Archive for the ‘Compósitos’ Category

Lanxess e Advent compram negócio de Materiais de Engenharia da DSM e estabelecem uma joint venture líder global para polímeros de engenharia

06/06/2022

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  • Lanxess e Advent adquirem negócios de materiais de engenharia da DSM por um preço de compra de cerca de 3,7 bilhões de euros
  • Lanxess transfere negócios da divisão de High Performance Materials para joint venture
  • Lanxess receberá um pagamento de pelo menos 1,1 bilhão de euros e uma participação de até 40% na joint venture
  • Lanxess usará recursos para reduzir dívidas e planeja recomprar ações
  • Nova joint venture terá portfólio de produtos pioneiros e cadeia de valor integrada

A Lanxess contribuirá com sua unidade de negócios High Performance Materials (HPM) para a nova joint venture.

A empresa de especialidades químicas Lanxess e o Advent International, um dos maiores e mais experientes investidores globais de private equity, com um histórico sólido de investimentos em produtos químicos, estão estabelecendo uma joint venture para polímeros de engenharia de alto desempenho. As duas empresas assinaram um acordo para adquirir o negócio de materiais de engenharia do grupo holandês Royal DSM (DSM Engineering Materials (DEM)), que fará parte da nova joint venture. O preço de compra é de cerca de 3,7 bilhões de euros e será financiado pela joint venture através de capital da Advent e dívida externa. O negócio representa vendas de cerca de 1,5 bilhão de euros, com uma margem EBITDA de aproximadamente 20%. A DEM é um dos principais fornecedores globais de materiais especiais de alto desempenho que atendem às necessidades de mercados chaves em produtos eletrônicos, elétricos e de consumo.

Além disso, a Lanxess contribuirá para a nova joint venture com sua unidade de negócios High Performance Materials (HPM). A HPM é um dos principais fornecedores de polímeros de alto desempenho, que são usados ​​principalmente na indústria automotiva. O negócio representa vendas anuais de cerca de 1,5 bilhão de euros, com EBITDA pré-excepcionais de cerca de 210 milhões de euros. A Advent terá pelo menos 60% da joint venture. A Lanxess receberá um pagamento inicial de pelo menos 1,1 bilhão de euros e uma participação de até 40% na futura joint venture. Após a transferência para a joint venture, o negócio HPM não será mais totalmente consolidado na Lanxess, mas será incluído nas demonstrações financeiras consolidadas no patrimônio líquido.

Esse movimento aprimora ainda mais o portfólio de negócios da Lanxess, que consistirá em três segmentos de especialidades químicas assim que a transação for concluída. A Lanxess usará os recursos da transação para reduzir sua dívida e fortalecer seu balanço. Além disso, o Grupo planeja um programa de recompra de ações com um volume de até 300 milhões de euros.

A Lanxess terá a possibilidade de alienar sua participação na joint venture para a Advent com o mesmo valor após três anos. O EBITDA poderia então ser significativamente maior do que hoje, já que o Advent e a Lanxess antecipam sinergias substanciais resultantes da combinação dos dois negócios.

A transação ainda está sujeita à aprovação das autoridades. O fechamento está previsto para o primeiro semestre de 2023.

Matthias Zachert, CEO da Lanxess, disse: “A Lanxess mais uma vez se tornará significativamente menos dependente das flutuações econômicas. Além disso, nós, como Lanxess, fortaleceremos nosso balanço patrimonial com os recursos da transação e ganharemos um novo escopo para o desenvolvimento adicional de nosso Grupo. Com a nova joint venture, estamos forjando um forte player global no campo de polímeros de alto desempenho. Os portfólios, cadeias de valor e posicionamento global dos dois negócios se complementam perfeitamente. Com seus produtos inovadores, a joint venture poderá desempenhar um papel fundamental na formação de desenvolvimentos futuros – por exemplo, no campo da eletromobilidade. Temos um parceiro forte e confiável na Advent, com profunda experiência na indústria química e nas indústrias de nossos clientes.”

Ronald Ayles, sócio-gerente da Advent International: “Unir forças com a Lanxess nesta transação transformadora do setor é um destaque para a Advent, pois construímos um relacionamento confiável e duradouro e compartilhamos o mais alto respeito mútuo. Juntos, planejamos trazer a experiência, conhecimento profundo do setor e recursos financeiros para tornar a joint venture uma história de sucesso global para todos os envolvidos. A combinação da High Performance Materials (HPM) da Lanxess com a DSM Engineering Materials (DEM) cria uma plataforma forte e reúne ampla experiência, resultando nas melhores oportunidades para os funcionários e mais valor para os clientes.”

Configuração global e alta integração na cadeia

O negócio de materiais de engenharia da DSM compreende poliamidas (PA6, PA66), bem como vários materiais especialidades (PA46, PA410 e poliésteres especiais, bem como PPS). Cerca de 2.100 funcionários trabalham para a divisão em 8 unidades de produção e 7 centros de pesquisa em mercados relevantes em todo o mundo. Além da Europa e dos EUA, o negócio tem uma presença particularmente forte na Ásia.

A unidade de negócios High Performance Materials (HPM) da Lanxess é uma das principais produtoras de polímeros de engenharia PA6 e PBT e compósitos termoplásticos com fibras. Um total de 1.900 funcionários em 10 unidades de produção e 7 laboratórios de pesquisa em todo o mundo trabalham para a HPM. A rede de produção global é caracterizada por um alto grau de integração da cadeia. A espinha dorsal é o site de Antuérpia, na Bélgica. Lá, a HPM produz não apenas polímeros PA6, mas também precursores relevantes, como caprolactama e fibras de vidro.

Portfólio de produtos sustentáveis

Tanto a DEM quanto a HPM oferecem alternativas de base biológica e reciclada em seus portfólios de produtos.

Por exemplo, a Lanxess lançou recentemente um novo polímero de alto desempenho feito com 92% de matérias-primas sustentáveis. Na produção do polímero, a Lanxess usa ciclohexano “verde” oriundo de fontes sustentáveis, como óleo de colza ou outra biomassa como matéria-prima. É reforçado com 60% em peso de fibras de vidro recicladas de resíduos de vidro industrial.

Aplicações orientadas para o futuro

A indústria automotiva é um segmento-foco para a nova joint venture. Lá, os polímeros são usados, entre outras coisas, para elementos leves em peças estruturais, mas também no interior e muitas vezes substituem peças metálicas. Desta forma, o peso do veículo pode ser diminuído e as emissões de CO2 reduzidas. Uma importante área de crescimento é a eletromobilidade. Aqui, os polímeros são usados, por exemplo, na construção de baterias e sistemas de carregamento, sistemas de controle eletrônico e eletrônica de potência.

Além disso, os materiais são usados ​​na indústria elétrica e eletrônica, por exemplo, em componentes para smartphones, TI e eletrodomésticos.

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Demanda por tanques em PRFV pode aumentar devido à elevação do preço do petróleo

06/05/2022

Tecniplas aposta no aquecimento da demanda com o aumento da exploração local

A cotação do barril do petróleo atingiu seu maior nível desde 2008. Já impulsionado pela reabertura global das economias devido ao arrefecimento da pandemia em alguns mercados-chave, o preço do petróleo atingiu níveis elevados depois da invasão da Ucrânia pela Rússia. Alguns analistas acreditam que esse movimento pode tornar ainda mais viável a exploração local, situação que beneficiaria a cadeia doméstica de suprimentos, da qual a Tecniplas, fabricante de tanques e equipamentos especiais, faz parte.

“Temos expertise na produção de reservatórios para a armazenagem de fluidos usados nas operações das plataformas de petróleo. São produtos com média agressividade química, mas que costumam necessitar de agitação, o que acaba submetendo os tanques a um grande esforço mecânico”, explica Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Em média, tanques para o setor de petróleo feitos de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) – a Tecniplas afirma ser a maior fabricante brasileira desse tipo de reservatório – costumam ter entre 200 m³ e 400 m³ de capacidade. Seus principais atrativos são os altos índices de durabilidade e compatibilidade química com os fluidos normalmente presentes na exploração de petróleo.

A maioria dos tanques, salienta Rossi, destina-se a plataformas onshore e a portos para abastecimento de navios-plataformas. “Mas também já fornecemos para plataformas offshore. Em regra, são equipamentos menores e fabricados de acordo com regulamentações internacionais de resistência ao fogo”.

Trabalhar baseado em rigorosas normas técnicas, aliás, é condição indispensável para atuar em um mercado conhecido pela rigidez nas inspeções. Qualquer desvio provoca recusa por parte do usuário final. Afinal, uma simples parada para manutenção significará altíssimos impactos econômicos.

Fundada em 1976, a Tecniplas está Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², atendendo aos setores de álcool e açúcar, papel e celulose, clorossoda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Mercado de compósitos conhece os finalistas do Prêmio Top of Mind 2021

08/12/2021

Premiação é organizada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) desde 2010

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) concluiu a pesquisa que apontou as três empresas mais votadas em 27 categorias do Top of Mind da Indústria de Compósitos 2021. Durante um mês, 7.911 votos de representantes da cadeia produtiva do material e consumidores finais foram computados – votação eletrônica e espontânea.

Promovido pela ALMACO desde 2010, o Top of Mind é a principal premiação do setor de compósitos – material presente em mais de 70 mil aplicações nos setores de construção civil, transporte, energia eólica, químico e náutico, entre outros, incluindo, por exemplo, produtos como caixas d’água, tubos, pás para geração de energia eólica, peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Os vencedores serão conhecidos no dia 09/12, às 19h, por meio de um vídeo postado nas redes sociais e site da ALMACO.

A seguir, confira os finalistas do Top of Mind:

Resina Poliéster: INEOS – Novapol – Polynt-Reichhold
Resina Epóxi: Maxepóxi – Olin – Redelease
Resina Éster-Vinílica: INEOS – Polynt-Reichhold – Redelease
Resina de Poliuretano: Purcom – Redelease – Univar
Fibra de vidro: CPIC – Jushi – Owens Corning
Fibra de carbono: Fibertex – Redelease – Texiglass
Tecidos: Fibertex – Saertex – Texiglass
Adesivos: FCI-Marbocote – Parker LORD – Henkel
Catalisadores: Ambertech – Nouryon – Redelease
Gelcoat: Dilutec – Morquímica – Polynt-Reichhold
Composto de moldagem: FBMix – LyondellBasell – Novapol
Desmoldante: AmberTech – Chem-Trend – Redelease
Poliuretano: Basf – Dow – Purcom
Aditivo: BYK – Polystell – Redelease
Processos manuais (spray-up e hand lay-up): Fibrasol – Gatron – Igui Piscinas
RTM: Caio – Fiacbras – Gatron
SMC: Jointech – LyondellBasell – Novapol
BMC: FB Mix – Fiberville – LyondellBasell
Pultrusão: Cogumelo – Enmac – Gatron
Infusão: Barracuda – Gatron – Intermarine
Enrolamento Filamentar: Petrofisa – Stringal Hurner – Tecniplas
Laminação contínua: Caio – Fibralit – Vetroresina
Fabricante de moldes: Bruno Moldes – Desafio – Gatron
Equipamentos: ABCol – Fibermaq – Transtécnica
Distribuidor: Diprofiber – Redelease – VI Fiberglass
Inovação: Gatron – Polystell – Purcom
Compósitos: INEOS – Marcopolo – Owens Corning
Bons Ventos: Gatron – LM Wind Power – Owens Corning

O Top of Mind da Indústria de Compósitos 2021 é uma ação apoiada pelas seguintes empresas: BYK, Gatron, INEOS Composites, LyondellBasell, Owens Corning, Parker LORD, Polystell, Purcom e Texiglass.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design.

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Gatron fabrica defletores de caminhão-conceito criado pela Volvo

16/11/2021

  • Feitas de compósitos, peças combinam design sinuoso, resistência e baixo peso
  • Defletores laterais e traseiros moldados pela Gatron através do processo de infusão

Denominado Efficiency Concept Truck, o veículo-conceito criado pela Volvo serviu de plataforma para a antecipação de novas tecnologias, entre elas a de um rodotrem basculante desenvolvido pela Randon Implementos, que é uma tonelada mais leve que os convencionais.

É nesse rodotrem, chamado de Concept Trailer, que foram instalados dois defletores laterais e três traseiros produzidos pela Gatron.

Reproduzir o design sinuoso foi um dos maiores desafios do projeto

“Nossa equipe de engenharia atuou bem próxima ao time da Randon para chegar ao melhor resultado em termos de design aerodinâmico e peso dos defletores”, afirma Camila Scarmin, gerente comercial da Gatron.

Fabricados pelos processo de infusão, os defletores têm 1,8 m (laterais) e 2,4 m (traseiros) de comprimento. Reproduzir o design sinuoso foi um dos maiores desafios do projeto. “A infusão possibilitou a moldagem com alto teor de fibras de vidro, ou seja, conseguimos produzir componentes leves e muito resistentes. Além disso, mantivemos fielmente as linhas do design da peça, o que fez toda a diferença no projeto final”, salienta Camila.

Um dos principais desafios desse projeto ficou por conta da produção de moldes que reproduzissem exatamente o design sinuoso dos defletores. “O fato de contarmos com a operação 100% verticalizada foi determinante para que tivéssemos sucesso na transformação de desenhos em peças prontas para serem instaladas no caminhão”, completa.

Fundada em 1989, na cidade de São José dos Pinhais (PR), a Gatron é uma empresa especializada no desenvolvimento de soluções por meio da transformação de materiais compósitos e plásticos de engenharia. Com presença nos setores de geração de energia eólica, agrícola, implementos rodoviários, arquitetura e automotivo, a Gatron atua em todas as etapas dos projetos, da concepção e modelagem à execução, acabamento e instalação.

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Lanxess lança composto de poliamida 6 obtido a partir de matérias primas sustentáveis

11/11/2021

  • Segundo a empresa, o novo composto de poliamida 6 feito com 92% de matérias-primas sustentáveis
  • Certificação independente usando o método de balanço de massa torna o conteúdo de matérias-primas sustentáveis ​​transparente e rastreável

A Lanxess está se voltando cada vez mais para as chamadas matérias-primas “circulares” e de base biológica na fabricação de plásticos. O produto mais recente da empresa de especialidades químicas é o Durethan BLUEBKV60H20EF. Segundo a Lanxess, noventa e dois por cento das matérias-primas usadas neste composto de alta fluidez foram substituídas por alternativas sustentáveis. A empresa afirma que esse percentual é maior do que em qualquer outro plástico especial reforçado com fibra de vidro.

O novo tipo de plástico é o primeiro produto da Lanxess na nova série “Scopeblue“. O rótulo da marca identifica produtos que consistem em pelo menos 50% de matérias-primas circulares (recicladas ou de base biológica) ou cuja pegada de carbono é pelo menos 50% menor do que a dos produtos convencionais.

“Um futuro neutro em carbono só pode se tornar realidade se começarmos a usar produtos mais sustentáveis ​”, diz Frederique van Baarle, que chefia a divisão de High Performance Materials (HPM) da Lanxess. “Nosso primeiro produto comercializado sob a marca Scopeblue representa uma solução real para a economia circular. O composto é um material premium certificado que tem como base matérias-primas sustentáveis”, destaca o executivo.

Missão de utilizar 100% de matéria prima sustentável

Uma das matérias-primas usadas na produção desse material à base de poliamida-6 é o ciclohexano de fontes sustentáveis ​​- ou seja, ciclohexano de base biológica, base biológica reciclada ou produzido por meio de reciclagem química. O material também é reforçado com 60% de fibras de vidro, compreendendo resíduos de vidro industrial em vez de matérias-primas minerais. As matérias-primas alternativas que a Lanxess utiliza nos precursores da poliamida 6 são quimicamente idênticas aos seus equivalentes de origem fóssil (“soluções drop-in”), portanto, o novo grade exibe as mesmas características do material virgem e pode ser processado usando-se exatamente as mesmas máquinas e instalações de produção, sem necessidade de trabalho de conversão.

“Este material estrutural de alta resistência e alta rigidez pode ser implantado onde quer que seu equivalente puramente fóssil Durethan BKV60H20EF tenha sido tradicionalmente usado na produção em série – ou seja, na indústria automotiva para a produção de front-ends de carros, pedais de freio e cárteres”, destaca o Dr. Guenter Margraf, Chefe do Gerenciamento Global de Produtos da HPM.

Entretanto, os desenvolvedores seguem focados em conseguir concretizar o uso de mais de 92% de matérias-primas sustentáveis. “Atualmente, estamos trabalhando para aumentar o teor de matérias-primas sustentáveis ​​neste composto para 100%”, diz Margraf. Isso requer amônia sintetizada com hidrogênio neutro em carbono. A médio prazo, a empresa de especialidades químicas também planeja substituir os aditivos usados ​​em seus plásticos por equivalentes sustentáveis.

Outros compostos sustentáveis ​​devem ser lançados

Com Durethan ECOBKV30H20, ECOBKV35H20 e ECOBKV60XF, a Lanxess lançou recentemente três compostos de poliamida 6 contendo 30%, 35% e 60% em peso, respectivamente, de fibra reciclada feita de resíduos de vidro, conforme calculado usando o método de balanço de massa certificado pelo ISCC Plus. Em resposta à demanda dos clientes, esta família de produtos foi estendida nos últimos meses para incluir mais compostos baseados nas poliamidas 6 e 66. A Lanxess também está usando as fibras de vidro recicladas para o reforço mecânico de seus compostos de tereftalato de polibutileno (PBT) da marca Pocan. Os primeiros produtos incluem Pocan ECOB3235 e o retardante de chamas ECOB4239, cada um dos quais contendo 30% em peso de fibras de vidro recicladas, calculadas usando o método de balanço de massa certificado.

Certificação de sustentabilidade independente na cadeia de abastecimento

A origem sustentável das matérias-primas é certificada pelo ISCC Plus (“International Sustainability and Carbon Certification”). Isso se aplica não apenas aos locais de produção da Lanxess em Antuérpia (Bélgica) e Krefeld-Uerdingen (Alemanha), mas também a todos os precursores originados exclusivamente de fornecedores que também são certificados pelo ISCC Plus.

O método de balanço de massa, que foi introduzido com a certificação ISCC Plus, compara as matérias-primas usadas com as quantidades do produto no mercado, a fim de estabelecer uma ligação entre a entrada e a saída para fins contábeis. Se a quantidade de matéria-prima necessária para a fabricação de uma quantidade definida de produto for substituída por alternativas sustentáveis, o método pode ser usado para determinar a quantidade de massa sustentável no produto final. Isso torna as características de sustentabilidade do produto mais claras para os usuários.

O ISCC é um padrão que foi desenvolvido com o propósito de avaliar os requisitos de sustentabilidade da EU RED (Diretiva de Energias Renováveis ​​da União Européia) e está sendo cada vez mais usado em todo o mundo também na indústria química. A Lanxess é membro da ISCC Association e desempenha um papel ativo no desenvolvimento da certificação de sustentabilidade.

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Arkema apresenta soluções sustentáveis em Seminário sobre Sustentabilidade

01/11/2021

A Arkema, grupo francês líder em materiais especiais, estará presente no Recy-Plastech 2021 – Seminário Internacional de Sustentabilidade e Reciclagem de Plástico. O evento que promove o conceito de sustentabilidade, economia circular, práticas de ESG e reciclagem na indústria de materiais plásticos, acontece nos dias 3 e 4 de novembro e será transmitido pelo Youtube.

No dia 3 de novembro, Raquel Souza, gerente de novos negócios da Arkema, apresenta o Graphistrength (foto), um masterbach de nanotubos de carbono feitos de bio-ethanol. Segundo a Arkema, a solução é uma alternativa bio renovável ao grafeno e usado na melhora da condutividade elétrica, propriedades mecânicas e dissipação eletroestática de inúmeras aplicações como dispersões líquidas, elastômeros, termoplásticos, termorrígidos, cerâmica e tintas, entre outros.

“Com uma produção em larga escala de mais de 400 toneladas por ano, o Graphistrength não gera subprodutos, contribuindo para a sustentabilidade. Estão disponíveis mais de 20 versões de masterbatches Graphistrength de base de polímeros, de elastômeros e em pó para dispersões líquidas desde 2011. A Arkema está engajada em torná-lo uma alternativa mais viável ao mercado de grafeno no Brasil”, afirma Raquel Souza.

Já no dia 4 de novembro, Patrícia Lanzarini, gerente de negócios da Arkema, fala sobre a Elium. Segundo a executiva, a resina acrílica termoplástica líquida é livre de estireno e pode ser usada para a produção de compósitos a baixas temperatura e pressão. A solução oferece a vantagem de reciclabilidade, mas também de termoformagem e termossoldagem para indústrias de energia eólica, automotivo, construção e esportes.

“Elium é uma solução única para a fabricação de compósitos, baseada nos mesmos processos de fabricação usados​​ para produzir peças em resina termofixa. A solução foi vencedora do prêmio internacional Pierre Potier 2020, que reconhece iniciativas do segmento de química para o desenvolvimento sustentável”, conta Patrícia Lanzarini.

Interessados em assistir aos painéis também podem se inscrever no evento e serão direcionados para a página de transmissão da Recy-Plastech 2021 no YouTube, além de receber atualizações sobre a programação.

A Arkema oferece um portfólio de tecnologias de qualidade para atender à demanda cada vez maior por materiais inovadores e sustentáveis. O Grupo está estruturado em 3 segmentos dedicados a Materiais Especiais: Soluções adesivas, Materiais Avançados e Soluções de Revestimento. A Arkema oferece soluções tecnológicas para enfrentar os desafios de, entre outras coisas, novas energias, acesso à água, reciclagem, urbanização e mobilidade. O Grupo registrou vendas de € 8 bilhões em 2020 e opera em cerca de 55 países com 20.500 funcionários em todo o mundo.

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Tecniplas fornece silos de PRFV para a Cargill

13/10/2021

Com design inédito, equipamentos fazem parte da nova fábrica de pectina da empresa

Prestes a ser inaugurada na cidade de Bebedouro (SP), a fábrica de pectina da Cargill conta com silos de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) fabricados pela Tecniplas. A pectina é um agente texturizante à base de frutas cítricas. Os silos fornecidos pela Tecniplas receberão as cascas de laranja que farão parte do processo produtivo desse insumo da indústria alimentícia.

Dos quatro maiores silos fornecidos para a Cargill, detalha Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas, dois têm diâmetro de 4.500 mm e dois de 5.000 mm. “A fabricação do fundo em formato retangular foi inédita para a Tecniplas e o maior desafio desse projeto. Por se tratar de uma peça única, desenvolvemos todos os moldes a partir do zero”, explica. Ao todo, a Tecniplas produziu 18 equipamentos especiais diferentes para esse projeto.

Em outras plantas da Cargill ao redor do mundo, silos desse tipo são feitos de aço duplex. “Comprovamos para o cliente a adequação do PRFV, não só em relação à versatilidade de design, mas também com respeito aos elevados níveis de resistência química e mecânica”, acrescenta Rossi.

Em média, equipamentos especiais como os silos respondem por 35% do faturamento da Tecniplas, líder brasileira em tanques de PRFV. Porém, há exceções, como no ano passado, quando as “especialidades” significaram mais de 60% do giro da empresa.

“Há certa estabilidade na demanda por equipamentos especiais. A procura aumenta, no entanto, quando surgem projetos baseados em processos industriais muito complexos, campo no qual o Brasil se destaca frente aos demais países da região”, conclui o diretor da Tecniplas.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, clorossoda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Consumo de compósitos caiu 4,6% em 2020

20/09/2021

  • Faturamento, por sua vez, subiu 3,9% puxado pelo aumento nos preços dos insumos
  • Demanda de compósitos para a fabricação de peças de ônibus segue em baixa

Em 2020, o consumo brasileiro de compósitos recuou 4,6%, totalizando 208 mil toneladas. Apesar da queda, o faturamento do setor subiu 3,9%, chegando a R$ 2,801 bilhões, fruto dos sucessivos aumentos nos preços das matérias-primas, principalmente resina e fibra de vidro. Os dados fazem parte de uma pesquisa feita pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

“Por mais que tenha havido uma forte recuperação no segundo semestre, os efeitos da pandemia no começo do ano foram muito intensos e, em alguns casos, como no segmento de ônibus, perduram até agora”, comenta Erika Bernardino Aprá, presidente da ALMACO.

De acordo com o levantamento da ALMACO, a construção civil respondeu por 35% do consumo brasileiro de compósitos de poliéster em 2020, à frente de transportes (20%), corrosão/saneamento (17%), lazer/piscinas (12%), energia eólica (6%), energia elétrica (4%), náutico (2%) e vestuário (1%), entre outros. Quando separada apenas a demanda de compósitos à base de resina epóxi, a geração de energia eólica liderou com 91%, à frente de óleo e gás (4%) e eletroeletrônicos (3%).

Para 2021, a expectativa da ALMACO é de crescimento de 11% no consumo, totalizando 230 mil toneladas de compósitos – em valor, R$ 3,377 bilhões (+16%). “A construção civil permanece aquecida, assim como a demanda de indústrias que lidam com processos altamente corrosivos, ambientes nos quais os compósitos se destacam por conta da elevada resistência química”.

Fundada em 1981, a ALMACO tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a ALMACO tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

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Solvay amplia produção de compósitos termoplásticos nos Estados Unidos

17/09/2021

Um fator-chave para a instalação de unidade industrial classe mundial em Greenville, nos Estados Unidos, é a crescente demanda das empresas de energia por compostos termoplásticos, puxada pelas indústrias dos setores aeroespacial e automotivo

A Solvay anunciou a conclusão da implantação de suas novas instalações de fabricação de compósitos termoplásticos (TPC, na sigla em inglês) em Greenville, na Carolina do Sul, nos Estados Unidos. Quando estiver em plena capacidade de produção, a nova unidade industrial adicionará mais de 30 posições de fabricação.

O projeto representa um marco importante nos esforços da Solvay para aumentar sua capacidade de produzir TPC. Um fator chave para esse aumento de produção é a crescente demanda das empresas de energia, puxada principalmente pelas indústrias dos setores aeroespacial e automotivo. A nova unidade industrial terá a capacidade de fabricar fita composta unidirecional a partir de uma variedade de polímeros de alto desempenho, incluindo PVDF, PPS e PEEK.

“As soluções TPC que serão fabricadas em nossas instalações de Greenville ajudarão nossos clientes de energia, aeroespacial e automotivo a obter uma melhor pegada ambiental, tornando os carros e aviões mais leves, reduzindo assim as emissões de carbono”, disse Mike Finelli, presidente das plataformas de materiais da Solvay. “Nossa nova capacidade e tecnologias diferenciadas nos permitirão expandir o mercado junto com nossos clientes, à medida que os TPCs ganham impulso em um número crescente de aplicações e desempenham um papel importante na transição energética”, afirmou Finelli.

A instalação de Greenville é parte de uma série de investimentos estratégicos recentes em linha com o compromisso do Grupo de construir a infraestrutura necessária para o crescente mercado de TPC’s. Outros investimentos recentes incluem a aumento de capacidade da Solvay para fita TPC em Anaheim, na Califórnia, dois novos centros de pesquisa e inovação em Bruxelas, na Bélgica, e em Alpharetta, nos EUA, além da participação da Solvay no consórcio TPRC.

“Esta expansão da Solvay é mais um exemplo do sucesso incomparável que as empresas estão encontrando na Carolina do Sul. Agradecemos à Solvay por sua parceria contínua com nosso estado e esperamos seu crescimento futuro no condado de Greenville e além “, disse o governador da Carolina do Sul, Henry McMaster, ao participar de solenidade de inauguração das novas instalações da Solvay.

Com essa nova unidade em Greenville, a Solvay estará posicionada de forma única com tecnologias proprietárias. O seu portfólio de TPC’s da Solvay inclui a Evolite, que, segundo a empresa, oferece confiabilidade e menor custo total em mercados como energia e automotivo, além de fitas APC, que oferecem vantagens significativas em termos de peso e custo em aplicações aeroespaciais e de mobilidade aérea urbana, garante a Solvay.

A Solvay é uma empresa de ciências com 23.000 empregados em 64 países, com soluções que podem ser encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay obteve vendas líquidas de € 8,9 bilhões em 2020. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

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Plataforma Ultimaker para Impressão 3D adiciona polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem

22/07/2021

A Braskem anunciou que seu filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono (PP) para impressão 3D e manufatura aditiva já está disponível no Ultimaker Marketplace.

“Temos o prazer de dar as boas-vindas à Braskem na Ultimaker Material Alliance! A adição do perfil de impressão do filamento de PP reforçado com fibra de carbono da Braskem no Ultimaker Marketplace traz um compósito de engenharia (usando fibra de carbono 100% reciclada) com uma gama verdadeiramente atraente de atributos do produto e sendo também muito fácil de imprimir. Com o FL900PP-CF da Braskem em nossa plataforma de marketplace, nós tornamos possíveis aplicações como protótipos funcionais, ferramentas e peças de uso final que exigem estabilidade dimensional elevada sob condições operacionais, mantendo a resistência química inerente, baixa densidade, tenacidade e impermeabilidade do PP. O filamento de PP reforçado com fibra de carbono da Braskem é uma adição exclusiva e genuinamente valiosa ao nosso programa de parceiros de materiais “, afirma Andrea Gasperini, Parceira e Gerente de Desenvolvimento de Ecossistema da Ultimaker.

Segundo a Braskem, o seu filamento para impressão 3D de polipropileno da reforçado com fibra de carbono possui os principais atributos:

  • Conteúdo de fibra de carbono 100% reciclado
  • Alta rigidez e resistência – 6x mais forte do que os filamentos PP tradicionais
  • Otimizado para impressão de alta resolução
  • Leve / baixa densidade
  • Resistência química
  • Baixa contração / empenamento
  • Altamente resistente à água – não absorve umidade, não é necessária secagem

Jason Vagnozzi, Diretor Comercial de Manufatura Aditiva da Braskem, afirmou: “Estamos entusiasmados em ter o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem disponibilizado no Ultimaker Marketplace. Isso é uma prova da inovação, dos atributos excepcionais do produto e da alta qualidade do nosso polipropileno para Manufatura Aditiva. Independentemente de você ser uma start-up, universidade, fabricante de equipamentos, transformador, componedor ou proprietário de uma marca, o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem está abrindo novos caminhos em termos de expandir os limites do design de impressão 3D e das possibilidades de engenharia. “

Segundo a Braskem, os seus carretéis de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono são projetados para serem usados ​​tanto em aplicações de impressão 3D industriais quanto pessoais, tornando-os uma opção apropriada para prototipagem rápida, design de produto personalizado, leveza, otimização de geometrias e projeto de peças de reposição. Os filamentos de polipropileno reforçado com fibra de carbono estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 mm e 2,85 mm para atender a uma ampla gama de aplicações de impressoras 3D.

O filamento de polipropileno (PP) reforçado com fibra de carbono da Braskem (“CF-PP”) (“FL900PP-CF”) no site do Ultimaker Marketplace pode ser acessado em: https://marketplace.ultimaker.com/app/cura/materials/1234567 / FL900PPCF. O material produto é feito com fibra de carbono 100% reciclada fornecida pela Vartega e otimizada para uso com o polipropileno da Braskem. Todas as caixas de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem vendidas terão informações sobre como reciclar o filamento de fibra de carbono usado por meio do programa.

Fundada em 2011, a Ultimaker conta com 380 funcionários globalmente e disponibiliza para seus clientes uma plataforma que oferece uma variedade de produtos e serviços de impressão 3D, integrando hardware, software e materiais.

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Gatron é finalista de prêmio internacional de inovação em compósitos

02/06/2021

Fabricação das molduras das lajes de primeiro edifício brasileiro com design da Pininfarina colocou a empresa entre as mais votadas no JEC Innovation Award

A Gatron é finalista do JEC Innovation Award na categoria “Edificação, Construção e Infraestrutura”. Principal prêmio da indústria global de compósitos, o JEC Innovation é promovido pelo francês JEC Group. A Gatron está entre as empresas mais votadas graças à fabricação de peças de compósitos usadas como molduras das lajes do Heritage, edifício construído pela Cyrela, em São Paulo (SP) – é o primeiro empreendimento imobiliário brasileiro cujo design foi projetado pelo estúdio italiano Pininfarina.

O anúncio dos vencedores da edição deste ano do JEC Innovation Awards será feito excepcionalmente de forma online no início de junho.

Para tirar do papel o design dinâmico e repleto de curvas criado pela Pininfarina, a Cyrela imaginava ter que usar concreto – tanto que as lajes foram estruturadas para suportar várias toneladas. Outra possibilidade aventada pela construtora foram painéis de ACM, mas essa alternativa, por exigir muitas emendas, interrompia a fluidez das linhas desenhadas pela Pininfarina.

“Em contrapartida, os compósitos possibilitaram a fabricação de peças curvas, quase sem emendas, leves e resistentes à corrosão e ao intemperismo”, detalha Lilian Basílio, arquiteta da Gatron.

Detalhe das molduras de compósitos: maior peça tem 6 m de comprimento e pesa 250 kg

Para efeito de comparação, um dos maiores componentes das molduras do Heritage – assemelha-se à letra “J” – tem 4 m de altura e 6 m de comprimento. Seu peso em compósitos é de 250 kg, mas seria de 1,5 toneladas se fosse de concreto. No caso do ACM, as placas têm comprimento médio de 1,5 m, contra 8 m dos painéis compósitos.

“Reduzimos bastante o número de emendas e, por conta da elevada estabilidade dimensional típica dos compósitos, alinhamos perfeitamente as peças aos guarda-corpos e às peles de vidro das sacadas, outra exigência do projeto”. O gap máximo aceito pela Cyrela – e cumprido pela Gatron – era de somente 2 mm.

Pintura automotiva

Com cerca de cem pessoas envolvidas no projeto, a Gatron produziu 3 mil m² de molduras de compósitos para as lajes das 33 unidades do Heritage (incluindo a cobertura), mais algumas peças instaladas nas áreas comuns. Todas foram pintadas com tinta metálica à base de poliuretano, a mesma que é usada em carros.

O processo fabril escolhido pela Gatron foi a infusão, tecnologia comumente empregada na fabricação de lanchas e pás eólicas. Segundo a empresa, todas as peças foram moldadas com resinas autoextinguíveis, de acordo com as exigências da Instrução Técnica nº 10, do Corpo de Bombeiros do Estado de São Paulo.

“Esse trabalho nos permitiu mostrar aos arquitetos brasileiros que os compósitos são excelentes aliados para executar qualquer tipo de fachada. E, o melhor, com benefícios adicionais à liberdade de design, como leveza, durabilidade e redução de custo, pois dispensam uma maior estruturação das lajes”, conclui Lílian.

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Chem-Trend apresenta nova linha de agentes desmoldantes

02/06/2021

Nova linha de agentes desmoldantes da Chem-Trend dispensa uso de selador

A Chem-Trend, empresa do Grupo Freudenberg que fornece especialidades químicas de processo, apresenta uma inovação para a indústria de compósitos: a nova geração de agentes desmoldantes da linha Chemlease PMR. Fabricada no Brasil, a solução em agente desmoldante semipermanente se diferencia das demais por eliminar a necessidade de aplicação de selador durante a preparação do molde, afirma a empresa. Como consequência, garante o fabricante, o tempo necessário para este processo é reduzido e a manutenção é simplificada. Segundo a Chem-Trend, testes de laboratório e de campo confirmaram o desempenho superior em comparação com os tradicionais agentes desmoldantes de sacrifício e semipermanentes usados atualmente.

A linha, que atualiza uma versão já conhecida no mercado, é composta por três produtos, oferecendo flexibilidade e uma abordagem intuitiva de escolha para os diferentes níveis de desmoldagem, de acordo com a complexidade de extração. As características dos produtos, segundo a empresa, são:

Chemlease PMR-LS BR – Lubricidade mínima: indicado para peças de menor complexidade. Inibe a pré-desmoldagem e o aparecimento de “olho de peixe” de gel coat, ao mesmo tempo em que permite a adesão temporária de fitas finas.

Chemlease PMR-MS BR – Lubricidade média: escolha padrão para a maior parte de tipos de peças e aplicações, ideal para desmoldar o maior número de peças, sem a necessidade de reaplicação do desmoldante.

Chemlease PMR-HS BR – Lubricidade alta: indicado para peças de difícil desmoldagem, com bordas salientes, ângulos de inclinação baixos e grandes áreas de desgaste.

A fabricante afirma que a dispensa do uso de selador, ponto comum dos agentes desmoldantes da linha, além de reduzir o tempo total de preparação do molde, também torna o processo mais produtivo e eficiente: o menor consumo de material permite a desmoldagem de várias peças sem reaplicação, uma vez que se trata de desmoldantes semipermanentes. Outro aspecto positivo é a retenção de brilho no molde, o que reduz o acúmulo, diminuindo o retrabalho e aumentando a produtividade, assegura a Chem-Trend.

Além disso, os três produtos da linha são compatíveis entre si, o que permite alterar rapidamente o nível de deslizamento no molde simplesmente aplicando um grau diferente do Chemlease PMR. Da mesma forma, podem ser usados no mesmo molde, para ajustar o nível de deslizamento de áreas específicas, conforme necessário. Estas vantagens resultam em simplicidade e flexibilidade na moldagem de peças compostas, garante a Chem-Trend.

“Nossos clientes estão sempre em busca de otimizar seus processos produtivos e é nossa missão manter o portfólio em constante atualização e entregar o que há de mais atual em termos de tecnologia. Com o laboratório e Pesquisa e Desenvolvimento de nossa fábrica em Valinhos (SP), é possível desenvolver soluções aos desafios locais, muito mais direcionadas”, comenta Patrícia Ajeje, VP e Gerente Geral da Chem-Trend Hemisfério Sul. “A nova geração PMR ainda garante alto brilho das peças, pré-requisito de qualidade para a indústria de compósitos”, finaliza.

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Braskem lança nos EUA filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D

14/05/2021

A Braskem anunciou a expansão de seu portfólio de produtos de impressão 3D para incluir um novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para manufatura aditiva (“CF-PP”) (“FL900PP-CF”), oferecendo propriedades mecânicas e térmicas superiores, assim como um baixo empenamento, afirma a empresa. O novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono permite que os usuários imprimam em 3D peças leves e rígidas para aplicações na indústria automotiva, aeroespacial, náutica, em artigos esportivos e outros mercados. O novo grade é feito com fibra de carbono 100% reciclada, com o mesmo desempenho que esperado de fibra de carbono virgem.

Jason Vagnozzi, Diretor Comercial de Manufatura Aditiva da Braskem, afirmou: “Como líderes do mercado de polipropileno nos Estados Unidos, estamos orgulhosos em lançar nosso novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D, oferecendo aos nossos clientes industriais e consumidores finais novas e incomparáveis capacidades de produção ​​para manufatura aditiva de peças de alta resistência e peso leve. Independentemente do cliente ser uma start-up, universidade, fabricante de equipamentos, transformador, componedor ou proprietário de uma marca, o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem está abrindo novos caminhos em termos de expandir os limites do design de impressão 3D e possibilidades de engenharia. Este mais recente lançamento de produto para impressão 3D reflete o compromisso contínuo da Braskem em trazer novas soluções poderosas para o setor de impressão 3D, aproveitando nosso laboratório de manufatura aditiva dentro do Centro de Inovação e Tecnologia (I&T) da Braskem na América do Norte, localizado em Pittsburgh, Pensilvânia. “

Segundo a Braskem, os principais atributos do seu filamento de polipropileno da reforçado com fibra de carbono para impressão 3D são:

  • Conteúdo de fibra de carbono 100% reciclado
  • Alta rigidez e resistência – 6x mais forte do que os filamentos PP tradicionais
  • Otimizado para impressão de alta resolução
  • Leve / baixa densidade
  • Excelente resistência química
  • Baixo encolhimento / empenamento
  • Altamente resistente à água – não absorve umidade, não é necessário secar

Os novos carretéis de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono são projetados para serem usados ​​tanto em aplicações de impressão 3D industriais quanto pessoais, como por exemplo na prototipagem rápida, design de produto personalizado, redução de peso, otimização de geometrias e projeto de peças sobressalentes. Os filamentos de polipropileno reforçado com fibra de carbono estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 mm e 2,85 mm para atender a uma ampla gama de aplicações de impressora 3D e estão disponíveis para compra online através da eStore da M. Holland.

Outras informações sobre o portfólio de manufatura aditiva da Braskem, incluindo filamentos, pós para fabricação de filamentos fundidos (FFF), Sinterização Seletiva a Laser (SLS) e extrusão de pellets de alta velocidade estão disponíveis em https://www.braskem.com/usa/3d- impressão.

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Resinas de epóxi éster-vinílicos da Ineos são usadas na fabricação de vergalhões de compósitos

14/05/2021

Polímeros resistem à alcalinidade do concreto

Ainda pouco usuais no Brasil, os vergalhões (rebars) de compósitos ou plástico reforçado com fibras de vidro (PRFV) têm sido a resposta mais efetiva das construtoras internacionais aos ataques às estruturas de concreto. O crescente aumento do tráfego em estradas e os eventos climáticos extremos e repentinos, que resultam em inundações, provocam rachaduras no concreto. Esses espaços possibilitam a entrada de água, que corrói o vergalhão de aço e enfraquece a estrutura, podendo colapsá-la.

“A situação é mais crítica em regiões litorâneas ou onde neva, pois o sal jogado nas ruas para derreter o gelo aumenta a velocidade da corrosão”, observa Alexandre Jorge, gerente de produtos e vendas da Ineos Composites. A empresa é fornecedora global de resinas para compósitos, entre elas, as do tipo epóxi éster-vinílicas Derakane 411 e Hetron 922, ambas indicadas para a fabricação de vergalhões por causa da maior resistência à alcalinidade do concreto, entre outros fatores.

Segundo a Ineos Composites, os vergalhões de PRFV feitos com resinas Derakane 411 ou Hetron 922 são imunes à corrosão e despontaram, então, como a melhor saída para o problema. Mas a resistência química não é a única vantagem, afirma a empresa. A leveza típica do material – um vergalhão de compósitos pesa 25% do seu correspondente metálico – reduz o tempo e as despesas com a instalação. Destaque também para a facilidade de corte do vergalhão de PRFV, associada à resistência à tração até duas vezes maior que a do aço e aos baixos índices de condutividade térmica e de dilatação, afirma a Ineos Composites.

Os vergalhões de compósitos ainda se diferenciam graças a algumas propriedades particulares do material – como a transparência eletromagnética, vital para a construção de espaços onde serão instalados equipamentos como radares e aparelhos de ressonância.

No Brasil, a pioneira na fabricação desses vergalhões é a Stratus Compostos Estruturais, de São José dos Campos (SP). Marcos Lima, gerente de negócios da empresa, lembra que o primeiro desenvolvimento ocorreu em 2006, a partir de uma solicitação de uma grande empreiteira local. “Os vergalhões fizeram parte de um pacote para a construção de mais de duas mil casas populares na Guatemala”.

Lima salienta que a Stratus também é a primeira empresa do país a fabricar armaduras de PRFV, estruturas formadas por vergalhões, estribos e contraventamentos – aplicadas em paredes diafragmas comuns em obras de túneis de metrôs.

“Também fazem parte do nosso portfólio diversos fornecimentos de vergalhões para a construção de praças de pedágios. Nesse caso, o produto foi indicado pela combinação de resistência mecânica e transparência eletromagnética”, explica.

Normatização

Na opinião do gerente de negócios da Stratus, um dos maiores entraves para a evolução dos vergalhões de PRFV no país é a ausência de uma norma publicada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), nos mesmos moldes que acontece nos EUA, com a regulamentação da ACI-440 (American Concrete Institute). “Trata-se de um ponto importante em relação à segurança técnica e jurídica para a aplicação desse tipo de vergalhão no Brasil”.

A Ineos Composites é líder global em resinas termofixas (poliéster insaturado e éster-vinílicas), gelcoats e aditivos low profile para a indústria de compósitos. Seus produtos são largamente consumidos pelos setores de transportes, construção, geração de energia eólica e lazer, entre outros.

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Lanxess anuncia novas dispersões à base de água para sistemas de poliuretanos

14/05/2021

A empresa de produtos químicos especializados Lanxess expande sua linha Trixene Aqua, dispersões de isocianato bloqueados à base de água. A linha de produtos agora inclui novas opções especificamente projetadas para expandir as áreas de aplicação e atender necessidades dos clientes.

Segundo a Lanxess, o Trixene Aqua BI 120 expande o desempenho como promotor de adesão do Aqua BI 220, permitindo que os formuladores o usem em uma ampla gama de pH e ampliando a facilidade de processamento. Isso é benéfico no processamento têxtil onde os produtos podem ser usados, por exemplo, para resinas hidrofóbicas aplicadas no tratamento à prova de água, para tecidos respiráveis e para impressão de tela de seda para melhorar a resistência das impressões aos ciclos de lavagem, afirma a empresa.

Como um produto não-iônico, o Trixene Aqua BI 522 foi projetado para alcançar um revestimento mais duro, com resistência química superior e boas características de secagem, garante a Lanxess. É aplicado em superfícies metálicas e de vidro. De acordo com a empresa, os vidros, por exemplo, recebem excelente durabilidade por este agente de revestimento.

O Trixene Aqua BI 202 nasce pelo foco da Lanxess em tecnologias de dimensionamento de fibras, enquanto o formulador pode se beneficiar de sua combinação com dispersões de poliuretano da linha Witcobond. Segundo a Lanxess, o uso do Aqua BI 202 pode melhorar a resistência dos fios de vidro (foto) picados e prover aos compósitos propriedades mecânicas e flexíveis mais altas, bem como melhorar a resistência ao impacto. As fibras de vidro são utilizadas para a formulação de plásticos de engenharia de alto desempenho, como por exemplo, compósitos à base de poliamida e PBT. Esses plásticos reforçados com fibra de vidro são indispensáveis nas indústrias automotiva e de engenharia civil, entre outros.

Reticulação em sistemas aquosos

Segundo a fabricante, os produtos Trixene Aqua são excelentes reticuladores e promotores de adesão para sistemas de revestimentos aquosos. Eles aumentam a resistência química e mecânica de revestimentos e formulações de dimensionamento para permitir um desempenho e durabilidade muito melhores na aplicação final, garante a empresa. Devido ao grupo isocianato bloqueado, eles são mais estáveis e podem ser facilmente formulados em sistemas 1-K e 2-K, juntamente com uma variedade de resinas aquosas complementares, por exemplo, acrílicas hidroxi-funcionais, poliésteres e uretanos.

Sistemas de um componente com base no Trixene Aqua BI

Os estudos recentes da Lanxess revelam princípios de formulação, seleção preliminar de componentes apropriados, proporção e condições de cura. Os critérios de seleção baseiam-se em uma avaliação preliminar das propriedades dos revestimentos e ajudam o formulador a iniciar o trabalho com os reticuladores Trixene Aqua BI.

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FCI desenvolve revestimento anticorrosivo para tanques de compósito em contato com água potável

11/03/2021

Ycon CS Acqua conta com o Laudo de Inocuidade, conforme exigência da Portaria de Consolidação nº 5, do Ministério da Saúde

A FCI, empresa especializada na fabricação de desmoldantes e produtos anticorrosivos, lançou um revestimento próprio para tanques que armazenam água potável. Denominado Ycon CS Acqua, o produto foi desenvolvido a pedido da Vantare, fabricante de reservatórios modulares de compósitos (plástico reforçado com fibras de vidro – PRFV).

Renato Ferrara, gerente técnico da FCI, explica que o Ycon CS Acqua possui o Laudo de Inocuidade, conforme exigência da Portaria de Consolidação nº 5, do Ministério da Saúde. “Os testes foram conduzidos pela Newtech, laboratório acreditado pelo INMETRO, e a aprovação se deu logo na primeira rodada de ensaios”, observa.

À base de resina isoftálica, a novidade da FCI caracteriza-se pelos elevados índices de resistência (mecânica e química), aderência e elasticidade. “Depois de aplicado, o Ycon CS Acqua promove um filme de alta espessura e totalmente inerte em contato com a água”, detalha Ferrara, lembrando que o produto é ideal para a proteção não só de substratos de compósitos, mas também de concreto, aço-carbono e aço inox.

Para Arnaldo Gatto, diretor da Vantare, a novidade da FCI atendeu plenamente às suas expectativas, sobretudo no que se refere à resistência à abrasão e ao dobramento.

“Não ocorreram trincas ou quebras da película, problemas relativamente comuns quando se trata de um revestimento desse tipo. Outro ponto positivo ficou por conta da extrema facilidade de aplicação, com ótima tixotropia”. Em linhas gerais, tixotropia é o fenômeno relacionado a um líquido cuja viscosidade diminui por agitação e aumenta em repouso.

Fabricante de tanques de compósitos modulares, a Vantare aplicou 0,5 mm de Ycon CS Acqua nas faces internas das placas de um reservatório de 12 m de diâmetro, 12 m de altura e capacidade para armazenar 1.400 m³ de água potável. Segundo a fabricante, por serem modulares – as placas de compósitos são fabricadas pelo processo de infusão –, os seus reservatórios superam os equivalentes de aço vitrificado, pois não corroem, são mais leves e, portanto, mais fáceis de transportar, e têm custo inferior, uma vez que a produção é 100% local.

Situada em Barueri (SP), a FCI é uma empresa especializada na fabricação de desmoldantes semipermanentes e produtos anticorrosivos, bem como no fornecimento de adesivos estruturais. São especialidades químicas consumidas por indústrias que processam diversos tipos de materiais, com destaque para borracha, metal, pneumáticos, compósitos e termoplástico.

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Grupo Solvay lança tecnologia para produção de nova geração de risers flexíveis para a exploração de petróleo offshore

05/12/2020

Primeiro protótipo de tubulação com compósito termoplástico da Solvay poderá ser testado em campo de petróleo brasileiro em breve

Um dos principais fornecedores para o mercado de óleo e gás em nível global, o Grupo Solvay está fazendo o lançamento de uma plataforma tecnológica que combina polímeros especiais e compósitos para a produção de uma nova geração de risers flexíveis.

O lançamento dessa novidade ocorreu na Rio Oil & Gas 2020, maior evento de petróleo e gás da América Latina e que este ano aconteceu virtualmente entre os dias 1 e 3 de dezembro (terça a quinta-feira). O evento foi realizado pelo Instituto Brasileiro do Petróleo, Gás e Biocombustíveis (IBP) e este ano teve como tema “Energia para um mundo em transformação”.

Compósitos termoplásticos – À medida que avança a exploração de petróleo nas camadas do pré-sal e do pós-sal, ficam mais críticas as condições de operação em poços mais profundos e que contam com elevados níveis de temperatura, pressão e acidez.

“Para o Grupo Solvay, esse cenário significa novas oportunidades. Temos um portfólio vasto, com soluções integradas para atender às novas demandas tecnológicas e, portanto, posição privilegiada para liderar a introdução de compósitos termoplásticos no segmento de risers”, destaca Sergio Detoie, líder da Plataforma de Compósitos Termoplásticos na região.

Com os seus polímeros especiais Solef PVDF, a empresa possui um histórico de mais de 25 anos em exploração de gás e petróleo offshore (no mar). Esses polímeros continuam sendo empregados, no entanto, dentro de uma nova plataforma tecnológica criada pela Solvay e passam a ser combinados com fibras de carbono, produzindo compósitos termoplásticos utilizados, por exemplo, para substituir as estruturas metálicas que constituem a tubulação, que são os principais alvos de danos por corrosão.

Segundo a Solvay, uma nova geração de risers flexíveis que oferecem resistência à alta temperatura e à alta pressão, além de resistência química elevada, pode ser produzida a partir dessa nova plataforma tecnológica. A empresa afirma que eles são mais simples de serem armazenados, transportados, instalados e desinstalados, proporcionando mais segurança durante as operações; e possuem uma excelente barreira para gases corrosivos como o dióxido de carbono (CO2) e o sulfeto de hidrogênio (H2S).

Primeiro protótipo mundial – Desenvolvedora e detentora da tecnologia que viabiliza essa terceira geração de risers, a Solvay firmou parcerias internacionais com os principais fabricantes desses produtos.

“Acreditamos que essa interação resultará no lançamento do primeiro protótipo de riser compósito do mundo, que será testado em águas brasileiras”, adianta Alexandre Simões, Gerente de Desenvolvimento do Mercado de Petróleo e Gás da área global de negócios Specialty Polymers da Solvay.

“Mais leves e muito mais resistentes, os novos risers compósitos são capazes de atender às demandas mais críticas e agressivas impostas pelos novos reservatórios de petróleo, contribuindo também para diminuir o custo total da produção”, acrescenta Alexandre Simões.

Simões reforça que a nova geração de risers não substitui as anteriores, que continuam sendo adotadas em campos de petróleo com especificações técnicas. “As evoluções do nosso portfólio se traduzem em risers flexíveis com melhor desempenho. Estamos trabalhando em novos grades de PVDF tanto para os risers compósitos como para os flexíveis tradicionais”, completa Alexandre Simões.

Os termoplásticos compósitos do Grupo Solvay também estão sendo projetados para a indústria automotiva e para veículos aéreos urbanos (como drones e carros voadores), segmento ainda em fase de desenvolvimento no mundo.

Com 24.100 empregados em 64 países, as soluções inovadoras do Grupo Solvay contribuem são usados em produtos que podem ser encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay obteve vendas líquidas de € 10,2 bilhões em 2019. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

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Solvay inicia negociações exclusivas para a venda de seu negócio de Materiais de Processo para a Composites One

20/11/2020

A transação permanece sujeita a informações prévias e procedimentos de consulta com os funcionários e aprovação das autoridades regulatórias relevantes.

A Solvay e a Composites One entraram em um período de negociação exclusivo para a aquisição do negócio de Materiais de Processo (PM) da Solvay pela Composites One. O negócio de Materiais de Processo oferece uma ampla variedade de materiais, incluindo filmes para “vacuum bagging“, tecidos respiráveis, lonas destacáveis, fitas selantes, além de válvulas e mangueiras. Além disso, o negócio é líder na fabricação de kits consumíveis sob medida e ferramentas duras e macias.

“A Solvay fortaleceu significativamente o negócio de Materiais de Processo ao longo dos últimos anos. A transação proposta agregará valor aos nossos acionistas e permitirá que a Solvay continue a se focalizar no núcleo do nosso portfólio de tecnologia de compósitos. Os funcionários e clientes do negócio de Materiais de Processo se beneficiarão da bem estabelecida e reconhecida infraestrutura de distribuição da Composites One. A intenção da Composites One é crescer e investir no negócio, promovendo inovação, confiabilidade e atendimento ao cliente e tirando proveito do excelente trabalho que nossos colegas têm feito até agora. ” disse Carmelo Lo Faro, Presidente da Unidade de Negócios Global de Materiais Compósitos da Solvay.

“Como seu distribuidor por mais de dois anos, trabalhamos em estreita colaboração com a liderança experiente e membros da equipe da Solvay e vimos seu foco em servir os clientes – sabemos que este negócio é um excelente complemento para a Composites One. Por meio de sua excelente equipe, o negócio de Materiais de Processo nos fornecerá uma conexão global com os clientes dos setores eólicos e aeroespaciais ”, comentou Steve Dehmlow, CEO da Composites One.

A conclusão da transação, esperada no início do primeiro trimestre, permanecerá sujeita aos subsequentes processos sociais e à aprovação das autoridades regulatórias relevantes.

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Tecniplas amplia em 50% vida útil de equipamento usado em fábrica de papel

19/11/2020

Novo plano de laminação de torre up flow garante 15 anos ininterruptos de operação

Uma das maiores vantagens dos compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) é a versatilidade. Não só de design, mas também por permitir a combinação de diferentes tipos e quantidades de matérias-primas. A Tecniplas, fabricante de tanques e equipamentos especiais de PRFV, tirou proveito da versatilidade dos materiais compósitos e desenvolveu um equipamento para uma fábrica de papel cuja vida útil foi ampliada em 50%, afirma a empresa.

Trata-se de uma torre up flow usada no processo de branqueamento da massa de celulose, explica Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas. “O cliente operou durante uma década um equipamento desse tipo. Porém, durante os últimos cinco anos de uso foram necessárias algumas reformas estruturais, em função da elevada agressividade do ambiente”. Além de trabalhar com fluidos altamente corrosivos, a torre opera a 70 ºC.

Com apoio da fabricante de resinas Ineos Composites, o departamento de engenharia da Tecniplas refez os cálculos estruturais baseando-se na norma ASME-RTP1 e levando em conta uma carga de vento de 144 km/h (com 2,22 m de diâmetro, a torre tem 42 m de altura e é composta por duas seções de 21 m cada montadas em campo.

“Após os cinco primeiros anos em operação, verificamos um fator de corrosão de cerca de 1 mm por ano”, calcula o diretor da Tecniplas. Então, a empresa considerou nove mantas de vidro de 450 g/m² para a barreira química no plano de laminação da nova torre. Além disso, todo o equipamento – liner, barreira química e estrutura – foi produzido com resina éster-vinílica.

Graças a essa nova combinação de matérias-primas, a nova torre up flow está apta a operar por 15 anos, sem a necessidade de interrupções para manutenção. “Conseguimos atender à demanda do cliente de uma forma relativamente simples e 100% baseada em normas técnicas”, conclui Rossi.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Arkema ganha prêmio do governo francês por resina termoplástica líquida usada na fabricação de pás de turbinas eólicas

30/10/2020

No último dia 26/10, na presença de Agnès Pannier-Runacher, Ministra Delegada da Indústria, adjunta do Ministro da Economia, Finanças e Recuperação, a Arkema recebeu o Prêmio Pierre Potier 2020 por sua resina termoplástica líquida Elium, uma inovação em compósitos que possibilita a fabricação de pás eólicas 100% recicláveis.

Espera-se que a produção de energia eólica, tanto em terra quanto no mar, desempenhe um papel importante na transição para energias de baixo carbono. Nesse mercado que conta com um crescimento anual de 12 a 15%, dezenas de milhares de pás eólicas são produzidas todos os anos ao redor do mundo. Essas pás eólicas utilizam compósitos à base de resinas termofixas, difíceis de reciclar. Ao final do seu ciclo de vida, serão na maioria das vezes enterradas ou incineradas, causando um impacto ambiental significativo.

A Arkema afirma que a resina termoplástica líquida Elium é a primeira resina que permite a fabricação de pás de turbinas eólicas totalmente recicláveis. A reciclagem, seja mecânica ou química, é um ativo considerável no ciclo de vida das turbinas eólicas. As peças são primeiro moídas e depois aquecidas para despolimerizar a resina, de modo que ela possa ser separada das fibras de reforço. Após purificação e reformulação, uma nova resina termoplástica líquida é obtida com as mesmas características da resina virgem.

A Arkema está no núcleo do consórcio ZEBRA (ZerowastE Blade ReseArch) liderado pelo IRT Júlio Verne, um ambicioso projeto que visa criar a primeira pá de turbina eólica 100% reciclável e contribuir para o desenvolvimento de soluções ecológicas e sustentáveis para a força do vento.

“Estamos imensamente orgulhosos por receber o Prêmio Pierre Potier, que premia uma solução inovadora e sustentável para pás de turbinas eólicas no final de seu ciclo de vida – um grande desafio para o setor devido aos consideráveis volumes envolvidos. Com nossa resina termoplástica Elium, oferecemos uma solução para os desafios ambientais da energia eólica, tornando-a parte de uma economia circular ”, disse Guillaume Clédat, Diretor Global de Vendas e Desenvolvimento da resina Elium.

A Arkema afirma que a resina Elium, que foi desenvolvida no seu centro de pesquisa em Lacq, permite a produção de uma grande variedade de peças termoplásticas de fibra de vidro ou fibrocomposto de carbono de todos os tamanhos e com formatos complexos, além da aplicação no mercado de energia eólica. Segundo a empresa, o benefício econômico da resina vem de duas características principais: sua facilidade de implementação com curtos tempos de endurecimento à temperatura ambiente e sua compatibilidade com as inúmeras tecnologias de processamento de resinas termofixas existentes, limitando assim os investimentos para fabricantes já equipados com essas máquinas e abrindo uma vasta gama de desenvolvimentos em muitos setores, como transporte, construção e indústria náutica.

Criado em 2006 pelo Ministério da Economia, Finanças e Indústria e agora patrocinado pela Fundação Maison de la Chimie e France Chimie, o Prêmio Pierre Potier destaca e premia iniciativas no campo da química que promovem o desenvolvimento sustentável, bem como o desenvolvimento de abordagens eco-responsáveis no setor. Concedido por um júri de especialistas em pesquisa, indústria e ministério, este prêmio se tornou uma referência importante para organizações de apoio empresarial.

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Resinas da Ineos Composites ajudam construtoras a conquistar a certificação LEED

24/10/2020

  • Produtos são derivados de fontes renováveis e recicláveis
  • Prédios com a certificação LEED tendem a reduzir as despesas com água, luz e manutenção

A construção civil lidera o consumo brasileiro de compósitos e deve seguir aumentando em termos de fatia de mercado, graças à combinação entre a crescente pressão ambiental sobre as construtoras e a disponibilidade de matérias-primas derivadas de fontes renováveis e recicláveis.

Para corresponder ao apelo da sustentabilidade, cada vez mais as construtoras estão buscando conseguir certificações “verdes” para os seus empreendimentos. A mais tradicional é a LEED (Liderança em Energia e Design Ambiental). A certificação de um edifício conforme as exigências da LEED requer uma pontuação mínima em determinados critérios. Em um deles, segundo a Ineos Composites, os materiais da sua família de resinas Envirez podem contribuir: o de “Materiais e Recursos”. As resinas podem ser usadas na fabricação de fachadas, revestimentos, perfis, pias e assentos sanitários, entre muitas outras aplicações.

“Em peso, o conteúdo de matéria-prima renovável dessas resinas varia de 8% a 22%, enquanto a quantidade de material reciclado pode chegar a 47%. Tais características atendem às exigências de sustentabilidade da LEED”, explica Márcia Cardoso, porta-voz do departamento técnico da Ineos Composites.

Etanol de milho e soja são as fontes renováveis usadas na formulação dessas resinas, enquanto o material reciclado é oriundo de garrafas PET pós-consumo, afirma a Ineos.

Frente aos polímeros derivados totalmente de petróleo, prossegue Márcia, a produção das resinas Envirez apresenta uma redução do consumo de energia de 800 a 3800 BTU/libra (440 a 2100 kcal/kg). “Já as resinas com conteúdo reciclado diminuem em 7000 BTU/libra (3880 kcal/kg) a demanda por energia durante a fabricação”, calcula.

Na prática, isso significa que um fabricante de pias cuja produção anual é de 50 mil unidades – cada uma pesando, em média, 13 kg –, reduz o seu consumo de energia em 300 barris de petróleo, ou 150 toneladas de óleo.

Márcia ressalta que, entre os benefícios econômicos da certificação LEED, os edifícios tendem a apresentar menores despesas com água, energia e manutenção. “Há um movimento global em prol dessa homologação. Nos EUA, por exemplo, todos os prédios governamentais devem ser ter a certificação LEED. Agora, queremos oferecer às construtoras brasileiras opções de materiais que as ajudem a seguir essa tendência”, completa.

A Ineos Composites é uma líder global em resinas termofixas (poliéster insaturado e éster-vinílicas), gelcoats e aditivos low profile para a indústria de compósitos. Seus produtos são largamente consumidos pelos setores de transportes, construção, geração de energia eólica e lazer, entre outros.

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Tecniplas fortalece presença no setor de papel e celulose com equipamentos e tubulações em PRFV

18/10/2020

Fabricante de tanques e tubos de PRFV, empresa participou dos principais projetos realizados nos últimos dois anos no Brasil

A Tecniplas tem se beneficiado do recente aquecimento do setor brasileiro de papel e celulose. Líder em tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), a empresa participou dos maiores projetos implantados no país em 2019 e 2020, com destaque para a atual ampliação da planta da Bracell, em Lençóis Paulista, maior fábrica de celulose do mundo e principal investimento privado no estado de São Paulo nos últimos vinte anos.

Para Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas, integrar a relação de fornecedores de equipamentos de PRFV dos fabricantes de papel e celulose funciona quase como um atestado de qualidade, dada as rigorosas exigências técnicas típicas dessas empresas.

“As condições de operação são muito complexas, exigem elevadas espessuras, matérias-primas específicas, rastreabilidade e processos de fabricação criteriosos. Cumpridas essas exigências, daí começam as sucessivas e detalhadas inspeções feitas pelos clientes”, explica.

No caso da Bracell, a Tecniplas entrou como fornecedora exclusiva do pacote de equipamentos contratado pela papeleira junto à Andritz. “Na sequência, fechamos uma parceria com a VWS para fornecer todos os equipamentos de PRFV para o tratamento de efluentes da unidade”. Nesse caso, tanto o tratamento de água como efluentes industriais e água cinza (reuso).

Neste ano, salienta Rossi, a Tecniplas ainda forneceu boa parte da tubulação de PRFV para a linha de dióxido de cloro da planta da Nouryon, situada na própria unidade da Bracell. Em 2019, a empresa também marcou presença em um projeto-piloto da Valmet, na fábrica da Klabin em Ortigueira (PR), e, anteriormente, na ampliação da unidade da Suzano em Imperatriz (MA).

“Com esses trabalhos, a Tecniplas conseguiu se firmar no setor de papel e celulose como fornecedora de equipamentos de PRFV para condições de operação muito agressivas, sempre obedecendo às exigências rigorosas em termos de qualidade e respeito às normas vigentes”, conclui.

Fundada em 1976, a Tecniplas fabrica tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Futuro será dos compósitos

14/09/2020

Por Jean Zolet*

No futuro, a importância dos compósitos será muito maior do que é hoje. Há cerca de duas décadas me relaciono com esse material, que combina resinas termoplásticas/termofixas e reforços mecânicos, como fibras de vidro. E, para mim, cada vez mais fica claro que a tendência de diversos setores é buscar redução de peso e liberdade de design, duas das principais características dos compósitos.

Um dos ramos mais adequado às propriedades dos compósitos é o automotivo. Vi isso de perto no início dos anos 2000, quando liderei o setor de produção de uma grande montadora de ônibus. À época, lançamos uma geração de ônibus cujo peso era 28% menor do que o da família anterior. Isso só foi possível graças à troca do aço por compósitos em algumas peças, como em um para-choque.

Veículos mais leves consomem menos combustível e, em decorrência, emitem menos poluentes. Ao avaliar todo o ciclo de vida, os compósitos podem ser classificados como sustentáveis. O material também é fundamental para a viabilidade da geração de energia eólica – além das pás, é usado na fabricação das nacelles e spinners.

A propósito, foi a produção de uma nacelle o meu trabalho mais desafiador até agora – sou diretor executivo há mais de uma década da Gatron, empresa especializada na fabricação de peças plásticas. O projeto – um fornecimento da Gatron para a Alstom fechado em 2012 – consistiu no desenvolvimento da primeira nacelle 100% brasileira.

Foi um trabalho que começamos do zero, desde a especificação das matérias-primas até o desenvolvimento da tecnologia de transformação. Deu tão certo que já fornecemos mais de 3 mil nacelles para Alstom, GE, Gamesa, WEG e demais empresas especializadas em geração de energia eólica.

Outro segmento de mercado que, no Brasil, começa a despertar para os benefícios dos compósitos é o arquitetônico. A primeira pergunta que sempre ouço dos arquitetos é: “esse material faz curva?”. Ao saberem que os compósitos não só permitem a produção de peças com qualquer tipo de design, mas também reduzem bastante o número de emendas, os arquitetos invariavelmente abrem um sorriso. Eles sempre buscaram um material como esse para os seus projetos de fachadas, por exemplo.

Foi a produção de componentes para fachada, aliás, o trabalho mais recente no qual estive envolvido: no mês passado, a Gatron concluiu o fornecimento de 3 mil m² de molduras de revestimento das lajes de um prédio de alto padrão construído em São Paulo pela Cyrela. O design do edifício foi elaborado pelo icônico estúdio italiano Pininfarina, o mesmo que projeta os carros da Ferrari.

Garantir liberdade de design é transpor para a arquitetura as linhas fluidas de um modelo de carro esportivo – e isso só foi possível graças aos materiais compósitos.

(*) Jean Zolet é engenheiro especializado em polímeros

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Tecniplas promove torres de resfriamento de vinhaça para o setor sucroalcooleiro

05/09/2020

Equipamentos resistem à operação durante muitas safras consecutivas

A Tecniplas era uma das expositoras confirmadas para a Fenasucro, principal feira do setor sucroalcooleiro. O evento, então agendado para este mês, foi cancelado por conta da pandemia. Mas nem todas as notícias que vêm das lavouras de cana são negativas. Com a compra de algumas usinas por grandes grupos internacionais e a modernização de players brasileiros, está cada vez mais acirrada a busca pela competitividade. Isso gera a necessidade de ganhos de produtividade e redução de custos.

“Para reduzir os custos e, principalmente, aumentar a produção, as usinas precisam investir em todas as etapas – e o resfriamento da vinhaça é uma fase importante do processo”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas. Para ser aproveitada como fertilizante, a vinhaça deve ter a sua temperatura reduzida, em média, de 90 ºC para 55 ºC, operação efetuada por torres de resfriamento de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro).

Com um histórico de mais de 600 torres fornecidas nos últimos 25 anos, a Tecniplas também enxerga boas oportunidades na substituição de equipamentos da concorrência que, segundo a empresa, já não tem mais condições de operar após poucas safras. “Mesmo em se tratando de uma aplicação bastante desafiadora, que combina corrosão e alta temperatura, nossas torres suportam muitas safras consecutivas”.

Rossi destaca que todas as torres de resfriamento de vinhaça da Tecniplas são fabricadas de acordo com a norma de segurança NR-12. “É uma exigência cada vez mais frequente das usinas”. A empresa produz atualmente três modelos e o que os difere é basicamente o volume resfriado por hora.

Tubulação de PRFV produzida pela Tecniplas

“Também fornecemos para o mercado sucroalcooleiro tubos de PRFV. Diferente dos tubos de PRFV com liner de PVC, que podem colapsar e contaminar o solo e o lençol freático com vinhaça quando a temperatura passa de 60 ºC, as nossas tubulações inteiramente de PRFV suportam até 100 ºC”, detalha o diretor da Tecniplas, lembrando que a empresa também abastece as usinas com tanques de plástico reforçado com fibras de vidro para a armazenagem de água e produtos químicos.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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FCI focaliza atividades em envase e fracionamento para terceiros

28/08/2020

Empresa enxerga na racionalização de recursos a chave para o sucesso da sua nova atividade

A racionalização de recursos talvez seja a principal mudança trazida pelo novo normal pós-pandemia. Suntuosos escritórios darão lugar a modestos home offices, assim como operações que não fazem parte do negócio principal das empresas deixarão de ter sentido. Atenta a esse movimento, a partir de setembro a fabricante de produtos químicos FCI passará a ofertar os serviços de envase e fracionamento para terceiros.

“Envasar, fracionar e etiquetar diversos tipos de produtos é a nossa rotina, mas não é a de muitas empresas que, mesmo assim, são obrigadas a investir em estruturas complexas para dar conta dessas atividades”, afirma Ubirajara Alves, diretor técnico da FCI. Na unidade que opera em Barueri (SP), a FCI fabrica desmoldantes semipermanentes e produtos anticorrosivos – a companhia também atua como fornecedora de adesivos estruturais.

Além de se desviar do foco principal do negócio, salienta Alves, a manipulação de determinados produtos exige pesados investimentos em licenças ambientais e na contratação de seguros. “Oferecemos a solução mais rápida e barata para as empresas que fabricam produtos químicos e os comercializam a granel, mas que também desejam vendê-los em embalagens menores e mais práticas”.

Para dar conta da manipulação desses produtos – de líquidos inflamáveis, pós e pastas até materiais sólidos não alimentícios –, a FCI conta com mais de vinte equipamentos, entre envasadoras automáticas para materiais de alta viscosidade, seladoras, batedores, exaustores e rotuladores.

“Investimos em maquinário e certificações, como a ISO 9001, para a manipulação racional dos produtos. Assim, conseguimos uma excelente relação custo-benefício por quilo de produto envasado ou fracionado”, observa.

Em paralelo à oferta de um processo certificado de envase e fracionamento, a FCI permite que o cliente monitore, em tempo real, a manipulação dos seus produtos por meio de um sistema de câmeras com acesso remoto. “A operação de beneficiamento para terceiros deverá responder por 20% do nosso faturamento já em 2021”, calcula o diretor técnico da FCI.

Situada em Barueri (SP), a FCI é uma empresa especializada na fabricação de desmoldantes e produtos anticorrosivos, bem como no fornecimento de adesivos estruturais. São especialidades químicas consumidas por indústrias que processam diversos tipos de materiais, com destaque para borracha, metal, pneumáticos, compósitos e termoplásticos.

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