimento do EcoPaXX é um exemplo claro do compromisso da DSM com a sustentabilidade. Após sua introdução no mercado, desenvolvimento e comercialização subsequentes de aplicações posteriores, a DSM aumenta sua produção de polímeros para total escala industrial. Além disso, a produção pode ser ampliada ainda mais, permitindo que a DSM atenda plenamente às exigências dos clientes”, afirma Kees Tintel, gerente de negócios do EcoPaXX.

O EcoPaXX, gama de produtos de poliamida 410 de base biológica, começou a ser desenvolvido pela DSM em 2009, sendo introduzido e muito bem recebido pelo mercado já no ano seguinte. Hoje ele é usado em uma ampla gama de aplicações que se beneficiam de sua combinação única de excelentes propriedades e histórico ecológico.

No mercado automotivo, o EcoPaXX é aplicado em revestimento para motores turbo pela Daimler, BMW e Bentley, principalmente em razão de sua combinação única de resistência à alta temperatura, estabilidade dimensional e superfície de alta qualidade. A VW escolheu o EcoPaXX para uso em um de seus mais recentes motores para o revestimento do virabrequim, onde a resistência ao calor e aos produtos químicos, juntamente com a estabilidade dimensional, são requisitos fundamentais. Por causa de sua boa resistência a combustíveis, o EcoPaXX é utilizada por vários clientes em uma série de aplicações de contato com combustível. O produto também é extremamente resistente a meios polares, como líquidos de arrefecimento.

Em outros segmentos de mercado, como o da construção civil, o EcoPaXX é usada em perfis isolantes para janelas de alumínio. Nestes casos, a combinação de suas características ecológicas com sua elevada resistência à temperatura faz com que ele seja adequado para cobertura a pó, em linha, a mais de 200ºC.

Na indústria de esporte e lazer, onde a combinação de rigidez com resistência e/ou recuperação de curvatura costumam ser requisitos importantes, o EcoPaXX encontra muitas aplicações, como bindings (peça que prende a bota) de esqui e/ou snowboard, além de outras utilidades para esportes de inverno. Devido à sua excelente resistência à hidrólise, o EcoPaXX é também usado em rodízios para carrinhos de companhias aéreas que precisam resistir à limpeza a vapor pressurizado.

Segundo a DSM,  o EcoPaXX também oferece vantagens em aplicações, como tubos, filmes e fibras por causa de sua excelente estabilidade térmica, ampla faixa de processamento e resistência à fusão.

Fonte: DSM

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Wortex demonstra reciclabilidade de plásticos prolongada durante a Feiplastic 2013

03/06/2013

Empresa operou ciclos contínuos de processamento de filme plástico e reciclagem durante a feira

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Com o objetivo de demonstrar a possibilidade de reciclagem dos plásticos durante períodos prolongados, a Wortex (www.wortex.com.br) colocou em operação uma linha de extrusão de filmes de polietileno de baixa densidade acoplada a uma unidade de reciclagem dos filmes produzidos durante a Feiplastic 2013 (Feira Internacional do Plástico), realizada em São Paulo entre os dias 20 e 24 de maio, no Pavilhão de Exposições do Anhembi.

Os filmes obtidos na linha de extrusão foram continuamente reaproveitados na unidade de reciclagem, onde foram produzidos grânulos de polietileno para realimentação da linha de extrusão. No total, foram processados continuamente durante a feira 2.500 kg. de Polietileno, a uma taxa de 300 kg/hora. A cada 8 horas e 20 minutos, um ciclo integral de processamento e reciclagem do material se completava, o que equivale a dizer que durante os 5 dias da feira e mais os dois dias anteriores à Feiplastic (ocasião em que a linha estava sendo testada), o material plástico foi processado aproximadamente 7 vezes.

Segundo Paolo de Filippis, diretor da Wortex, os grânulos de plástico utilizados durante a Feiplastic já haviam sido extrudados e reciclados nas instalações da empresa durante um período de 3 meses, correspondendo a aproximadamente 60 ciclos de processamento e reciclagem do material. Somando-se esse período em operação na empresa aos dias em que a unidade operou na Feiplastic, acrescenta de Filippis, os grânulos de plásticos foram reciclados aproximadamente 67 vezes, sem perda perceptível de propriedades.

Segundo de Filippis, tal fato demonstra a possibilidade de reciclagem do material plástico por um número muito grande de ciclos, derrubando mitos sobre uma possível degradação precoce do plástico durante o processamento. Além disso, continua de Filippis, prova que é possível utilizar o plástico sem agredir o meio-ambiente e que existe tecnologia disponível para o uso racional e sustentável dos materiais plásticos.

Com o intuito de comprovar que os materiais reciclados durante tais ciclos estendidos não sofrem perdas expressivas de propriedades, a Wortex irá realizar ensaios laboratoriais de medida de índice de fluidez e resistência à tração para acompanhamento das propriedades dos grânulos antes, durante e depois do processamento e reciclagem do material.

Defensor do uso de tecnologias sustentáveis, o executivo da Wortex afirma ser a favor do conceito de “regeneração” de materiais. Segundo de Filippis, durante a fabricação do plástico são a ele incorporados energia, esforço humano, tecnologia e capital, além de outros insumos, de modo que tais ingredientes valiosos não devem ser desperdiçados por  uma eventual degradação na natureza, mas sim preservados através da correta utilização, descarte, coleta e reprocessamento do material –  regenerando-o para um uso contínuo pela sociedade.

Durante a Feiplastic, a Wortex operou a sua linha de reciclagem Challenger Recycler (foto) e uma extrusora de filme Challenger Blow para demonstrar a reciclabilidade contínua e estendida do material processado.

Sobre a Wortex: Fundada em 1976 em Campinas (SP), a Wortex é uma empresa 100% brasileira, fabricando equpamentos para extrusão, reciclagem, acessórios, moinhos, roscas e cilindros. Dentro de um programa de internacionalização, a Wortex estabeleceu uma joint venture com o grupo italiano Amut,  que trará para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor. A Amut tem forte presença em mercados como Europa, Ásia e América do Norte e possui um faturamento anual de 50 milhões de Euros. A sinergia entre as duas empresas, que produzem sistemas de extrusão de plásticos, será ampliada com as novas instalações no Brasil, em Campinas, onde produzirão máquinas de extrusão para tubos, perfis e chapas para embalagens termoformadas. No médio prazo, a expectativa da Wortex é aumentar o faturamento em até 75% com a joint-venture.

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Wortex e a italiana Amut oficializam joint-venture na FEIPLASTIC 2013

20/05/2013

feiplastic

No dia 20 de maio, às 14h30, a empresa reúne a imprensa para detalhar como será a operação conjunta entre as empresas

Dentro de um amplo programa de internacionalização, a Wortex inicia, junto ao grupo italiano Amut, uma joint-venture que trará para a indústria de transformação de plástico nacional mais inovação tecnológica e investimentos para o setor.  A sinergia entre as duas empresas, que produzem sistemas de extrusão de plásticos, será ampliada com as novas instalações no Brasil, em Campinas (SP), onde produzirão máquinas de extrusão para tubos, perfis e chapas para embalagens termoformadas.

O início das atividades será anunciado no dia 20 de maio, durante coletiva de imprensa na Feiplastic – Feira Internacional do Plástico, no Pavilhão de Exposições do Anhembi. A apresentação para o mercado surge com duas linhas: primeiramente uma para tubos de PVC rígido e, posteriormente, para tubos lisos de polietileno até 1500mm de diâmetro e corrugados até 635mm de diâmetro, chapas para embalagens de poliestireno e polipropileno.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Battenfeld-cincinnati exibe soluções em extrusão de alto desempenho

24/04/2013

feiplastic

A battenfeld-cincinnati,  lider mundial em tecnologia de extrusão, foi constituída em 2010 através da união de duas marcas de sucesso, Battenfeld Extrusionstechnik e Cincinnati Extrusion.  As origens da battenfeld-cincinnati são européias, mas a empresa tem estabelecido relacionamentos mundiais com todos os clientes através de sua equipe de vendas e assistência técnica.

Para aprimorar e estreitar  serviços e  relacionamento com o mercado brasileiro, a battenfeld-cincinnati está abrindo sua unidade local, battenfeld-cincinnati do Brasil. O escritório estará localizado em Jundiaí-SP, com o engenheiro  Cassió Luis Saltori como Diretor Geral, o engenheiro  Angelo Batsef Neto como gerente de vendas e o engenheiro Frederico Hinrichsen como gerente de assistência técnica, função que já ocupa há mais de 15 anos no Brasil. Toda a equipe será apresentada durante a Feiplastic, em seu stand na rua B2.

Novas máquinas de extrusão de tubos e perfis plásticos

Segundo a empresa, todas as extrusoras da battenfeld-cincinnati são fáceis de operar e muito robustas, com motores do tipo AC garantindo uma grande economia de energia, baixa manutenção e com a disponibilidade de várias geometrias de roscas diferentes para cada tipo de aplicação.

A linha solEX, extrusoras mono roscas, são projetadas para altas performances na produção de tubos de polietileno (PE) e polipropileno (PP). Com capacidades de 240 até 2200 kg/h, dependendo do tipo de aplicação e da matéria prima.

De acordo com a battenfeld-cincinnati, a linha twinEX, extrusoras dupla rosca paralelas, possui L/D=34,  e é altamente flexível com excelente custo beneficío. Na extrusão de tubos, estão disponíveis capacidades entre 200 até 1700 kg/h para PVC rígido, M-PVC, O-PVC e tubos de PVC de 3-camadas. Na extrusão de perfis, as capacidades vão de 120 até 1000 kg/h.

A battenfeld-cincinnati é pioneira na produção de máquinas para WPC/NFC (compostos de madeiras e compostos de fibra natural). A empresa oferece equipamentos para muitas aplicações, com eficiência nos custos produtivos e soluções em co-extrusão. A extrusora da linha fiberEX para WPC possui capacidade de 15 até 1000 kg/h.

Economia de energia e de custos na extrusão de tubos

A battenfeld-cincinnati fornece equipamentos para produção de diferentes diâmetros de tubos. Linhas completas de extrusão estão disponíveis para dimensões standards, em PE até 2500 mm e em PVC até 1300 mm.

Com o conceito “Green Pipe”, a battenfeld-cincinnati fornece três soluções para a economia de energia e de material. Ao mesmo tempo, a capacidade de produção das linhas podem ser aumentada e/ou o tamanho da linha ser diminuída. O conceito “Green Pipe” consiste de dois diferentes tipos de cabeçote e de downstream (linha de frente) adequadas. Os cabeçotes podem ser escolhidas pelos clientes entre dois modelos :  cabeçote helix VSI-T e sistema de resfriamento a ar (EAC) ou cabeçote helix KryoS o que possibilita uma redução no comprimemto da linha entre 30 até 45%. A linha de frente com o conceito “Green Pipe” pode reduzir o consumo de energia no resfriamento  do tubo em quase 50% e de quase 90% de economia no consumo de água para refrigeração.

Otimização do equipamento para excelente qualidade do filme

A battenfeld-cincinnati também tem uma grande experiência em máquinas para a produção de filmes multi-camadas para aplicação em embalagens. Fabrica  extrusoras mono roscas com capacidades até 1500 kg/h para PP e até 2000 kg/h para PS com linhas completas. O sistema “Multi-Touch” de calandra é inovador:  este sistema possui todos os requisitos para produzir filmes com uma ótima transparência, propriedades mecânicas excelentes e baixo encolhimento.

No último ano, battenfeld-cincinnati vendeu também grande quantidade de máquinas peletizadoras para PVC. Com roscas especiais para cada tipo de aplicação,  assegurando os melhores resultados.

Sobre a Battenfeld-cincinnati: O grupo Battenfeld-cincinnati, com fábricas em Bad Oeynhausen e Kempen na Alemanha, Viena na Áustria, Shunde na China e McPherson nos Estados Unidos, é líder na fabricação de linhas completas de extrusão com altas performances e  baixo consumo de energia de acordo com as especificações dos clientes. A empresa é organizada em 3 divisões de negócios com orientação para diferentes setores de manufatura: Infra-estrutura (todas as aplicações com máquinas mono-rosca), Construção (todas as aplicações com máquinas de dupla rosca) e Packaging (filmes e chapas, peletizadoras, calandras e equipamentos de laminação).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Feiplastic

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Polímero de poliftalamida da Arkema apresenta propriedade de ultra-flexibilidade

18/02/2013
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Tubos de Brake Booster

A Arkema ampliou a gama de seus polímeros Rilsan® HT (High Temperature) com uma nova resina PPA ultra-flexível, que apresenta flexibilidade muito próxima das poliamidas de extrusão. No mercado desde 2009, Rilsan® HT é a primeira resina flexível de poliftalamida (PPA) a substituir tubulações de metal e borracha, em aplicações de alta temperatura. Com este novo avanço em ultra-flexibilidade, novas possibilidades economicamente viáveis tornam realidade a substituição não só de metais, mas também de borracha e polímeros fluorados na extrusão e montagem de tubos. Com 70% de carbono de origem vegetal renovável, a resina Rilsan® HT atende, desta forma, às atuais necessidades de indústrias com foco em soluções ambientalmente sustentáveis.

A classe de polímeros base PPA é conhecida não apenas pelo seu sucesso como material substituto de metais, mas também devido à sua inerente fragilidade e restrições na moldagem por injeção de peças técnicas. O primeiro grade Rilsan® HT da Arkema foi apresentado com módulo de 820 MPa e marcou uma significativa mudança na rigidez desta classe de materiais. Agora o mais recente membro da família Rilsan® HT reduziu ainda mais o módulo para 520 MPa.

“Com Rilsan® HT ultra flexível, nossos pesquisadores na Arkema encontraram uma maneira de flexibilizar e reduzir ainda mais este módulo para 520 MPa, graças à tecnologias inovadoras em materiais, além da experiência de longa data da ARKEMA em poliamidas de cadeia longa e de alto desempenho”, diz Michaela Steng, Gerente de Negócios para Rilsan® HT.

Segunda a Arkema, o novo grade ultra-flexível oferece as excelentes propriedades de cadeia alifática longa de Rilsan® PA11 com as tradicionais cadeias semi-aromáticas das PPA. Com esta tecnologia inovadora, diz a empresa, combinou-se a flexibilidade da PA11 com a resistência a altas temperaturas das PPA convencionais, assinalando novo marco para esta classe de materiais.

A Arkema cita várias vantagens competitivas do Rilsan® HT que contribuíram para o sucesso da resina no mercado, entre as quais a superior resistência à termo-oxidação em longo prazo, elevada resistência ao envelhecimento químico sob altas temperaturas, baixa absorção de umidade e excelente resistência de impacto a frio, quando comparadas com outros termoplásticos para altas temperatura e mesmo com as  resinas clássicas base PPA. O novo Rilsan® HT apresenta ainda uma resistência térmica melhorada para suportar maior tempo de serviço sob mesma temperatura de trabalho ou mesmo aumento de até 10°C na temperatura de trabalho quando comparado com a gama existente, diz a Arkema. O novo grade de Rilsan® HT agora apresenta também uma propriedade de impacto a frio semelhante à do Rilsan® PA 11.

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Tubos Industriais

Ampla gama de aplicações

Segundo a Arkema, o espectro de desempenho de Rilsan® HT torna a resina particularmente adequada para aplicações automotivas “sob o capô”. A empresa dizque o Rilsan® HT é facilmente transformado por extrusão (ou injeção) e pode ser processado em equipamentos padrão para todos os tipos de tecnologias de tubos (liso, corrugado ou moldado por extrusão-sopro), o que permite ampla flexibilidade de projeto com ótima relação custo-benefício. Como resultado, o Rilsan® HT tornou-se uma alternativa rentável e de baixo peso para montagens automotivas “sob o capô” de conjuntos contendo tubos de metal ou borracha, tais como: tubos blow-by, TOC transporte de óleo, entrada de ar e para gerenciamento de vácuo.

A Arkema afirma que as propriedades de Rilsan® HT ultra-flexível – excelente flexibilidade, resistência ao impacto à frio, excelente resistência a produtos químicos, óleos e outros fluidos em alta temperaturas – fazem de Rilsan® HT um substituto ideal para fluorpolímeros ou fluorelastômeros (ETFE, PTFE, FKM) mais caros, em muitas outras aplicações industriais exigentes como tubos pneumáticos flexíveis para altas temperaturas, tubulação hidráulica ou revestimento de cabos. Ainda segundo a empresa, quando comparado aos polímeros fluorados, o Rilsan® HT é um material de menor custo e menor densidade, mas com custo-eficiência superior; além de ser facilmente processado em comparação aos fluorados, contribuindo de forma significativa na redução de custo de peças e sistemas. A Arkema diz que tais vantagens tornam o novo Rilsan® HT ultra-flexível uma alternativa real  a materiais atualmente superdimensionados.

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Balanço de Propriedades das Resinas

Material com vantagem ambiental

O Rilsan® HT possui até 70% de matéria-prima vegetal renovável de culturas não alimentares (óleo de rícino). Comparado com outros polímeros para altas temperaturas de origem convencional à base de petróleo, o Rilsan® apresenta emissões de CO2 substancialmente menores além de preservar os recursos fósseis.

Fonte: Arkema

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Dow inaugura primeiro Centro de Desenvolvimento de Aplicações de plásticos do Brasil

12/04/2011

Localizado em Jundiaí, SP, o local será um pólo de pesquisa e desenvolvimento de novas tecnologias e soluções sustentáveis para o mercado latinoamericano de plásticos

A The Dow Chemical Company inaugura hoje, 12 de abril, em Jundiaí, São Paulo, o primeiro laboratório de plásticos do Brasil focado no desenvolvimento de soluções sustentáveis. O local será destinado a pesquisas e testes de produtos para as mais diversas áreas de aplicação, como embalagens especiais para alimentos, filmes e embalagens industriais, embalagens rígidas e soluções para o mercado de tubos de polietileno (tubos de pressão, distribuição de água e irrigação).

“A Dow deseja estar cada vez mais presente no mercado latinoamericano de plásticos. Queremos que este centro contribua significativamente para o avanço de toda a cadeia plástica nos países da América Latina, com pesquisas e estudos sobre o mercado e a busca contínua de soluções sustentáveis para os negócios e para o meio ambiente”, afirma Nestor de Mattos, diretor de vendas da área de Plásticos da Dow Brasil.

Uma equipe de químicos, engenheiros e técnicos será responsável pelo atendimento aos clientes, realização de testes e pelo desenvolvimento de soluções cada vez mais sustentáveis, como por exemplo, resinas com melhor desempenho (que propiciam a redução da quantidade de matéria-prima), ou ainda estruturas 100% recicláveis, entre outros.

“Iremos desenvolver junto com nossos clientes soluções inovadoras que proporcionem uma diferenciação no mercado. Aliando o portfólio da Dow a essa estrutura, ganharemos ainda mais rapidez, agilidade e capacitação de nossos clientes”, afirma.

O laboratório ocupa uma área de 1100 m2 distribuídos nas seguintes seções:

Laboratório de caracterização de polímeros: neste espaço será possível realizar análises de identificação de materiais (qual o tipo de polímero, aditivos, identificação microscópica de estruturas, contaminantes, entre outros).

Laboratório de Testes Físicos: destinado à realização de todos os testes requeridos pelo órgão de normatização American Society for Testing Materials (ASTM) como mensuração de impacto ao dardo, rasgo, ótica, tensão de ruptura, escoamento e perfuração, além de análise dessas propriedades a baixa temperatura (até -40ºC). “Esses testes são imprescindíveis para o desenvolvimento de aplicações para os mais diversos mercados de aplicação de plástico, tais como embalagens flexíveis, rígidas e tubos industriais”, comenta Carlos Costa, gerente de pesquisa e desenvolvimento de filmes industriais e embalagens de consumo para a área de Plásticos da Dow na América Latina.

Planta Piloto: neste local será implantada uma linha de extrusão de última geração, com capacidade de produzir filmes pelo processo tubular e plana que, em pequena escala, reproduz as condições de operação das máquinas industriais. “Isso proporcionará a nós e a nossos clientes muito mais agilidade para o desenvolvimento de soluções”, afirma Costa.

Na planta, já estão instaladas uma unidade de laminação para testes de performance e uma máquina de unitização para realização de testes de performance em paletização. Outros equipamentos, como termoformadora e empacotadora automática, estão previstos para 2012.

“Todos esses equipamentos têm por objetivo aprofundar o conhecimento do desempenho das nossas resinas nas aplicações dos nossos clientes e facilitar seu sucesso no mercado final”, explica o executivo.

Sala de Treinamento: com capacidade para 70 pessoas, o local será destinado ao treinamento da equipe Dow e também para que os clientes da companhia treinem sua própria equipe técnica.

Segundo Carlos Costa, o Centro de Desenvolvimento de Aplicações de Plásticos também será utilizado para os diversos projetos que a companhia está desenvolvendo em parceria com universidades de São Paulo. Os resultados das principais pesquisas a serem realizadas neste espaço serão compartilhados com clientes em Seminários Técnicos promovidos pela companhia.

Além da nova estrutura em Jundiaí, a The Dow Chemical Company possui laboratórios em todos os continentes (Europa – Espanha; Pacifico – Singapura; Estados Unidos – Texas).  Conta ainda com o Laboratório de Aplicação em Freeport Texas, com capacidade de produção industrial (máquinas industriais), testes organolépticos e planta piloto de produção de polímeros. O local é interconectado a todos os demais laboratórios da companhia e pode ser utilizado para demandas especiais de clientes, como a produção piloto de uma solução ou ainda testes específicos para aprovação de um produto em um determinado mercado.

Sobre a Dow

O portfólio líder e diversificado da Dow nas áreas de Químicos Especiais, Materiais Avançados, Ciências Agrícolas e Plásticos oferece uma ampla variedade de soluções e produtos baseados em tecnologia para mais de 160 países e em setores de grande crescimento, como eletrônicos, água, energia, tintas e revestimentos e agricultura. Em 2010, a Dow teve vendas anuais de US$ 53.7 bilhões e empregou aproximadamente 50.000 funcionários em todo o mundo. Os mais de 5.000 produtos da Companhia são produzidos em 188 unidades fabris em 35 países ao redor do mundo.

Fonte: PorterNovelli / Dow

Schmuziger apresenta seus produtos para a Brasilplast 2011.

29/03/2011

A SCHMUZIGER em parceria com as empresas COMI, MAILLEFER, NGR, OMS estará presente na BRASILPLAST 2011 apresentando as últimas novidades em equipamentos para o setor:

A COMI fabricante de termoformadoras e máquinas de corte, tem a destacar o sistema de corte a jato de água MEDUSA em versões de 3 e 5 eixos que permite executar corte de materiais com elevada precisão.  Equipada com um cabeçote de corte projetado tanto para uso de água pura como abrasiva, possibilita o corte de peças de grandes espessuras nos mais diversos tipos de materiais.

A IMPIANTI OMS, fabricante de máquinas e linhas completas para processamento de poliuretano, tem se firmado como um dos principais fornecedores de linhas completas para a fabricação de telhas e painéis contínuos e descontínuos com isolamento de PU.  Todo o processamento, desde a matéria prima até o produto final, é controlado de forma a permitir a homogeneidade de espessura, uniformidade, qualidade e exatidão dimensional no tocante ao processo de espumação de poliuretano, rígido ou flexível, atendendo aos mais variados requisitos técnicos graças a suas características e grande adaptabilidade de uso.

A MAILLEFER produtora de linhas de extrusão para fabricação de tubos plásticos – mono e multicamadas – projetadas com toda tecnologia de alta precisão que uma empresa Suíça pode oferecer, destinadas a aplicações específicas de diversos setores como: automobilístico; combustíveis; petrolífero; construção; medicinal.

As linhas de extrusão MAILLEFER se destacam pela diversidade de  matérias primas que pode processar bem como pela vasta gama  de diâmetros de tubos capazes de produzir, com variações dimensionais  desde 1mm até 560mm.

Destaque ainda para as linhas de extrusão de tubos plásticos de irrigação por gotejamento que apresentam alta produtividade, com capacidade de produção de até 180m/min., versatilidade, e preciso sincronismo em todas as etapas de fabricação, desde a inserção dos gotejadores, extrusão, perfuração até o resfriamento.

A NGR apresenta o que há de mais avançado em tecnologia na área de reciclagem de termoplásticos* com máquinas capazes de processar praticamente todos os tipos desse polímero – PE, PP, PA, PS, PC, PET, ABS, EVA, PPS, BIO-TECH -; plásticos técnicos em quase todos os formatos; filmes e todos os tipos de refugos de filmes (em rolos, avulsos, em feixes ou fardos); peças e tubos moldados por injeção; grumos originários de sobras de partidas de produção; fibras; fitas / ráfia; tecidos e não tecidos; fios e cordas; carpetes; EPS compactado. Destaque para o grande diferencial dos equipamentos NGR que é o sistema patenteado “3 em 1 – ÚNICO ESTÁGIO” ,ou seja, em um único maquinário é feito todo o processo de moagem – alimentação – extrusão dispensando dispositivos externos à linha como: moinhos / trituradores, e tanques / reservatórios intermediários.

(*) não se aplica a plásticos contendo cloro em sua composição (tipo PVC).

Fonte: Schmuziger / Alcântara Machado – Brasilplast.

TIGRE-ADS inaugura sua primeira fábrica no Brasil

15/03/2011

Joint venture foi criada para atuar na América do Sul e no Brasil introduz solução inovadora para grandes obras de infraestrutura

A Tigre, líder na produção de tubos, conexões e acessórios em PVC e a ADS (Advanced Drainage Systems Inc.), líder na fabricação de tubos corrugados em Polietileno de alta densidade (PEAD) nos Estados Unidos, anunciaram no dia 02 de março a inauguração da primeira fábrica no Brasil de sua joint venture TIGRE-ADS, em Rio Claro, interior de São Paulo. O investimento para a criação da joint venture e início de suas operações na América do Sul foi de US$ 40 milhões no triênio 2009 a 2011.

Criada em agosto de 2009, a nova companhia atua na América do Sul para a produção e comercialização de tubos, conexões e acessórios de PEAD de grandes diâmetros (de 100 mm a 1200 mm) para aplicação em sistemas de saneamento, drenagem, detenção e retenção de água. Atende principalmente aos mercados de infraestrutura, mineração, agricultura, aterros sanitários e drenagem esportiva. “A inovação dos produtos da TIGRE-ADS é nossa principal estratégia para atuar no mercado brasileiro, que desconhece nosso conceito moderno em soluções de PEAD para grandes obras de infraestrutura. Cito o Brewery Parkade, um gigantesco centro comercial de 42 acres inaugurado em 2001, que utilizou em seu projeto nosso sistema de retenção e detenção de águas pluviais. Foram instalados 5 mil metros de tubos corrugados de dupla parede e diâmetro interno de 1.200 mm, resultando em uma capacidade de armazenamento e escoamento de 8,5 milhões de litros de água, afirma Joseph Chlapaty, CEO da ADS.

Um dos principais motivos para a construção de uma fábrica no Brasil foi ter uma estrutura capaz de atender os importantes projetos que o País implementará nos próximos anos. “Temos uma expectativa muito positiva para o desenvolvimento de grandes obras por conta dos eventos esportivos, como a Copa do Mundo em 2014 e Olimpíadas em 2016”, completa Evaldo Dreher, presidente da Tigre.

No Brasil, os tubos TIGRE-ADS já estão sendo utilizados no projeto Água Viva de Uberaba (MG) para um sistema de esgotamento sanitário e também no município de Cruz das Almas, na Bahia. “Podemos citar algumas vantagens de nossos produtos em relação a outros materiais: dependendo do tipo de solo, o tempo de instalação é três a cinco vezes mais rápido; a relação custo x benefício é superior, chegando a 10% de economia; e o tempo médio de vida útil do produto é 75 anos, em média, entre outros”, explica Igor Nelsen, gerente geral da TIGRE-ADS no Brasil.

A cidade de Rio Claro está a 177 km de São Paulo e foi escolhida para abrigar a fábrica da joint venture, ao lado do complexo industrial da Tigre. A cidade possui excelentes vias de escoamento de produtos e mão-de-obra qualificada. A planta possui quatro linhas de produção com processos automatizados de tubos corrugados de parede simples e de parede dupla (drenagem e saneamento), conduítes corrugados de PEAD (energia, telecomunicações e predial) e Sistemas de Retenção & Detenção / Conexões Padrão e Customizadas.

Tigre em números

Presente no mercado brasileiros há 70 anos
20 fábricas no Brasil e no exterior
Mais de 6.763 funcionários
Volume produzido de mais de 350 mil toneladas/ano

ADS em números

Presente no mercado americano há 45 anos
42 fábricas e 30 Centros de Distribuição
2.800 funcionários
Volume produzido de mais de 270 mil toneladas/ano

SOBRE A TIGRE

A Tigre é a multinacional brasileira líder na fabricação de tubos, conexões e acessórios em PVC no Brasil e na América do Sul e uma das maiores do mundo. Referência nos mercados Predial, de Infraestrutura, Irrigação e Indústria, é reconhecida também pela sua cultura de valorização das pessoas. Fundada em 1941, tem oito plantas no Brasil, incluindo fábrica de pincéis (Pincéis Tigre), perfis de PVC (Claris) e acessórios (Plena), e 12 no exterior (Argentina, Bolívia (2), Chile (3), Colômbia, Equador, Peru, Estados Unidos, Paraguai, Uruguai). Conta com 6.763 funcionários e mais de 350 mil toneladas de produtos são fabricados anualmente. O faturamento em 2009 foi de R$ 2,3 bilhões.

SOBRE A ADS

Drenagem Advanced Systems, Inc. (ADS) é o maior produtor mundial de tubo corrugado em polietileno de alta densidade (PEAD). Fundada em 1966, tem uma rede global de 42 fábricas e mais de 30 centros de distribuição. Além do seu carro-chefe, os tubos N-12, a empresa oferece uma linha completa de conexões e outros acessórios, incluindo produtos renomados como: StormTech ®, Nyloplast ®, BaySaver Technologies ®, FLEXSTORM ™ Inlet Filtros e vários geotêxteis.

SOBRE A TIGRE-ADS

A TIGRE-ADS é uma joint venture criada em 2009 pela brasileira Tigre e pela americana ADS (Advanced Drainage Systems Inc.) para atuar na produção e comercialização de tubos corrugados de Polietileno de alta densidade (PEAD) para sistemas de drenagem, saneamento e detenção, retenção e infiltração. A empresa atende aos mercados de infraestrutura, mineração, irrigação, aterros sanitários e drenagem esportiva. Sua atuação é na América do Sul com sede em Santiago, Chile, onde possui duas fábricas. A terceira unidade inaugurada em março de 2011 fica localizada no Brasil, na cidade de Rio Claro, interior de São Paulo. Na América do Sul, a empresa conta com 175 funcionários e investiu US$ 40 milhões no triênio de 2009 a 2011, para dar suporte à construção de suas plantas e início das operações.

Fonte: Tigre

Amanco Brasil agora se chama Mexichem Brasil e acelera seu crescimento em 2011

14/03/2011
A Amanco Brasil mudou sua denominação para Mexichem Brasil, e incorporará as outras empresas da Mexichem no Brasil: Bidim, Plastubos e Doutores da Construção.

A Amanco Brasil é hoje uma das empresas da Mexichem, grupo mexicano de empresas químicas e petroquímicas, líder na América Latina nas cadeias produtivas do flúor e do cloro-vinil. Esta unificação é o ápice de um processo de integração que vem ocorrendo gradualmente nos últimos anos. 

Em 2007, a Mexichem ingressou no maior mercado de tubos e conexões da América Latina ao adquirir o Grupo Amanco. Neste mesmo ano, o grupo também adquiriu a Plastubos, também fabricante de tubos e conexões no Brasil, ampliando sua atuação neste setor. Em 2008, a Mexichem comprou a Bidim, líder no mercado nacional de geotêxteis nãotecido.

Segundo Marise Barroso, que já comandava as quatro empresas e agora assume o cargo de presidente da Mexichem Brasil, a criação desta nova companhia faz parte da estratégia corporativa global da Mexichem de integração vertical de sua cadeia produtiva, com o objetivo de responder às necessidades da indústria química tanto no relacionamento com clientes corporativos como com o consumidor final, por meio de suas marcas comerciais. “Esta mudança contribui também para acelerar o crescimento e fortalecer a atuação do Grupo no Brasil”, declara Marise.

As marcas comerciais e suas respectivas estratégias serão mantidas. As três marcas comerciais – Amanco, Plastubos e Bidim – tiveram um crescimento muito expressivo em 2010, e, somadas, as suas vendas, representam um crescimento de 18% em comparação a 2009, enquanto o aumento na venda de materiais básicos para construção no ano passado foi de 9,28% segundo a Abramat (Associação Brasileira da Indústria de Materiais de Construção).

De acordo com Marise Barroso, a unificação da atuação da Mexichem sob uma única empresa será benéfica tanto para consumidores como para colaboradores. A gestão também será facilitada. “Teremos ganhos importantes de eficiência operacional, e os colaboradores, ganhos em termos de empregabilidade e benefícios”.

Perspectivas
A Mexichem Brasil pretende investir R$ 148 milhões em 2011. O valor inclui aumento de 20% na capacidade de produção das fábricas, desenvolvimento de novos produtos, comunicação das marcas comerciais na mídia e nos pontos de venda do varejo da construção e capacitação profissional.

As vendas líquidas da Mexichem Brasil no ano passado somaram R$ 946 milhões, um crescimento de 18% em comparação a 2009. A empresa apresentou um Ebitda (resultado operacional antes da depreciação, despesas financeiras e impostos) superior ao do ano anterior em 20% e um aumento de 14% no volume de produção. 

“Os resultados superam nossas expectativas iniciais e são fruto da nossa estratégia de negócio fundamentada no conceito de triplo resultado (econômico, social e ambiental). Além disso, o setor de construção civil está bastante aquecido e as três marcas comerciais – Amanco, Plastubos e Bidim –, ganharam participação de mercado”, afirma Marise Barroso.

Sobre a Mexichem Brasil
A Mexichem Brasil é a subsidiária brasileira do Grupo Mexichem, com atuação nos setores de tubos e conexões e de geotêxteis nãotecido. É resultado da incorporação das empresas controladas pela Mexichem no Brasil: Amanco, Plastubos, Bidim e Doutores da Construção. É detentora das marcas comerciais Amanco, Plastubos e Bidim. Possui cerca de 3 mil colaboradores e nove fábricas: Joinville (duas), Sumaré (SP), Suape (PE), Uberaba (MG), Ribeirão das Neves (MG), Araquari (SC), Maceió (AL) e São José dos Campos (SP). Sua sede administrativa está localizada em São Paulo, capital.

Sobre a Mexichem
Mexichem é um grupo mexicano de empresas químicas. Com respaldo de mais de 50 anos de trajetória, a Mexichem atua nas cadeias produtivas do flúor e do cloro-vinil, sendo líder em toda América Latina nos dois segmentos de negócio. Exporta para mais de 50 países. Suas vendas líquidas em 2010 totalizaram US$ 2,9 bilhões.

Fonte: Ketchum Estratégia

Tubos de PVC são usados em novos projetos para substituição de sistemas hidráulicos obsoletos nos Estados Unidos.

14/01/2011

Com adutoras quebradas e sistemas de tubulação corroídos, que abastecem precariamente as residências e estabelecimentos comerciais, cada vez mais, de costa a costa dos USA, as cidades estão solucionando essa deficiência com a instalação de tubos de PVC duráveis projetados para durar até o próximo século.

Essa substituição por tubos de PVC vem sendo aplicada em vários projetos nos últimos seis meses.

Aproximadamente metade da infraestrutura atual instalada nos USA é composta por tubos de ferro fundido, com 100 anos de idade, ou de ferro dúctil, tendo a maioria sido instalada após a Segunda Guerra Mundial. Na maior parte dos casos, esses sistemas de tubulação de ferro já ultrapassaram sua vida útil em 2010.

De acordo com a Uni-Bell PVC Pipe Association, ocorrem nos Estados Unidos, por dia, mais de 700 interrupções de abastecimento de água, totalizando 250.000 no ano. O cálculo atual dos custos de manutenção e concertos no Canadá e nos Estados Unidos desde 2000 está disponível no site www.watermainbreakclock.com.

Em primeiro lugar, como consequência das quebras nos sistemas e corrosões nos tubos são desperdiçados anualmente nos USA 2.6 trilhões de galões de água, o suficiente para suprir as necessidades de água potável de todos os homens, mulheres e crianças por um ano.

O The Vinyl Institute afirma que os sistemas de tubulação de PVC têm sido empregados com sucesso na América do Norte desde 1950, tanto no sistema de água potável como no de efluentes. Milhões de instalações apresentam hoje o mesmo desempenho que apresentavam na época de sua instalação, e são rigorosamente testados em sua eficiência e segurança por empresas certificadoras independentes de reconhecimento nacional.  Esses sistemas são fortes, com excelente resistência tanto à corrosão interna como externa, conduzem água potável limpa, oferecem um maior fluxo, resistem a rachaduras mesmo quando dobrados ou submetidos a excesso de peso, e possuem conexões contra vazamentos.

Segundo um novo estudo realizado pela TNO, um instituto holandês para pesquisa técnica, o tempo de vida útil de tubulações de PVC para sistema de esgoto será superior a 100 anos sob as mais diversas situações de uso. Para a realização do estudo foram selecionadas várias amostras coletadas por escavação, coleta e reciclagem, e efetuadas inspeção microscópica e visual, análises geométricas, testes quanto à deformação, aspereza da superfície e deterioração.  Os dados foram então cuidadosamente calculados para chegarem à conclusão de que os sistemas de tubulação de PVC vão durar mais de um século.

Fonte: Instituto do PVC (adaptado do Vynil Institute)

 

Braskem expandirá capacidade de produção de PVC em 40 %

27/08/2010

Volume de negócios projetado para os próximos anos leva Braskem a realizar novos investimentos na produção de PVC, com destaque para a construção de uma fábrica em Alagoas

A Braskem investirá R$ 920 milhões para expandir sua capacidade de produção de PVC em 40% até 2012. Esse montante, recentemente aprovado pela empresa, tornará possível a construção de uma nova fábrica, situada ao lado da Unidade de Marechal Deodoro, na região metropolitana de Maceió. Hoje, a Braskem produz 510 mil t/ano de PVC, das quais 260 mil em Marechal Deodoro e 250 mil em Camaçari (BA). A partir de maio de 2012, data prevista para a inauguração da nova planta fabril, serão mais 200 mil t/ano, reforço necessário para atender à demanda nacional.

“No atual ritmo de crescimento do Brasil, o mercado doméstico deverá absorver 980 mil t de PVC até o fim de 2010”, afirma Marcelo Cerqueira, Diretor do Negócio de Vinílicos. “Existe equilíbrio entre a oferta e a demanda no mercado brasileiro, mas, considerando o volume de negócios projetado para os próximos anos, exigem-se investimentos em novas capacidades.”

A construção civil responde por quase 60% da aplicação de PVC, em tubos, conexões, perfis e esquadrias. O desempenho do segmento melhora sempre que a economia do país vai bem, como agora, quando a estimativa para a expansão do Produto Interno Bruto (PIB) varia de 5% a 7% até o fim do ano.

Além da construção civil, o setor de infraestrutura também gera bons negócios para a resina, em suas diferentes aplicações – de tubulações para levar água e saneamento básico à população até estações compactas de tratamento de esgoto e imóveis, que podem ser projetados em Concreto-PVC, um sistema construtivo utilizado há quase uma década no Brasil e que representa soluções para cidades como São Luís do Paraitinga (SP).

Cidade histórica do Vale do Paraíba, São Luís do Paraitinga foi duramente atingida por uma enchente no começo de 2010. Agora, 45 casas e 106 sobrados de Concreto-PVC estão sendo construídos. Os futuros moradores estão entre os que perderam tudo o que tinham por causa do transbordamento do Rio Paraitinga. Após dias de chuva forte, bem acima do normal mesmo para o período, o rio saiu de seu leito, destruindo igrejas e casarões de tijolo e barro, imóveis típicos do século 19 e começo do século 20.

A construção das novas casas e sobrados é de responsabilidade da Companhia de Desenvolvimento Habitacional e Urbano do Estado de São Paulo (CDHU). O terreno tinha sido destinado à construção de casas populares pela Prefeitura um mês antes da enchente. A situação de emergência exigiu uma solução diferenciada, que reunisse qualidade e rapidez na execução. “Essas casas vão atender famílias cadastradas, cuja situação se agravou no início do ano”, diz Ana Lúcia Bilard, Prefeita de São Luís do Paraitinga. “Numa segunda etapa, vamos construir moradias para retirar famílias instaladas em Áreas de Proteção Permanente (APPs).”

O contrato para construção dos 151 imóveis foi assinado entre a CDHU e a Royal do Brasil Technologies, cliente da Braskem. O Sistema Construtivo Concreto-PVC é uma técnica desenvolvida pela Royal, no Canadá, e que utiliza perfis leves de PVC encaixados por módulos, deixando um vão livre, oco, preenchido por concreto e aço estrutural. No Canadá, o sistema é conhecido como “Casa de PVC”. O nome Concreto-PVC deve-se a outro parceiro, a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).

A Royal tem uma equipe própria em São Luís do Paraitinga, composta de arquiteto, engenheiro e técnicos, além de 66 trabalhadores contratados e capacitados localmente (montadores, pedreiros, carpinteiros, eletricistas, marceneiros e ajudantes de obra). “Atuamos no Brasil desde 2002 e já construímos casas, escolas, clínicas e postos de gasolina, além de termos executado projetos de saneamento e em outros segmentos”, informa Carlos Eduardo Torres, Diretor Geral da empresa no país.

Entre as qualidades do Sistema Construtivo Concreto-PVC, Torres destaca a rapidez de execução, a durabilidade e praticidade do PVC (facilidade de limpeza e manutenção), e o menor consumo de água e energia na obra.

“Começamos o projeto de São Luís do Paraitinga em 17 de março e já temos 45 casas prontas ou em fase de conclusão.” Os imóveis têm, em média, 65 m2.

O Concreto-PVC também está sendo utilizado em outro grande empreendimento voltado para a construção de casas em municípios destruídos por enchentes, nesse caso provocadas pela chuvas de 2008, em Santa Catarina. O parceiro da Braskem é a Global Housing, fornecedor dos perfis e painéis de PVC. Os recursos financeiros para a construção das cerca de 300 casas foram doados pela Arábia Saudita.

Rumo à Copa e às Olimpíadas

O Brasil se prepara para receber a Copa do Mundo de 2014 e as Olimpíadas de 2016. São eventos que mobilizarão bilhões de reais em investimentos. Para a Copa do Mundo, por exemplo, há estudos e estimativas de impactos econômicos potenciais de cerca de R$ 180 bilhões, dos quais 26% são diretos, inclusive com investimentos em infraestrutura, e 76% indiretos. Os mesmos estudos indicam a possibilidade de geração de 330 mil oportunidades de trabalho permanentes e 380 mil temporárias.

A definição de projetos e a seleção de fornecedores já começaram. A Odebrecht participou da licitação para entrega de três estádios a serem construídos de acordo com o novo conceito de estádio-arena ou estádio multi funcional. Eles terão capacidade para até 50 mil pessoas e, além de jogos de futebol, poderão receber shows, congressos e eventos diversos, movimentando recursos extras para a sua manutenção.

Das três licitações, a Odebrecht ganhou duas: a reconstrução do Estádio da Fonte Nova, em Salvador, e a construção de um novo estádio em Recife. “Estamos analisando propostas de parceiros para esses projetos. Entre eles a Braskem, como fornecedora de PVC e outras resinas termoplásticas para assentos, elementos de fachada, cobertura, sistema de captação de água de chuva para reúso e outros itens da construção”, explica Eduardo Martins, Coordenador do Projeto Copa Odebrecht.

Esse conjunto de oportunidades de negócios para o PVC orientou a decisão da Braskem de construir a nova fábrica em Marechal Deodoro. O projeto, a ser executado em regime de aliança com a Odebrecht, começará em julho. Criará cerca de 2 mil oportunidades de trabalho durante a fase de execução da obra, a serem aproveitadas por profissionais locais.

Fonte: Instituto do PVC / Odebrecht Informa (jul/ago 2010)
Por Thereza Martins
Fotos: Lalo de Almeida

Pickler vende máquina no primeiro dia da Interplast

24/08/2010

A fabricante de dispositivos e equipamentos especiais para a indústria de transformação de plásticos, Pickler Máquinas começa bem a sua participação na Interplast 2010, com a venda de uma extrusora dupla rosca já no primeiro dia da feira. A extrusora custa aproximadamente R$ 400 mil reais e foi vendida para um fabricante de Goiás. A máquina de alta produção se destinada à fabricação de perfis e tubos de PVC.  “É a primeira vez que expomos na feira, e vender no primeiro dia nos deu uma grande expectativa de mais negócios”, diz Jucelino Pickler, sócio-diretor da Pickler, que já planeja o retorno para as próximas edições da Interplast.

A Pickler é de Joinville e está há mais de 10 anos no mercado. Fabricante de dispositivos e equipamentos especiais para as indústrias de transformação plástica, realiza estudos e pesquisa no setor, e fabrica periféricos nesta área para variados produtos.

Fonte: Messe Brasil

TIGRE dobra sua capacidade produtiva no Equador

04/08/2010

A Tigre, líder no mercado da America do Sul de tubos e conexões, adquire a planta industrial e os ativos de produção de tubos de PVC da equatoriana Israriego, empresa anteriormente controlada pela Plastro Irrigation de Israel e recentemente comprada pela Deere & Co. Com esta compra, a Tigre soma 8% ao seu market share no Equador. Desta forma, a empresa fortalece sua atuação neste país, agrega uma área de 15 mil m², e aumenta sua capacidade produtiva em tubos de PVC.

Essa negociação está relacionada à estratégia da Tigre de expansão internacional e consolidação da liderança em todos os mercados onde o Grupo atua. A Tigre está presente em Quito com uma unidade fabril e um centro de distribuição desde 2007. Desde então tem registrado um crescimento expressivo, comparando o primeiro semestre de 2010 com o mesmo o período do ano passado, a Tigre Equador apresenta um crescimento superior a 60%.

“Com esse investimento teremos um posicionamento mais fortalecido no Equador e nos demais mercados da América do Sul”, declara Maria Aparecida Hallack, Vice-Presidente da Tigre de Negócios Internacionais.

Vale ressaltar que a Tigre Equador agregará também uma eficiente rede de distribuição, fazendo com que consumidores (final e revenda) tenham uma gama mais completa de produtos e serviços.

Tigre e sua atuação no exterior

A Tigre está entre as 10 empresas brasileiras mais internacionalizadas segundo o estudo da Fundação Dom Cabral, “Transacionais Brasileiras 2010”, pelo segundo ano consecutivo. Hoje, possui 12 fábricas no exterior, concentradas no continente Americano, e mantém negócios com mais de 40 países, que representam 25% de seu faturamento anual (em 2009, a Tigre registrou receita de R$ 2,3 bilhões).

No primeiro semestre de 2010, o Grupo Tigre teve crescimento de 34% e duplicou o seu resultado operacional, em relação ao mesmo período de 2009, em todas suas unidades no exterior.

A TIGRE NO EXTERIOR

Número de fábricas: 12 (Argentina, 2 na Bolívia, 3 no Chile – incluindo as plantas da joint-venture TigreADS, Colômbia, Equador, Peru, Estados Unidos, Paraguai, Uruguai)

Funcionários no exterior: 1.500

Contratações no exterior em 2009: 200 colaboradores

SOBRE A TIGRE

A Tigre é a multinacional brasileira líder absoluta na fabricação de tubos, conexões e acessórios em PVC na America do Sul e uma das maiores do mundo. Referência nos mercados Predial, de Infraestrutura, Irrigação e Indústria, é reconhecida também pela sua cultura de valorização das pessoas. Fundada em 1941, tem 8 plantas no Brasil, incluindo fábrica de Pincéis (pincéis Tigre), perfis de PVC (Claris) e acessórios (Plena), e 12 no exterior (Argentina, Bolívia (2), Chile(3), Colômbia, Equador, Peru, Estados Unidos, Paraguai, Uruguai). Conta com 6.250 funcionários e mais de 300 mil toneladas de produtos são fabricados anualmente. O faturamento em 2009 foi de R$ 2,3 bilhões.

Fonte:  Tigre

K-2010 Düsseldorf: A indústria de plástico tem muitas inovações em estoque para o setor de construção civil.

01/07/2010

Poucos segmentos econômicos na Europa e América do Norte foram atingidos tão fortemente pela crise econômica de 2009 quanto o setor da construção civil. As vendas de tubos, perfis e chapas caíram dramaticamente. Não somente os fabricantes de produtos semi-acabados, mas também os transformadores de plásticos e fabricantes de máquinas experimentaram uma queda significante nos seus negócios. Na época da K 2010 – a feira líder mundial da indústria de plásticos que ocorrerá em Düsseldorf entre 27 de outubro e 3 de novembro – os fabricantes de tubos, perfis, chapas e materiais de isolamento térmico estão aguardando uma revitalização dos negócios.

A situação atual do mercado é difícil de ser avaliada. Embora poucos números precisos estejam disponível, parece que a crise atingiu o seu fundo no meio de 2009 e o mercado então se estabilizou em um nível baixo. Se o mercado dos Estados Unidos for tomado com indicador, um estudo publicado pelo instituto de pesquisa de mercado Freedonia Group (Cleveland, Ohio, USA) no início de 2010 dá um motivo para esperança.

Apesar disto, diz o instituto de pesquisa de mercado, o crescimento global na indústria da construção entre 2008 e 2013 ficará bem abaixo do registrado entre 2003 e 2008, com uma média anual de 2,9% contra um valor médio de crescimento de 7% ao ano  no quiquênio anterior.  De acordo com o Kunststoff Information – o serviço de informações da indústria de plásticos da Alemanha –  espera-se um declínio moderado na Europa Ocidental em 2010, com a recuperação ainda fora do horizonte até 2011.

Quando se  considera a situação de mercado para certos produtos,  percebe-se que os negócios com perfis caíram em uma extensão maior  do que os negócios com tubos e ambos estão em uma situação muito pior do que os negócios com painéis para isolamento.  Estes últimos se beneficiaram da crescente consciência ambiental e de programas de incentivos governamentais para projetos de isolamento térmico – especificamente nos países desenvolvidos da Europa Ocidental e Estados Unidos.

Profissionais da indústria identificam duas razões principais para o declínio acentuado do mercado de perfis, onde quedas de até 70 % em 2009 foram relatadas. Estas razões são a forte dependência de um único produto – o perfil principal de janelas – e o fato de que a demanda da Europa Oriental – e,  primariamente, da Rússia – encolheu para quase nada.

PVC permanece com o material preferido.

De modo global, os fabricantes europeus de perfis para janelas transformaram mais de 1.6 milhões de toneladas de PVC em 2008 e geraram vendas de mais de 4 bilhões de Euros, contando com uma força de trabalho de mais de 20.000 profissionais.  As últimas novidades da indústria incluem perfis coloridos, perfis com mais de 5 câmaras,  profundidades de instalação acima de 80 mm e perfis com uma camada central de material reciclado. A demanda por estes perfis está sendo alimentada principalmente pelo desejo de se economizar energia.  Na Europa Oriental, a demanda é principalmente para janelas brancas padrão. Para regiões de climas mais quentes,  a Tecnologia de Escudo Solar (Solar Shield Technology – SST), por exemplo, está criando um nome para si, explorando as propriedades refletoras de pigmentos coloridos para reduzir a irradiação térmica e tornando possível que perfis laminados em filme sejam expostos a temperaturas acima de 70 graus C .

Apesar de muitas inovações de produtos, os negócios com perfis de PVC sofreram quedas maciças em vendas durante os últimos 18 meses. Para se preparar para o futuro, várias companhias optaram por fusões e alianças estratégicas. Existe uma tendência em direção a linhas de produção completas, com uma boa razão preço-desempenho,  e a soluções bem balanceadas de máquina única.

Na Alemanhã, cerca de 80 % de todas as janelas velhas são agora recicladas. Esta abordagem integrada oferece novas oportunidades futuras para a indústria de PVC e aplicações de PVC no setor de construção civil – e não somente na Alemanha e Europa.

Mercado de compósitos de madeira plástica continua a crescer.

Compósitos de madeira plástica (WPCs) estão ainda passando por desenvolvimentos adicionais significativos e mostrando potencial para crescimento. De acordo com com o nova-Institut GmbH em Hürth, Alemanha, estes produtos alternativos estão tendo crescentes quantidades de vendas, mesmo durante a crise. Hoje, diz o Instituto, mais de 1,5 milhões de toneladas de compósitos de madeira plástica estão sendo produzidos ao redor do mundo, principalmente na América do Norte (aproximadamente 1 milhão de toneladas), China (200.000), Europa (170.000) e Japão (100.000). Na Europa, a Alemanha – com 70.000 toneladas – é o produtor líder e também o fabricante de máquinas líder.

Enquanto nos Estados Unidos os compósitos de madeira plástica são usados como produtos de construção em “decks”, cercas, trilhos e revestimentos laterais, as suas aplicações na Europa também se estendem à indústria automotiva e outros setores.  Porém, o principal produto na Europa também são os “decks” (chapas para pisos),  que vem alcançando um crescimento de vendas anuais na casa dos dois dígitos.

Estrutura de Multi-camadas deve se tornar o padrão para tubos.

16 milhões de toneladas de plásticos foram transformados em tubos ao redor do mundo em 2008.  Aqui, novamente, PVC é a matéria-prima preferida, com uma participação de mercado de cerca de 65%, seguido do Polietileno (PE) e Polipropileno (PP). Com o aumento dos custos de matéria-prima e energia e especificações cada vez mais severas em termos de funcionalidade para tubulações, há uma demanda crescente para tubos multi-camada, tais como tubos de pressão em Polietileno de Alta Densidade (PEAD) com uma camada externa de Polipropileno como proteção contra choques e cargas de impacto. Graças à sua adaptabilidade a várias tarefas de processo, os tubos de plástico estão conquistando mais e mais campos de aplicação.

Os fornecedores de linhas de extrusão de tubos estão se concentrando não somente nas mudanças de especificações, mas também em linhas energeticamente econômicas, eficientes e com alta relação benefício/custo.  Eles  tem desenvovido sistemas especiais de refrigeração, por exemplo, que reduzem a seção de resfriamento à metade ou duplicam o desempenho ou, ainda,  aumentam a produção, enquanto, simultaneamente, melhoram a qualidade dos tubos.

Estas e outras novidades estarão à mostra de 27 de Outubro a 3 de Novembro na K 2010, em Düsseldorf, na Alemanha. A feira líder mundial da Indústria de Plásticos estará apresentando uma visão geral da produção de tubos, perfis, chapas plástics e materiais de isolamento para uso na indústria da construção civil.

Fonte: Messe Düsseldorf