Archive for the ‘Compósitos’ Category

Futuro será dos compósitos

14/09/2020

Por Jean Zolet*

No futuro, a importância dos compósitos será muito maior do que é hoje. Há cerca de duas décadas me relaciono com esse material, que combina resinas termoplásticas/termofixas e reforços mecânicos, como fibras de vidro. E, para mim, cada vez mais fica claro que a tendência de diversos setores é buscar redução de peso e liberdade de design, duas das principais características dos compósitos.

Um dos ramos mais adequado às propriedades dos compósitos é o automotivo. Vi isso de perto no início dos anos 2000, quando liderei o setor de produção de uma grande montadora de ônibus. À época, lançamos uma geração de ônibus cujo peso era 28% menor do que o da família anterior. Isso só foi possível graças à troca do aço por compósitos em algumas peças, como em um para-choque.

Veículos mais leves consomem menos combustível e, em decorrência, emitem menos poluentes. Ao avaliar todo o ciclo de vida, os compósitos podem ser classificados como sustentáveis. O material também é fundamental para a viabilidade da geração de energia eólica – além das pás, é usado na fabricação das nacelles e spinners.

A propósito, foi a produção de uma nacelle o meu trabalho mais desafiador até agora – sou diretor executivo há mais de uma década da Gatron, empresa especializada na fabricação de peças plásticas. O projeto – um fornecimento da Gatron para a Alstom fechado em 2012 – consistiu no desenvolvimento da primeira nacelle 100% brasileira.

Foi um trabalho que começamos do zero, desde a especificação das matérias-primas até o desenvolvimento da tecnologia de transformação. Deu tão certo que já fornecemos mais de 3 mil nacelles para Alstom, GE, Gamesa, WEG e demais empresas especializadas em geração de energia eólica.

Outro segmento de mercado que, no Brasil, começa a despertar para os benefícios dos compósitos é o arquitetônico. A primeira pergunta que sempre ouço dos arquitetos é: “esse material faz curva?”. Ao saberem que os compósitos não só permitem a produção de peças com qualquer tipo de design, mas também reduzem bastante o número de emendas, os arquitetos invariavelmente abrem um sorriso. Eles sempre buscaram um material como esse para os seus projetos de fachadas, por exemplo.

Foi a produção de componentes para fachada, aliás, o trabalho mais recente no qual estive envolvido: no mês passado, a Gatron concluiu o fornecimento de 3 mil m² de molduras de revestimento das lajes de um prédio de alto padrão construído em São Paulo pela Cyrela. O design do edifício foi elaborado pelo icônico estúdio italiano Pininfarina, o mesmo que projeta os carros da Ferrari.

Garantir liberdade de design é transpor para a arquitetura as linhas fluidas de um modelo de carro esportivo – e isso só foi possível graças aos materiais compósitos.

(*) Jean Zolet é engenheiro especializado em polímeros

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Tecniplas promove torres de resfriamento de vinhaça para o setor sucroalcooleiro

05/09/2020

Equipamentos resistem à operação durante muitas safras consecutivas

A Tecniplas era uma das expositoras confirmadas para a Fenasucro, principal feira do setor sucroalcooleiro. O evento, então agendado para este mês, foi cancelado por conta da pandemia. Mas nem todas as notícias que vêm das lavouras de cana são negativas. Com a compra de algumas usinas por grandes grupos internacionais e a modernização de players brasileiros, está cada vez mais acirrada a busca pela competitividade. Isso gera a necessidade de ganhos de produtividade e redução de custos.

“Para reduzir os custos e, principalmente, aumentar a produção, as usinas precisam investir em todas as etapas – e o resfriamento da vinhaça é uma fase importante do processo”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas. Para ser aproveitada como fertilizante, a vinhaça deve ter a sua temperatura reduzida, em média, de 90 ºC para 55 ºC, operação efetuada por torres de resfriamento de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro).

Com um histórico de mais de 600 torres fornecidas nos últimos 25 anos, a Tecniplas também enxerga boas oportunidades na substituição de equipamentos da concorrência que, segundo a empresa, já não tem mais condições de operar após poucas safras. “Mesmo em se tratando de uma aplicação bastante desafiadora, que combina corrosão e alta temperatura, nossas torres suportam muitas safras consecutivas”.

Rossi destaca que todas as torres de resfriamento de vinhaça da Tecniplas são fabricadas de acordo com a norma de segurança NR-12. “É uma exigência cada vez mais frequente das usinas”. A empresa produz atualmente três modelos e o que os difere é basicamente o volume resfriado por hora.

Tubulação de PRFV produzida pela Tecniplas

“Também fornecemos para o mercado sucroalcooleiro tubos de PRFV. Diferente dos tubos de PRFV com liner de PVC, que podem colapsar e contaminar o solo e o lençol freático com vinhaça quando a temperatura passa de 60 ºC, as nossas tubulações inteiramente de PRFV suportam até 100 ºC”, detalha o diretor da Tecniplas, lembrando que a empresa também abastece as usinas com tanques de plástico reforçado com fibras de vidro para a armazenagem de água e produtos químicos.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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FCI focaliza atividades em envase e fracionamento para terceiros

28/08/2020

Empresa enxerga na racionalização de recursos a chave para o sucesso da sua nova atividade

A racionalização de recursos talvez seja a principal mudança trazida pelo novo normal pós-pandemia. Suntuosos escritórios darão lugar a modestos home offices, assim como operações que não fazem parte do negócio principal das empresas deixarão de ter sentido. Atenta a esse movimento, a partir de setembro a fabricante de produtos químicos FCI passará a ofertar os serviços de envase e fracionamento para terceiros.

“Envasar, fracionar e etiquetar diversos tipos de produtos é a nossa rotina, mas não é a de muitas empresas que, mesmo assim, são obrigadas a investir em estruturas complexas para dar conta dessas atividades”, afirma Ubirajara Alves, diretor técnico da FCI. Na unidade que opera em Barueri (SP), a FCI fabrica desmoldantes semipermanentes e produtos anticorrosivos – a companhia também atua como fornecedora de adesivos estruturais.

Além de se desviar do foco principal do negócio, salienta Alves, a manipulação de determinados produtos exige pesados investimentos em licenças ambientais e na contratação de seguros. “Oferecemos a solução mais rápida e barata para as empresas que fabricam produtos químicos e os comercializam a granel, mas que também desejam vendê-los em embalagens menores e mais práticas”.

Para dar conta da manipulação desses produtos – de líquidos inflamáveis, pós e pastas até materiais sólidos não alimentícios –, a FCI conta com mais de vinte equipamentos, entre envasadoras automáticas para materiais de alta viscosidade, seladoras, batedores, exaustores e rotuladores.

“Investimos em maquinário e certificações, como a ISO 9001, para a manipulação racional dos produtos. Assim, conseguimos uma excelente relação custo-benefício por quilo de produto envasado ou fracionado”, observa.

Em paralelo à oferta de um processo certificado de envase e fracionamento, a FCI permite que o cliente monitore, em tempo real, a manipulação dos seus produtos por meio de um sistema de câmeras com acesso remoto. “A operação de beneficiamento para terceiros deverá responder por 20% do nosso faturamento já em 2021”, calcula o diretor técnico da FCI.

Situada em Barueri (SP), a FCI é uma empresa especializada na fabricação de desmoldantes e produtos anticorrosivos, bem como no fornecimento de adesivos estruturais. São especialidades químicas consumidas por indústrias que processam diversos tipos de materiais, com destaque para borracha, metal, pneumáticos, compósitos e termoplásticos.

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Tecniplas posiciona-se para atender à demanda para tanques de compósitos no setor de saneamento básico

19/08/2020

Material garante elevada resistência à corrosão, além de evitar vazamentos.

Com a aprovação do novo marco regulatório do saneamento, a cadeia de fornecedores desse setor reforçou expectativas, motivada pela previsão de investimentos de R$ 700 bilhões até 2033, com intensa participação da iniciativa privada. Líder brasileira em tanques de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro), a Tecniplas se posiciona para atender parte dessa nova demanda.

“Os compósitos com fibras de vidro são ideais para aplicações no setor de saneamento básico”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Entre as principais vantagens do material, ele destaca a maior durabilidade, graças à resistência química superior à do concreto e do aço contra o ataque de compostos químicos presentes nos efluentes industriais ou sanitários. “O PRFV não sofre corrosão, seja ele resultante do efluente propriamente dito ou do contato com gases, como o metano e o gás sulfídrico gerados durante o processo de tratamento nas estações”, complementa Rossi. Dessa forma, os frequentes vazamentos notados nos tanques metálicos ou de concreto não acontecem, evitando a contaminação do solo e corpos d´água. “Outros diferenciais dos reservatórios de PRFV são a leveza, que reduz as despesas com fundações, e a maior velocidade de fabricação frente aos materiais concorrentes”.

Maior tanque do Brasil

Também é possível fabricar tanques de PRFV de grandes dimensões, alternativas interessantes principalmente para a armazenagem de água. A Tecniplas afirma que produziu, por exemplo, o maior reservatório do tipo no país – tem 15 metros de altura e capacidade para 3 milhões de litros. “Nossos megatanques podem armazenar até 4,5 milhões de litros e, na comparação com os reservatórios de concreto, têm maior estanqueidade e vida útil superior”, completa.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Pós-graduação em compósitos e polímeros promovida pela Almaco e IPT em São Paulo começa no dia 08/08

06/08/2020

Parte das aulas acontecerá no Núcleo de Estruturas Leves (LEL), em São José dos Campos

Aulas serão 100% online até o final do ano

A primeira pós-graduação em materiais compósitos e polímeros do estado de São Paulo começará no dia 08/08. Em função do isolamento social, as aulas serão online ao longo deste ano e presenciais a partir de 2021. Ao todo, o curso terá 360 horas.

Fruto da parceria entre a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) e o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o curso de pós-graduação em compósitos e polímeros é direcionado para profissionais das áreas de engenharia, arquitetura, design e administração, além de pessoas interessadas em aprofundar seus conhecimentos na área.

“Desde 2012, quando lançamos a pós-graduação, tínhamos o objetivo de trazê-la a São Paulo, o maior mercado de compósitos do país. Agora, com o apoio do IPT, conseguimos viabilizar esse projeto”, afirma Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco. Até hoje, o curso foi promovido nas cidades de Curitiba (PR), Caxias do Sul (RS) e Joinville (SC), com cerca de cem alunos formados.

Integram o corpo docente da pós-gradução em São Paulo pesquisadores ligados ao IPT e profissionais com larga experiência em compósitos, muitos deles com destacada atuação nas principais empresas do setor. “Toda essa vivência será muito enriquecedora durante o processo de aprendizagem dos alunos”, observa a presidente da Almaco.

Em 2021, as aulas serão realizadas na sede do IPT e no Centro Tecnológico de Compósitos (CETECOM), ambos na Cidade Universitária (USP), em São Paulo (SP), bem como no Núcleo de Estruturas Leves (LEL) do IPT, em São José dos Campos (SP).

Inscrições e mais informações podem ser obtidas pelo e-mail cursos@ipt.br.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços, como fibras de vidro, os compósitos são conhecidos pela resistência mecânica e química, leveza, facilidade de moldagem. Há dezenas de milhares de aplicações catalogadas em todo o mundo, desde caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Em 2019, o setor brasileiro de compósitos registrou o terceiro ano seguido de crescimento, com um faturamento de R$ 2,8 bilhões, cifra 5,6% superior à registrada no período anterior. Em volume, o salto foi de 8,3%, totalizando 218 mil toneladas consumidas.

Fundada em 1981, a Almaco (www.Almaco.org.br) tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

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Tecniplas fornece tanques de PRFV para água potável com 20 metros de altura em fábrica de fertilizantes

04/07/2020

Além de contarem com Laudo de Inocuidade, reservatórios foram projetados para resistir a cargas de vento de até 144 km/h.

Dois edifícios de seis andares repletos de água. Assim pode ser resumido o mais recente projeto da Tecniplas. Fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro), a Tecniplas acaba de produzir e instalar dois reservatórios destinados à armazenagem de água potável. Com 4,5 m de diâmetro e 20 m de altura, cada tanque tem capacidade para 311.000 litros.

Os reservatórios foram instalados em uma fábrica de fertilizantes situada no interior de São Paulo. “Como é uma área sujeita a fortes ventos, os tanques foram calculados conforme a norma ASME-RTP1. Ou seja, suportam cargas de vento de até 144 km/h”, comenta Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Para ter condições de armazenar água potável, observa Rossi, os reservatórios foram produzidos com resinas que possuem o Laudo de Inocuidade, conforme exigência da Portaria de Consolidação n° 5, de 28/09/2017, do Ministério da Saúde – Anexo XX (antiga Portaria 2914/2011).

Fundada em 1976, a Tecniplas mantém uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva, no interior de São Paulo. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Setor de compósitos cresceu 5,6% em 2019

13/05/2020

Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco

Faturamento de R$ 2,8 bilhões do período foi puxado pelos setores de transporte e elétrico

Em 2019, o setor brasileiro de compósitos registrou o terceiro ano seguido de crescimento, com um faturamento de R$ 2,8 bilhões, cifra 5,6% superior à registrada no ano anterior. Em volume, o salto foi de 8,3%, totalizando 218 mil toneladas consumidas. Os dados fazem parte do mais recente estudo da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

“Os segmentos de transporte e elétrico foram os principais responsáveis por esse bom desempenho. Destaque também para o aumento da demanda do mercado náutico, ainda que represente pouco em termos de volume. A indústria da construção civil, por sua vez, teve uma importância menor em 2019, muito embora siga liderando o ranking dos principais consumidores locais de compósitos”, resume Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

De acordo com o levantamento da Maxiquim, a construção civil respondeu por 32% do consumo brasileiro de compósitos de poliéster, à frente de transportes (27%), corrosão/saneamento (22%), energia elétrica (4%), eólico (4%) e náutico (2%). Quando separada apenas a demanda de compósitos à base de resina epóxi, a geração de energia eólica liderou com 89%, à frente de óleo e gás (6%) e eletroeletrônicos (2%).

Das 218 mil toneladas de matérias-primas processadas no ano passado, 114 mil foram de resina de poliéster, 60 mil de fibra de vidro, 21 mil de resina epóxi, 12,5 mil de gel coat, 2,3 mil de resina éster-vinílica, 2,2 mil de adesivo estrutural, 2,6 mil de fibra de carbono e outros 4 mil referentes a catalisadores, aditivos e cargas minerais.

Em relação aos processos de fabricação adotados pelos transformadores brasileiros de compósitos, as tecnologias manuais, como hand lay-up e spray-up, apareceram com 52% de participação, seguidas pelos sistemas automatizados, a exemplo de RTM (8%), pultrusão (7%), enrolamento filamentar (6%), laminação contínua (5%), BMC/SMC (5%), infusão (4%) e outros (12%).

Pandemia

A pesquisa feita pela Maxiquim foi concluída no início da pandemia de Covid-19. Portanto, os dados sobre as expectativas para 2020 tiveram que ser desconsiderados, observa a presidente da Almaco. “Ninguém sabe ao certo o tamanho dos danos que a paralisação causará na economia como um todo. Estamos aguardando maiores desdobramentos para refazer o estudo e divulgar novas perspectivas sobre o mercado de compósitos”.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

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Tanques de PRFV são alternativa ao aço na armazenagem de produtos alimentícios líquidos

28/04/2020

Reservatórios de plástico reforçado com fibras de vidro dispõem de Laudo de Inocuidade para o contato com alimentos

No Brasil, o setor de alimentos e bebidas costumava optar exclusivamente por tanques de aço – ligas 304 ou 316 – para armazenar água potável e produtos acabados, como sucos, chás, polpas e molhos. Esse cenário vem gradativamente mudando com a ascensão dos reservatórios de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro).

“Os tanques de PRFV ganham espaço no mercado de alimentos e bebidas graças ao peso menor do que o aço, o que implica em redução no custo com as fundações e à elevada resistência à corrosão”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas, líder brasileira em reservatórios e equipamentos especiais de PRFV.

Desde que começou a atender empresas que produzem produtos gêneros alimentícios, a Tecniplas forneceu cerca de cem tanques. “Alguns deles, por exemplo, foram adquiridos pela Asteca Hinomoto, de Presidente Prudente (SP), para a armazenagem de extrato de shoyu. Seguem operando regularmente até hoje”.

Para estar apto a ter contato com itens de consumo humano, os tanques de PRFV da Tecniplas são produzidos com resinas que possuem o Laudo de Inocuidade, conforme exigido na Portaria de Consolidação nº 5, de 28/09/2017, do Ministério da Saúde – Anexo XX (antiga Portaria 2914/2011).

“Em paralelo, temos investido na realização de ensaios ainda mais específicos para atender a esse segmento, entre eles, o teste de rugosidade de superfície. Dessa forma, podemos cumprir todas as condições sanitárias mais exigentes quando o assunto é o armazenamento de produtos acabados”, completa o diretor da Tecniplas.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Almaco lança guia de compra e inspeção de perfis pultrudados

17/02/2020

  • Inédita no Brasil, publicação tem como objetivo melhorar a experiência dos usuários finais
  • Publicação está disponível para download gratuito no site da Almaco

Ajudar o usuário final a ter a melhor experiência possível durante a compra e utilização de perfis pultrudados. Esse é o objetivo da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), ao lançar o Guia de Compra e Inspeção para o Mercado de Pultrusão. Inédita no Brasil, a publicação online reúne centenas de informações que facilitam o dia a dia dos consumidores de perfis – dão forma a grades de piso, corrimões e escadas, entre centenas de outras peças.

“A ideia de produzir o guia surgiu durante os encontros do Comitê de Pultrusão. Os participantes, a maioria fabricantes de perfis, demonstraram a necessidade de lançar uma publicação que não só uniformizasse a especificação, mas a nivelasse por cima, melhorando como um todo a qualidade dos perfis produzidos e consumidos no Brasil”, afirma Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

Bastante didático e ilustrativo, o Guia de Compra e Inspeção para o Mercado de Pultrusão tem na introdução informações gerais sobre os materiais compósitos e o processo de pultrusão, detalhando a seguir o que deve ser levado em conta durante a compra e inspeção dos perfis. Na sequência, o leitor também confere os detalhes sobre as aplicações mais comuns de perfis pultrudados: leitos para cabos, grades de piso, guarda-corpos e escadas.

Além de fazer o download gratuito do guia no site da Almaco (www.Almaco.org.br), os interessados podem baixar um arquivo com as fichas técnicas das principais resinas, reforços mecânicos (fibras de vidro) e desmoldantes utilizados no processo de pultrusão.

A publicação do Guia de Compra e Inspeção para o Mercado de Pultrusão contou com o patrocínio das seguintes empresas: Cogumelo, CPIC, Enmac, FCI, INEOS Composites, Novapol, Owens Corning, Pultrusão do Brasil, Polynt Reichhold e Stratus.

Composto por diferentes tipos de resinas termofixas associadas a reforços mecânicos, o perfil pultrudado é produzido pelo processo de pultrusão, uma adaptação do inglês “pultrusion” – “pull” (puxar) e “thru” (através). O resultado é um material plástico estrutural de longa durabilidade e baixo peso, que pode ser utilizado em aplicações caracterizadas pelos elevados índices de exigência mecânica e química.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

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Ineos Composites é finalista do Top of Mind da Indústria de Compósitos 2019

03/12/2019

Fábrica de resinas termofixas da Ineos em Araçariguama

Empresa está entre as mais votadas nas categorias “Resina Poliéster” e “Resina Éster-Vinílica”

A Ineos Composites (www.ineos.com/composites) é finalista do Top of Mind da Indústria de Compósitos nas categorias “Resina Poliéster” e “Resina Éster-Vinílica”. A empresa foi a vencedora de ambas as categorias nas últimas cinco edições da premiação.

Organizado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), o Top of Mind é a principal premiação do setor de compósitos. Os ganhadores deste ano serão conhecidos na cerimônia de entrega dos troféus, evento agendado para o dia 12/12, no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo (SP).

Com fábrica em Araçariguama (SP) e distribuidores oficiais em todas as regiões do país, a Ineos Composites fornece no Brasil as resinas poliéster Arazyn, Aropol e Arotran, além das acrílicas Modar e acrílicas modificadas Polaris.

A Ineos Composites também abastece o mercado com a resina éster-vinílica Derakane, utilizada na proteção contra a corrosão há quase 55 anos. As resinas Derakane são empregadas na fabricação de tubos, equipamentos, peças e revestimentos de plantas de papel e celulose, usinas de álcool e açúcar, fábricas de produtos químicos e plataformas offshore, entre outros ambientes quimicamente agressivos.

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Tecniplas fornece tanques de compósitos para fábrica de alimentos no Paraguai

09/11/2019

A Tecniplas, empresa brasileira fabricante de tanques e equipamentos em compósitos de PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), acaba de despachar 14 tanques para o Paraguai. Os reservatórios serão instalados em uma fábrica de alimentos.

Com diâmetros que variam de 2.500 mm a 3.000 mm e capacidades entre 15 m³ e 70 m³, os tanques farão parte de sistemas de armazenagem de água – ácida, gelada e potável –, produtos químicos, a exemplo de soda cáustica, e efluentes industriais em geral.

“Foram desenvolvidos nas configurações vertical e horizontal para o trabalho em temperatura ambiente e sob pressão atmosférica”, observa Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Em relação aos tanques para o armazenamento de água potável, Rossi destaca que a Tecniplas possui o Laudo de Inocuidade das resinas que processa, conforme exige a Portaria de Consolidação nº 05, de 28/09/2017, Anexo XX. “Isso nos habilita a fornecer reservatórios usados para a armazenagem não só de água potável, mas de qualquer tipo de insumo consumido pela indústria de alimentos e bebidas”, explica.

Além de ser atóxico e inócuo, salienta o fabricante, o PRFV é mais competitivo do que o aço inox normalmente empregado na fabricação dos tanques para a armazenagem de matérias-primas do setor alimentício.

“Com as mesmas dimensões e características técnicas, os tanques de plástico reforçado podem custar até 35% menos do que os de aço inox. Sem contar que são monolíticos, ou seja, moldados em uma única peça. Isso significa que não existem pontos de solda, áreas normalmente sujeitas a vazamentos”, detalha.

Fundada em 1976, a Tecniplas possui uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva (SP), atendendo aos setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

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Setor de compósitos projeta alta de 2% no faturamento de 2019

09/11/2019

  • Levantamento contratado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) prevê uma receita de R$ 2,703 bilhões no período
  • Construção civil lidera o consumo brasileiro de compósitos de poliéster

No primeiro semestre, o setor brasileiro de compósitos faturou R$ 1,298 bilhão, 0,24% acima do registrado em igual período do ano passado. Ainda que o desempenho tenha sido praticamente idêntico, a expectativa para o 2019 é de um crescimento de 2%, totalizando R$ 2,703 bilhões. Os números fazem parte do mais recente levantamento feito pela Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

Em relação às matérias-primas, prossegue a pesquisa, foram consumidas 98 mil toneladas de janeiro a junho, que devem se somar as 106 mil toneladas previstas para o segundo semestre. Assim, o volume de resinas, fibras de vidro e demais insumos processados em 2019 totalizará 204 mil toneladas, 1% a mais do que em 2018. A geração de empregos, por sua vez, apresentará ligeira queda de 0,6%, perfazendo 62,5 mil vagas.

“Nossas projeções para 2019 eram mais positivas, mas a estagnação econômica foi maior do que imaginávamos. De toda a forma, será o terceiro ano consecutivo que o setor de compósitos fechará no azul”, comenta Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

Com uma fatia de 35% do consumo local de compósitos de poliéster, a construção civil aparece à frente de transporte (30%), corrosão/saneamento (19%) e náutico (3%), entre outros. Já a geração de energia eólica responde por 90% da demanda por compósitos de epóxi. O setor de petróleo fica em segundo lugar, com 5%.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

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Cooperação entre Arburg e Dieffenbacher combina expertise das duas empresas para a produção de peças híbridas para aplicações leves

03/10/2019

• Potencial: um novo conceito para peças leves híbridas
• Sucesso: projeto MoPaHyb como centelha inicial

A Dieffenbacher e a Arburg, ambas empresas familiares do Estado de Baden-Württemberg, na Alemanha, irão cooperar no futuro para desenvolver novas soluções para a moldagem por transferência de componentes híbridos. A parceria permitirá que eles combinem seus conhecimentos nas áreas de sistemas de prensas e prensas automatizadas, assim como na tecnologia de moldagem por injeção, reunindo as vantagens de ambos os mundos.

Arburg e Dieffenbacher recentemente demonstraram a sua bem-sucedida cooperação como parte do projeto de pesquisa MoPaHyb intitulado “Planta de produção modular para componentes híbridos para serviços pesados”, financiado pelo Ministério Federal de Educação e Pesquisa da Alemanha (BMBF). Juntamente com o Instituto de Tecnologia Química Fraunhofer, de Pfinztal, e nove outros parceiros, um sistema modular de produção para componentes híbridos foi desenvolvido. Ele combina uma unidade de injeção modular de 4.600 para compostagem direta por fibra (FDC) da Arburg com uma prensa vertical Dieffenbacher de 3.600 toneladas, localizada no Fraunhofer ICT. O sistema possibilita a implementação de dimensões e complexidades nas peças que antes não podiam ser fabricadas.

“O assunto da construção leve é ​​importante na Arburg”, enfatiza Gerhard Böhm, diretor de vendas da Arburg. “Oferecemos vários processos e soluções, incluindo o processo FDC. Combiná-lo com moldagem por transferência é um conceito prospectivo que permite novas aplicações em construção leve.”

Manfred Reif, chefe da unidade de negócios de compósitos da Dieffenbacher, acrescenta: “Baseado nos resultados positivos alcançados no projeto MoPaHyb, no futuro também ofereceremos prensas de moldagem por transferência Dieffenbacher em combinação com uma unidade de injeção Arburg FDC. Juntamente com nosso sistema de aplicação de fita Fiberforge UD e a unidade de consolidação Fibercon, podemos oferecer a nossos clientes um pacote global forte.”

Abrindo novas áreas de aplicação

Especialmente para peças com espessuras de parede muito finas, a moldagem por injeção oferece um processo de fabricação eficiente e amigável ao material. Reforços geométricos na forma de estruturas nervuradas, bem como reforços locais ou de superfície total, usando-se fitas unidirecionais em combinação com laminação no molde reforçada com fibra, abrem inúmeras novas áreas de aplicação, especialmente para aplicações estruturais. A vantagem de usar uma prensa Dieffenbacher como unidade de fechamento é que os insertos de reforço podem ser simplesmente inseridos no molde horizontal.

O processo de injeção da Arburg de Compostagem Direta de Fibra (FDC) permite que as fibras sejam adicionadas diretamente ao material plástico fundido. O comprimento da fibra, o conteúdo de fibra e a combinação de materiais podem ser adaptados individualmente para influenciar as propriedades da peça de maneira direcionada.

Apresentação na K 2019

Ao combinar moldagem por transferência e moldagem por injeção FDC, os componentes híbridos podem ser produzidos de maneira econômica e flexível. A Dieffenbacher apresentará esse conceito na K 2019 em Düsseldorf, de 16 a 23 de outubro no Hall 14, Stand A02

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Nova linha de produção da Solvay na Califórnia aumenta produção de compósitos termoplásticos para atender à demanda do setor aeroespacial

24/09/2019

O Grupo Solvay está expandindo sua capacidade de compósitos termoplásticos com uma nova linha de produção em suas instalações em Anaheim, na Califórnia (EUA) para atender ao forte crescimento da demanda dos clientes do setor aeroespacial por esse material.

Com a expansão, a Solvay multiplicará por quatro a sua capacidade produtiva de compósitos desde 2016, visando não apenas melhorar a produção, mas também a qualidade do produto e a consistência e confiabilidade industrial.

“A expansão significativa em pouco tempo, aliada à nossa atenção constante à melhoria geral da qualidade e da produtividade, ilustra nosso compromisso de servir melhor a nossos clientes. A forte demanda por nossos compósitos mostra que eles valorizam como nossos materiais reduzem o tempo e o custo de fabricação, ajudando a aumentar a taxa de construção de aeronaves. A Solvay está na posição de liderança para impulsionar avanços na inovação de materiais e acompanhar nossos clientes em suas ambições de crescimento”, disse Augusto Di Donfrancesco, do Comitê-Executivo do Grupo Solvay

O Grupo Solvay anunciou em maio de 2019 a criação de sua primeira plataforma estratégica horizontal para acelerar o desenvolvimento de compósitos termoplásticos que combinam os polímeros especiais aos compósitos de fibra de carbono. Segundo a empresa, esses materiais leves ajudam a reduzir as emissões de aviões e carros à medida em que substituem as peças metálicas e facilitam seu design e integração. Outras aplicações incluem tubos utilizados pela indústria de petróleo e gás, como alternativa técnica e econômica às soluções de aço existentes.

A Solvay é uma empresa de materiais avançados e de especialidades químicas, fornecendo produtos e soluções utilizados em aviões, automóveis, dispositivos inteligentes e instrumentos médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 24.500 pessoas em 61 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,3 bilhões em 2018.

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Megatanques e tanques monolíticos são os destaques da Tecniplas na Fenasan

15/09/2019

Megatanque da Tecniplas com 4,5 mil m³ de capacidade

Fornecedora de tanques e equipamentos especiais em compósitos de PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) para os fabricantes de estações de tratamento de água e efluentes, a Tecniplas participa mais uma vez da Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan) – de 17 a 19/09, no Expo Center Norte, em São Paulo.

“Mostraremos o nosso portfólio completo de reservatórios e equipamentos, com destaque para os megatanques e os tanques monolíticos de grandes dimensões”, adianta Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Os primeiros, com capacidade máxima de 4,5 mil m³, são ideais para o armazenamento de água ou efluente brutos, caso dos tanques de detenção. Já os reservatórios monolíticos – ou seja, produzidos em uma peça única – podem ter até 400 m³ de capacidade e reforços para a operação em áreas sujeitas a elevadas cargas de vento, condição bastante comum, por exemplo, na Região Sul do Brasil.

“Ambos podem ser fabricados com resinas próprias para o contato com água potável. Também ajustamos a translucidez desses polímeros para que a luz solar não contribua com a proliferação de algas”, detalha Rossi.

Outro objetivo da Tecniplas nesta edição da Fenasan é alertar o mercado sobre a importância do cumprimento das normas técnicas por parte dos fabricantes de tanques de PRFV. “Pretendemos mostrar um patamar de tecnologia e qualidade diferente do que, em regra, é utilizado atualmente. Isso porque a Tecniplas atua há mais de quarenta anos na fabricação de reservatórios e equipamentos que trabalham com produtos químicos altamente corrosivos, bem mais complexos do que água e esgoto”.

Rossi destaca ainda que, por processar um material nobre como o PRFV, ambientalmente amigável e resistente a vazamentos, a Tecniplas tem condições de atender às exigências da nova Lei de Licitações, que moderniza a Lei 8.666/93 e dá mais liberdade aos entes públicos para optar pela especificação técnica correta, e não apenas pelo menor preço.

“Todos os nossos tanques são fabricados de acordo com a norma técnica ASME RTP-1. Isso oferece ainda mais tranquilidade às concessionárias de serviço de abastecimento de água e tratamento de esgoto”, completa.

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Ineos completa aquisição do negócio de compósitos da Ashland

11/09/2019

A Ineos Entreprises anunciou no dia 03/09 a conclusão da compra de todo o negócio de compósitos da Ashland Global Holdings Inc. A aquisição também incluiu uma fábrica de butanodiol (BDO) na Alemanha.

Os negócios que fazem parte da transação combinam vendas de mais de US$ 1,1 bilhão por ano e empregam 1.250 pessoas em 19 unidades distribuídas pela Europa, Américas do Norte e Sul, Ásia e Oriente Médio.

“Estamos muito satisfeitos por termos concluído o acordo para adquirir o negócio de compósitos da Ashland. Temos um histórico de excelência em fabricação, administrando negócios com segurança e confiabilidade e trabalhando em estreita colaboração com os clientes para atender às suas aspirações de crescimento. A Ineos Composites, como será conhecida, apresenta novas oportunidades para a Ineos entrar no mercado de compósitos através do apoio de excelentes pessoas e ativos. Estou ansioso para dar as boas-vindas a esse novo negócio”, afirmou Ashley Reed, CEO da Ineos Enterprises.

A partir de agora, o negócio de compósitos da Ashland passa a se chamar Ineos Composites, operação construída com base nas fundações de uma líder global em resinas de poliéster insaturado e éster-vinílicas, além de gelcoats. A fábrica de BDO, por sua vez, produz intermediários essenciais para poliésteres e poliuretanos e será gerida pela Ineos Solvents.

“A Ashland completou uma etapa importante, cumprindo sua visão de se tornar a primeira empresa de especialidades químicas, com a conclusão da venda dos negócios de compósitos e intermediários. Ambos são excelentes negócios, com ótimas pessoas, tecnologia e ativos. Desejamos sucesso às equipes de compósitos e BDO agora que se tornaram parte da Ineos Enterprises”, afirmou Bill Wulfsohn, presidente e diretor executivo da Ashland.

A Ineos é uma das maiores empresas químicas do mundo e a 50ª maior companhia global, empregando cerca de 20.000 pessoas em 171 unidades em 24 países. É uma empresa privada com vendas em 2018 de US$ 60 bilhões e EBITDA de US$ 7 bilhões. Além de seu crescimento em produtos petroquímicos, adquiriu campos de petróleo e gás no Reino Unido, Dinamarca e Noruega.

A Ineos Enterprises compreende um portfólio de empresas que fabricam produtos químicos no norte da Europa, EUA e Canadá, com vendas de € 2 bilhões em todo o mundo. O negócio está focado nas necessidades de seus clientes e no rápido crescimento, por meio do investimento em novos produtos e instalações ou por aquisições. Emprega cerca de 2 mil pessoas em sites no Canadá e nos EUA. A Ineos Enterprises não faz parte do grupo de bancos Ineos Group Holdings.

A Ashland Global Holdings Inc. é uma importante empresa global de especialidades químicas que atende clientes em uma ampla gama de mercados (industriais e de consumo), incluindo adesivos, revestimentos arquitetônicos, automotivo, construção, energia, alimentos e bebidas, nutracêuticos, cuidados pessoais e farmacêutico. A Ashland emprega cerca de 6 mil funcionários, com clientes em mais de cem países.

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Almaco e IPT lançam pós-graduação em compósitos

15/08/2019

  • Primeiro curso promovido no estado de São Paulo terá início no dia 13/09
  • Parte das aulas acontecerá no Núcleo de Estruturas Leves (LEL), em São José dos Campos (foto)

A primeira pós-graduação em materiais compósitos e polímeros do estado de São Paulo começa no dia 13/09. Fruto da parceria entre a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) e o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o curso é direcionado a profissionais das áreas de engenharia, arquitetura, design e administração, além de pessoas interessadas em aprofundar seus conhecimentos na área.

“Desde 2012, quando lançamos a pós-graduação, tínhamos o objetivo de trazê-la a São Paulo, o maior mercado de compósitos do país. Agora, com o apoio do IPT, conseguimos viabilizar esse projeto”, afirma Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco. Até hoje, o curso foi promovido nas cidades de Curitiba (PR), Caxias do Sul (RS) e Joinville (SC), com cerca de cem alunos formados.

Integram o corpo docente da pós em São Paulo pesquisadores ligados ao IPT e profissionais com larga experiência em compósitos, muitos deles com destacada atuação nas principais empresas do setor. “Toda essa vivência será muito enriquecedora durante o processo de aprendizagem dos alunos”, observa a presidente da Almaco.

Com 15 vagas, duração de 496 horas e aulas quinzenais – sextas e sábados –, as atividades da pós-graduação em compósitos acontecerão na sede do IPT e no Centro Tecnológico de Compósitos (CETECOM), ambos na Cidade Universitária (USP), bem como no Núcleo de Estruturas Leves (LEL) do IPT, em São José dos Campos (SP).

Mais informações podem ser obtidas pelo e-mail cursos@ipt.br ou (11) 3767-4226/4058.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pela resistência mecânica e química, leveza, facilidade de moldagem e por serem materiais ambientalmente amigáveis. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Em 2018, a construção civil liderou o consumo brasileiro de compósitos de poliéster, com uma fatia de 35%, à frente de transportes (30%), corrosão/saneamento (19%) e náutico (3%), entre outros. Já a geração de energia eólica respondeu por 90% da demanda por compósitos de epóxi. O setor de petróleo ficou em segundo lugar, com 5%.

Para 2019, a previsão é que o setor emplaque o terceiro ano consecutivo de crescimento, com um faturamento estimado de R$ 2,797 bilhões, alta de 5,5% em comparação ao resultado do período anterior. A geração de emprego deve crescer 3,7%, totalizando 65 mil vagas.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

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Solvay destaca a mobilidade sustentável e a eficiência de recursos na K 2019, em Outubro, na Alemanha

24/07/2019

A Solvay lançará na feira K 2019 novos desenvolvimentos em compósitos termoplásticos, materiais leves que fazem parte dos objetivos de mobilidade sustentável do Grupo e permitem a criação de soluções eficientes em termos de recursos para clientes dos setores aeroespacial/aeronáutico, automotivo e de petróleo e gás.

Recentemente, a Solvay criou uma plataforma totalmente dedicada a produtos termoplásticos, ampliando sua atuação no setor de materiais avançados com a integração vertical de seus compósitos e seu portfólio de polímeros especiais. Esses materiais, além da redução de peso, oferecem resistência ao calor e ao impacto, resistência mecânica e tenacidade, inércia química e permitem flexibilidade nos projetos dos clientes, afirma a empresa.

Além dos desenvolvimentos de compósitos termoplásticos, a Solvay lançará um novo polímero especial da sua linha de polieteretercetona (PEEK) de alta temperatura, um dos primeiros da indústria do setor.

Também apresentará aplicações exclusivas de seus materiais de alto desempenho, como uma bicicleta elétrica reciclável (foto) fabricada integralmente em plásticos e polímeros, a partir de material termoplástico de fibra longa (LFT) da empresa. Essa e-bike foi desenvolvida pela empresa Stajvelo, de Mônaco, e, segundo a Solvay, tem sido um sucesso de vendas no verão europeu de 2019.

Durante a K, serão realizadas apresentações sobre mobilidade sustentável e eficiência de recursos e de energia, abordando uma variedade de tópicos, entre os quais baterias, manufatura aditiva para impressão 3D, hiperconectividade, transporte, filtragem de água, construção e bens de consumo. Essas apresentações ocorrerão no estande da Solvay C61, no Hall 6, nos dias 16 a 18 de outubro e em 21 e 22 de outubro. A feira K 2019 será realizada em Düsseldorf, Alemanha, de 16 a 23 de outubro.

Rhodia – 100 anos de presença no Brasil: – A Rhodia, empresa do Grupo Solvay, está completando 100 anos de atividades no Brasil em 2019. A empresa iniciou sua trajetória em Santo André – SP, com a instalação de uma unidade industrial de produtos químicos, que representou um dos primeiros passos da industrialização da região do ABC paulista. Desde setembro de 2011, a Rhodia faz parte do Grupo Solvay, um dos mais relevantes players internacionais em materiais avançados e especialidades químicas.

A Solvay é uma empresa de materiais avançados e de especialidades químicas,com produtos e soluções utilizados em aviões, automóveis, dispositivos inteligentes e instrumentos médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre outras aplicações. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 24.500 pessoas de 106 nacionalidades em 62 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,3 bilhões em 2018, resultando em uma margem de EBITDA de 22%. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

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Tubulações de compósitos são o tema de seminário da Almaco na Petrobras

23/07/2019

  • Evento acontece hoje, 23, na sede do departamento de engenharia da empresa
  • Tubulações de compósitos: extensa lista de benefícios em aplicações on e offshore

O Comitê de Tubulação da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) está provovendo hoje, 23/07, o seminário “Tubulações em PRFV: novas aplicações e tendências” na sede do departamento de engenharia da Petrobras, no Rio de Janeiro (RJ).

Com apresentações de fornecedores de matérias-primas e fabricantes de tubos de compósitos – material também conhecido como Plástico Reforçado com Fibras de Vidro (PRFV) –, o encontro tem como objetivo reforçar a divulgação dos benefícios proporcionados por esses tipos de tubulações em aplicações on e offshore.

“A lista de vantagens inclui diversos pontos, a exemplo de elevados índices de resistência à corrosão, temperatura e pressão, associados à leveza, facilidade de instalação e, eventualmente, possibilidade de execução de reparos não destrutivos”, resume Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

Ao longo do dia, os engenheiros da Petrobras estão acompanhando um total de dez palestras apresentadas por representantes das empresas Engcom, Glastec, NOV, Petrofisa, Saertex, Teijin Aramid, Team do Brasil e UTCOM.

Confira, a seguir, a agenda do seminário:

09h – “Aplicação de cálculo estrutural – Parâmetros de projetos das tubulações conforme a ISO 14.692”, Igor Bolorino (Engcom)
09h40 – “Aplicação de tubos em PRFV para refinarias, campos de petróleo on e offshore”, Reginaldo Domingues e Gustavo Souza (NOV)
10h30 – “Tubulação e reparos em compósitos para aplicações naval/offshore”, José Brito (Glastec)
11h10 – “Aplicação de tubos e conexões em PRFV para projetos onshore em áreas não classificadas”, Flávio Campos (Petrofisa)
12 – Almoço
13h30 – “Reabilitação não destrutiva de tubulações com materiais compósitos”, Rodrigo Tomazi (Saertex)
14h10 – “Certificações de montadores de tubos em PRFV”, Gustavo Souza (NOV)
15h – “Pipe Non-Destructive Inspection”, Jo Anne Watton (UTCOM)
15h40 – “Tubulação reforçada por termoplástico: benefícios através da escolha do material de reforço adequado”, Bruno Rodrigues (Teijin Aramid)
16h30 – “Estudos de caso sobre aplicação de materiais compósitos para reforço estrutural na indústria upstream”, Carlos Estites (Team do Brasil)
17h20 – Debate

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pela resistência mecânica e química, leveza, facilidade de moldagem e por serem materiais ambientalmente amigáveis. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Sobre a Almaco: Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina. Para mais informações, acesse www.Almaco.org.br

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Tanques de PRFV para água potável são os destaques da Tecniplas na Fispal

20/06/2019

Tanques da Tecniplas instalados em fábrica de gêneros alimentícios

A Tecniplas participa mais uma vez da Fispal Tecnologia, importante feira do setor de alimentos e bebidas da América Latina – de 25 a 28/06, no São Paulo Expo. Especializada na fabricação de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibra de Vidro), a empresa destacará no evento a adequação dos seus reservatórios à Portaria de Consolidação nº 05, de 28/09/2017, Anexo XX (Laudo de Inocuidade). A regulamentação dispõe sobre a inocuidade dos materiais que ficam em contato com água potável.

“A Tecniplas possui Laudo de Inocuidade das resinas utilizadas na fabricação dos tanques de PRFV, conforme exige a Portaria. Isso nos habilita a fornecer reservatórios usados para a armazenagem não só de água potável, mas de qualquer tipo de insumo consumido pela indústria de alimentos e bebidas”, explica Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Além de ser atóxico e inócuo, ele salienta, o PRFV é mais competitivo do que o aço inox normalmente empregado na fabricação dos tanques para a armazenagem de matérias-primas do setor alimentício.

“Com as mesmas dimensões e características técnicas, os tanques de plástico reforçado podem custar até 35% menos do que os de aço inox. Sem contar que são monolíticos, ou seja, moldados em uma única peça. Isso significa que não existem pontos de solda, áreas normalmente sujeitas a vazamentos”, detalha.

Em comparação com tanques de aço vitrificado, que são compostos por centenas de painéis parafusados e revestidos de borracha, a comparação é ainda mais favorável para o PRFV, afirma Rossi. “Só precisamos homologar a superfície interna ou liner do tanque para o contato com a água. No aço vitrificado, é necessário o aval para todos os componentes que dão forma ao reservatório, o que implica em sensível aumento do custo”, complementa o diretor da Tecniplas.

Fundada em 1976, a Tecniplas mantém uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva, no interior de São Paulo. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Uso de adesivos estruturais é tendência para desenvolver veículos mais leves

20/06/2019

 

Montadora: adesivação estrutural ajuda a reduzir o peso dos veículos

Junção com adesivos reduz o custo e aumenta a produtividade das montadoras

Carros mais eficientes, que consumam – e poluam – menos. Esse é o desejo de todas as montadoras. Além de investir em motores mais econômicos, as fabricantes têm dado preferência a materiais leves, a exemplo de compósitos de plásticos com fibras de vidro e carbono. No entanto, para unir para-choques e tetos de compósitos ao restante da carroceria, não é possível usar solda convencional e tampouco faz sentido recorrer a pesados parafusos ou rebites. Recorre-se então à união das peças com adesivos estruturais, através da solda ou união química.

“Os adesivos estruturais são facilmente adaptáveis aos processos de produção das montadoras, atendendo a requisitos como agilidade na aplicação e cura sob temperatura ambiente. Também ajudam a reduzir o peso dos veículos, distribuem de maneira mais uniforme as tensões e aprimoram os aspectos estéticos das peças unidas”, afirma Gabriel Matos, assistente técnico de vendas da Lord.

Outra vantagem fica por conta do fato dos adesivos unirem materiais de composição química totalmente distinta como, por exemplo, compósitos e reforços metálicos. A adesão estrutural, portanto, amplia o leque de possibilidades de combinação de materiais e, com isso, garante mais liberdade de design aos projetistas, além de reduzir etapas de processo e possibilitar o desenvolvimento de componentes mais leves.

De forma geral, os adesivos cumprem três funções em um automóvel: adesão, vedação e fixação. A adesão está relacionada com a união de componentes estruturais à carroceria, tais como um front-end. A fixação baseia-se na junção de elementos cilíndricos, como no caso de uma engrenagem ao eixo, e a vedação tem como objetivo impedir a passagem de gases ou líquidos entre as superfícies, como acontece no cárter do motor.

Há muito espaço para a evolução dos adesivos estruturais no segmento de veículos leves. “A substituição de pontos de solda nas carrocerias é um exemplo. Adesivos de elevada resistência mecânica permitem que a montadora elimine a solda MIG do seu processo, o que significa redução de custo, aumento de produtividade e diminuição do retrabalho que a soldagem normalmente exige quando é feita em chapas finas, mais sujeitas a marcações e distorções”, completa Matos.

Com matriz em Cary (EUA), a a subsidiária local da norte-americana Lord Corporation atua no Brasil desde 1972 – mantém uma unidade produtiva em Jundiaí (SP). Fundada em 1924, é uma companhia especializada no desenvolvimento de adesivos e revestimentos, bem como sistemas de controle de vibração e tecnologias de sensoriamento para os mercados automotivo, aeroespacial e defesa, óleo/gás e industrial. A companhia emprega cerca de 3 mil funcionários em 26 países e opera 19 fábricas e 10 centros de P&D em todo o mundo.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Lord

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Caxias do Sul tem projeto para construção de planta para fabricação de grafeno

27/05/2019

Matéria reproduzida do Pioneiro (Por Babiana Mugnol)

Com produção em larga escala, intenção é baratear custo da matéria-prima super resistente, leve e flexível

Um projeto que está sendo desenvolvido pela Universidade de Caxias do Sul (UCS) pode transformar a Serra em uma mina de ouro, ou melhor, de grafeno, por conta da produção de uma matéria-prima que hoje custa, em média, US$ 100 o grama. Para se ter ideia, é duas vezes e meia mais do que custa o grama de ouro, por exemplo.

Pesquisadores da UCS vão anunciar oficialmente, nesta segunda-feira (27) durante reunião-almoço da Câmara de Indústria, Comércio e Serviços de Caxias do Sul (CIC), os planos para a produção em escala industrial do grafeno. Há projeto para construção de uma planta dentro do parque de ciência e tecnologia da universidade. O professor e pesquisador do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Processos e Tecnologias, Diego Piazza, atua nesta pesquisa e espera baixar para um quarto o preço atualmente praticado no mercado deste material super resistente, leve e flexível. Para se ter uma ideia, 20 gramas de grafeno cabem dentro de um potinho de vidro de café.

Para a construção desta planta industrial, a UCS vai buscar apoio de investidores interessados na aplicação da matéria-prima em novos produtos. Já conta também com parcerias para a troca de conhecimentos, como a cooperação com a Universidade Mackenzie, de São Paulo, para capacitação de pessoas e projetos de pesquisa avançada.

A transformação dos resultados destas pesquisas da UCS sobre o grafeno, em soluções para o mercado, já avança para a instância de providências práticas. Já foi assinado um termo de cooperação com a 2D Materials, empresa com sede em Singapura que detém expertise na produção do material, e com a empresa Marcopolo, para permitir a contratação e o desenvolvimento de pesquisas, projetos e serviços técnicos e tecnológicos em materiais avançados. O acordo tem validade de cinco anos.

Diego adianta que uma das aplicações que vem sendo estudadas é no uso de tintas de maior resistência a base do material grafeno, por exemplo.

Grafeno

O grafeno é uma matéria-prima a base de carbono, da grossura de um átomo, altamente flexível e condutora de eletricidade e calor. Sua resistência é 200 vezes superior à do aço. É um material praticamente transparente e impermeável. Apenas para exemplificar, três milhões de camadas de grafeno têm menos de um milímetro de espessura, o que torna o elemento excelente na construção de equipamentos eletrônicos. O novo material é comparado ao silício por acelerar ainda mais a corrida para eletrônica do futuro.

Fonte: O Pioneiro / Foto: Claudia Velho (Divulgação)

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Tecniplas exporta tanques de PRFV para a Argentina

21/05/2019

A caminho: tanques foram produzidos em peças únicas, a despeito das suas dimensões

Reservatórios serão instalados na planta de celulose da Arauco

A Tecniplas, referência brasileira em tanques e equipamentos especiais Plástico Reforçado com Fibras de Vidro (PRFV), acaba de despachar dois reservatórios para a Argentina. Os tanques serão instalados na fábrica de celulose que a Arauco opera na cidade de Puerto Esperanza, na Província de Misiones.

Com 13,5 m de altura e 4,5 m de diâmetro, o tanque de maior dimensão foi projetado para armazenar até 200 m³ de dióxido de cloro – pressão de -8″ WG (vácuo). “Um dos seus diferenciais é o fato de dispor de isolamento térmico garantido por chapas de poliuretano”, detalha Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Já o segundo reservatório – de 11,3 m de altura, 4 m de diâmetro e 135 m³ de capacidade – será utilizado no armazenamento de cloro, solução de clorato e hipoclorito de sódio a uma temperatura de 80 ºC e sob pressão atmosférica. “Seu projeto construtivo contempla uma inclinação interna de 2%, o que possibilita o esgotamento rápido e seguro do tanque”.

Ambos foram produzidos em peça única, a despeito das dimensões, e contam com uma série de bocais e acessórios, o que tornou ainda mais complexa a fabricação. Fornecidos com data books e memórias de cálculo estrutural, os reservatórios fabricados pela Tecniplas estão aptos a resistir a cargas de vento de até 45 m/s (162 km/h), conforme a ABNT NBR 6123.

Durante a fabricação dos tanques, lembra Rossi, a Arauco fez uma série de inspeções na fábrica da Tecniplas em Cabreúva, no interior de São Paulo. “Nosso processo fabril e sistema de qualidade foram aprovados sem ressalvas pela Arauco, que nos homologou como fornecedora estratégica das plantas situadas na Argentina e no Chile”. De capital chileno, a empresa tem equipamentos da Tecniplas operando ininterruptamente desde a década de 1990.

Em 2018, as exportações responderam por 22% do faturamento da Tecniplas. Para este ano, Rossi acredita que a fatia tende a ser ainda maior, em função dos grandes projetos que estão para acontecer na América Latina. “Daí levando em conta não só o setor de celulose e papel, mas também de mineração e químico”, completa.

Fundada em 1976, a Tecniplas é uma fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Faturamento do setor de Compósitos deve crescer pelo terceiro ano consecutivo

20/05/2019


Postes e cruzetas: compósitos têm crescido como materiais substitutos do concreto e madeira

Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) prevê um salto de 5,5% no faturamento de 2019, totalizando R$ 2,797 bilhões.

Em 2019, o setor brasileiro de compósitos deve emplacar o terceiro ano consecutivo de crescimento, com um faturamento estimado de R$ 2,797 bilhões – alta de 5,5% em comparação ao resultado do período anterior. Esse é o principal dado do mais recente monitoramento feito pela Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

“Notamos uma tendência de alta na maioria dos segmentos consumidores do material, com destaque para a indústria automotiva, representada pelas montadoras de veículos pesados e agrícolas, e de energia, na qual ocorre uma intensa substituição da madeira e concreto usados em cruzetas e postes pelos compósitos, devido ao seu baixo peso e resistência à corrosão”, resume Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

Em contrapartida, o mercado de construção segue andando de lado, muito em função da dificuldade de obtenção de crédito imobiliário. “Já os investimentos em infraestrutura dependem de projetos governamentais, que permanecem escassos. Isso impacta diretamente nas vendas, por exemplo, de tubulações de compósitos”.

Com uma fatia de 35% do consumo local de compósitos de poliéster, a construção civil aparece à frente de transporte (30%), corrosão/saneamento (19%) e náutico (3%), entre outros. Já a geração de energia eólica responde por 90% da demanda por compósitos de epóxi. O setor de petróleo fica em segundo lugar, com 5%.

De acordo com o levantamento da Maxiquim, em 2019 serão consumidas 210 mil toneladas de compósitos, volume 4,5% superior ao anotado em 2018. A geração de emprego, por sua vez, deve crescer 3,7%, totalizando 65 mil vagas.

“Caso se confirmem essas previsões, será o nosso terceiro ano seguido de balanço positivo. Então, em dezembro, poderemos dizer que, enfim, a curva de crescimento se inverteu definitivamente. Agora, cabe ao governo colaborar com a indústria e fazer as reformas necessárias para que o Brasil volte a ser um ambiente favorável aos investimentos privados”, conclui a presidente da Almaco.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Ineos Styrolution planeja nova fábrica para produção do compósito Stylight

13/05/2019

  • StyLight® é a linha de produtos termoplásticos estéticos da Ineos Styrolution
  • Demanda das indústrias automotiva, eletrônica e de esportes é decisiva para o investimento na nova planta de produção

A Ineos Styrolution, líder global em estireno, anunciou em 22 de abril passado que planeja construir uma nova planta para o compósito StyLight®. O estabelecimento da nova linha de produção reflete o crescente aumento da demanda dos clientes, afirma a Ineos Styrolution.

Desde seu lançamento durante a feira K 2016, em Düsseldorf, o StyLight tem recebido a atenção de designers das indústrias automotiva, eletrônica e esportiva de todo o mundo. Segundo o fabricante, o compósito baseado em estireno acrilonitrilo (SAN) e fibra de carbono/vidro, fabricado por compressão, oferece uma combinação que une rigidez estrutural, estética, processabilidade, estabilidade dimensional e qualidade de superfície próxima da “Classe A”. O portfólio da linha foi recentemente expandido para incluir o StyLight baseado em polipropileno (PP).

As parcerias iniciais de desenvolvimento com os institutos alemães de pesquisa NMF (Neue Materialien Fürth GmbH) e NMB (Neue Materialien Bayreuth GmbH) foram fundamentais para otimizar as propriedades e o processamento do produto. Outras parcerias, com as empresas Roctool e, mais recentemente, com a ARRK Shapers levaram à validação do StyLight, cumprindo com as especificações para os interiores dos veículos dos principais fabricantes de automóveis.

Apesar de a Ineos Styrolution priorizar uma locação na Alemanha, o local específico para a nova planta de produção ainda está para ser definido. A nova fábrica está planejada para iniciar o funcionamento em 2022.

“Desde a introdução do StyLight, nós dedicamos recursos significativos para otimizar a qualidade do material e os parâmetros de processamento do produto. Tendo seguido o desenvolvimento de StyLight desde o início, estou entusiasmado para ver a reação dos clientes e estou ansioso por este próximo passo “, explica Pierre Juan, Vice-presidente de Negócios Futuros e Inovação.

“A decisão de construir uma linha de produção para o StyLight é parte de um programa maior de investimentos da Ineos Styrolution “, acrescenta Kevin McQuade, CEO da companhia. “Atividades recentes como a aquisição de novos ativos de poliestireno na China, a construção de um nova planta de ASA com 100.000 toneladas em Bayport, Texas, e o desenvolvimento de uma nova linha de produção de ABS de 50.000 toneladas em Wingles, na França, demonstra nosso compromisso contínuo como os principais fornecedores globais de estirênicos. Este investimento é, no entanto, grandioso, pois produzirá um novo tipo de material inventado pela Ineos Styrolution e oferece aos nossos clientes uma alta performance e soluções práticas”.

A Ineos Styrolution atua no fornecimento de estirênicos, com foco em monômero de estireno, poliestireno, ABS Standard e especialidades de estireno. Com plantas de produção contando com mais de 85 anos de experiência, a Ineos Styrolution fornece aplicações em estireno para muitos produtos do dia-a-dia em um vasto leque de indústrias, que incluem automotiva, eletrônica, linha branca, construção, médica, brinquedos/esportiva/de lazer e de embalagens. Em 2018, as vendas foram de 5,4 bilhões de euros. A Ineos Styrolution emprega aproximadamente 3.500 colaboradores e opera 20 plantas em dez países.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Ineos Styrolution

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