Archive for the ‘Compósitos’ Category

Gatron é finalista de prêmio internacional de inovação em compósitos

02/06/2021

Fabricação das molduras das lajes de primeiro edifício brasileiro com design da Pininfarina colocou a empresa entre as mais votadas no JEC Innovation Award

A Gatron é finalista do JEC Innovation Award na categoria “Edificação, Construção e Infraestrutura”. Principal prêmio da indústria global de compósitos, o JEC Innovation é promovido pelo francês JEC Group. A Gatron está entre as empresas mais votadas graças à fabricação de peças de compósitos usadas como molduras das lajes do Heritage, edifício construído pela Cyrela, em São Paulo (SP) – é o primeiro empreendimento imobiliário brasileiro cujo design foi projetado pelo estúdio italiano Pininfarina.

O anúncio dos vencedores da edição deste ano do JEC Innovation Awards será feito excepcionalmente de forma online no início de junho.

Para tirar do papel o design dinâmico e repleto de curvas criado pela Pininfarina, a Cyrela imaginava ter que usar concreto – tanto que as lajes foram estruturadas para suportar várias toneladas. Outra possibilidade aventada pela construtora foram painéis de ACM, mas essa alternativa, por exigir muitas emendas, interrompia a fluidez das linhas desenhadas pela Pininfarina.

“Em contrapartida, os compósitos possibilitaram a fabricação de peças curvas, quase sem emendas, leves e resistentes à corrosão e ao intemperismo”, detalha Lilian Basílio, arquiteta da Gatron.

Detalhe das molduras de compósitos: maior peça tem 6 m de comprimento e pesa 250 kg

Para efeito de comparação, um dos maiores componentes das molduras do Heritage – assemelha-se à letra “J” – tem 4 m de altura e 6 m de comprimento. Seu peso em compósitos é de 250 kg, mas seria de 1,5 toneladas se fosse de concreto. No caso do ACM, as placas têm comprimento médio de 1,5 m, contra 8 m dos painéis compósitos.

“Reduzimos bastante o número de emendas e, por conta da elevada estabilidade dimensional típica dos compósitos, alinhamos perfeitamente as peças aos guarda-corpos e às peles de vidro das sacadas, outra exigência do projeto”. O gap máximo aceito pela Cyrela – e cumprido pela Gatron – era de somente 2 mm.

Pintura automotiva

Com cerca de cem pessoas envolvidas no projeto, a Gatron produziu 3 mil m² de molduras de compósitos para as lajes das 33 unidades do Heritage (incluindo a cobertura), mais algumas peças instaladas nas áreas comuns. Todas foram pintadas com tinta metálica à base de poliuretano, a mesma que é usada em carros.

O processo fabril escolhido pela Gatron foi a infusão, tecnologia comumente empregada na fabricação de lanchas e pás eólicas. Segundo a empresa, todas as peças foram moldadas com resinas autoextinguíveis, de acordo com as exigências da Instrução Técnica nº 10, do Corpo de Bombeiros do Estado de São Paulo.

“Esse trabalho nos permitiu mostrar aos arquitetos brasileiros que os compósitos são excelentes aliados para executar qualquer tipo de fachada. E, o melhor, com benefícios adicionais à liberdade de design, como leveza, durabilidade e redução de custo, pois dispensam uma maior estruturação das lajes”, conclui Lílian.

Curta nossa página no

Chem-Trend apresenta nova linha de agentes desmoldantes

02/06/2021

Nova linha de agentes desmoldantes da Chem-Trend dispensa uso de selador

A Chem-Trend, empresa do Grupo Freudenberg que fornece especialidades químicas de processo, apresenta uma inovação para a indústria de compósitos: a nova geração de agentes desmoldantes da linha Chemlease PMR. Fabricada no Brasil, a solução em agente desmoldante semipermanente se diferencia das demais por eliminar a necessidade de aplicação de selador durante a preparação do molde, afirma a empresa. Como consequência, garante o fabricante, o tempo necessário para este processo é reduzido e a manutenção é simplificada. Segundo a Chem-Trend, testes de laboratório e de campo confirmaram o desempenho superior em comparação com os tradicionais agentes desmoldantes de sacrifício e semipermanentes usados atualmente.

A linha, que atualiza uma versão já conhecida no mercado, é composta por três produtos, oferecendo flexibilidade e uma abordagem intuitiva de escolha para os diferentes níveis de desmoldagem, de acordo com a complexidade de extração. As características dos produtos, segundo a empresa, são:

Chemlease PMR-LS BR – Lubricidade mínima: indicado para peças de menor complexidade. Inibe a pré-desmoldagem e o aparecimento de “olho de peixe” de gel coat, ao mesmo tempo em que permite a adesão temporária de fitas finas.

Chemlease PMR-MS BR – Lubricidade média: escolha padrão para a maior parte de tipos de peças e aplicações, ideal para desmoldar o maior número de peças, sem a necessidade de reaplicação do desmoldante.

Chemlease PMR-HS BR – Lubricidade alta: indicado para peças de difícil desmoldagem, com bordas salientes, ângulos de inclinação baixos e grandes áreas de desgaste.

A fabricante afirma que a dispensa do uso de selador, ponto comum dos agentes desmoldantes da linha, além de reduzir o tempo total de preparação do molde, também torna o processo mais produtivo e eficiente: o menor consumo de material permite a desmoldagem de várias peças sem reaplicação, uma vez que se trata de desmoldantes semipermanentes. Outro aspecto positivo é a retenção de brilho no molde, o que reduz o acúmulo, diminuindo o retrabalho e aumentando a produtividade, assegura a Chem-Trend.

Além disso, os três produtos da linha são compatíveis entre si, o que permite alterar rapidamente o nível de deslizamento no molde simplesmente aplicando um grau diferente do Chemlease PMR. Da mesma forma, podem ser usados no mesmo molde, para ajustar o nível de deslizamento de áreas específicas, conforme necessário. Estas vantagens resultam em simplicidade e flexibilidade na moldagem de peças compostas, garante a Chem-Trend.

“Nossos clientes estão sempre em busca de otimizar seus processos produtivos e é nossa missão manter o portfólio em constante atualização e entregar o que há de mais atual em termos de tecnologia. Com o laboratório e Pesquisa e Desenvolvimento de nossa fábrica em Valinhos (SP), é possível desenvolver soluções aos desafios locais, muito mais direcionadas”, comenta Patrícia Ajeje, VP e Gerente Geral da Chem-Trend Hemisfério Sul. “A nova geração PMR ainda garante alto brilho das peças, pré-requisito de qualidade para a indústria de compósitos”, finaliza.

Curta nossa página no

Braskem lança nos EUA filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D

14/05/2021

A Braskem anunciou a expansão de seu portfólio de produtos de impressão 3D para incluir um novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para manufatura aditiva (“CF-PP”) (“FL900PP-CF”), oferecendo propriedades mecânicas e térmicas superiores, assim como um baixo empenamento, afirma a empresa. O novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono permite que os usuários imprimam em 3D peças leves e rígidas para aplicações na indústria automotiva, aeroespacial, náutica, em artigos esportivos e outros mercados. O novo grade é feito com fibra de carbono 100% reciclada, com o mesmo desempenho que esperado de fibra de carbono virgem.

Jason Vagnozzi, Diretor Comercial de Manufatura Aditiva da Braskem, afirmou: “Como líderes do mercado de polipropileno nos Estados Unidos, estamos orgulhosos em lançar nosso novo filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono para impressão 3D, oferecendo aos nossos clientes industriais e consumidores finais novas e incomparáveis capacidades de produção ​​para manufatura aditiva de peças de alta resistência e peso leve. Independentemente do cliente ser uma start-up, universidade, fabricante de equipamentos, transformador, componedor ou proprietário de uma marca, o filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono da Braskem está abrindo novos caminhos em termos de expandir os limites do design de impressão 3D e possibilidades de engenharia. Este mais recente lançamento de produto para impressão 3D reflete o compromisso contínuo da Braskem em trazer novas soluções poderosas para o setor de impressão 3D, aproveitando nosso laboratório de manufatura aditiva dentro do Centro de Inovação e Tecnologia (I&T) da Braskem na América do Norte, localizado em Pittsburgh, Pensilvânia. “

Segundo a Braskem, os principais atributos do seu filamento de polipropileno da reforçado com fibra de carbono para impressão 3D são:

  • Conteúdo de fibra de carbono 100% reciclado
  • Alta rigidez e resistência – 6x mais forte do que os filamentos PP tradicionais
  • Otimizado para impressão de alta resolução
  • Leve / baixa densidade
  • Excelente resistência química
  • Baixo encolhimento / empenamento
  • Altamente resistente à água – não absorve umidade, não é necessário secar

Os novos carretéis de filamento de polipropileno reforçado com fibra de carbono são projetados para serem usados ​​tanto em aplicações de impressão 3D industriais quanto pessoais, como por exemplo na prototipagem rápida, design de produto personalizado, redução de peso, otimização de geometrias e projeto de peças sobressalentes. Os filamentos de polipropileno reforçado com fibra de carbono estão disponíveis nos diâmetros de 1,75 mm e 2,85 mm para atender a uma ampla gama de aplicações de impressora 3D e estão disponíveis para compra online através da eStore da M. Holland.

Outras informações sobre o portfólio de manufatura aditiva da Braskem, incluindo filamentos, pós para fabricação de filamentos fundidos (FFF), Sinterização Seletiva a Laser (SLS) e extrusão de pellets de alta velocidade estão disponíveis em https://www.braskem.com/usa/3d- impressão.

Curta nossa página no

Resinas de epóxi éster-vinílicos da Ineos são usadas na fabricação de vergalhões de compósitos

14/05/2021

Polímeros resistem à alcalinidade do concreto

Ainda pouco usuais no Brasil, os vergalhões (rebars) de compósitos ou plástico reforçado com fibras de vidro (PRFV) têm sido a resposta mais efetiva das construtoras internacionais aos ataques às estruturas de concreto. O crescente aumento do tráfego em estradas e os eventos climáticos extremos e repentinos, que resultam em inundações, provocam rachaduras no concreto. Esses espaços possibilitam a entrada de água, que corrói o vergalhão de aço e enfraquece a estrutura, podendo colapsá-la.

“A situação é mais crítica em regiões litorâneas ou onde neva, pois o sal jogado nas ruas para derreter o gelo aumenta a velocidade da corrosão”, observa Alexandre Jorge, gerente de produtos e vendas da Ineos Composites. A empresa é fornecedora global de resinas para compósitos, entre elas, as do tipo epóxi éster-vinílicas Derakane 411 e Hetron 922, ambas indicadas para a fabricação de vergalhões por causa da maior resistência à alcalinidade do concreto, entre outros fatores.

Segundo a Ineos Composites, os vergalhões de PRFV feitos com resinas Derakane 411 ou Hetron 922 são imunes à corrosão e despontaram, então, como a melhor saída para o problema. Mas a resistência química não é a única vantagem, afirma a empresa. A leveza típica do material – um vergalhão de compósitos pesa 25% do seu correspondente metálico – reduz o tempo e as despesas com a instalação. Destaque também para a facilidade de corte do vergalhão de PRFV, associada à resistência à tração até duas vezes maior que a do aço e aos baixos índices de condutividade térmica e de dilatação, afirma a Ineos Composites.

Os vergalhões de compósitos ainda se diferenciam graças a algumas propriedades particulares do material – como a transparência eletromagnética, vital para a construção de espaços onde serão instalados equipamentos como radares e aparelhos de ressonância.

No Brasil, a pioneira na fabricação desses vergalhões é a Stratus Compostos Estruturais, de São José dos Campos (SP). Marcos Lima, gerente de negócios da empresa, lembra que o primeiro desenvolvimento ocorreu em 2006, a partir de uma solicitação de uma grande empreiteira local. “Os vergalhões fizeram parte de um pacote para a construção de mais de duas mil casas populares na Guatemala”.

Lima salienta que a Stratus também é a primeira empresa do país a fabricar armaduras de PRFV, estruturas formadas por vergalhões, estribos e contraventamentos – aplicadas em paredes diafragmas comuns em obras de túneis de metrôs.

“Também fazem parte do nosso portfólio diversos fornecimentos de vergalhões para a construção de praças de pedágios. Nesse caso, o produto foi indicado pela combinação de resistência mecânica e transparência eletromagnética”, explica.

Normatização

Na opinião do gerente de negócios da Stratus, um dos maiores entraves para a evolução dos vergalhões de PRFV no país é a ausência de uma norma publicada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), nos mesmos moldes que acontece nos EUA, com a regulamentação da ACI-440 (American Concrete Institute). “Trata-se de um ponto importante em relação à segurança técnica e jurídica para a aplicação desse tipo de vergalhão no Brasil”.

A Ineos Composites é líder global em resinas termofixas (poliéster insaturado e éster-vinílicas), gelcoats e aditivos low profile para a indústria de compósitos. Seus produtos são largamente consumidos pelos setores de transportes, construção, geração de energia eólica e lazer, entre outros.

Curta nossa página no

Lanxess anuncia novas dispersões à base de água para sistemas de poliuretanos

14/05/2021

A empresa de produtos químicos especializados Lanxess expande sua linha Trixene Aqua, dispersões de isocianato bloqueados à base de água. A linha de produtos agora inclui novas opções especificamente projetadas para expandir as áreas de aplicação e atender necessidades dos clientes.

Segundo a Lanxess, o Trixene Aqua BI 120 expande o desempenho como promotor de adesão do Aqua BI 220, permitindo que os formuladores o usem em uma ampla gama de pH e ampliando a facilidade de processamento. Isso é benéfico no processamento têxtil onde os produtos podem ser usados, por exemplo, para resinas hidrofóbicas aplicadas no tratamento à prova de água, para tecidos respiráveis e para impressão de tela de seda para melhorar a resistência das impressões aos ciclos de lavagem, afirma a empresa.

Como um produto não-iônico, o Trixene Aqua BI 522 foi projetado para alcançar um revestimento mais duro, com resistência química superior e boas características de secagem, garante a Lanxess. É aplicado em superfícies metálicas e de vidro. De acordo com a empresa, os vidros, por exemplo, recebem excelente durabilidade por este agente de revestimento.

O Trixene Aqua BI 202 nasce pelo foco da Lanxess em tecnologias de dimensionamento de fibras, enquanto o formulador pode se beneficiar de sua combinação com dispersões de poliuretano da linha Witcobond. Segundo a Lanxess, o uso do Aqua BI 202 pode melhorar a resistência dos fios de vidro (foto) picados e prover aos compósitos propriedades mecânicas e flexíveis mais altas, bem como melhorar a resistência ao impacto. As fibras de vidro são utilizadas para a formulação de plásticos de engenharia de alto desempenho, como por exemplo, compósitos à base de poliamida e PBT. Esses plásticos reforçados com fibra de vidro são indispensáveis nas indústrias automotiva e de engenharia civil, entre outros.

Reticulação em sistemas aquosos

Segundo a fabricante, os produtos Trixene Aqua são excelentes reticuladores e promotores de adesão para sistemas de revestimentos aquosos. Eles aumentam a resistência química e mecânica de revestimentos e formulações de dimensionamento para permitir um desempenho e durabilidade muito melhores na aplicação final, garante a empresa. Devido ao grupo isocianato bloqueado, eles são mais estáveis e podem ser facilmente formulados em sistemas 1-K e 2-K, juntamente com uma variedade de resinas aquosas complementares, por exemplo, acrílicas hidroxi-funcionais, poliésteres e uretanos.

Sistemas de um componente com base no Trixene Aqua BI

Os estudos recentes da Lanxess revelam princípios de formulação, seleção preliminar de componentes apropriados, proporção e condições de cura. Os critérios de seleção baseiam-se em uma avaliação preliminar das propriedades dos revestimentos e ajudam o formulador a iniciar o trabalho com os reticuladores Trixene Aqua BI.

Curta nossa página no

FCI desenvolve revestimento anticorrosivo para tanques de compósito em contato com água potável

11/03/2021

Ycon CS Acqua conta com o Laudo de Inocuidade, conforme exigência da Portaria de Consolidação nº 5, do Ministério da Saúde

A FCI, empresa especializada na fabricação de desmoldantes e produtos anticorrosivos, lançou um revestimento próprio para tanques que armazenam água potável. Denominado Ycon CS Acqua, o produto foi desenvolvido a pedido da Vantare, fabricante de reservatórios modulares de compósitos (plástico reforçado com fibras de vidro – PRFV).

Renato Ferrara, gerente técnico da FCI, explica que o Ycon CS Acqua possui o Laudo de Inocuidade, conforme exigência da Portaria de Consolidação nº 5, do Ministério da Saúde. “Os testes foram conduzidos pela Newtech, laboratório acreditado pelo INMETRO, e a aprovação se deu logo na primeira rodada de ensaios”, observa.

À base de resina isoftálica, a novidade da FCI caracteriza-se pelos elevados índices de resistência (mecânica e química), aderência e elasticidade. “Depois de aplicado, o Ycon CS Acqua promove um filme de alta espessura e totalmente inerte em contato com a água”, detalha Ferrara, lembrando que o produto é ideal para a proteção não só de substratos de compósitos, mas também de concreto, aço-carbono e aço inox.

Para Arnaldo Gatto, diretor da Vantare, a novidade da FCI atendeu plenamente às suas expectativas, sobretudo no que se refere à resistência à abrasão e ao dobramento.

“Não ocorreram trincas ou quebras da película, problemas relativamente comuns quando se trata de um revestimento desse tipo. Outro ponto positivo ficou por conta da extrema facilidade de aplicação, com ótima tixotropia”. Em linhas gerais, tixotropia é o fenômeno relacionado a um líquido cuja viscosidade diminui por agitação e aumenta em repouso.

Fabricante de tanques de compósitos modulares, a Vantare aplicou 0,5 mm de Ycon CS Acqua nas faces internas das placas de um reservatório de 12 m de diâmetro, 12 m de altura e capacidade para armazenar 1.400 m³ de água potável. Segundo a fabricante, por serem modulares – as placas de compósitos são fabricadas pelo processo de infusão –, os seus reservatórios superam os equivalentes de aço vitrificado, pois não corroem, são mais leves e, portanto, mais fáceis de transportar, e têm custo inferior, uma vez que a produção é 100% local.

Situada em Barueri (SP), a FCI é uma empresa especializada na fabricação de desmoldantes semipermanentes e produtos anticorrosivos, bem como no fornecimento de adesivos estruturais. São especialidades químicas consumidas por indústrias que processam diversos tipos de materiais, com destaque para borracha, metal, pneumáticos, compósitos e termoplástico.

Curta nossa página no

Grupo Solvay lança tecnologia para produção de nova geração de risers flexíveis para a exploração de petróleo offshore

05/12/2020

Primeiro protótipo de tubulação com compósito termoplástico da Solvay poderá ser testado em campo de petróleo brasileiro em breve

Um dos principais fornecedores para o mercado de óleo e gás em nível global, o Grupo Solvay está fazendo o lançamento de uma plataforma tecnológica que combina polímeros especiais e compósitos para a produção de uma nova geração de risers flexíveis.

O lançamento dessa novidade ocorreu na Rio Oil & Gas 2020, maior evento de petróleo e gás da América Latina e que este ano aconteceu virtualmente entre os dias 1 e 3 de dezembro (terça a quinta-feira). O evento foi realizado pelo Instituto Brasileiro do Petróleo, Gás e Biocombustíveis (IBP) e este ano teve como tema “Energia para um mundo em transformação”.

Compósitos termoplásticos – À medida que avança a exploração de petróleo nas camadas do pré-sal e do pós-sal, ficam mais críticas as condições de operação em poços mais profundos e que contam com elevados níveis de temperatura, pressão e acidez.

“Para o Grupo Solvay, esse cenário significa novas oportunidades. Temos um portfólio vasto, com soluções integradas para atender às novas demandas tecnológicas e, portanto, posição privilegiada para liderar a introdução de compósitos termoplásticos no segmento de risers”, destaca Sergio Detoie, líder da Plataforma de Compósitos Termoplásticos na região.

Com os seus polímeros especiais Solef PVDF, a empresa possui um histórico de mais de 25 anos em exploração de gás e petróleo offshore (no mar). Esses polímeros continuam sendo empregados, no entanto, dentro de uma nova plataforma tecnológica criada pela Solvay e passam a ser combinados com fibras de carbono, produzindo compósitos termoplásticos utilizados, por exemplo, para substituir as estruturas metálicas que constituem a tubulação, que são os principais alvos de danos por corrosão.

Segundo a Solvay, uma nova geração de risers flexíveis que oferecem resistência à alta temperatura e à alta pressão, além de resistência química elevada, pode ser produzida a partir dessa nova plataforma tecnológica. A empresa afirma que eles são mais simples de serem armazenados, transportados, instalados e desinstalados, proporcionando mais segurança durante as operações; e possuem uma excelente barreira para gases corrosivos como o dióxido de carbono (CO2) e o sulfeto de hidrogênio (H2S).

Primeiro protótipo mundial – Desenvolvedora e detentora da tecnologia que viabiliza essa terceira geração de risers, a Solvay firmou parcerias internacionais com os principais fabricantes desses produtos.

“Acreditamos que essa interação resultará no lançamento do primeiro protótipo de riser compósito do mundo, que será testado em águas brasileiras”, adianta Alexandre Simões, Gerente de Desenvolvimento do Mercado de Petróleo e Gás da área global de negócios Specialty Polymers da Solvay.

“Mais leves e muito mais resistentes, os novos risers compósitos são capazes de atender às demandas mais críticas e agressivas impostas pelos novos reservatórios de petróleo, contribuindo também para diminuir o custo total da produção”, acrescenta Alexandre Simões.

Simões reforça que a nova geração de risers não substitui as anteriores, que continuam sendo adotadas em campos de petróleo com especificações técnicas. “As evoluções do nosso portfólio se traduzem em risers flexíveis com melhor desempenho. Estamos trabalhando em novos grades de PVDF tanto para os risers compósitos como para os flexíveis tradicionais”, completa Alexandre Simões.

Os termoplásticos compósitos do Grupo Solvay também estão sendo projetados para a indústria automotiva e para veículos aéreos urbanos (como drones e carros voadores), segmento ainda em fase de desenvolvimento no mundo.

Com 24.100 empregados em 64 países, as soluções inovadoras do Grupo Solvay contribuem são usados em produtos que podem ser encontrados em residências, alimentos e bens de consumo, aviões, carros, baterias, dispositivos inteligentes, equipamentos de saúde, sistemas de purificação de água e ar. Fundada em 1863, a Solvay obteve vendas líquidas de € 10,2 bilhões em 2019. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

Curta nossa página no

Solvay inicia negociações exclusivas para a venda de seu negócio de Materiais de Processo para a Composites One

20/11/2020

A transação permanece sujeita a informações prévias e procedimentos de consulta com os funcionários e aprovação das autoridades regulatórias relevantes.

A Solvay e a Composites One entraram em um período de negociação exclusivo para a aquisição do negócio de Materiais de Processo (PM) da Solvay pela Composites One. O negócio de Materiais de Processo oferece uma ampla variedade de materiais, incluindo filmes para “vacuum bagging“, tecidos respiráveis, lonas destacáveis, fitas selantes, além de válvulas e mangueiras. Além disso, o negócio é líder na fabricação de kits consumíveis sob medida e ferramentas duras e macias.

“A Solvay fortaleceu significativamente o negócio de Materiais de Processo ao longo dos últimos anos. A transação proposta agregará valor aos nossos acionistas e permitirá que a Solvay continue a se focalizar no núcleo do nosso portfólio de tecnologia de compósitos. Os funcionários e clientes do negócio de Materiais de Processo se beneficiarão da bem estabelecida e reconhecida infraestrutura de distribuição da Composites One. A intenção da Composites One é crescer e investir no negócio, promovendo inovação, confiabilidade e atendimento ao cliente e tirando proveito do excelente trabalho que nossos colegas têm feito até agora. ” disse Carmelo Lo Faro, Presidente da Unidade de Negócios Global de Materiais Compósitos da Solvay.

“Como seu distribuidor por mais de dois anos, trabalhamos em estreita colaboração com a liderança experiente e membros da equipe da Solvay e vimos seu foco em servir os clientes – sabemos que este negócio é um excelente complemento para a Composites One. Por meio de sua excelente equipe, o negócio de Materiais de Processo nos fornecerá uma conexão global com os clientes dos setores eólicos e aeroespaciais ”, comentou Steve Dehmlow, CEO da Composites One.

A conclusão da transação, esperada no início do primeiro trimestre, permanecerá sujeita aos subsequentes processos sociais e à aprovação das autoridades regulatórias relevantes.

Curta nossa página no

Tecniplas amplia em 50% vida útil de equipamento usado em fábrica de papel

19/11/2020

Novo plano de laminação de torre up flow garante 15 anos ininterruptos de operação

Uma das maiores vantagens dos compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro) é a versatilidade. Não só de design, mas também por permitir a combinação de diferentes tipos e quantidades de matérias-primas. A Tecniplas, fabricante de tanques e equipamentos especiais de PRFV, tirou proveito da versatilidade dos materiais compósitos e desenvolveu um equipamento para uma fábrica de papel cuja vida útil foi ampliada em 50%, afirma a empresa.

Trata-se de uma torre up flow usada no processo de branqueamento da massa de celulose, explica Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas. “O cliente operou durante uma década um equipamento desse tipo. Porém, durante os últimos cinco anos de uso foram necessárias algumas reformas estruturais, em função da elevada agressividade do ambiente”. Além de trabalhar com fluidos altamente corrosivos, a torre opera a 70 ºC.

Com apoio da fabricante de resinas Ineos Composites, o departamento de engenharia da Tecniplas refez os cálculos estruturais baseando-se na norma ASME-RTP1 e levando em conta uma carga de vento de 144 km/h (com 2,22 m de diâmetro, a torre tem 42 m de altura e é composta por duas seções de 21 m cada montadas em campo.

“Após os cinco primeiros anos em operação, verificamos um fator de corrosão de cerca de 1 mm por ano”, calcula o diretor da Tecniplas. Então, a empresa considerou nove mantas de vidro de 450 g/m² para a barreira química no plano de laminação da nova torre. Além disso, todo o equipamento – liner, barreira química e estrutura – foi produzido com resina éster-vinílica.

Graças a essa nova combinação de matérias-primas, a nova torre up flow está apta a operar por 15 anos, sem a necessidade de interrupções para manutenção. “Conseguimos atender à demanda do cliente de uma forma relativamente simples e 100% baseada em normas técnicas”, conclui Rossi.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Curta nossa página no

Arkema ganha prêmio do governo francês por resina termoplástica líquida usada na fabricação de pás de turbinas eólicas

30/10/2020

No último dia 26/10, na presença de Agnès Pannier-Runacher, Ministra Delegada da Indústria, adjunta do Ministro da Economia, Finanças e Recuperação, a Arkema recebeu o Prêmio Pierre Potier 2020 por sua resina termoplástica líquida Elium, uma inovação em compósitos que possibilita a fabricação de pás eólicas 100% recicláveis.

Espera-se que a produção de energia eólica, tanto em terra quanto no mar, desempenhe um papel importante na transição para energias de baixo carbono. Nesse mercado que conta com um crescimento anual de 12 a 15%, dezenas de milhares de pás eólicas são produzidas todos os anos ao redor do mundo. Essas pás eólicas utilizam compósitos à base de resinas termofixas, difíceis de reciclar. Ao final do seu ciclo de vida, serão na maioria das vezes enterradas ou incineradas, causando um impacto ambiental significativo.

A Arkema afirma que a resina termoplástica líquida Elium é a primeira resina que permite a fabricação de pás de turbinas eólicas totalmente recicláveis. A reciclagem, seja mecânica ou química, é um ativo considerável no ciclo de vida das turbinas eólicas. As peças são primeiro moídas e depois aquecidas para despolimerizar a resina, de modo que ela possa ser separada das fibras de reforço. Após purificação e reformulação, uma nova resina termoplástica líquida é obtida com as mesmas características da resina virgem.

A Arkema está no núcleo do consórcio ZEBRA (ZerowastE Blade ReseArch) liderado pelo IRT Júlio Verne, um ambicioso projeto que visa criar a primeira pá de turbina eólica 100% reciclável e contribuir para o desenvolvimento de soluções ecológicas e sustentáveis para a força do vento.

“Estamos imensamente orgulhosos por receber o Prêmio Pierre Potier, que premia uma solução inovadora e sustentável para pás de turbinas eólicas no final de seu ciclo de vida – um grande desafio para o setor devido aos consideráveis volumes envolvidos. Com nossa resina termoplástica Elium, oferecemos uma solução para os desafios ambientais da energia eólica, tornando-a parte de uma economia circular ”, disse Guillaume Clédat, Diretor Global de Vendas e Desenvolvimento da resina Elium.

A Arkema afirma que a resina Elium, que foi desenvolvida no seu centro de pesquisa em Lacq, permite a produção de uma grande variedade de peças termoplásticas de fibra de vidro ou fibrocomposto de carbono de todos os tamanhos e com formatos complexos, além da aplicação no mercado de energia eólica. Segundo a empresa, o benefício econômico da resina vem de duas características principais: sua facilidade de implementação com curtos tempos de endurecimento à temperatura ambiente e sua compatibilidade com as inúmeras tecnologias de processamento de resinas termofixas existentes, limitando assim os investimentos para fabricantes já equipados com essas máquinas e abrindo uma vasta gama de desenvolvimentos em muitos setores, como transporte, construção e indústria náutica.

Criado em 2006 pelo Ministério da Economia, Finanças e Indústria e agora patrocinado pela Fundação Maison de la Chimie e France Chimie, o Prêmio Pierre Potier destaca e premia iniciativas no campo da química que promovem o desenvolvimento sustentável, bem como o desenvolvimento de abordagens eco-responsáveis no setor. Concedido por um júri de especialistas em pesquisa, indústria e ministério, este prêmio se tornou uma referência importante para organizações de apoio empresarial.

Curta nossa página no

Resinas da Ineos Composites ajudam construtoras a conquistar a certificação LEED

24/10/2020

  • Produtos são derivados de fontes renováveis e recicláveis
  • Prédios com a certificação LEED tendem a reduzir as despesas com água, luz e manutenção

A construção civil lidera o consumo brasileiro de compósitos e deve seguir aumentando em termos de fatia de mercado, graças à combinação entre a crescente pressão ambiental sobre as construtoras e a disponibilidade de matérias-primas derivadas de fontes renováveis e recicláveis.

Para corresponder ao apelo da sustentabilidade, cada vez mais as construtoras estão buscando conseguir certificações “verdes” para os seus empreendimentos. A mais tradicional é a LEED (Liderança em Energia e Design Ambiental). A certificação de um edifício conforme as exigências da LEED requer uma pontuação mínima em determinados critérios. Em um deles, segundo a Ineos Composites, os materiais da sua família de resinas Envirez podem contribuir: o de “Materiais e Recursos”. As resinas podem ser usadas na fabricação de fachadas, revestimentos, perfis, pias e assentos sanitários, entre muitas outras aplicações.

“Em peso, o conteúdo de matéria-prima renovável dessas resinas varia de 8% a 22%, enquanto a quantidade de material reciclado pode chegar a 47%. Tais características atendem às exigências de sustentabilidade da LEED”, explica Márcia Cardoso, porta-voz do departamento técnico da Ineos Composites.

Etanol de milho e soja são as fontes renováveis usadas na formulação dessas resinas, enquanto o material reciclado é oriundo de garrafas PET pós-consumo, afirma a Ineos.

Frente aos polímeros derivados totalmente de petróleo, prossegue Márcia, a produção das resinas Envirez apresenta uma redução do consumo de energia de 800 a 3800 BTU/libra (440 a 2100 kcal/kg). “Já as resinas com conteúdo reciclado diminuem em 7000 BTU/libra (3880 kcal/kg) a demanda por energia durante a fabricação”, calcula.

Na prática, isso significa que um fabricante de pias cuja produção anual é de 50 mil unidades – cada uma pesando, em média, 13 kg –, reduz o seu consumo de energia em 300 barris de petróleo, ou 150 toneladas de óleo.

Márcia ressalta que, entre os benefícios econômicos da certificação LEED, os edifícios tendem a apresentar menores despesas com água, energia e manutenção. “Há um movimento global em prol dessa homologação. Nos EUA, por exemplo, todos os prédios governamentais devem ser ter a certificação LEED. Agora, queremos oferecer às construtoras brasileiras opções de materiais que as ajudem a seguir essa tendência”, completa.

A Ineos Composites é uma líder global em resinas termofixas (poliéster insaturado e éster-vinílicas), gelcoats e aditivos low profile para a indústria de compósitos. Seus produtos são largamente consumidos pelos setores de transportes, construção, geração de energia eólica e lazer, entre outros.

Curta nossa página no

 

Tecniplas fortalece presença no setor de papel e celulose com equipamentos e tubulações em PRFV

18/10/2020

Fabricante de tanques e tubos de PRFV, empresa participou dos principais projetos realizados nos últimos dois anos no Brasil

A Tecniplas tem se beneficiado do recente aquecimento do setor brasileiro de papel e celulose. Líder em tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), a empresa participou dos maiores projetos implantados no país em 2019 e 2020, com destaque para a atual ampliação da planta da Bracell, em Lençóis Paulista, maior fábrica de celulose do mundo e principal investimento privado no estado de São Paulo nos últimos vinte anos.

Para Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas, integrar a relação de fornecedores de equipamentos de PRFV dos fabricantes de papel e celulose funciona quase como um atestado de qualidade, dada as rigorosas exigências técnicas típicas dessas empresas.

“As condições de operação são muito complexas, exigem elevadas espessuras, matérias-primas específicas, rastreabilidade e processos de fabricação criteriosos. Cumpridas essas exigências, daí começam as sucessivas e detalhadas inspeções feitas pelos clientes”, explica.

No caso da Bracell, a Tecniplas entrou como fornecedora exclusiva do pacote de equipamentos contratado pela papeleira junto à Andritz. “Na sequência, fechamos uma parceria com a VWS para fornecer todos os equipamentos de PRFV para o tratamento de efluentes da unidade”. Nesse caso, tanto o tratamento de água como efluentes industriais e água cinza (reuso).

Neste ano, salienta Rossi, a Tecniplas ainda forneceu boa parte da tubulação de PRFV para a linha de dióxido de cloro da planta da Nouryon, situada na própria unidade da Bracell. Em 2019, a empresa também marcou presença em um projeto-piloto da Valmet, na fábrica da Klabin em Ortigueira (PR), e, anteriormente, na ampliação da unidade da Suzano em Imperatriz (MA).

“Com esses trabalhos, a Tecniplas conseguiu se firmar no setor de papel e celulose como fornecedora de equipamentos de PRFV para condições de operação muito agressivas, sempre obedecendo às exigências rigorosas em termos de qualidade e respeito às normas vigentes”, conclui.

Fundada em 1976, a Tecniplas fabrica tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Curta nossa página no

 

Futuro será dos compósitos

14/09/2020

Por Jean Zolet*

No futuro, a importância dos compósitos será muito maior do que é hoje. Há cerca de duas décadas me relaciono com esse material, que combina resinas termoplásticas/termofixas e reforços mecânicos, como fibras de vidro. E, para mim, cada vez mais fica claro que a tendência de diversos setores é buscar redução de peso e liberdade de design, duas das principais características dos compósitos.

Um dos ramos mais adequado às propriedades dos compósitos é o automotivo. Vi isso de perto no início dos anos 2000, quando liderei o setor de produção de uma grande montadora de ônibus. À época, lançamos uma geração de ônibus cujo peso era 28% menor do que o da família anterior. Isso só foi possível graças à troca do aço por compósitos em algumas peças, como em um para-choque.

Veículos mais leves consomem menos combustível e, em decorrência, emitem menos poluentes. Ao avaliar todo o ciclo de vida, os compósitos podem ser classificados como sustentáveis. O material também é fundamental para a viabilidade da geração de energia eólica – além das pás, é usado na fabricação das nacelles e spinners.

A propósito, foi a produção de uma nacelle o meu trabalho mais desafiador até agora – sou diretor executivo há mais de uma década da Gatron, empresa especializada na fabricação de peças plásticas. O projeto – um fornecimento da Gatron para a Alstom fechado em 2012 – consistiu no desenvolvimento da primeira nacelle 100% brasileira.

Foi um trabalho que começamos do zero, desde a especificação das matérias-primas até o desenvolvimento da tecnologia de transformação. Deu tão certo que já fornecemos mais de 3 mil nacelles para Alstom, GE, Gamesa, WEG e demais empresas especializadas em geração de energia eólica.

Outro segmento de mercado que, no Brasil, começa a despertar para os benefícios dos compósitos é o arquitetônico. A primeira pergunta que sempre ouço dos arquitetos é: “esse material faz curva?”. Ao saberem que os compósitos não só permitem a produção de peças com qualquer tipo de design, mas também reduzem bastante o número de emendas, os arquitetos invariavelmente abrem um sorriso. Eles sempre buscaram um material como esse para os seus projetos de fachadas, por exemplo.

Foi a produção de componentes para fachada, aliás, o trabalho mais recente no qual estive envolvido: no mês passado, a Gatron concluiu o fornecimento de 3 mil m² de molduras de revestimento das lajes de um prédio de alto padrão construído em São Paulo pela Cyrela. O design do edifício foi elaborado pelo icônico estúdio italiano Pininfarina, o mesmo que projeta os carros da Ferrari.

Garantir liberdade de design é transpor para a arquitetura as linhas fluidas de um modelo de carro esportivo – e isso só foi possível graças aos materiais compósitos.

(*) Jean Zolet é engenheiro especializado em polímeros

Curta nossa página no

Tecniplas promove torres de resfriamento de vinhaça para o setor sucroalcooleiro

05/09/2020

Equipamentos resistem à operação durante muitas safras consecutivas

A Tecniplas era uma das expositoras confirmadas para a Fenasucro, principal feira do setor sucroalcooleiro. O evento, então agendado para este mês, foi cancelado por conta da pandemia. Mas nem todas as notícias que vêm das lavouras de cana são negativas. Com a compra de algumas usinas por grandes grupos internacionais e a modernização de players brasileiros, está cada vez mais acirrada a busca pela competitividade. Isso gera a necessidade de ganhos de produtividade e redução de custos.

“Para reduzir os custos e, principalmente, aumentar a produção, as usinas precisam investir em todas as etapas – e o resfriamento da vinhaça é uma fase importante do processo”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas. Para ser aproveitada como fertilizante, a vinhaça deve ter a sua temperatura reduzida, em média, de 90 ºC para 55 ºC, operação efetuada por torres de resfriamento de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro).

Com um histórico de mais de 600 torres fornecidas nos últimos 25 anos, a Tecniplas também enxerga boas oportunidades na substituição de equipamentos da concorrência que, segundo a empresa, já não tem mais condições de operar após poucas safras. “Mesmo em se tratando de uma aplicação bastante desafiadora, que combina corrosão e alta temperatura, nossas torres suportam muitas safras consecutivas”.

Rossi destaca que todas as torres de resfriamento de vinhaça da Tecniplas são fabricadas de acordo com a norma de segurança NR-12. “É uma exigência cada vez mais frequente das usinas”. A empresa produz atualmente três modelos e o que os difere é basicamente o volume resfriado por hora.

Tubulação de PRFV produzida pela Tecniplas

“Também fornecemos para o mercado sucroalcooleiro tubos de PRFV. Diferente dos tubos de PRFV com liner de PVC, que podem colapsar e contaminar o solo e o lençol freático com vinhaça quando a temperatura passa de 60 ºC, as nossas tubulações inteiramente de PRFV suportam até 100 ºC”, detalha o diretor da Tecniplas, lembrando que a empresa também abastece as usinas com tanques de plástico reforçado com fibras de vidro para a armazenagem de água e produtos químicos.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Curta nossa página no

FCI focaliza atividades em envase e fracionamento para terceiros

28/08/2020

Empresa enxerga na racionalização de recursos a chave para o sucesso da sua nova atividade

A racionalização de recursos talvez seja a principal mudança trazida pelo novo normal pós-pandemia. Suntuosos escritórios darão lugar a modestos home offices, assim como operações que não fazem parte do negócio principal das empresas deixarão de ter sentido. Atenta a esse movimento, a partir de setembro a fabricante de produtos químicos FCI passará a ofertar os serviços de envase e fracionamento para terceiros.

“Envasar, fracionar e etiquetar diversos tipos de produtos é a nossa rotina, mas não é a de muitas empresas que, mesmo assim, são obrigadas a investir em estruturas complexas para dar conta dessas atividades”, afirma Ubirajara Alves, diretor técnico da FCI. Na unidade que opera em Barueri (SP), a FCI fabrica desmoldantes semipermanentes e produtos anticorrosivos – a companhia também atua como fornecedora de adesivos estruturais.

Além de se desviar do foco principal do negócio, salienta Alves, a manipulação de determinados produtos exige pesados investimentos em licenças ambientais e na contratação de seguros. “Oferecemos a solução mais rápida e barata para as empresas que fabricam produtos químicos e os comercializam a granel, mas que também desejam vendê-los em embalagens menores e mais práticas”.

Para dar conta da manipulação desses produtos – de líquidos inflamáveis, pós e pastas até materiais sólidos não alimentícios –, a FCI conta com mais de vinte equipamentos, entre envasadoras automáticas para materiais de alta viscosidade, seladoras, batedores, exaustores e rotuladores.

“Investimos em maquinário e certificações, como a ISO 9001, para a manipulação racional dos produtos. Assim, conseguimos uma excelente relação custo-benefício por quilo de produto envasado ou fracionado”, observa.

Em paralelo à oferta de um processo certificado de envase e fracionamento, a FCI permite que o cliente monitore, em tempo real, a manipulação dos seus produtos por meio de um sistema de câmeras com acesso remoto. “A operação de beneficiamento para terceiros deverá responder por 20% do nosso faturamento já em 2021”, calcula o diretor técnico da FCI.

Situada em Barueri (SP), a FCI é uma empresa especializada na fabricação de desmoldantes e produtos anticorrosivos, bem como no fornecimento de adesivos estruturais. São especialidades químicas consumidas por indústrias que processam diversos tipos de materiais, com destaque para borracha, metal, pneumáticos, compósitos e termoplásticos.

Curta nossa página no

Tecniplas posiciona-se para atender à demanda para tanques de compósitos no setor de saneamento básico

19/08/2020

Material garante elevada resistência à corrosão, além de evitar vazamentos.

Com a aprovação do novo marco regulatório do saneamento, a cadeia de fornecedores desse setor reforçou expectativas, motivada pela previsão de investimentos de R$ 700 bilhões até 2033, com intensa participação da iniciativa privada. Líder brasileira em tanques de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro), a Tecniplas se posiciona para atender parte dessa nova demanda.

“Os compósitos com fibras de vidro são ideais para aplicações no setor de saneamento básico”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Entre as principais vantagens do material, ele destaca a maior durabilidade, graças à resistência química superior à do concreto e do aço contra o ataque de compostos químicos presentes nos efluentes industriais ou sanitários. “O PRFV não sofre corrosão, seja ele resultante do efluente propriamente dito ou do contato com gases, como o metano e o gás sulfídrico gerados durante o processo de tratamento nas estações”, complementa Rossi. Dessa forma, os frequentes vazamentos notados nos tanques metálicos ou de concreto não acontecem, evitando a contaminação do solo e corpos d´água. “Outros diferenciais dos reservatórios de PRFV são a leveza, que reduz as despesas com fundações, e a maior velocidade de fabricação frente aos materiais concorrentes”.

Maior tanque do Brasil

Também é possível fabricar tanques de PRFV de grandes dimensões, alternativas interessantes principalmente para a armazenagem de água. A Tecniplas afirma que produziu, por exemplo, o maior reservatório do tipo no país – tem 15 metros de altura e capacidade para 3 milhões de litros. “Nossos megatanques podem armazenar até 4,5 milhões de litros e, na comparação com os reservatórios de concreto, têm maior estanqueidade e vida útil superior”, completa.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Curta nossa página no

Pós-graduação em compósitos e polímeros promovida pela Almaco e IPT em São Paulo começa no dia 08/08

06/08/2020

Parte das aulas acontecerá no Núcleo de Estruturas Leves (LEL), em São José dos Campos

Aulas serão 100% online até o final do ano

A primeira pós-graduação em materiais compósitos e polímeros do estado de São Paulo começará no dia 08/08. Em função do isolamento social, as aulas serão online ao longo deste ano e presenciais a partir de 2021. Ao todo, o curso terá 360 horas.

Fruto da parceria entre a Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) e o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o curso de pós-graduação em compósitos e polímeros é direcionado para profissionais das áreas de engenharia, arquitetura, design e administração, além de pessoas interessadas em aprofundar seus conhecimentos na área.

“Desde 2012, quando lançamos a pós-graduação, tínhamos o objetivo de trazê-la a São Paulo, o maior mercado de compósitos do país. Agora, com o apoio do IPT, conseguimos viabilizar esse projeto”, afirma Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco. Até hoje, o curso foi promovido nas cidades de Curitiba (PR), Caxias do Sul (RS) e Joinville (SC), com cerca de cem alunos formados.

Integram o corpo docente da pós-gradução em São Paulo pesquisadores ligados ao IPT e profissionais com larga experiência em compósitos, muitos deles com destacada atuação nas principais empresas do setor. “Toda essa vivência será muito enriquecedora durante o processo de aprendizagem dos alunos”, observa a presidente da Almaco.

Em 2021, as aulas serão realizadas na sede do IPT e no Centro Tecnológico de Compósitos (CETECOM), ambos na Cidade Universitária (USP), em São Paulo (SP), bem como no Núcleo de Estruturas Leves (LEL) do IPT, em São José dos Campos (SP).

Inscrições e mais informações podem ser obtidas pelo e-mail cursos@ipt.br.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços, como fibras de vidro, os compósitos são conhecidos pela resistência mecânica e química, leveza, facilidade de moldagem. Há dezenas de milhares de aplicações catalogadas em todo o mundo, desde caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Em 2019, o setor brasileiro de compósitos registrou o terceiro ano seguido de crescimento, com um faturamento de R$ 2,8 bilhões, cifra 5,6% superior à registrada no período anterior. Em volume, o salto foi de 8,3%, totalizando 218 mil toneladas consumidas.

Fundada em 1981, a Almaco (www.Almaco.org.br) tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Curta nossa página no

Tecniplas fornece tanques de PRFV para água potável com 20 metros de altura em fábrica de fertilizantes

04/07/2020

Além de contarem com Laudo de Inocuidade, reservatórios foram projetados para resistir a cargas de vento de até 144 km/h.

Dois edifícios de seis andares repletos de água. Assim pode ser resumido o mais recente projeto da Tecniplas. Fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro), a Tecniplas acaba de produzir e instalar dois reservatórios destinados à armazenagem de água potável. Com 4,5 m de diâmetro e 20 m de altura, cada tanque tem capacidade para 311.000 litros.

Os reservatórios foram instalados em uma fábrica de fertilizantes situada no interior de São Paulo. “Como é uma área sujeita a fortes ventos, os tanques foram calculados conforme a norma ASME-RTP1. Ou seja, suportam cargas de vento de até 144 km/h”, comenta Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Para ter condições de armazenar água potável, observa Rossi, os reservatórios foram produzidos com resinas que possuem o Laudo de Inocuidade, conforme exigência da Portaria de Consolidação n° 5, de 28/09/2017, do Ministério da Saúde – Anexo XX (antiga Portaria 2914/2011).

Fundada em 1976, a Tecniplas mantém uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva, no interior de São Paulo. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Curta nossa página no

Setor de compósitos cresceu 5,6% em 2019

13/05/2020

Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco

Faturamento de R$ 2,8 bilhões do período foi puxado pelos setores de transporte e elétrico

Em 2019, o setor brasileiro de compósitos registrou o terceiro ano seguido de crescimento, com um faturamento de R$ 2,8 bilhões, cifra 5,6% superior à registrada no ano anterior. Em volume, o salto foi de 8,3%, totalizando 218 mil toneladas consumidas. Os dados fazem parte do mais recente estudo da Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

“Os segmentos de transporte e elétrico foram os principais responsáveis por esse bom desempenho. Destaque também para o aumento da demanda do mercado náutico, ainda que represente pouco em termos de volume. A indústria da construção civil, por sua vez, teve uma importância menor em 2019, muito embora siga liderando o ranking dos principais consumidores locais de compósitos”, resume Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

De acordo com o levantamento da Maxiquim, a construção civil respondeu por 32% do consumo brasileiro de compósitos de poliéster, à frente de transportes (27%), corrosão/saneamento (22%), energia elétrica (4%), eólico (4%) e náutico (2%). Quando separada apenas a demanda de compósitos à base de resina epóxi, a geração de energia eólica liderou com 89%, à frente de óleo e gás (6%) e eletroeletrônicos (2%).

Das 218 mil toneladas de matérias-primas processadas no ano passado, 114 mil foram de resina de poliéster, 60 mil de fibra de vidro, 21 mil de resina epóxi, 12,5 mil de gel coat, 2,3 mil de resina éster-vinílica, 2,2 mil de adesivo estrutural, 2,6 mil de fibra de carbono e outros 4 mil referentes a catalisadores, aditivos e cargas minerais.

Em relação aos processos de fabricação adotados pelos transformadores brasileiros de compósitos, as tecnologias manuais, como hand lay-up e spray-up, apareceram com 52% de participação, seguidas pelos sistemas automatizados, a exemplo de RTM (8%), pultrusão (7%), enrolamento filamentar (6%), laminação contínua (5%), BMC/SMC (5%), infusão (4%) e outros (12%).

Pandemia

A pesquisa feita pela Maxiquim foi concluída no início da pandemia de Covid-19. Portanto, os dados sobre as expectativas para 2020 tiveram que ser desconsiderados, observa a presidente da Almaco. “Ninguém sabe ao certo o tamanho dos danos que a paralisação causará na economia como um todo. Estamos aguardando maiores desdobramentos para refazer o estudo e divulgar novas perspectivas sobre o mercado de compósitos”.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Curta nossa página no

Tanques de PRFV são alternativa ao aço na armazenagem de produtos alimentícios líquidos

28/04/2020

Reservatórios de plástico reforçado com fibras de vidro dispõem de Laudo de Inocuidade para o contato com alimentos

No Brasil, o setor de alimentos e bebidas costumava optar exclusivamente por tanques de aço – ligas 304 ou 316 – para armazenar água potável e produtos acabados, como sucos, chás, polpas e molhos. Esse cenário vem gradativamente mudando com a ascensão dos reservatórios de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro).

“Os tanques de PRFV ganham espaço no mercado de alimentos e bebidas graças ao peso menor do que o aço, o que implica em redução no custo com as fundações e à elevada resistência à corrosão”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas, líder brasileira em reservatórios e equipamentos especiais de PRFV.

Desde que começou a atender empresas que produzem produtos gêneros alimentícios, a Tecniplas forneceu cerca de cem tanques. “Alguns deles, por exemplo, foram adquiridos pela Asteca Hinomoto, de Presidente Prudente (SP), para a armazenagem de extrato de shoyu. Seguem operando regularmente até hoje”.

Para estar apto a ter contato com itens de consumo humano, os tanques de PRFV da Tecniplas são produzidos com resinas que possuem o Laudo de Inocuidade, conforme exigido na Portaria de Consolidação nº 5, de 28/09/2017, do Ministério da Saúde – Anexo XX (antiga Portaria 2914/2011).

“Em paralelo, temos investido na realização de ensaios ainda mais específicos para atender a esse segmento, entre eles, o teste de rugosidade de superfície. Dessa forma, podemos cumprir todas as condições sanitárias mais exigentes quando o assunto é o armazenamento de produtos acabados”, completa o diretor da Tecniplas.

Fundada em 1976, a Tecniplas é a maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV (plástico reforçado com fibras de vidro). Situada em Cabreúva (SP), onde mantém uma fábrica de 32 mil m², a Tecniplas atende os setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Curta nossa página no

Almaco lança guia de compra e inspeção de perfis pultrudados

17/02/2020

  • Inédita no Brasil, publicação tem como objetivo melhorar a experiência dos usuários finais
  • Publicação está disponível para download gratuito no site da Almaco

Ajudar o usuário final a ter a melhor experiência possível durante a compra e utilização de perfis pultrudados. Esse é o objetivo da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), ao lançar o Guia de Compra e Inspeção para o Mercado de Pultrusão. Inédita no Brasil, a publicação online reúne centenas de informações que facilitam o dia a dia dos consumidores de perfis – dão forma a grades de piso, corrimões e escadas, entre centenas de outras peças.

“A ideia de produzir o guia surgiu durante os encontros do Comitê de Pultrusão. Os participantes, a maioria fabricantes de perfis, demonstraram a necessidade de lançar uma publicação que não só uniformizasse a especificação, mas a nivelasse por cima, melhorando como um todo a qualidade dos perfis produzidos e consumidos no Brasil”, afirma Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

Bastante didático e ilustrativo, o Guia de Compra e Inspeção para o Mercado de Pultrusão tem na introdução informações gerais sobre os materiais compósitos e o processo de pultrusão, detalhando a seguir o que deve ser levado em conta durante a compra e inspeção dos perfis. Na sequência, o leitor também confere os detalhes sobre as aplicações mais comuns de perfis pultrudados: leitos para cabos, grades de piso, guarda-corpos e escadas.

Além de fazer o download gratuito do guia no site da Almaco (www.Almaco.org.br), os interessados podem baixar um arquivo com as fichas técnicas das principais resinas, reforços mecânicos (fibras de vidro) e desmoldantes utilizados no processo de pultrusão.

A publicação do Guia de Compra e Inspeção para o Mercado de Pultrusão contou com o patrocínio das seguintes empresas: Cogumelo, CPIC, Enmac, FCI, INEOS Composites, Novapol, Owens Corning, Pultrusão do Brasil, Polynt Reichhold e Stratus.

Composto por diferentes tipos de resinas termofixas associadas a reforços mecânicos, o perfil pultrudado é produzido pelo processo de pultrusão, uma adaptação do inglês “pultrusion” – “pull” (puxar) e “thru” (através). O resultado é um material plástico estrutural de longa durabilidade e baixo peso, que pode ser utilizado em aplicações caracterizadas pelos elevados índices de exigência mecânica e química.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Curta nossa página no

 

Ineos Composites é finalista do Top of Mind da Indústria de Compósitos 2019

03/12/2019

Fábrica de resinas termofixas da Ineos em Araçariguama

Empresa está entre as mais votadas nas categorias “Resina Poliéster” e “Resina Éster-Vinílica”

A Ineos Composites (www.ineos.com/composites) é finalista do Top of Mind da Indústria de Compósitos nas categorias “Resina Poliéster” e “Resina Éster-Vinílica”. A empresa foi a vencedora de ambas as categorias nas últimas cinco edições da premiação.

Organizado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), o Top of Mind é a principal premiação do setor de compósitos. Os ganhadores deste ano serão conhecidos na cerimônia de entrega dos troféus, evento agendado para o dia 12/12, no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo (SP).

Com fábrica em Araçariguama (SP) e distribuidores oficiais em todas as regiões do país, a Ineos Composites fornece no Brasil as resinas poliéster Arazyn, Aropol e Arotran, além das acrílicas Modar e acrílicas modificadas Polaris.

A Ineos Composites também abastece o mercado com a resina éster-vinílica Derakane, utilizada na proteção contra a corrosão há quase 55 anos. As resinas Derakane são empregadas na fabricação de tubos, equipamentos, peças e revestimentos de plantas de papel e celulose, usinas de álcool e açúcar, fábricas de produtos químicos e plataformas offshore, entre outros ambientes quimicamente agressivos.

Curta nossa página no

Tecniplas fornece tanques de compósitos para fábrica de alimentos no Paraguai

09/11/2019

A Tecniplas, empresa brasileira fabricante de tanques e equipamentos em compósitos de PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), acaba de despachar 14 tanques para o Paraguai. Os reservatórios serão instalados em uma fábrica de alimentos.

Com diâmetros que variam de 2.500 mm a 3.000 mm e capacidades entre 15 m³ e 70 m³, os tanques farão parte de sistemas de armazenagem de água – ácida, gelada e potável –, produtos químicos, a exemplo de soda cáustica, e efluentes industriais em geral.

“Foram desenvolvidos nas configurações vertical e horizontal para o trabalho em temperatura ambiente e sob pressão atmosférica”, observa Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Em relação aos tanques para o armazenamento de água potável, Rossi destaca que a Tecniplas possui o Laudo de Inocuidade das resinas que processa, conforme exige a Portaria de Consolidação nº 05, de 28/09/2017, Anexo XX. “Isso nos habilita a fornecer reservatórios usados para a armazenagem não só de água potável, mas de qualquer tipo de insumo consumido pela indústria de alimentos e bebidas”, explica.

Além de ser atóxico e inócuo, salienta o fabricante, o PRFV é mais competitivo do que o aço inox normalmente empregado na fabricação dos tanques para a armazenagem de matérias-primas do setor alimentício.

“Com as mesmas dimensões e características técnicas, os tanques de plástico reforçado podem custar até 35% menos do que os de aço inox. Sem contar que são monolíticos, ou seja, moldados em uma única peça. Isso significa que não existem pontos de solda, áreas normalmente sujeitas a vazamentos”, detalha.

Fundada em 1976, a Tecniplas possui uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva (SP), atendendo aos setores de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Curta nossa página no

Setor de compósitos projeta alta de 2% no faturamento de 2019

09/11/2019

  • Levantamento contratado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) prevê uma receita de R$ 2,703 bilhões no período
  • Construção civil lidera o consumo brasileiro de compósitos de poliéster

No primeiro semestre, o setor brasileiro de compósitos faturou R$ 1,298 bilhão, 0,24% acima do registrado em igual período do ano passado. Ainda que o desempenho tenha sido praticamente idêntico, a expectativa para o 2019 é de um crescimento de 2%, totalizando R$ 2,703 bilhões. Os números fazem parte do mais recente levantamento feito pela Maxiquim, consultoria contratada pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

Em relação às matérias-primas, prossegue a pesquisa, foram consumidas 98 mil toneladas de janeiro a junho, que devem se somar as 106 mil toneladas previstas para o segundo semestre. Assim, o volume de resinas, fibras de vidro e demais insumos processados em 2019 totalizará 204 mil toneladas, 1% a mais do que em 2018. A geração de empregos, por sua vez, apresentará ligeira queda de 0,6%, perfazendo 62,5 mil vagas.

“Nossas projeções para 2019 eram mais positivas, mas a estagnação econômica foi maior do que imaginávamos. De toda a forma, será o terceiro ano consecutivo que o setor de compósitos fechará no azul”, comenta Erika Bernardino Aprá, presidente da Almaco.

Com uma fatia de 35% do consumo local de compósitos de poliéster, a construção civil aparece à frente de transporte (30%), corrosão/saneamento (19%) e náutico (3%), entre outros. Já a geração de energia eólica responde por 90% da demanda por compósitos de epóxi. O setor de petróleo fica em segundo lugar, com 5%.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Curta nossa página no

Cooperação entre Arburg e Dieffenbacher combina expertise das duas empresas para a produção de peças híbridas para aplicações leves

03/10/2019

• Potencial: um novo conceito para peças leves híbridas
• Sucesso: projeto MoPaHyb como centelha inicial

A Dieffenbacher e a Arburg, ambas empresas familiares do Estado de Baden-Württemberg, na Alemanha, irão cooperar no futuro para desenvolver novas soluções para a moldagem por transferência de componentes híbridos. A parceria permitirá que eles combinem seus conhecimentos nas áreas de sistemas de prensas e prensas automatizadas, assim como na tecnologia de moldagem por injeção, reunindo as vantagens de ambos os mundos.

Arburg e Dieffenbacher recentemente demonstraram a sua bem-sucedida cooperação como parte do projeto de pesquisa MoPaHyb intitulado “Planta de produção modular para componentes híbridos para serviços pesados”, financiado pelo Ministério Federal de Educação e Pesquisa da Alemanha (BMBF). Juntamente com o Instituto de Tecnologia Química Fraunhofer, de Pfinztal, e nove outros parceiros, um sistema modular de produção para componentes híbridos foi desenvolvido. Ele combina uma unidade de injeção modular de 4.600 para compostagem direta por fibra (FDC) da Arburg com uma prensa vertical Dieffenbacher de 3.600 toneladas, localizada no Fraunhofer ICT. O sistema possibilita a implementação de dimensões e complexidades nas peças que antes não podiam ser fabricadas.

“O assunto da construção leve é ​​importante na Arburg”, enfatiza Gerhard Böhm, diretor de vendas da Arburg. “Oferecemos vários processos e soluções, incluindo o processo FDC. Combiná-lo com moldagem por transferência é um conceito prospectivo que permite novas aplicações em construção leve.”

Manfred Reif, chefe da unidade de negócios de compósitos da Dieffenbacher, acrescenta: “Baseado nos resultados positivos alcançados no projeto MoPaHyb, no futuro também ofereceremos prensas de moldagem por transferência Dieffenbacher em combinação com uma unidade de injeção Arburg FDC. Juntamente com nosso sistema de aplicação de fita Fiberforge UD e a unidade de consolidação Fibercon, podemos oferecer a nossos clientes um pacote global forte.”

Abrindo novas áreas de aplicação

Especialmente para peças com espessuras de parede muito finas, a moldagem por injeção oferece um processo de fabricação eficiente e amigável ao material. Reforços geométricos na forma de estruturas nervuradas, bem como reforços locais ou de superfície total, usando-se fitas unidirecionais em combinação com laminação no molde reforçada com fibra, abrem inúmeras novas áreas de aplicação, especialmente para aplicações estruturais. A vantagem de usar uma prensa Dieffenbacher como unidade de fechamento é que os insertos de reforço podem ser simplesmente inseridos no molde horizontal.

O processo de injeção da Arburg de Compostagem Direta de Fibra (FDC) permite que as fibras sejam adicionadas diretamente ao material plástico fundido. O comprimento da fibra, o conteúdo de fibra e a combinação de materiais podem ser adaptados individualmente para influenciar as propriedades da peça de maneira direcionada.

Apresentação na K 2019

Ao combinar moldagem por transferência e moldagem por injeção FDC, os componentes híbridos podem ser produzidos de maneira econômica e flexível. A Dieffenbacher apresentará esse conceito na K 2019 em Düsseldorf, de 16 a 23 de outubro no Hall 14, Stand A02

Curta nossa página no