Archive for the ‘Compósitos’ Category

Almaco integra programa de apoio às startups do JEC Group

10/07/2017

Associação atuará como parceira no recrutamento de candidatos brasileiros

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) integra o programa de apoio às startups criado pelo francês JEC Group, líder global na divulgação dos compósitos. Denominada Startup Booster, a iniciativa tem como objetivo acelerar o desenvolvimento de soluções inovadoras que compreendam a utilização desse material.

“A Almaco vai atuar como parceira no recrutamento de spin-offs acadêmicos e startups, bem como de pequenas e médias empresas brasileiras que estejam envolvidas com projetos destinados à criação de novos materiais, produtos, aplicações e processos de moldagem de compósitos”, afirma Erika Bernardino, gestora da Almaco.

Aberto a candidatos de todo o mundo, o Startup Booster divide-se em duas categorias: “Processos”, que avalia soluções de design e tecnologias de fabricação, e “Materiais & Produtos”, voltada ao desenvolvimento de novos materiais e aplicações.

As dez empresas selecionadas pelo comitê do JEC Group terão direito a apresentar, na feira JEC World 2018, em Paris, seus projetos a potenciais investidores. E as três mais bem avaliadas dividirão um prêmio de 10 mil euros, entre outros benefícios, como a cessão de um estande completo para cada uma participar da edição de 2019 do evento.

“É uma oportunidade única para os empreendedores brasileiros viabilizarem os seus negócios em uma plataforma global reconhecida pela excelência em inovação”, comenta Erika. Os interessados em participar devem encaminhar um resumo dos seus projetos, em inglês, para marketing@almaco.org.br. O prazo para as inscrições termina em 31/07, e os dez selecionados serão conhecidos em janeiro.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são reconhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

Curta nossa página no

Congresso em Buenos Aires apresentará tecnologias em Compósitos, Poliuretanos e Plásticos de Engenharia

26/06/2017

Evento reúne público específico para mostrar matérias-primas e equipamentos

Nos dias 15 e 16 de agosto deste ano, será realizado o II Congreso Sudamericano de Composites, Poliuretano y Plásticos de Ingeniería (www.congresosudamericano.com.br), no Salguero Plaza, em Buenos Aires, Argentina. Este evento terá a meta de congregar fabricantes de peças plásticas da Argentina, Uruguai, Paraguai, Bolívia, Chile e estados brasileiros com localização próxima à Argentina.

O objetivo do congresso é apresentar matérias-primas, e demais soluções em equipamentos e materiais auxiliares para a fabricação de peças em compósitos, poliuretano e plásticos de engenharia. Os participantes terão acesso a uma extensa gama de novidades e tecnologias de destaque para a fabricação de seus produtos. A participação é gratuita.

O Congresso destacará as palestras técnicas, mas também focalizará ações de grande importância para a geração de novos negócios tais como o Table-top, que se caracteriza como uma grande área de exposição e atendimento, na qual a empresa consegue mostrar produtos e tecnologias e, ao mesmo tempo, conversar de forma particular com os clientes. Também serão organizadas as rodadas de negócios. Com a funcionalidade de uma exposição, as empresas participantes podem contatar novos clientes e consolidar os já existentes.

Curta nossa página no

Materiais compósitos da Solvay presentes na estrutura de asa exclusiva do avião russo MC-21

15/06/2017

O Grupo Solvay emitiu comunicado parabenizando a United Aircraft Corporation e a AeroComposit pelo primeiro voo da aeronave russa MC-21.

O MC-21 é o único avião de passageiros de corpo estreito (narrow body) com estruturas de asa de compósitos, fabricadas pela AeroComposit com tecnologia de infusão de resina fora de autoclave. A tecnologia de materiais para infusão de resina da Solvay foi selecionada para a fabricação das estruturas das asas, incluíram fita de fiação de fibra de carbono seca PRISM® TX 1100 e a resina endurecida PRISM® EP 2400.

“Para a Solvay, a escolha da United Aircraft Corporation e da AeroComposit no uso de compósitos de fibra de carbono fora de autoclave para fabricar componentes de estrutura primária, como as asas, é um passo significativo na adoção mais ampla desses materiais em estruturas primárias de aeronaves de grande porte”, disse Carmelo Lo Faro, presidente da Unidade Global de Negócios Composite Materials do Grupo Solvay.

Segundo Lo Faro, a tecnologia exclusiva da Solvay melhora a eficiência de design e fabricação de peças complexas, oferecendo benefícios de custo, bem como vantagens críticas em leveza e eficiência de combustível. “Desejamos muito sucesso para a equipe do MC-21 nas próximas etapas”, assinalou.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

Curta nossa página no

Material compósito da Lanxess é usado em módulos de portas de veículos compactos

01/06/2017

Um número cada vez maior de fabricantes automotivos está usando os produtos semi-acabados da marca Tepex – termoplásticos reforçados com fibra contínua da Lanxess – para promover um design mais leve em peças que são produzidas em grande escala. Uma nova aplicação recém desenvolvida para o compósito é o módulo da porta para veículos compactos. Recentemente, a Lanxess recebeu um contrato do fornecedor alemão Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG para fornecer o compósito ao fabricante da peça ElringKlinger AG. “O componente estrutural exemplifica o enorme potencial do nosso compósito em função do seu design leve e econômico. Em função do nosso know-how em materiais, na concepção de componentes virtuais e na simulação do processo de fabricação, conseguimos contribuir de maneira significativa para que o desenvolvimento desse produto fosse bem sucedido”, explica Henrik Plaggenborg, líder de Marketing Técnico e Desenvolvimento de Negócios do grupo Tepex Automotive . A Bond-Laminates, subsidiária da Lanxess, que desenvolve e fabrica o Tepex, será a responsável por fornecer para a ElringKlinger na Europa a chapa de compósito Tepex.

Processo único

O componente é resultado do estreito relacionamento de anos entre as companhias Brose, ElringKlinger e Lanxess. O peso foi reduzido em cerca de 1,6 quilograma por veículo, em comparação com os projetos de componentes moldados por injeção. “Com quatro módulos de portas, a economia de peso é de aproximadamente 5 quilogramas por veículo, em comparação com módulos produzidos com aço”, acrescenta Plaggenborg.

O módulo da porta é produzido por meio de um processo de moldagem híbrido, utilizando uma conformação da chapa de Tepex e posterior injeção diretamente no molde.

O processo em etapa única desenvolvido pela ElringKlinger elimina a ferramenta de conformação, permitindo a integração de funções e a redução de custos. “Esses dois fatores são a chave para proporcionar ao componente um excelente custo benefício”, complementa Harri Dittmar, gerente de projeto do grupo de Marketing Técnico e Desenvolvimento de Negócios.

O Tepex já é bastante utilizado em aplicações automotivas como, por exemplo, front-ends, travessas de para-choques, suportes de entretenimento do painel, painéis de proteção de piso, pedais de freio, consoles de bateria, assentos e encostos de assento.

“Com o fornecimento anual do módulo da porta em quantidades de sete dígitos, estamos mais uma vez demonstrando a adequação do Tepex para a produção em grande escala,” finaliza Dr. Christian Obermann, Diretor de Bond-Laminates.

Fonte: Lanxess

Curta nossa página no

Faturamento do setor de compósitos caiu 4% em 2016

23/05/2017

Resultado foi de R$ 2,550 bilhões; previsão para este ano é de novo encolhimento

Em 2016, o setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 2,550 bilhões, queda de 4% em comparação ao ano anterior. O consumo de matérias-primas diminuiu 1,3%, totalizando 159 mil toneladas. Em termos de nível operacional, o período marcou o pior resultado da série histórica, com apenas 55% de ocupação das plantas, enquanto o número de postos de trabalho caiu 4%, perfazendo 60,5 mil vagas. Os dados são da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

Para Gilmar Lima (foto), presidente da Almaco, o desempenho foi impactado sobretudo pela desaceleração das indústrias de geração de energia eólica e construção civil. “Somam-se a esses fatores a restrição de crédito, os poucos lançamentos de produtos e a demora na reação de praticamente todos os segmentos dedicados à moldagem de compósitos”, comenta.

Das 159 mil toneladas de matérias-primas processadas no ano passado, o estudo da Almaco aponta para a seguinte divisão: resina poliéster (77 mil), fibra de vidro (45 mil), resina epóxi (22 mil), gelcoat (8 mil), resina éster-vinílica (2,5 mil), adesivo estrutural (1,5 mil), fibra de carbono (0,7 mil) e outros (2,3 mil), como aditivo, peróxido e massa plástica.

Em relação aos processos de fabricação adotados pelos moldadores brasileiros de compósitos, as tecnologias manuais, como hand lay-up e spray-up, aparecem com 52% de participação, seguidas pelos sistemas automatizados, a exemplo de RTM (12%), enrolamento filamentar (9%), laminação contínua (7%), infusão (6%), pultrusão (5%) e BMC/SMC (5%).

A construção civil permanece liderando o consumo do material (36%), à frente de transportes (25%), corrosão/saneamento (17%), energia elétrica (5%), eólico (4%) e náutico (4%). Quando separada apenas a demanda de materiais à base de resina epóxi, a geração de energia eólica lidera com 95,6%.

O levantamento da Almaco traz como novidades alguns dados referentes à América Latina – a associação mantém bases na Argentina, Chile e Colômbia. Conforme o estudo, o setor que mais consome compósitos na região é o de saneamento/corrosão (32%), seguido por construção civil (22%), transportes (18%), agronegócio (4%), náutico (5%) e têxtil (4%). Com uma fatia de 50%, os processos manuais aparecem em primeiro lugar. Na sequência, laminação contínua (25%), enrolamento filamentar (15%), RTM e infusão e SMC (5%).

Mais dificuldades em 2017

De acordo com a pesquisa da Almaco, a situação não melhora em 2017. O faturamento previsto para o setor brasileiro é de R$ 2,450 bilhões – ou seja, nova queda de 4% –, enquanto o consumo de matérias-primas deve encolher 2,5%, totalizando 155 mil toneladas.

“Os principais segmentos que impulsionam o mercado de compósitos, como transportes, agronegócio, implementos rodoviários, construção e geração de energia eólica, continuam atravessando uma fase de incertezas. E, mesmo nas áreas em que há alguma reação, o movimento ainda é bastante lento”, lamenta o presidente da Almaco.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

Curta nossa página no

Dilutec expande portfólio de gelcoats para mármore sintético

22/05/2017

Uma das principais fabricantes brasileiras de gelcoat, a Dilutec anuncia a expansão do seu portfólio voltado à fabricação de mármore sintético, combinação entre polímeros e cargas minerais que se assemelha à pedra natural. A empresa deu início recentemente à comercialização do Colorgel® Mármore, produto cuja formulação garante elevado brilho e maior poder de cobertura aos fabricantes de pias, tanques, cubas e lavatórios, entre outros.

“Levamos quatro meses para chegar até a formulação ideal do Colorgel® Mármore. É um gelcoat especial não só por garantir melhor acabamento, mas também pela sua menor densidade, característica que aumenta o rendimento do produto em 10-15% se comparado com os gelcoats tradicionais”, detalha Marcos Brambilla, gerente técnico da Dilutec.

Em termos de modos de aplicação, salienta Brambilla, o Colorgel® Mármore não difere dos demais produtos da Dilutec voltados à fabricação de mármore sintético. “O moldador pode usar gelcoateadeira, pistola de pintura e até pincel ou rolo. Basta apenas ficar atento aos cuidados normais com os tempos de gelificação e polimerização”.

Com o lançamento do Colorgel® Mármore, a Dilutec passa a oferecer cinco formulações de gelcoat para mármore sintético. Além da novidade, a empresa também produz o Colorgel® Orto, para aplicações convencionais, o Colorgel® Orto Incolor, ideal para peças com acabamento granitado, o Colorgel® NPG, caracterizado pela maior resistência mecânica e aos riscos – daí porque é o preferido para a moldagem de lavatórios –, e o Colorgel® Effect, que garante acabamento metalizado às peças.

“Somam-se a essas opções os nossos gelcoats para moldes, como o Colorgel® Iso Molde e o Colorgel® Hard Shine. Este último é o mais indicado para as ferramentas usadas na produção de mármore sintético, pois confere melhor resistência às altas temperaturas comuns na moldagem desse tipo de material, o que aumenta consideravelmente a durabilidade do molde”, observa o gerente técnico da Dilutec.

Além de fabricar gelcoat em Senador Canedo (GO) e thinner em Piracicaba (SP), a Dilutec é distribuidora das resinas da Ashland na Região Centro-Oeste e dos equipamentos para a fabricação de compósitos da BÜFAtec Spain na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

Curta nossa página no

II Semana de Compósitos Avançados SAMPE Brasil ocorre em outubro

13/04/2017

De 2 a 6 de outubro de 2017 será realizada a II Semana de Compósitos Avançados – SAMPE Brasil no LEL-Laboratório de Estruturas Leves do IPT/Parque Tecnológico, em São José dos Campos, SP, Brasil. Um conjunto de eventos será organizado para mostrar as inovações e aplicações dos compósitos avançados. A programação compreende:

Dia 2: Seminário Adesão Estrutural e IV Desafio Acadêmico em Composites
Dia 3: II Seminário Fundamentos dos Composites Avançados, II Mostra de Tecnologias e III Curso Reparo de Estruturas em Material Compósito
Dia 4: X Painel Aeroespacial, II Mostra de Tecnologias e III Curso Reparo de Estruturas em Material Compósito
Dia 5: V Congresso Internacional SAMPE Brasil e II Mostra de Tecnologias
Dia 6: Curso de Prepreg

A SAMPE – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos está no Brasil desde 2012. É uma sociedade de membros profissionais, que fornece informações sobre novos materiais e tecnologias de processo através de congressos, exposições, fóruns técnicos, revistas e livros.

Curta nossa página no

Escadas pultrudadas são usadas para acesso a praia em Fernando de Noronha

13/04/2017

Material foi aplicado na Baía do Sancho

O acesso a uma das praias mais bonitas do Brasil se dá através de escadas de plástico feitas com perfis pultrudados da Pultrusão do Brasil. É a praia da Baía do Sancho, no arquipélago de Fernando de Noronha, no estado de Pernambuco, que foi eleita a melhor praia do mundo, em 2017, através do site TripAdvisor.

Para chegar sem barco à praia, rodeada por falésias cobertas por vegetação, é necessário descer o penhasco através de escadas colocadas numa fenda nas rochas. A descida começa num mirante da onde a vista é espetacular. Os turistas descem por dois trechos de escadas pultrudadas encravadas na rocha, além de uma escadaria em pedra, que levam à areia branquinha e águas verde-esmeralda, local preferencial para mergulhos.

As duas escadas, bem como grades de piso pultrudadas utilizadas no local, foram fornecidas para o Parque Nacional Marinho de Fernando de Noronha pela empresa Aptalider/Apoio Engenharia, representante da Pultrusão do Brasil no Espírito Santo.

O perfil pultrudado é composto essencialmente por resina plástica e reforços de fibra de vidro, resultando num material com alto desempenho para a construção de estruturas. Sua principal característica é a alta resistência em ambientes agressivos devido às intempéries (chuva, umidade, maresia, sol) ou produtos químicos. A imunidade à corrosão faz com que os produtos tenham longa durabilidade com baixa manutenção. A leveza desse material plástico é outro aspecto relevante, pois facilita o transporte e montagem em locais de difícil acesso.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Pultrusão do Brasil

Curta nossa página no

Fibermaq confia na retomada das vendas de máquinas para compósitos

19/03/2017

Crescimento de 30% previsto para o ano significa o retorno aos patamares de 2015

A Fibermaq, líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, prevê para este ano um salto de 30% no faturamento. A projeção, à primeira vista bastante otimista, significa na verdade um retorno aos patamares de 2015. “Ano passado, a nossa receita caiu mais de 25%. Por conta da crise econômica, faltou confiança para as empresas investirem. Sem contar que sentimos um forte aumento da inadimplência”, analisa Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Se o melhor a fazer é esquecer 2016, pelo menos o final do ano passado deixou algumas boas lembranças para a Fibermaq. “Iniciamos o fornecimento de máquinas para as empresas que atuam no setor de energia eólica. Também notamos certa recuperação na demanda dos moldadores de peças de compósitos para ônibus”.

Esses dois fatores somam-se às boas notícias recebidas pela Fibermaq no início deste ano. A primeira ficou por conta de um contrato para fornecimento de máquinas de enrolamento filamentar – serão usadas na fabricação de postes. “São equipamentos especiais, com muito mais tecnologia embarcada”. Depois, de olho em aplicações no setor eólico, a empresa concluiu nas últimas semanas o desenvolvimento de máquinas para a aplicação de materiais diversos, como putties e massas de colagem.

“Também finalizamos o projeto de uma nova pistola para a aplicação, via spray, de adesivos à base d´água, bem como de bombas hidráulicas e pneumáticas para o envase de materiais viscosos”. De acordo com Andrade, essas novidades têm um campo bastante amplo de aplicação. “Saem um pouco do nosso dia a dia de equipamentos para a moldagem de compósitos. As bombas para envase, por exemplo, podem ser usadas pela indústria farmacêutica e alimentícia, entre outras”, observa.

Distribuidora da Autometrix

Outra novidade da Fibermaq é o início da parceria com a norte-americana Autometrix, empresa especializada em sistemas automáticos para o corte de tecidos de reforços usados em peças de compósitos. “Atuaremos como distribuidores autorizados dos equipamentos da Autometrix no Brasil. Há potenciais clientes para as suas soluções nos setores de transportes, incluindo aviões e helicópteros, energia eólica, próteses e artigos esportivos”.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Fibermaq

Curta nossa página no

Dilutec dribla crise e cresce 15% em 2016

19/02/2017

Empresa é uma das maiores fabricantes brasileiras de gelcoat e thinner

O ano passado foi ruim para a indústria brasileira, mas houve algumas exceções. Entre elas, a Dilutec, uma das principais fabricantes de gelcoat e thinner do país. “Seguimos na contramão de todos os indicadores e fechamos o período com um crescimento de 15%, tanto em volume produzido como em faturamento”, comemora Marcos Pannellini, gerente comercial.

No caso do gelcoat, operação baseada em Senador Canedo (GO) e que responde por 60% dos negócios da Dilutec, o desempenho positivo deveu-se principalmente à solução de problemas vivenciados por moldadores de compósitos carentes de atendimento especializado – gelcoat é um híbrido de resinas e pigmentos que dá cor a esse tipo de plástico especial.

“Muitas empresas enfrentavam dificuldades na produção das peças de compósitos devido à limitação de oferta de gelcoat e, em alguns casos, baixa qualidade. Então, fomos para a rua, identificamos os moldadores que estavam insatisfeitos e homologamos produtos que realmente atendem às suas necessidades. Com isso, a demanda subiu mês a mês”, lembra.

Destaque também para o foco na customização dos gelcoats, estratégia adotada sempre pela Dilutec para se diferenciar da concorrência. Além de formular cores exclusivas – por exemplo, tons que lembram as louças sanitárias antigas, como pergamon e rosa shell –, a empresa afirma que “acerta” o gelcoat conforme as peculiaridades dos processos de moldagem dos seus usuários. “Não trabalhamos com dois ou três produtos de prateleira, o que obrigaria o fabricante da peça a se adaptar. Ao contrário, entendemos o seu sistema produtivo e ajustamos o nosso gelcoat para garantir o melhor resultado em termos de aplicação, acabamento e durabilidade”.

Acontece o mesmo em relação ao thinner, observa Pannellini. Em vez de se especializar em apenas dois tipos – um para limpeza; outro para diluição de tintas –, a empresa buscou na produção sob medida o seu maior diferencial. Tanto é assim que, hoje em dia, estão catalogadas no laboratório da Dilutec mais de 200 formulações.

“Por conta disso, programamos para o primeiro trimestre de 2017 uma expansão que nos dará capacidade para fabricar 1 milhão de litros de thinner por mês”. Localizada em Piracicaba (SP), a planta da Dilutec tem potencial atualmente para produzir 400 mil litros/mês. Em paralelo, a fábrica de gelcoat receberá em abril novos equipamentos que ampliarão em 40% a capacidade instalada.

Além de fabricar gelcoat e thinner, a Dilutec é distribuidora das resinas da Ashland na Região Centro-Oeste e dos equipamentos para a moldagem de compósitos da BÜFAtec Spain na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

Curta nossa página no

Ponte fabricada por pultrusão substitui concreto armado em terminal marítimo

13/02/2017

ponte-pultrudada

A Pultrusão do Brasil projetou e fabricou uma ponte pultrudada (foto acima) que foi instalada no Terminal Marítimo de Carga e Descarga da Cosan Lubrificantes, na Ilha do Governador, Rio de Janeiro. A ponte pultrudada tem 12,50 m de vão livre (comprimento) e 1,10 m de largura útil (2,60 m com os contrafortes). Ela substituiu uma ponte de concreto armado que se deteriorou sob a ação da intempérie marítima (foto abaixo) . A ponte pultrudada interligou duas estruturas de concreto que estão localizadas dentro do mar.

ponte-substituida

O perfil pultrudado (resina plástica reforçada com fibra de vidro) é imune à corrosão e tem alta resistência à produtos químicos e intempéries (maresia, raios ultravioletas, chuva ácida, etc.), o que permite longa durabilidade. Segundo a fabricante da ponte, o perfil pultrudado é estrutural e pode ser utilizado para substituir materiais convencionais como madeira, aço, alumínio e concreto. Seu peso também é um importante diferencial, pois é 75% mais leve que o aço e 30% mais leve que o alumínio. A leveza facilita o transporte e a instalação.

A ponte pultrudada construída para a Cosan é uma obra única. O projeto e o cálculo estrutural para verificar a viabilidade de sua construção é da equipe de Engenharia da Pultrusão do Brasil. Ela foi pré-montada na unidade industrial da Pultrusão do Brasil, em Passo de Torres, SC, e depois parcialmente desmontada para transporte ao Rio de Janeiro para a montagem final.

Fonte: Pultrusão do Brasil

Curta nossa página no

Tecniplas fornece oito tanques em PRFV para a fábrica da Fiat Chrysler em Pernambuco

31/10/2016

tanques-tecniplas

  • Reservatórios foram instalados na planta da montadora em Goiana (PE)
  • Tanques fazem parte do sistema de reuso de água

A Tecniplas forneceu oito tanques de compósitos (PRFV-Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) para a Fiat Chrysler Automobiles (FCA). Instalados na planta da montadora em Goiana (PE),  os reservatórios têm entre 8-14 m de diâmetro e fazem parte do sistema de reuso de água da unidade.

Ao optar por tanques de compósitos em PRFV em vez dos equivalentes de concreto, explica Giocondo Rossi, diretor da Tecniplas, a Fiat dispensou a aplicação do revestimento de borracha necessário para impedir o ataque da água à estrutura de aço,  ocorrência comum em função da porosidade característica do concreto.

“Além de aumentar o preço do tanque, o revestimento tem vida útil limitada, de três ou quatro anos. Depois, são necessários investimentos pesados em manutenção ou até mesmo a substituição do reservatório. Já os compósitos em PRFV são materiais imunes à corrosão, o que garante vida útil ao tanque de mais de trinta anos”, afirma.

A instalação em campo também ficou sob a responsabilidade da Tecniplas. Por terem mais de 5 m de diâmetro, limite para o transporte rodoviário no Brasil, os reservatórios fornecidos para a Fiat passaram pelo processo de oblatação. Em linhas gerais, esse sistema permite que as seções dos tanques sejam ovalizadas e acinturadas, assumindo o formato semelhante ao de um “oito”. Na planta do cliente, as seções são redimensionadas e, de forma manual, laminadas umas sobre as outras.

“A oblatação pode reduzir o tempo de transporte de 90 para 10 dias. Também permite transportar, dependendo do diâmetro do tanque, dois ou três anéis em uma mesma carreta. Ou seja, significa um ganho logístico considerável”, comenta Rossi.

Fundada em 1976, a Tecniplas é líder brasileira em tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

Curta nossa página no

Fibermaq fornece equipamentos para a Polynt

31/10/2016

fibermaq-polynt-02

  • Máquinas tiveram estruturas redimensionadas para que ficassem portáteis
  • Equipamentos fornecidos para a Polynt são da família Evolution

A Fibermaq, líder brasileira em equipamentos para a moldagem de compósitos, forneceu três máquinas para a operação local da italiana Polynt, companhia especializada na fabricação de resinas, gelcoats e massas plásticas.

Os equipamentos – laminadora spray-up, gelcoateadeira e injetora de RTM, todas da família Evolution – foram adaptados para que os técnicos da Polynt possam levá-los até os seus clientes. “Redimensionamos as estruturas para que as máquinas ficassem mais compactas e portáteis, mas a vazão e desempenho são exatamente os mesmos dos modelos convencionais”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq.

Pedro de Souza, assistente técnico da Polynt, explica que os equipamentos servirão tanto para demonstrações externas como para ensaios nas unidades da empresa – a Polynt mantém fábricas nos estados de São Paulo (Taboão da Serra e Piracicaba) e Rio Grande do Sul (Caxias do Sul). “Já contávamos com máquinas da Fibermaq, empresa que sempre nos deu um excelente suporte”, avalia.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq é pioneira na fabricação de máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

Curta nossa página no

Evonik leva linha de produtos para Feiplar Composites & Feipur 2016

31/10/2016

EvonikPainel

Com a participação de várias linhas de negócios, a Evonik apresentará vasto portfólio de produtos e lançamentos que atendem formuladores dos segmentos de composites, poliuretanos e plásticos de engenharia

A Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, participará da Feiplar Composites & Feipur 2016 – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Compostos Termoplásticos/Plástico de Engenharia, que ocorrerá entre os dias 8 a 10 de novembro, das 12 às 21 horas, no Expo Center Norte, em São Paulo.

O objetivo é promover novos produtos e reforçar a posição da empresa como uma das principais fornecedoras de soluções para as indústrias destes mercados, que exigem cada vez mais soluções de alta tecnologia e customizadas para cada aplicação.

Produtos em destaque e novidades:

A linha de Poliuretanos da Evonik realizará o lançamento oficial do projeto “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul. Trata-se de uma iniciativa global que tem como objetivo aumentar a capacitação profissional sobre a tecnologia do poliuretano com foco em espumas flexíveis em bloco, por meio de treinamentos personalizados e eventos especialmente desenvolvidos em parceria com os clientes Evonik.

Nesta linha, também serão apresentados novos produtos, como um aditivo que melhora o espalhamento do adesivo em aglomerados, um catalisador especial de amina terciária com emissão zero, indicado para espuma flexível e HR moldado, um redutor de “scorching“ em espumas flexíveis, um aditivo para abrir células de espumas viscoelásticas, entre outros.

Para materiais de núcleo e matrizes termoplásticas e termofixas, serão destaques produtos como:

  • Espuma rígida de PMI (polimetacrilimida) utilizada como material de núcleo em estruturas de compósitos tipo sanduíche recentemente desenvolvida para o mercado aeroespacial. Este novo grade apresenta maior potencial na redução de peso e melhor performance com relação a tolerância a danos e visibilidade ocasionada por eventos de impacto.
  • Espuma rígida de PMI (polimetacrilimida) utilizada como material de núcleo em estruturas de compósitos desenvolvida para que seja possível realizar a expansão da mesma diretamente no molde produzindo geometrias complexas sem desperdício de material. A tecnologia permite que insertos sejam integrados nas peças. A produção de itens em série utilizando o material Rohacell Tripple-F é otimizada quando uma taxa de 1.000 a 40.000 peças por ano é atingida.
  • Polímero de PEEK (Polieteretercetona) que pode ser utilizado como matriz termoplástica para as fibras em materiais compostos. É apropriado para a aplicação em fibras unidirecionais e tecidos feitos de fibras de carbono, vidro ou aramida.
  • Polímero de poliamida de baixa viscosidade que proporciona boa impregnação de fibras em aplicações de compósitos. Com temperatura de transição vítrea (Tg) de 125 °C e uma janela de processo de 300 °C, esta é uma matriz termoplástica que suporta elevadas temperaturas, muito apropriada para aplicações automotivas e aeroespaciais quando combinadas com fibras de carbono, vidro e aramida.
  • Material base poliuretano que pode ser utilizado como uma matriz termofixa na fabricação de compósitos. Em temperatura ambiente o material é sólido e não pegajoso (tacky). A aproximadamente 80 °C o material passa a ser moldável e já começa a apresentar um comportamento pegajoso. A cura do material é iniciada a 130 °C com ciclos de 30 minutos. A condição de cura otimizada ocorreria à temperatura de 180 °C – 190 °C com ciclos de 3 minutos.
  • Concentrado de nanosílica em resina epóxi. Os produtos da linha Nanopox são utilizados para substituir uma parte da resina epóxi em formulações existentes, tipicamente na gama de 20-30%. Podem ser combinados com todas as resinas epóxi comercialmente disponíveis e curada com todos os endurecedores tipicamente utilizados. Introduzindo o concentrado de nanosílica na formulação de epóxi, melhora-se diversas propriedades do compósito, como: aumento da resistência, módulo e dureza; melhora dureza (resistência à fratura, resistência ao impacto); aumenta o desempenho à fadiga; auxilia propriedades de compressão e não promove nenhuma alteração na Tg.
  • Concentrado de partículas de borracha de silicone em resinas reativas. Os diferentes tipos desse concentrado podem ser usados para melhorar a dureza de formulações termorrígidas. Ao contrário do endurecimento da maneira tradicional, o módulo e a Tg das resinas modificadas não são reduzidas, além do desempenho de fadiga ser melhorado significativamente. Os produtos dessa linha estão disponíveis em resinas epóxi (aromáticos ou cicloalifáticos), em resinas de acetato de vinila, em resinas de poliéster insaturadas e em poliol. Outras matrizes estão disponíveis mediante solicitação. Exemplos de possíveis usos para incluem: materiais e compósitos reforçados com fibra; aplicações em equipamentos elétricos/eletrônicos (fundição, casting, potting e encapsulamento); revestimentos de proteção sem solventes e adesivos estruturais.
  • Concentrados de copolímeros elastoméricos em resinas epóxi. Os produtos da linha Albiflex podem ser copolímeros de epóxi de silicone ou acrílicos terminados em poliuretanos, projetados para aumentar a flexibilidade de formulações de termorrígidos. Podem ser usados em revestimentos flexíveis (coatings) e selantes utilizados em aplicações elétricas/eletrônicas.
  • Adesivos acrílicos podem ser otimizados em relação à flexibilidade sem perda de resistência e outras propriedades. Também pode ser usado em sistemas para placas de circuito impresso e como polímero-base para os compostos de potting e de fundição (casting) para componentes eletrônicos.

Outras familias de produtos a serem exibidos na feira incluem sílicas e Silanos para os mercados de adesivos, selantes e compósitos:

  • Sílica pirogênica pós-tratada e altamente hidrofóbica. Se destaca por conferir eficiência de espessamento, superior desempenho reológico e estabilidade à armazenagem em formulações epóxi, poliuretano e outros sistemas.
  • Sílicas pirogênicas hidrofóbicas que se destacam por conferir alta transparência aos diversos sistemas.
  • Silano multifuncional de alta eficiência como promotor de adesão, baixo teor de VOC, manuseio fácil e seguro, baixo impacto ambiental. Aumenta a hidrofobicidade do sistema, diminuindo a absorção de água durante o armazenamento.
  • Silano líquido e transparente que possui baixa volatilidade, alta estabilidade térmica, age como reticulador e promove boa aderência em sistemas críticos como PU ou silicone e subtratos como metais, vidro, plásticos.

Eventos simultâneos:

Paralelamente à feira, a Evonik participará dos Painéis Setoriais, do VII Congresso Internacional de Poliuretano e do IV Congresso SAMPE Brazil – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos.

Painel Isolamento Térmico
Dia 8/11 – 9h20
Tema: Plataforma Evonik de Produtos, Serviços & Tecnologias para Painéis Contínuos de Poliuretano – Equipe Técnica Mundial dedicada à indústria

Painel Automotivo
Dia 9/11 – 10 horas
Tema: Plataforma Evonik de Produtos, Serviços & Tecnologias para solução de problemas na produção de espumas HR moldadas

Painel Mineração
Dia 9/11 – 10h40
Tema: Apresentação do Portfólio de Aditivos Evonik para o Segmento CASE PU (Tintas, Adesivos, Selantes e Elastômeros)

Painel Espumas Flexíveis
Dia 10/11 – 9h40
Tema: Investindo em treinamentos – Apresentação do projeto “Evonik PU Foam Academy”

Painel Aeroespacial
Dia 10/11 – 12h10
Tema: “Redução de custo e peso em estruturas tipo sanduíche para aplicação na indústria aeroespacial através da utilização de um novo material de núcleo de alta performance, com alta resistência a temperatura e tolerância a danos.”

VII Congresso Internacional de Poliuretano:
Dia 9/11 – 15h20
Apresentação do programa de treinamento “Evonik PU Foam Academy”. O foco desta apresentação será o Centro Técnico de Serviços América do Sul da Evonik, localizado em Americana, SP.

Dia 9/11 – 17h20
Palestra “Sílica pirogênica hidrofóbica AEROSIL® e silano organofuncional Dynasylan® como aditivos de alta performance em adesivos para aplicação em compósitos”

IV Congresso SAMPE Brazil 2016:
Dia 9/11 – 13h30 – 14h10
Apresentação “Redução de custo e peso em estruturas tipo sanduíche para aplicação na indústria aeroespacial através da utilização de um novo material de núcleo de alta performance, com alta resistência a temperatura e tolerância a danos.

Serviço:
Feiplar Composites & Feipur 2016
Data: 8 a 10 de novembro
Horário: das 12h00 às 21h00
Local: Expo Center Norte – Pavilhão Verde
Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo
Estande: C7 , entre as ruas C e D

Fonte: Evonik

Curta nossa página no

Setor de compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre

07/10/2016

Resultado é 30% inferior ao da primeira metade de 2015. Para o ano, receita total deve encolher 13,7%

O setor de materiais compósitos faturou R$ 1,065 bilhão no primeiro semestre deste ano, queda de 30% em comparação a igual período de 2015. Sob o ponto de vista de material transformado, a retração foi de 27,8%, totalizando 66,5 mil toneladas. Na comparação com a segunda metade do ano passado, os encolhimentos dos índices foram de, respectivamente, 8% e 5,5%. Os dados são da consultoria Maxiquim.

“Os compósitos são largamente consumidos pelo mercado de transportes, com destaque às montadoras de ônibus e caminhões, que atravessam uma situação muito complicada. Também houve uma retração na demanda do setor de energia eólica, o único até então imune à crise. Em paralelo, as empresas da nossa cadeia produtiva não estavam capitalizadas o suficiente para enfrentar uma recessão tão longa, agravada pela restrição e custo do crédito, o que impediu o desenvolvimento de novos produtos”, avalia Gilmar Lima, presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

Para 2016, a Maxiquim projeta um faturamento de R$ 2,3 bilhões, o que significará uma queda de 13,7% frente ao resultado anterior – em volume, um total de 136 mil toneladas, 8,8% a menos do que em 2015. “Mesmo assim, não tenho dúvidas de que 2017 será melhor, ainda que partindo de uma base muito ruim”. Lima aposta que a retomada começará pelos mercados de infraestrutura, construção e energia eólica. “O segmento esportivo, inspirado pelas Olimpíadas, também deve gerar oportunidades importantes para os materiais compósitos”.

De acordo com o presidente da ALMACO, as empresas devem fazer o máximo para, mesmo em períodos difíceis como o atual, manter os seus valores e diferenciais. “Aquelas que não perderam conhecimento com a saída de talentos terão anos excepcionais daqui para frente”.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

Curta nossa página no

Victrex exibe lançamentos na linha de produtos e serviços voltados aos polímeros PEEK na K 2016

28/09/2016

Feira que ocorre em outubro, na Alemanha, terá como destaque o novo composto Victrex AE 250 desenvolvido para a indústria aeroespacial

victrex-magmaA Victrex, fornecedora de soluções em polímeros PAEK de alta performance, apresentará novidades em seu portfólio na K 2016, feira internacional de plásticos e borracha. O evento acontece em Düsseldorf,na Alemanha, de 19 a 26 de outubro. Além de novos tipos de polímeros Victrex PEEK e suas diversas aplicações, o foco estará nas soluções integradas do futuro e, em particular, nas novas tecnologias. Entre elas, o novo composto Victrex AE 250, desenvolvido para a indústria aeroespacial, cuja produção utiliza tecnologia de moldagem híbrida. Soluções para engrenagens e  e-motors serão destaque no stand automotivo, enquanto novos tipos de polímero PEEK e uma estrutura de compostos PEEK expandida estarão em evidência na seção da indústria de petróleo e gás.

O stand da Victrex, localizado no salão 5 (stand B09), exibirá essas novas soluções, tecnologias e serviços baseados no PAEK, com exemplos de seu uso crescente em aplicações críticas. Tendo começado há mais de 35 anos como o primeiro produtor comercial do PEEK termoplástico de alta performance, a empresa hoje aplica uma abordagem específica que utiliza conhecimentos especializados sobre materiais para oferecer produtos e soluções integradas para as indústrias. Pesquisa e desenvolvimento orientados e combinados aos investimentos e voltados principalmente para os programas industriais e médicos da Victrex também permitiram o estabelecimento de parcerias estratégicas como, por exemplo, com a Magma Global Limited na indústria de petróleo e gás.

Óleo e gás: Magma oferece a mais longa tubulação com base em PEEK

Recentemente, a estrutura mais longa do mundo com base em Victrex PEEK foi desenvolvida sob a forma de spoolable m-pipe® pela Magma Global Limited, que proporciona uma tubulação de intervenção submarina de custo competitivo e confiável, segundo a empresa. Esta tubulação de composto flexível pode ser usada em condições extremas e em profundidades de até 3.000 metros (10.000 pés), suportando pressões de mais de 1.000 bar (15ksi), afirma a Victrex.

Enquanto isso, a Victrex está investindo em uma unidade de produção especificamente para compósitos. Ademais, a empresa apresenta novos polímeros para a indústria de petróleo e gás, incluindo um termoplástico que oferece gama única de propriedades em sistemas de vedação, seja em criogenia(até -196ºC) ou acima de 200°C, assegura a Victrex. Outro destaque é o Victrex OGS 125, especificamente desenvolvido para otimizar a moldagem por compressão de grandes vedações.

Aeroespacial: novos compostos Victrex

Os requisitos também são altos na indústria aeroespacial onde, por exemplo, especificações exatas têm de ser cumpridas para os suportes de peso na aeronave. Um objetivo primordial, além de confiabilidade, durabilidade e leveza, é a redução de custos. As vantagens obtidas na relação custo-benefício com produção e montagem de componentes individuais baseados em novas opções de design e fabricação, por exemplo, podem contribuir para atender esse anseio da indústria.

Precisamente nesse aspecto os recém introduzidos compostos Victrex AE 250, em várias formas de pré-impregnação, oferecem grande potencial para a indústria da aviação. Em combinação com a tecnologia de moldagem híbrida, suportes, grampos, clipes e caixas para estruturas primárias e secundárias podem ser fabricados em minutos, contrapondo o processo com materiais metálicos ou termofixos que pode levar horas. Em 2016, a Victrex apresentará estes novos compostos PAEK pela primeira vez na feira K 2016.

Automotivo: engrenagens e e-motors de custo eficiente e alto desempenho

O pacote completo de engrenagens com base em PEEK disponibilizado pela Victrex para a indústria automotiva desde o ano passado também será apresentado na K 2016. A empresa ampliou sua expertise por meio da aquisição de uma empresa especializada em engrenagens dos Estados Unidos, com p objetivo de oferecer serviços personalizados e completos para obter design preciso e rápido, desenvolvimento, testes e produção de engrenagens ao longo da cadeia de fornecimento.

Outra solução de futuro para e-motors, o filme APTIV, tem se destacado no setor automotivo. Usado como forro de ranhura para isolamento elétrico, o filme ultrafino à base de PEEK permite a utilização de 5% a mais de cobre em comparação com materiais utilizados até então. Segundo a Victrex, isto permite aumento da densidade de potência de motor do mesmo tamanho ou reduz a quantidade de espaço que ocupa, bem como diminui os custos até U$ 20 por motor.

Os filmes APTIV da Victrex têm sido utilizados com sucesso também na produção de aeronaves já há algum tempo. Outro setor que utiliza o material é a indústria eletrônica, como na membrana do micro alto-falante para mais de um milhão de dispositivos móveis. O material garante reprodução de som precisa – apesar da demanda por maior desempenho – e vida útil 300% maior do que a de outros materiais.

Fonte – Victrex

Curta nossa página no

Evonik apresentará lançamentos para a indústria de Poliuretanos durante a Feiplar Composites & Feipur

07/09/2016

EvonikPainel

A empresa irá expor novos aditivos para espumas de poliuretanos e lançará o projeto “Evonik PU Foam Academy”, além de apresentar trabalhos técnicos nos painéis setoriais

A Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas,  participará da Feiplar Composites & Feipur 2016 – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Compostos Termoplásticos/Plástico de Engenharia, que ocorrerá entre os dias 8 a 10 de novembro, no Expo Center Norte, em São Paulo.

Além de apresentar novos produtos destinados ao mercado de espumas de poliuretano, a Evonik realizará o lançamento oficial do projeto “Evonik PU Foam Academy” na América do Sul. Trata-se de uma iniciativa global que tem como objetivo aumentar a capacitação profissional sobre a tecnologia do poliuretano com foco em espumas flexíveis em bloco, por meio de treinamentos personalizados e eventos especialmente desenvolvidos em parceria com os clientes Evonik.

A empresa investe significativos recursos na qualificação de seus parceiros por entender que a iniciativa traz valor aos negócios, com o aumento da produtividade, otimização da qualidade, inovação de produtos, redução de perdas e melhoria da relação custo-benefício. “Nosso principal objetivo é consolidar nossa liderança mundial e regional no fornecimento de aditivos para poliuretanos e atualizar o mercado sobre nossos mais novos produtos, serviços e tecnologias”, ressalta Roberto Luiz, Gerente de Poliuretanos da Evonik.

Novidades para a indústria de poliuretano

Com amplo portfólio para os mercados de poliuretano e compósitos, a Evonik é um importante parceiro destas indústrias, que exigem cada vez mais soluções de alta tecnologia e customizadas para cada aplicação. Todo o portfólio da empresa será apresentado durante a Feiplar Composites & Feipur 2016, incluindo lançamentos de um aditivo que melhora o espalhamento do adesivo em aglomerados, um catalisador especial de amina terciária com emissão zero, indicado para espuma flexível e HR moldado, um redutor de “scorching“ em espumas flexíveis, além de um aditivo indicado para abrir células de espumas  viscoelásticas.

Eventos simultâneos

Paralelamente à exposição, serão realizados  Painéis Setoriais, que têm como objetivo apresentar as mais recentes soluções e benefícios dos composites, poliuretano e compostos termoplásticos/plásticos de engenharia para 11 setores industriais diferentes. A Evonik participará de quatro painéis:

Painel Isolamento Térmico
Dia 8/11 – 9h20
Tema: Plataforma Evonik de Produtos, Serviços & Tecnologias para Painéis Contínuos de Poliuretano – Equipe Técnica Mundial dedicada à indústria

Painel Automotivo
Dia 9/11 – 10 horas
Tema: Plataforma Evonik de Produtos, Serviços & Tecnologias para solução de problemas na produção de espumas HR moldadas

Painel Mineração
Dia 9/11 – 10h40
Tema: Apresentação do Portfólio de Aditivos Evonik para o Segmento CASE PU (Tintas, Adesivos, Selantes e Elastômeros)

Painel Espumas Flexíveis
Dia 10/11 – 9h40
Tema: Investindo em treinamentos – Apresentação do projeto “Evonik PU Foam Academy”

A Evonik participará também do VII Congresso Internacional de Poliuretano, no dia 9/11, às 15h20, com a apresentação do programa de treinamento “Evonik PU Foam Academy”. O foco desta apresentação será o Centro Técnico de Serviços América do Sul da Evonik, localizado em Americana, SP.

Serviço:
Feiplar Composites & Feipur 2016
Data: 8 a 10 de novembro
Horário: das 12h00 às 21h00
Local: Expo Center Norte – Pavilhão Verde
Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo
Estande: C7, entre as ruas C e D

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

Curta nossa página no

Fibermaq apresenta equipamento para aplicação de gelcoat na Interplast

08/08/2016

Gelcoateadeira Evolution conta com pistola mais leve e ergonômica

gelcoatadeira-evolutionA Fibermaq, empresa fornecedora de equipamentos para a moldagem de compósitos, apresentará na Interplast – 16-19/08, em Joinville (SC) – a Gelcoateadeira Evolution. Destinada à aplicação de gelcoat, combinação entre resinas e pigmentos usada para dar acabamento às peças de compósitos, a máquina conta com um novo modelo de pistola mais leve, ergonômica e fácil de efetuar as eventuais manutenções, afirma o fabricante.

Destaque também para o aprimoramento da segurança: a Gelcoateadeira Evolution não tem partes móveis aparentes. “Ainda instalamos uma caixa metálica que protege o operador do contato com diversos componentes”, afirma Christian de Andrade, diretor da Fibermaq. Segundo a empresa, outros diferenciais são a maior robustez da bomba de catalisador, fabricada totalmente em aço inox e sem peças plásticas, e a presença de um visor de passagem (rotâmetro), acessório que alerta o operador sobre a falta de catalisador na bombona ou quando ocorre algum tipo de obstrução na linha.

Com mistura externa de resina e catalisador, o equipamento da Fibermaq também dispõe de um sistema de fixação do pistão pneumático à bomba de resina, proporcionando mais espaço para a manutenção. “Desenvolvemos um novo tipo de ligação de eixos que aumenta a proteção do selo, prolongando a sua vida útil”, observa Andrade.

RTM Evolution com certificação NR-12

A Fibermaq também anunciará na Interplast a recente conquista da certificação NR-12 para a sua injetora RTM Evolution, máquina usada no processo de moldagem de compósitos denominado Resin Transfer Molding (RTM) e comumente adotado por fabricante de componentes automotivos.

“Fomos a primeira empresa do nosso segmento a conseguir essa certificação”, comenta o diretor da Fibermaq. Norma do Ministério do Trabalho, a NR-12 determina que sejam enclausuradas as eventuais zonas de perigo dos equipamentos, como frestas e passagens. Também é necessária a instalação de proteções ou carenagens que impossibilitem o contato do operador com peças móveis, como engrenagens, polias, correias e motor.

Fundada em 1978, na cidade de São Paulo, a Fibermaq fornece máquinas e acessórios para a moldagem de compósitos, poliuretano, epóxi e adesivos em geral. Ao longo desse período, mais de 5.000 laminadoras, gelcoateadeiras, injetoras de RTM e máquinas de enrolamento filamentar, entre outras, foram comercializadas pela empresa no Brasil e em toda a América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Fibermaq

Curta nossa página no

Grupo Solvay comemora feito: avião movido a energia solar completa a volta ao mundo e demonstra a eficácia das tecnologias sustentáveis

26/07/2016

Solvay_solar impulse3

Inovação têxtil brasileira, desenvolvida pela Rhodia, o Emana também fez parte dessa aventura

O Grupo Solvay celebra a façanha de Bertrand Piccard e André Borschberg, que completaram hoje (26/07) a volta ao mundo no comando do Solar Impulse 2 (Si2), avião movido a energia solar. O regresso a Abu Dhabi, nos Emirados Árabes Unidos, depois de uma viagem de 40.000 quilômetros tendo a energia solar como único combustível, representa o final de uma aventura extraordinária na qual o Grupo Solvay investiu desde o início.

Em uma carta entregue aos dois pilotos, logo após a aterrisagem em Abu Dhabi, o CEO do Grupo Solvay, Jean-Pierre Clamadieu, fez um agradecimento especial aos líderes dessa aventura. “Em nome de todos os empregados da Solvay, gostaria de dizer um grande obrigado por estes 12 anos extraordinários, repletos de sonhos, desafios, grandes e pequenas vitórias tecnológicas. Dia após dia, sua energia e personalidade notáveis foram fundamentais para o sucesso desse projeto”, disse Clamadieu na carta.

Primeiro parceiro do projeto, a partir de 2004, o Grupo Solvay colocou a serviço do Solar Impulse todo seu conhecimento e capacidade de inovação. No total, 15 produtos do Grupo Solvay estão em 6000 peças e partes do avião, permitindo o armazenamento e otimização do consumo de energia e a redução do peso da aeronave. O Grupo colocou no avião uma série de materiais plásticos e polímeros ultra-resistentes, além de compósitos que compõem a longarina e estabilizadores traseiros, tornando mais leve a aeronave.

O Brasil também fez parte dessa aventura, com a inovação têxtil Emana, desenvolvida pela Rhodia, empresa do Grupo Solvay. O fio têxtil foi utilizado na confecção de uma “segunda pele”, utilizada por baixo do uniforme de vôo, atuando para retardar o aparecimento da fadiga muscular — um fator tremendamente importante nesse tipo de voo em um cockpit de dimensões reduzidas, que restringe a movimentação do piloto.

“Todos os materiais que desenvolvemos e estão no Solar Impulse reforçam a nossa convicção de que a química fornece soluções eficazes para o desenvolvimento sustentável das nossas sociedades. O Grupo Solvay pretende mais do que nunca continuar a ser uma ponte entre a ciência e o progresso sustentável. “, acrescentou Clamadieu.

Quase todos os produtos desenvolvidos pela Solvay para este “laboratório voador” já estão disponíveis na vida cotidiana, em produtos fabricados para diversos mercados, tais como automotivo, aeronáutica e aeroespacial, construção, têxteis e smartphones e outros dispositivos inteligentes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

Curta nossa página no

Tecniplas apresenta megatanques na Fenasan

21/07/2016

Tanque da Tecniplas com capacidade para armazenar 3 milhões de litros

Reservatórios gigantes de compósitos em PRFV substituem com vantagens os similares de concreto e aço vitrificado em aplicações no setor de saneamento

A participação da Tecniplas (www.tecniplas.com.br) na Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan) – de 16-18/08, no Expo Center Norte, em São Paulo – será marcada pela apresentação dos gigantescos reservatórios que a empresa fabrica em Cabreúva, no interior de São Paulo. Fabricados de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), os megatanques da Tecniplas podem armazenar até 4,5 milhões de litros e, frente aos tradicionais reservatórios de concreto, garantem diversas vantagens, como maior estanqueidade e vida útil superior, afirma a empresa.

“Por ser muito poroso, o concreto requer a impermeabilização com borracha. Além de elevar o preço do tanque, esse revestimento tem vida útil limitada. Então, depois de três ou quatro anos, a água começa a atacar a estrutura de aço presente no concreto, exigindo investimentos pesados em manutenção ou até mesmo a troca do reservatório”, explica Giocondo Rossi, diretor da Tecniplas. Os compósitos em PRFV, por sua vez, são imunes à corrosão, possuem elevada resistência mecânica e podem ser formulados com resinas próprias para o contato com a água potável.

Frente ao tanque de aço vitrificado, opção importada e mais recente para a armazenagem de água, os reservatórios da Tecniplas também oferecem diversos benefícios. “A instalação é muito mais simples, pois são equipamentos monolíticos. Ao contrário dos tanques vitrificados, que são compostos por milhares de placas parafusadas, o que também pode significar pontos de vazamento depois de alguns anos”, compara. Outras vantagens, continua Rossi, ficam por conta da facilidade de manutenção dos compósitos em PRFV e o fato de toda a sua cadeia produtiva ser local. “Trata-se de um material bem mais protegido contra as oscilações cambiais”, complementa.

No passado, uma das barreiras para a evolução dos megatanques de compósitos em PRFV era o transporte. Até que, em 2010, a Tecniplas trouxe dos EUA a tecnologia de oblatação. Em linhas gerais, esse sistema permite que as seções dos tanques sejam ovalizadas e acinturadas, assumindo o formato semelhante ao de um “oito”. Dessa maneira, um reservatório de 15 metros de diâmetro, após a oblatação, fica com 5 metros, dimensão adequada às normas brasileiras de transporte rodoviário. No local de instalação, as seções são redimensionadas e, de forma manual, laminadas umas sobre as outras.

“A oblatação pode reduzir o tempo de transporte de 90 para 10 dias. Também permite transportar, dependendo do diâmetro do tanque, dois ou três anéis em uma mesma carreta. Ou seja, significa um ganho logístico considerável”, comenta o diretor da Tecniplas.

Maior tanque de compósitos em PRFV do Brasil

Ao longo dos últimos anos, a Tecniplas fabricou dezenas de reservatórios oblatados, sendo a maioria voltada para armazenagem de produtos químicos corrosivos. “O histórico de aplicações em ambientes agressivos habilita plenamente a utilização dos nossos megatanques no setor de saneamento”, observa Rossi. Com capacidade de 3 milhões de litros e 15 metros de diâmetro, o maior tanque de compósitos em PRFV até hoje produzido pela Tecniplas foi fornecido este ano para uma empresa da área de mineração.

Fundada em 1976, a Tecniplas é líder brasileira em tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Serviço
Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan)
Quando: 16-18/08
Onde: Expo Center Norte, São Paulo (SP)
Tecniplas: Estande B03/C04

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

Curta nossa página no

Projeto de motor todo de plástico terá mais polímeros da Solvay

12/07/2016

Solvay-Polimotor-2-Avaspire

Projeto Polimotor 2 instala caixa de bomba de óleo com compósito à base de PAEK

A Solvay anunciou que sua poliariletercetona AvaSpire® AV-651 CF30 (PAEK) será utilizada em três seções da caixa externa da bomba de óleo modular no coletor de óleo a seco do motor Polimotor 2.

Liderado pelo lendário inovador automotivo Matti Holtzberg, o projeto Polimotor 2 visa conceber e fabricar a próxima geração de motores totalmente de plástico para provas competitivas, ainda em 2016. A Solvay é um dos principais patrocinadores de materiais para este projeto técnico altamente esperado.

O projeto Polimotor 2 tem como objetivo desenvolver um motor CAM de quatro cilindros, double overhead (duplo comando) totalmente de plástico, que pese entre 63 e 67 kg, cerca de 41 kg a menos do que o motor de produção padrão atual. O programa inovador de Holtzberg vai aproveitar as tecnologias de polímeros avançados da Solvay para desenvolver até dez peças do motor.

Além dos componentes da bomba de óleo, os polímeros especiais da Solvay são utilizados em peças como rodas dentadas, componentes do conjunto de combustível e anéis (O-rings), acessórios para arrefecimento de água, peças do corpo do acelerador, entre outras parte que exigem alto desempenho. Além do polímero especial AvaSpire® PAEK, as autopeças do Polimotor 2 empregam poliftalamida Amodel® (PPA), poliéter KetaSpire® (PEEK), polifenilsulfona Radel® (PPSU), sulfeto de polifenileno Ryton® (PPS), poliamida-imida Torlon® (PAI) e fluoropolímero Tecnoflon® FKM.

Tecnologia e inovação – “A seleção inigualável polímeros especiais da Solvay ofereceu várias opções possíveis para substituir os componentes da bomba de óleo, normalmente de alumínio, incluindo seus produtos de alto desempenho Ryton® PPS e KetaSpire® PEEK”, disse Holtzberg, que também é presidente da Composite Castings, LLC, com sede em West Palm Beach, na Flórida. “Descobrimos que esta classe específica de AvaSpire® PAEK proporciona a redução do peso pretendida com um ótimo equilíbrio de resistência, estabilidade dimensional e outras qualidades necessárias para resistir com sucesso às exigências da bomba de óleo do Polimotor 2”.

Cada uma das três seções moldadas por injeção pesa 90 gramas, em comparação com as 190 gramas  para os produtos em alumínio. No geral, a substituição de toda a caixa de metal por uma moldada com AvaSpire® PAEK proporcionou uma redução de peso total de 270 gramas, cumprindo os requisitos de desempenho desejados para a bomba de óleo.

Segundo a Solvay, o AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK, um compósito reforçado com 30 por cento de fibra de carbono, oferece maior resistência, rigidez e resistência à fadiga em comparação com o grade-base  AV-651 e maior redução de peso em relação aos grades reforçados com fibra de vidro AvaSpire® PAEK. A estabilidade oxidativa térmica de longo prazo do material é similar à do PEEK reforçado com fibra de carbono, mas ele oferece melhor estabilidade dimensional e resistência ao empenamento durante a moldagem por injeção.

A Molding Concepts, com sede em Michigan, fez a moldagem por injeção das três peças finais. Elas foram então usinadas pela Allegheny Performance Plastics, LLC, uma transformadora de termoplásticos de alto desempenho, com sede na Pensilvânia.

“A excelente usinabilidade do AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK permitiu que a Allegheny alcançasse as tolerâncias extremamente rígidas necessárias para a folga da ponta da engrenagem e superfícies de vedação da bomba, conseguindo também acabamentos de superfície de boa qualidade”, disse Greg Shoup, presidente da Allegheny Performance Plastics.

O AvaSpire® AV-651 CF30 PAEK é adequado para formar os componentes estruturais da caixa da bomba de óleo do Polimotor 2, onde irá encontrar temperaturas de óleo que se aproximam de 140 ° C (284a F) e ciclos de pressões internas entre 2,8 e 5,5 bars.

“Assim como os polímeros Ryton® PPS ou KetaSpire® PEEK da Solvay, o AvaSpire® PAEK está atraindo crescente interesse pelos benefícios exclusivos que oferece a aplicações de componentes automotivos”, disse Brian Baleno, gerente global de desenvolvimento de negócios automotivos na Solvay Specialty Polymers. “Mais especificamente, o AvaSpire® PAEK oferece o melhor equilíbro de tenacidade e alongamento dentro do nosso portfólio de polímeros especiais, o que está motivando a avaliação destes polímeros para uso como pontas de palhetas da bomba de vácuo, compartimentos de mancal e braçadeiras”.

Divisão da Allegheny Plastics Inc., com sede em Pittsburgh, na Pensilvânia, a Allegheny Performance Plastics injeta termoplásticos de alto desempenho para peças tecnicamente avançadas desde a década de 1960. Atualmente é um fornecedor líder  de peças termoplásticas funcionais para uso nas indústrias de transporte e equipamentos de energia ao ar livre que exigem polímeros de alto desempenho e especificações mais exigentes.

A Solvay Specialty Polymers fabrica mais de 1500 produtos em 35 marcas de polímeros de alto desempenho, fluoropolímeros, fluoroelastômeros, fluidos fluorados, poliamidas semiaromáticas, polímeros de sulfona, polímeros aromáticos de ultra-alto desempenho, polímeros de alta barreira e compostos reticulados de alto desempenho, para uso nas indústrias aeroespacial, Energia Alternativa, Automotivos, Saúde, Membranas, Petróleo e Gás, Embalagem, Encanamento, Semicondutores Fios e Cabos, e outras indústrias.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

Curta nossa página no

Compósitos: programa de logística reversa no Paraná começa em agosto

10/07/2016

Projeto da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos contempla inicialmente o trabalho com peças de ônibus

Criado no final de 2014 pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), o programa de logística reversa pós-consumo de peças de compósitos entrará em operação no início de agosto. A iniciativa acontece no Paraná, numa área que abrange Curitiba e mais 29 municípios, e contempla inicialmente componentes de ônibus, como tetos, grades e para-choques. A expectativa ao longo do primeiro ano é de efetuar a logística reversa de cinco toneladas de compósitos, cujo destino final será o coprocessamento em fornos de cimenteiras.

“A partir de agosto, a responsabilidade pelo pós-consumo passará a ser dos fabricantes das peças. Caso eles não façam parte do programa, estarão sujeitos a multas pesadas, a exemplo do que acontece nos segmentos de pneus e filtros de óleo”, alerta Paulo Camatta, gerente executivo da ALMACO. Já foram registradas no Paraná autuações de mais de R$ 150 mil para as empresas que descumpriram o acordo de logística reversa. A ALMACO, informa Camatta, também orientará os seus associados a adquirir matérias-primas apenas dos fabricantes cadastrados no programa.

Os aspectos práticos do projeto ficarão a cargo da Geoquímica, empresa que será responsável por recolher as peças pós-consumo de compósitos em oficinas de ônibus e garantir a correta destinação. Localizada em São José dos Pinhais (PR), a Geoquímica já trabalha com a logística reversa de embalagens de lubrificantes e filtros automotivos.

O plano elaborado pela ALMACO conta com o apoio da consultoria Masimon e de doze empresas da cadeia produtiva de compósitos: Ashland, CPIC, Jushi, Marcopolo, Mascarello, Morquímica, MVC, Neobus, Owens Corning, Reichhold, Royal Polímeros e Tecnofibras. Também apoiam o projeto a Associação Nacional dos Fabricantes de Ônibus (FABUS) e o Sindicato Interestadual da Indústria de Materiais e Equipamentos Ferroviários e Rodoviários (SIMEFRE).

“Os trabalhos relacionados à logística reversa baseiam-se em comitês tripartites. Além de uma associação de classe, como a ALMACO, é necessária a participação de órgãos governamentais. No nosso caso, a Secretaria do Meio Ambiente do Paraná (SEMA) e o Instituto Ambiental do Paraná (IAP)”, detalha Camatta.

Programa Nacional de Reciclagem

Em 2012, a ALMACO, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), concluiu o Programa Nacional de Reciclagem. Com um investimento de R$ 2 milhões e a participação de um consórcio formado por 23 empresas, o programa apontou soluções para a reutilização de resíduos de compósitos no próprio processo produtivo.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, trens e aviões.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Almaco

Curta nossa página no

Dilutec lança sistema translúcido de resina e gelcoat

05/07/2016

Dilutec-gel-coat

Novidade é ideal para aplicações no setor de lazer

A Dilutec, uma das principais fabricantes brasileiras de gelcoat, anuncia o lançamento de um sistema de resina poliéster cristal e gelcoat ISO NPG que garante translucidez às peças de compósitos – um tipo de plástico de alta performance. A novidade é ideal para aplicações no setor de lazer, a exemplo de brinquedos, toboáguas e tobogãs.

“A resina e o gelcoat foram ajustados pela Dilutec para que o sistema como um todo seja translúcido e, ao mesmo tempo, atenda às exigências de resistência mecânica e de exposição aos raios UV”, afirma Marcos Brambilla, gerente técnico da Dilutec.

Sob o ponto de vista da utilização, Brambilla recomenda o uso de gelcoateadeiras ou revólveres de pintura. “Para que o moldador de compósitos consiga a performance ideal, é importante respeitar as espessuras mínimas de 0,4 a 0,6 mm de aplicação do gelcoat”. De início, o sistema translúcido está sendo fornecido em tom esverdeado, mas outras cores podem ser formuladas.

A Dilutec levou pouco menos de um mês para desenvolver a novidade – a iniciativa partiu de uma solicitação da Reforfibras, empresa goiana especializada na fabricação de brinquedos e mobiliários de compósitos.

“Um dos nossos clientes queria instalar na sua casa um toboágua translúcido, mas se assustou com os preços dos fabricados em policarbonato e acrílico. Daí, sugerimos os compósitos, que são mais baratos e oferecem resistência superior. Entramos em contato com a Dilutec, que rapidamente desenvolveu uma solução excelente para esse tipo de aplicação”, conta Sebastião Lopes, diretor da Reforfibras.

Fundada em 1995, a Dilutec fabrica gelcoat em Senador Canedo (GO) e thinner em Piracicaba (SP). Também atua como distribuidora de resinas da Ashland na Região Centro-Oeste e de equipamentos para a moldagem de compósitos da BÜFAtec Spain na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

Curta nossa página no

Almaco organiza evento em Joinville

23/06/2016

A cidade de Joinville (SC), um dos principais polos de transformação de compósitos do Brasil, receberá na próxima quinta-feira (23) o 4º Encontro Regional promovido este ano pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO). Os compósitos são largamente utilizados pelos setores da construção civil, transporte, eólico, náutico e aeroespacial, entre outros.

Além das palestras sobre matérias-primas, processos, gestão e sustentabilidade, fará parte do 4º Encontro Regional ALMACO a visita à planta da Tecnofibras, tradicional moldadora de compósitos.

Confira, a seguir, a programação completa do evento:

9h-12h – Visita à fábrica da Tecnofibras
13h – Credenciamento
13h30 – “ALMACO disseminando conhecimento e sustentabilidade”, Paulo Camatta (ALMACO)
14h – “Modelos e moldes: tecnologias ao alcance no processamento dos materiais compósitos”, Waldomiro Moreira (Global Composites)
14h30 – “A importância do desenvolvimento colaborativo no mundo dos compósitos”, Juliana Hoehne (MVC)
15h – “RTM Light Classe A: melhoria cosmética”, Márcia Cardoso (Ashland)
15h30 – Coffee break
16h – “Infusão Flex”, Gilmar Auter (ABCOL)
16h30 – “Materiais de núcleo estruturais com ênfase em espuma PET”, Felipe Amorim (Diprofiber)
17h – “Soluções m compósitos para componentes da construção civil”, Ariosvaldo Vieira (Tecnofibras)
17h30 – Tira-teima

As inscrições devem ser feitas pelo e-mail marketing@almaco.org.br ou fone (11) 3719-0098.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

Curta nossa página no

Vitória (ES) sedia encontro sobre compósitos

16/05/2016

No próximo dia 19/05, em Vitória (ES), o auditório da Federação das Indústrias do Estado do Espírito Santo (FINDES) será palco do 3º Encontro Regional, evento promovido pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO), em parceria com o Sindicato da Indústria de Material Plástico do Espírito Santo (SINDIPLAST-ES).

O encontro na capital capixaba contará com apresentações de trabalhos sobre tecnologias de processamento dos compósitos, materiais largamente consumidos pelas indústrias da construção civil, transporte, eólica e aeroespacial, entre outras. Há mais de 50 mil aplicações de compósitos catalogadas em todo o mundo, a exemplo de tubos, tanques, componentes automotivos, cascos de embarcações e pás eólicas.

Com abertura de Gilmar Régio, presidente do SINDIPLAST-ES, o 3º Encontro Regional também terá palestras sobre gestão de empresas e logística reversa dos compósitos. Na parte da manhã, dois grupos ainda visitarão as instalações da fabricante de resinas Novapol, localizada na cidade de Serra.

Confira, a seguir, a programação completa do 3º Encontro Regional:

  • 9h-12h – Visita à fábrica da Novapol
  • 13h30 – Abertura – Gilmar Régio (SINDIPLAST-ES)
  • 14h – “Crise ou transformação: foco na gestão e estratégia”, Gilmar Lima (ALMACO)
  • 14h30 – “Logística reversa: uma realidade”, Paulo Camatta (ALMACO)
  • 15h – “Sistema construtivo em compósitos”, Erivelto Mussio (MVC)
  • 15h30 – Coffee break
  • 16h – “Bacia sanitária ecológica a vácuo”, Filipe Rocio (Embrafi)
  • 16h30 – “Compósitos de SMC na construção civil – case Novapol”, Alexandre Jakelaitis (Novapol)
  • 17h – “Compósitos: evolução dos materiais, processos e tendências”, Waldomiro Moreira (Global Composites)
  • 17h30 – Tira-teima

As inscrições são gratuitas (vagas limitadas) e devem ser feitas pelo e-mail marketing@almaco.org.br ou fone (11) 3719-0098.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

Curta nossa página no