Archive for the ‘Compósitos’ Category

Tecniplas mostra soluções para a armazenagem de fluidos na Fiema

08/04/2018

  • Feira de Tecnologia e Meio Ambiente acontece na próxima semana, em Bento Gonçalves
  • Exemplos de tanques de PRFV fabricados pela Tecniplas

A Tecniplas participa mais uma vez da Feira de Negócios, Tecnologia e Conhecimento em Meio Ambiente (Fiema), evento que acontece entre os dias 10 e 12/04, em Bento Gonçalves (RS). Líder brasileira em tanques e equipamentos especiais em compósitos de PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), a empresa pretende ressaltar na Fiema as vantagens das soluções que desenvolve para a armazenagem de diferentes tipos de fluidos.

“Os tanques da Tecniplas são dimensionados para o armazenamento de água potável a produtos químicos altamente corrosivos. Em comparação aos reservatórios feitos de outros materiais, como aço e concreto, os nossos produtos apresentam maiores índices de durabilidade, além de outros benefícios como ausência de porosidade e pontos suscetíveis à corrosão”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

A Região Sul do país conta com diversos tanques e equipamentos especiais da Tecniplas em operação. “É o caso, por exemplo, de reservatórios adquiridos por empresas que fabricam ou manipulam produtos químicos, indústrias alimentícias e plantas de celulose e papel, entre outras”, observa Rossi.

O diretor da Tecniplas destaca também os fornecimentos recentes que a empresa fez para a Companhia Catarinense de Águas e Saneamento (Casan). “O último foi o de um tanque monolítico de 250 m³ para a armazenagem de água potável”. Ajustado às exigências da Portaria 2914, do Ministério da Saúde, que dispõe sobre os procedimentos de controle de qualidade da água para o consumo humano, o reservatório faz parte do sistema de abastecimento da cidade de Palma Sola.

Fundada em 1976, a Tecniplas mantém uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva, no interior de São Paulo. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Dilutec lança gelcoat que retarda a propagação de chamas e reduz a emissão de estireno

08/04/2018

UL 94: teste de queima de corpo-de-prova produzido com o novo gelcoat da Dilutec

Empresa afirma que o produto atende às exigências de inflamabilidade da norma UL 94 V-0

Uma das principais fabricantes brasileiras de gelcoat – híbrido de resinas e pigmentos que protege e dá acabamento às peças de compósitos –, a Dilutec anunciou o lançamento do Colorgel® FR LE. Segundo a empresa, o produto atende à norma de inflamabilidade de materiais plásticos UL 94, na classificação V-0, e é caracterizado pela baixa emissão de compostos orgânicos voláteis (VOC) na atmosfera, caso do monômero de estireno.

O fato de atender à UL 94 significa que as peças fabricadas com o Colorgel® FR LE retardam a propagação das chamas, afirma a Dilutec. Ou seja, depois de removida a fonte de ignição, a superfície deixa de queimar, característica necessária para aplicações nos setores de transporte – rodoviário, ferroviário e náutico – industrial, elétrico, em produtos como postes e cruzetas, e de geração de energia eólica, tanto nas pás como nos nacelles e spinners.

“O produto também é ambientalmente amigável, pois apresenta baixos índices de emissão de VOC, atributo garantido pela elevada compatibilidade da resina utilizada na sua formulação com o monômero de estireno”, explica Marcos Brambilla, gerente técnico da Dilutec. Depois de polimerizado, o Colorgel® FR LE perde 0,66% de massa, contra 2,27% de um gelcoat padrão, de acordo com os ensaios realizados pela Newtech, empresa acreditada pelo Inmetro.

Foram necessários cerca de dois anos para que a Dilutec completasse o desenvolvimento do Colorgel® FR LE. “Por se tratar de um gelcoat complexo, levamos mais tempo para balancear a fórmula com as resinas e aditivos corretos e para ajustar a estabilidade”. A aplicação do novo produto, detalha Brambilla, pode ser feita com gelcoateadeira e pistola de caneco invertido ou por meio da pintura com rolo ou pincel, na versão topcoat.

Marcos Pannellini, gerente comercial da Dilutec, calcula que exista no Brasil uma demanda mensal de cerca de 300 toneladas de gelcoats com as características do Colorgel® FR LE. “Esse volume é atendido hoje em dia por produtos importados ou por soluções caseiras, como a aditivação de gelcoats comuns feita pelos próprios transformadores de compósitos. Por isso estamos bastante otimistas com a reação do mercado ao nosso lançamento”.

Para assistir ao vídeo do ensaio de queima de um corpo-de-prova produzido com o gelcoat Colorgel® FR LE, acesse https://tinyurl.com/y7z6oqrb.

Além de produzir gelcoat e thinner, a Dilutec (www.dilutec.com.br) é distribuidora das resinas da Ashland na Região Centro-Oeste e dos equipamentos para a moldagem de compósitos da BÜFAtec Spain na América Latina. Fundada em 1995, mantém unidades fabris em Piracicaba (SP) e Senador Canedo (GO).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

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Projetos da Saertex são finalistas no JEC Innovation Award 2018

07/03/2018

A premiação JEC Innovation Award, que é entregue durante a exposição JEC World em Paris, na França, é considerada a mais importante competição da indústria de compósitos. A Saertex, empresa líder na fabricação de tecidos multiaxiais e materiais de reforço, inscreveu três projetos e todos foram selecionados como finalistas. A cerimônia de premiação acontece no dia 7 de março. A Saertex já levou para casa estes prêmios cobiçados em 2014 e em 2017.

Neste ano, a Saertex, empresa familiar da região de Münsterland, Alemanha, participa na categoria “Rail Vehicle” (veículos ferroviários), junto com as empresas SMT e a Alan Harper, com um projeto que envolveu a renovação de painéis do piso em 66 trens do Deutsche Bahn ICE, removendo a madeira e introduzindo os materiais compósitos retardantes à chama Saertex LEO com fibra de vidro.

Na categoria “Marine” (náutico), o Saertex LEO integrou o design de um solário (dock) completo em compósitos para um navio de cruzeiro de 110m de comprimento, construído em parceria com o estaleiro Meyer/Neptun em Papenburg (Alemanha).

Na categoria “Construction and Infrastructure” (construcao e infraestrutura), o carbono autoadesivo SAERfix foi usado para reparar uma tubulação de concreto reforçado que estava em condições precárias. O projeto (foto), desenvolvido em associação com o cliente espanhol Grupo Navec, apresentou excelente resultado, afirma a empresa. Neste caso, A Saertex e a Henkel são as coinovadoras do projeto sob a liderança do Grupo Navec.

A premiação JEC Award é concedida por um júri de especialistas durante a realização da JEC World em Paris. A premiação é um reflexo da força de inovação das empresas do setor de materiais compósitos, sendo premiadas um total de 10 categorias.

Criada em 1982, em Saerbeck, Alemanha, a Saertex é líder na fabricação de tecidos multiaxiais e materiais de reforço, os quais conferem redução de peso, aumento de rigidez e alta resistência à corrosão. Atualmente, oferece uma ampla variedade de itens, tais como os tecidos técnicos em fibras orientadas, a manta moldada SAERcore, o complexo sanduíche SAERfoam, os tecidos auto-adesivos SAERfix, os materiais compósitos retardadores de fogo Saertex LEO e a tecnologia de reabilitação de tubulação Saertex-Liner (Saertex multiCom).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Saertex

Evonik promove novo núcleo de espuma de acrílico para aplicação em estrutura sanduíche de compósitos durante a JEC World em Paris

02/03/2018

Um novo desenvolvimento da Evonik Industries em tecnologia de materiais de núcleo faz sua estreia na JEC World 2018 em Paris. O novo integrante da família de produtos Performance Foam é o Rohacryl™ uma espuma estrutural baseada na química do acrílico, com alto potencial para aplicações em compósitos.

Segundo a Evonik, a espuma Rohacryl™ é uma solução de material de núcleo com excelentes propriedades mecânicas, além de apresentar estabilidade térmica e de ser leve, fácil de processar e ambientalmente amigável.

Esse produto é a mais nova solução em materiais da linha Performance Foams, um negócio que já conhecido por oferecer a espuma de alto desempenho Rohacell® PMI. Seus produtos para materiais de núcleo estrutural são empregados há mais de 40 anos em indústrias que incluem os setores aeroespacial, automotivo, eletrônico, de tecnologia médica, equipamentos esportivos e outros. Com o lançamento do RohacrylTM, a Evonik dá o próximo passo na expansão de seu portfólio de produtos para o mercado mundial de compósitos.

O que motivou o desenvolvimento inicial do Rohacryl™ foi a tendência na indústria de energia eólica por pás de turbina cada vez maiores e que precisam cumprir requisitos altamente exigentes. De maneira ideal, os materiais usados na produção de pás devem ser leves e ao mesmo tempo oferecer melhores propriedades mecânicas e, simultaneamente, a habilidade de continuar estáveis na cura a altas temperaturas. As diversas soluções em materiais disponíveis no mercado ou ofereciam boas propriedades mecânicas ou resistiam a altas temperaturas de cura, mas antes do lançamento da espuma Rohacryl™ nenhuma solução em material de núcleo podia oferecer as duas características em um único produto, afirma a Evonik. Outras indústrias com métodos de produção e necessidade de eficiência similares podem também achar o novo produto interessante para suas aplicações.

Uma amostra do Rohacryl™ será apresentada no estande da Evonik na feira (J40, hall 5). Representantes da empresa estarão presentes para compartilhar detalhes do produto e discutir se esta é a solução perfeita em material de núcleo para os clientes interessados.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Evonik

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Programa de logística reversa de compósitos supera meta inicial

02/03/2018

Iniciativa foi responsável pelo recolhimento de 2.100 kg de peças de ônibus em Curitiba

O programa de logística reversa de peças de compósitos superou a meta inicial de recolhimento de resíduos. Criado pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) e em operação na cidade de Curitiba (PR), foi responsável pela destinação de 2.100 kg de resíduos, ou 110% do projetado para a primeira fase – 1.900 kg, considerando o período de setembro de 2016 a dezembro de 2017, conforme estabelecido junto à Secretaria de Meio Ambiente e Recursos Hídricos do Estado do Paraná (SEMA). A partir de agora, a meta de reciclagem passa a ser anual, sendo prevista a coleta mínima de 1.500 kg de compósitos em 2018.

“Estamos satisfeitos com o resultado, pois conseguimos implantar um modelo efetivo de logística reversa para os compósitos, mesmo num cenário de intensa retração econômica. Trata-se de uma iniciativa inovadora globalmente, que poderá ser replicada não somente em outros estados, mas também em toda a América Latina”, comenta Gilmar Lima, presidente da Almaco.

De início, o programa contempla a logística reversa de componentes de ônibus, como tetos, grades e para-choques. Os aspectos práticos ficam a cargo da Geoquímica, empresa responsável por recolher as peças de compósitos em oficinas e garantir a destinação correta – no caso, o coprocessamento em fornos de cimenteiras. Localizada em São José dos Pinhais (PR), a Geoquímica já trabalha com a logística reversa de embalagens de lubrificantes e filtros automotivos.

“A maior dificuldade que ainda enfrentamos é conscientizar toda a cadeia de geração de valor sobre a importância desse programa. Além de fazer bem ao planeta, é vital para que o setor de compósitos continue competindo e crescendo de forma sustentável”, afirma Lima. Hoje em dia, o plano elaborado pela Almaco conta com o apoio da consultoria Masimon e de nove empresas da cadeia produtiva de compósitos: Ashland, CPIC, Jushi, Marcopolo, Mascarello, Morquímica, Neobus, Owens Corning e Tecnofibras. Também colaboram com o projeto a Associação Nacional dos Fabricantes de Ônibus (FABUS) e o Sindicato Interestadual da Indústria de Materiais e Equipamentos Ferroviários e Rodoviários (SIMEFRE). “É importante ressaltar o enorme apoio que tivemos da Secretaria do Meio Ambiente do Paraná”.

A fiscalização já começou e a responsabilidade pelo pós-consumo passou a ser dos fabricantes das peças. Caso não façam parte do programa, estarão sujeitos a multas pesadas – já foram registradas no Paraná autuações de mais de R$ 150 mil para as empresas que descumpriram acordos de logística reversa.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Almaco

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Setor de celulose e papel deve impulsionar a demanda por tanques de PRFV, avalia Tecniplas

20/02/2018

Empresa é a maior fabricante brasileira de reservatórios de Plástico Reforçado com Fibra de Vidro

A continuidade da expansão do setor de celulose e papel, na esteira da demanda internacional aquecida, e a esperada definição no campo político devem contribuir para a retomada econômica. Essas são as expectativas para 2018 da Tecniplas, maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais em compósitos de PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro).

“As plantas de celulose e papel especificam equipamentos mais complexos e de alto valor agregado, em linha com o que estamos acostumados a produzir. E a estabilidade política tende a deixar as empresas mais seguras para investir”, comenta Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas. Ele ressalta, porém, que é difícil cravar um percentual de crescimento nas vendas da empresa. “Não deve ser nada substancial. A tendência é de melhora mais acentuada a partir de 2019”.

Ano passado, apesar da recessão econômica, a Tecniplas conseguiu manter o seu nível de faturamento num patamar estável. A receita foi o fortalecimento da presença em nichos da indústria química, como o de fertilizantes. “O Brasil se tornou referência nessa área e os projetos de expansão ocorridos em 2017 nos ajudaram em termos de volume de pedidos”. Apesar da boa fase vivida por esse segmento, o principal fornecimento da Tecniplas no ano passado foi para uma empresa de alimentos. “Trata-se de um tanque monolítico de 400 m³, o maior reservatório de PRFV produzido em uma peça única no Brasil”.

O mercado de saneamento, por sua vez, manteve o ritmo bastante lento dos anos anteriores, observa o diretor da Tecniplas. O único destaque ficou por conta de um fornecimento para a Casan – dois tanques monolíticos de 250 m³ cada. “A Tecniplas jamais deixa de lado a preocupação com a qualidade dos seus equipamentos”, completa.

Fundada em 1976, a Tecniplas mantém uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva, no interior de São Paulo. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Simpósio Internacional sobre Polímeros Naturais e Compósitos promovido pela Unesp e UFABC focalizará desafios para a Bioeconomia Sustentável

15/02/2018

O 8º International Symposium on Natural Polymers and Composites – ISNaPol está recebendo trabalhos técnicos e acadêmicos para participação no evento, que ocorrerá entre os dias 27 e 30 de maio de 2018 na cidade de São Pedro-SP. Neste ano, o evento terá como tema principal “Desafios para a Bioeconomia Sustentável”. O objetivo é a reunir um fórum composto por empresários, cientistas, tecnólogos e estudantes de graduação e pós-graduação para discutir novos desafios de pesquisa e as estratégias para o desenvolvimento sustentável de matérias-primas naturais, polímeros e biorrefinarias.

O evento contará com 7 seções com tópicos de destaque em pesquisa e desenvolvimento, tais como: os compósitos, fibras naturais e celulose, polímeros biodegradáveis, biorrefinarias, nanotecnologia e avaliação do ciclo de vida (ACV).O ISNaPol contará com a presença de renomados pesquisadores nas áreas destacadas.

O evento é organizado através de uma parceria entre a Unesp/Botucatu-SP e a UFABC, e conta com a coordenação dos professores Alcides Lopes Leão do Departamento de Bioprocessos e Biotecnologia da Faculdade de Ciências Agronômicas (FCA) e do professor Derval dos Santos Rosa, do Centro de Engenharia, Modelagem e Ciências Sociais aplicadas (CECS – UFABC).

Os interessados em submeter trabalhos poderão fazê-lo de acordo com as orientações no site do evento (http://eventos.ufabc.edu.br/isnapol2018/index.php/abstract-submission) e terão até o dia 23 de fevereiro de 2018 para apresentrem seus trabalhos para seleção. As orientações para inscrição também estão disponíveis no site.
Os melhores trabalhos serão escolhidos pelo comitê cientifico e poderão ser publicados nas edições especiais dos periódicos:
• Journal of Natural Fibers (http://www.tandfonline.com/loi/wjnf/)
• Green Materials (www.icevirtuallibrary.com/journal/jgrma)
• Revista Matéria (http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_serial&pid=1517-7076&lng=en&nrm=iso).

Mais informações estão disponíveis no site do evento e nas redes sociais:
http://eventos.ufabc.edu.br/isnapol2018/
https://www.facebook.com/isnapol2018
https://twitter.com/isnapol2018
https://www.instagram.com/isnapol2018/

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Solvay assina contrato com a Boeing para o fornecimento de materiais ao programa de aeronaves 777X

16/01/2018

O Grupo Solvay assinou um acordo com a Boeing para o fornecimento de materiais compósitos e adesivos avançados destinados à produção de aviões 777X.

A Solvay fornecerá uma variedade de tecnologias de materiais, incluindo prepregs de fibra de carbono, prepregs fenólicos resistentes à chama para aplicações interiores, filme de revestimento para proteção contra raios e adesivo de ligação estrutural. Esses materiais serão aplicados nas aeronaves 777X, inclusive nos estabilizadores verticais e horizontais, na nacela, portas de trem de pouso, asas e estruturas interiores.

“A Boeing é um dos principais parceiros estratégicos da Solvay e a assinatura deste acordo demonstra nossa capacidade de desenvolver soluções em materiais que atendam aos desafios técnicos, de fornecimento e de custo da Boeing. Nossas equipes esperam continuar sua colaboração com a Boeing e apoiar a produção do 777X “, disse Carmelo Lo Faro, presidente da Unidade Global de Negócios Composite Materials da Solvay.

A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 27.000 pessoas em 58 países. As vendas líquidas pro forma foram de € 10,9 bilhões em 2016. A empresa tem clientes em diversos mercados finais globais, como o aeronáutico, automotivo, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre outros.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Tecniplas fornece à Casan tanque monolítico de 250 m³ para armazenamento de água potável

09/12/2017

Maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais em compósitos de PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), a Tecniplas acaba de concluir a produção de um reservatório (foto) adquirido pela Companhia Catarinense de Águas e Saneamento (CASAN). De acordo com Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas, um dos diferenciais desse projeto é o fato de o tanque ter sido produzido em uma peça única (monolítica), apesar das suas dimensões.

“Com 250 m³, 5 m de diâmetro e 12,75 m de altura, é o maior reservatório monolítico a entrar em operação na Casan”, ele afirma, lembrando que é possível fabricar tanques desse tipo com até 400 m³ de capacidade. Acima disso, a Tecniplas recorre à oblatação, tecnologia que permite a fabricação, em seções, de tanques de até 4.500 m³.

O reservatório da Casan armazenará água potável e fará parte do sistema de abastecimento da cidade de Palma Sola, no oeste catarinense. Por conta do tipo de aplicação, observa o diretor da Tecniplas, o tanque foi produzido de acordo com as exigências da Portaria 2914, do Ministério da Saúde, que dispõe sobre os procedimentos de controle de qualidade da água para o consumo humano.

“Utilizamos resinas próprias para o contato com água potável. Também ajustamos a translucidez desses polímeros para que a luz solar não contribua com a proliferação de algas”, detalha Rossi.

Fundada em 1976, a Tecniplas opera em Cabreúva (SP) uma planta para a fabricação de tanques e equipamentos especiais de compósitos em PRFV. Além de atuar no mercado de saneamento básico, a empresa está presente nos setores de álcool e açúcar, papel e celulose, alimentos e bebidas, química e petroquímica e fertilizantes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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BASF e empresa coreana DONG-IL CNE assinam acordo para desenvolvimento de soluções em compósitos de poliuretano para as indústrias da construção e infraestrutura

30/11/2017

A Basf e a Dong-il Cne assinaram um Memorando de Entendimento (MoU) para desenvolver postes de eletricidade leves e inovadores, bem como tubos para óleo e gás e outras soluções voltadas para infraestrutura avançada. Na etapa inicial da parceria, a Dong-il Cne fornecerá sua experiência de fabricação para a produção de postes de eletricidade com a marca Basf , feitos com o poliuretano (PU) Elastolit® da BASF. Os parceiros também vão explorar outras aplicações de materiais leves para atender à crescente demanda por compósitos mais resistentes e leves para as indústrias de construção e infraestrutura.

“Estamos muito satisfeitos com a parceria com a Dong-il Cne na busca de novas oportunidades, abordando o mercado global de compósitos, que tem a estimativa de atingir quase 40 bilhões de dólares em 2021”, afirma Andy Postlethwaite, vice-presidente sênior da divisão da BASF de Materiais de Performance. “Nossos postes de eletricidade ultraleves ajudarão a fornecer eletricidade, sem interrupções, para cidades em toda a Ásia, principalmente em áreas onde as condições climáticas são extremas, como Filipinas, Indonésia, Malásia, Coréia, Japão e Austrália”.

Com o acordo, a Basf e a Dong-il Cne também irão pesquisar várias novas tecnologias, incluindo pultrusão de PU, PU com enrolamento filamentar de fibra de carbono, assim como tubos de óleo e gás com processos de enrolamento filamentar de PU que suportam altas temperaturas.

“Ao combinar as vastas competências da Basf em tecnologias e materiais compósitos com as nossas capacidades integradas de fabricação, essa parceria criará novas aplicações de materiais que irão ajudar a enfrentar os desafios de infraestrutura urbana trazidos pelo aumento populacional em toda a Ásia”, considera Choi Young Ki, presidente da Dong-il Cne . A empresa possui uma extensa experiência de fabricação no mercado de materiais compósitos de alto desempenho na Ásia, abrangendo as indústrias automotiva, de construção naval, construção civil e engenharia civil, bem como a indústria química.

Os postes de eletricidade fabricados com PU utilizando a tecnologia exclusiva de enrolamento filamentar da Basf são extremamente leves e robustos, além de flexíveis. Segundo a empresa, os postes conseguem resistir a condições climáticas extremas, como tufões, e podem ser otimizados para condições específicas. Além disso, eles pesam menos e são ainda mais duráveis e resistentes do que os postes de concreto tradicionais, garante a empresa.

Sobre a Dong-il Cne Corporation: Desde a sua fundação em 1980, a Dong-il Cne tornou-se a única empresa profissional do país a oferecer um serviço completo para prevenção da poluição ambiental e fabricação de compósitos. Além disso, produzem materiais compósitos de alto desempenho amplamente utilizados em toda a indústria, incluindo automotivas, de construção naval, construção civil e engenharia civil, bem como a indústria química.

Sobre a Basf : O Grupo Basf conta com aproximadamente 112 mil colaboradorese o seu portfólio é organizado em 5 segmentos: Químicos, Produtos de Performance, Materiais e Soluções Funcionais, Soluções para Agricultura e Petróleo e Gás. A Basf gerou vendas de mais de € 58 bilhões em 2016.

Fonte: BASF

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Polinox destaca os cuidados necessários na seleção de catalisador para RTM

30/11/2017

AAP ou blenda de AAP com MEK são as melhores alternativas

Há algumas semanas, a Polinox apoiou a organização de um evento sobre Fast RTM. Indicada para a fabricação de peças de compósitos consumidas pelas montadoras, a tecnologia é uma evolução do tradicional processo de RTM – em linhas gerais, combina o RTM de alta pressão com o sistema de compressão.

No Brasil, o RTM aparece com 12% de participação no ranking das tecnologias de moldagem de compósitos, segundo o último levantamento da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO). Pode parecer pouco, mas é o processo automatizado mais utilizado no país, à frente de enrolamento filamentar (9%), laminação contínua (7%), infusão (6%), pultrusão (5%) e BMC/SMC (5%).

Em termos de matérias-primas, assim como devem ser especificadas resinas e reforços próprios para RTM, com os catalisadores a situação é a mesma. “Ainda há no Brasil o paradigma de um catalisador para todos os processos. Ao adotar esse comportamento, o fabricante da peça acaba não tirando proveito das particularidades de cada produto”, afirma Sérgio Andrade, gerente industrial da Polinox.

Inicialmente, Andrade recomenda que o moldador utilize um catalisador de acetil acetona (AAP) no processo de RTM. “O AAP eleva o geltime, dando tempo de a resina ser injetada por toda a superfície do molde. Na sequência, uma vez que a resina gelificou, a polimerização acontece de forma acelerada, o que permite uma desmoldagem mais rápida se comparada à obtida com os outros catalisadores. Isso é fundamental numa tecnologia de média tiragem como o RTM”.

Agora, caso o fabricante deseje reduzir o geltime da resina, o melhor caminho é recorrer a uma blenda. “Recomendamos a blenda de AAP com metil etil cetona ou MEK”, observa Andrade.

Com fábrica em Itupeva (SP), a Polinox dispõe de capacidade para a produzir 360 toneladas/mês de catalisadores. Ao todo, são mais de 40 tipos – MEKP, BPO, AAP, TBPB, CHP e blendas – indicados para as tecnologias de moldagem aberta e fechada de compósitos, do tradicional processo de spray-up usado na fabricação de caixas d´água e piscinas até a complexa infusão de cascos de embarcações e pás eólicas.

Atualmente, a Polinox atende a mais de duas mil empresas, entre elas, as líderes dos setores de construção, transporte, infraestrutura, corrosão e náutico. Fundada em 1960, a Polinox é a única empresa 100% brasileira do seu segmento a dispor de sistemas de gestão baseados em normas internacionais, como ISO 9001 e ISO 14001.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Polinox

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Solvay e Strata criam joint venture nos Emirados Árabes Unidos na área de materiais aeroespaciais para fornecer à Boeing

23/11/2017

  • A parceria expande a capacidade industrial dos Emirados Árabes Unidos com planta industrial para fabricação de fibra de carbono pré-impregnada de alta tecnologia, na cidade de Al Ain
  • A unidade será comissionada em 2020 e vai ancorar um setor de fabricação avançado em franco crescimento

A Solvay, empresa internacional de multiespecialidades químicas, e a Strata, empresa de fabricação de aeroestruturas de compósitos, formalizaram joint venture (JV) para fornecer materiais compósitos avançados para a Boeing, a serem fabricados em uma planta de alta tecnologia a ser construída em Al Ain, nos Emirados Árabes Unidos. Após a assinatura do acordo de JV, os parceiros buscarão as devidas aprovações das autoridades que regulam a concorrência.

Essa joint venture 50/50 será o primeiro fornecedor de fibras de carbono pré-impregnadas (também conhecidas como “prepregs”) dos Emirados Árabes Unidos. O material possui alto desempenho e durabilidade, sendo usado na fabricação de estruturas de compósitos para aplicações aeronáuticas/aeroespaciais, incluindo a aeronave de última geração da Boeing, o avião 777X.

A parceria marca a entrada da Solvay na produção de materiais avançados nos Emirados Árabes Unidos e a entrada da Mubadala, por meio da sua subsidiária integral Strata, na fabricação destes materiais para a indústria aeroespacial.

“Nos últimos dez anos, a Mubadala ajudou a criar uma indústria aeroespacial avançada e sustentável, de alinhada com a visão de diversificação econômica de Abu Dhabi”, disse Khaled Abdulla Al Qubaisi, CEO da área aeroespacial, renováveis e ICT da Mubadala. “Este acordo com a Solvay se encaixa perfeitamente na nossa estratégia de crescimento, focalizando nas capacidades de fabricação de alta tecnologia e demonstrando o nosso compromisso de fornecer produtos competitivos para os principais fabricantes de equipamentos originais (OEM’s, na sigla em inglês) do mundo”.

“A joint venture demonstra as potencialidades da Solvay em tecnologias de compósitos aeroespaciais, inclusive para estruturas primárias de aeronaves, como um pilar de crescimento para nosso negócio de materiais avançados”, disse Jean-Pierre Clamadieu, CEO da Solvay.

A nova instalação industrial de cerca de 800 metros quadrados fornecerá fibras de carbono pré-impregnadas à Boeing para aplicações de estrutura primária nos seus novos aviões 777X. A tecnologia de prepreg da Solvay consiste em reforços de fibras pré-impregnadas com uma matriz de resina, usadas para fabricar peças de compósitos, proporcionando desempenho excepcional com menor peso em comparação com estruturas metálicas, afirma a empresa.

Badr Al-Olama, presidente da Strata Manufacturing e diretor do setor aeroespacial, afirmou que o acordo é uma história de sucesso dos Emirados Árabes Unidos para a Strata e sua acionista Mubadala. “Estamos orgulhosos em ser parte integrante da cadeia de suprimentos aeroespaciais global e por expandir nossa parceria com a Boeing por meio desta entrada na fabricação de materiais avançados”, disse.

“A Solvay irá trazer sua expertise técnica em materiais compósitos avançados para esta parceria e aproveitar sua relação comercial de longa data com a Boeing para transformar essa parceria em um sucesso”, afirmou Carmelo Lo Faro, presidente da Unidade Global de Negócio Composite Materials da Solvay.

O conteúdo em compósitos das aeronaves de última geração continua a crescer à medida que os fabricantes de grandes aeronaves comerciais buscam reduzir o peso, melhorar a eficiência de combustível e reduzir as emissões de CO2.

Sobre o Grupo Solvay: A Solvay é uma empresa química de multiespecialidades, oferecendo produtos e soluções para aviões, carros, dispositivos inteligentes e médicos, baterias, na extração de minerais e petróleo, entre outras aplicações que promovem a sustentabilidade. A Solvay tem sede em Bruxelas e emprega 27.000 pessoas em 58 países. O faturamento líquido pro forma foi de € 10,9 bilhões em 2016, dos quais 90% foram obtidos em atividades nas quais a Solvay está entre as 3 maiores empresas do mundo. No Brasil, a Solvay também atua com a marca Rhodia.

Sobre a Mubadala: A Mubadala Investment Company é uma investidora global pioneira que aplica capital para acelerar o crescimento econômico de longo prazo de Abu Dhabi. Como a principal empresa de investimentos estratégicos de Abu Dhabi, a Mubadala atua em 13 setores e em mais de 30 países ao redor do mundo, criando valor para o seu principal acionista, o governo de Abu Dhabi. Esse trabalho inclui o desenvolvimento de líderes industriais globais em setores como aeroespacial, ICT, semicondutores, metais, mineração e energia renovável e a gestão de diversas participações financeiras. A empresa aproveta a sua expertise em em petróleo e gás para investir em todo o espectro de hidrocarbonetos e aumentar o potencial de crescimento dos Emirados Árabes Unidos, por meio de investimentos em serviços de saúde, imóveis e defesa.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Solvay lança polímero híbrido de Poliarilamida com fibra de carbono e fibra de vidro para aplicações de alto desempenho

25/10/2017

O novo material é destinado à produção de componentes longos, finos e leves para aplicações aeronáuticas/aeroespaciais, automotivas e em bens de consumo

A Solvay, fornecedora global de polímeros especiais, está fazendo o lançamento do Ixef® 3012, um polímero de poliarilamida (PARA) reforçado com 55 por cento de fibra de carbono e fibra de vidro. O novo material foi desenvolvido para proporcionar resistência e rigidez extremamente elevadas combinadas com menor densidade e um acabamento de superfície excepcional, afirma a Solvay.

“O Ixef® 3012 PARA destina-se a componentes longos, finos e leves que não precisam de pintura e são capazes de atender a funções mecânicas exigentes em aplicações aeronáuticas/aeroespaciais, automotivas e de bens de consumo”, disse Thomas Kohnert, Gerente dos Produtos Ixef®, Kalix® e Omnix® da unidade global de negócios Specialty Polymers da Solvay.

“A união híbrida de fibra de carbono e fibra de vidro oferece superior característica técnica de flexão e abre um amplo potencial de substituição para o metal, com redução de peso e integração de sistemas, enquanto a sua alta capacidade de fluidez permite a moldagem econômica por injeção de peças delicadas com longos caminhos de fluxo durante o processo produtivo”.

Além da alta rigidez e resistência ao impacto, o Ixef® 3012 PARA exibe excelente resistência à fluência e conduz eletricidade, assegura a Solvay. O seu perfil de propriedade tem um encaixe de mercado ideal em aplicações complexas de lamelas de ventilação de ar automotivas e alavancas do corpo da borboleta para componentes de drone, peças de fixação de câmera de ação e encaixes de cantilever (peças sustentadas em apenas uma extremidade).

O Ixef® 3012 PARA complementa o Ixef® 3008 PARA já existente, reforçado com 30 por cento de fibra de carbono da Solvay, e está comercialmente disponível, em todo o mundo, na cor preta.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Almaco participa de seminário sobre logística reversa organizado pela FIEP

19/10/2017

Gilmar Lima (foto), presidente da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco), apresentou palestra no 1º Seminário Paranaense de Logística Reversa, evento que a Federação das Indústrias do Estado do Paraná (FIEP) promoveu no dia 18, em Curitiba.

Intitulado “A realidade e desafios da logística reversa dos compósitos”, o trabalho de Lima baseia-se na experiência do programa de logística reversa pós-consumo de peças de compósitos criado pela Almaco. Em operação há cerca de um ano na cidade de Curitiba, a iniciativa contempla inicialmente a logística reversa de componentes de ônibus, como tetos, grades e para-choques.

“Ainda que vigore por enquanto apenas no Paraná, a logística reversa é um caminho sem volta para as empresas do setor brasileiro de materiais compósitos. E sempre vale a pena lembrar que as multas aos que não aderirem são bem pesadas”, comenta Lima.

O programa de logística reversa elaborado pela Almaco conta com o apoio da consultoria Masimon e de dez empresas da cadeia produtiva de compósitos: Ashland, CPIC, Jushi, Marcopolo, Mascarello, Morquímica, Neobus, Owens Corning, Reichhold e Tecnofibras. Também colaboram com o projeto a Associação Nacional dos Fabricantes de Ônibus (FABUS) e o Sindicato Interestadual da Indústria de Materiais e Equipamentos Ferroviários e Rodoviários (SIMEFRE).

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Tecniplas mostra soluções em tancagem na Fenasan

26/09/2017

Um dos tanques da Tecniplas fornecidos para a Sabesp

Empresa fabrica tanques e megatanques de PRFV para aplicações em saneamento

A Tecniplas, fornecedor brasileiro de tanques e equipamentos especiais em compósitos (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), participa mais uma vez da Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan), evento que acontece entre os dias 03-05/10, em São Paulo.

Fabricante do maior tanque de Plástico Reforçado com Fibra de Vidro do Brasil – com 15 m de diâmetro, armazenando até 3,5 milhões de litros –, a Tecniplas pretende divulgar na Fenasan não só os seus megatanques, mas também os reservatórios que produz de acordo com as padronizações das concessionárias de água e esgoto. “Por exemplo, uma das exigências mais comuns é a inclusão de pontos de descanso, estruturas compostas por plataformas intermediárias e escadas”, explica José Roberto Vasconcellos, gerente comercial da Tecniplas.

Outra determinação das concessionárias diz respeito à coloração das resinas utilizadas na fabricação das paredes dos tanques. “Ajustamos o tom dos polímeros que processamos para que fiquem mais escuros. Assim, o líquido envasado não sofre qualquer influência da luz solar”, detalha.

A Tecniplas também demonstrará na Fenasan a importância de se contemplar nos projetos dos tanques a influência das cargas de vento. Por conta das recentes mudanças climáticas, tem crescido no Brasil o número de ocorrências causadas pela maior velocidade das rajadas. “Projetamos os reservatórios sujeitos a cargas de ventos com a adição de anéis de reforço que os protegem contra as pressões externas e evitam amassamentos que podem danificar a estrutura”.

Os tanques da Tecniplas para aplicações em saneamento podem ter até 15 m de diâmetro e armazenar 4,5 milhões de litros. Frente aos tradicionais reservatórios de concreto, garantem diversas vantagens, tais como maior estanqueidade e vida útil superior. “Concessionárias como Sabesp, em São Paulo, Corsan, no Rio Grande do Sul, e Casan, em Santa Catarina, já operam com os nossos tanques”.

Fundada em 1976, a Tecniplas mantém uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva, no interior de São Paulo. Seus produtos também são utilizados pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes e alimentos.

Serviço: Feira Nacional de Saneamento e Meio Ambiente (Fenasan)
Quando: 03-05/10
Onde: São Paulo Expo
Tecniplas: estande G04

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Solvay produzirá resina PEKK para apoiar o mercado aeroespacial/aeronáutico com materiais compósitos

13/09/2017

O Grupo Solvay começará a produzir polímeros de PEKK (poli(éter-cetona-cetona)) de alto desempenho nos Estados Unidos, no início do próximo ano, para apoiar o seu negócio de materiais compósitos e atender à crescente demanda do setor aeroespacial/aeronáutico.

“O Grupo Solvay reafirma a sua posição única em materiais leves, unindo as forças de seus polímeros especiais de alto desempenho e materiais compósitos para produzir sua própria resina PEKK”, disse Roger Kearns, membro do Comitê-Executivo da Solvay. “Esta nova capacidade abordará a demanda em rápido crescimento de compósitos termoplásticos e componentes de impressão 3D no setor aeroespacial e em outros mercados”.

Com base na sua posição de liderança em materiais para substituição de metal, a Solvay iniciará a produção de PEKK, sob o nome comercial NovaSpire™, em sua unidade em Augusta, na Geórgia.

O PEKK é usado em compósitos termoplásticos reforçados com fibras de carbono e na fabricação aditiva, também conhecida como impressão 3D, em uma variedade de aplicações industriais.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Tecnologia “Fast RTM” para a fabricação de peças automotivas em compósitos é apresentada em São Paulo

13/09/2017

O Comitê Automotivo da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) trará a São Paulo (SP), no dia 14/09, Jerome Raynal, executivo do conglomerado francês IS Group. Raynal apresentará uma palestra sobre Fast RTM, novo processo de fabricação de peças automotivas de compósitos.

Intitulado “Fast RTM, a evolução de um processo”, o trabalho de Raynal detalha as características da tecnologia que possibilita a produção, em ciclos de 120 segundos, de peças estruturais e complexas de compósitos de até 3 metros. “Por permitir a completa automação dos processos de alta velocidade, o Fast RTM deve ser considerado o futuro das tecnologias de RTM”, comenta Raynal.

O Fast RTM garante índices de impregnação dos reforços mecânicos – fibras de vidro e carbono, por exemplo – mais rápidos do que os apresentados pelas tecnologias convencionais de RTM. “Também é compatível com resinas termofixas e termoplásticas, o que torna o processo mais flexível e adaptado às necessidades das montadoras”. Capôs, para-choques e tetos são alguns exemplos de peças que podem ser moldadas via Fast RTM.

A tecnologia de Fast RTM foi desenvolvida por um pool de empresas globais, que contaram com o suporte do Instituto de Pesquisa e Tecnologia M2P. Neste ano, a tecnologia conquistou o JEC Awards na categoria “Inovação”, a principal premiação da indústria global de compósitos.

Para Gilmar Lima, presidente da Almaco, a apresentação do Fast RTM às montadoras brasileiras ajudará a repensar o papel dos compósitos, “que, sem dúvida, são uma das principais opções de materiais para o desenvolvimento de peças estruturais e de baixo peso”, ele observa. “Por conta da crise econômica, as nossas empresas deixaram de investir em tecnologia e gestão. Mas chegou a hora de virarmos esse jogo e recuperarmos o tempo perdido”, complementa Lima.

Resultantes da combinação entre polímeros e fibras, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água e tubos a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (Cetecom), o maior do gênero na América Latina.

Serviço:
Palestra: “Fast RTM, a evolução de um processo”, de Jerome Raynal (IS Group/França)
Quando: 14/09 – 11h
Onde: Restaurante Rubayat Alameda Santos – Sala Brasil
Valor: R$ 400,00 (almoço incluso)
Inscrições: marketing@almaco.org.br

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco; foto JEC Group

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Tecniplas ressalta os benefícios dos compósitos no Concasan

22/08/2017

Empresa fabrica tanques e megatanques para aplicações em saneamento

A Tecniplas, maior fabricante brasileira de tanques e equipamentos especiais em compósitos de PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), é uma das expositoras do Congresso Catarinense de Saneamento (Concasan). O evento acontece em Florianópolis (SC), entre 31/08 e 01/09, e é promovido pelo Sindicato dos Engenheiros no Estado de Santa Catarina (SENGE-SC).

De acordo com José Roberto Vasconcellos, gerente comercial da Tecniplas, a empresa pretende apresentar no Concasan o seu portfólio de tanques (foto) e megatanques – para processo e armazenamento – indicados para o trabalho com água, efluentes e produtos químicos. “A idéia é mostrar o quão mais vantajosa é a utilização de reservatórios de compósitos, em comparação aos similares feitos de concreto ou aço vitrificado”.

Em relação aos primeiros, Vasconcellos observa que é necessária uma perfeita e bem executada impermeabilização, em função da natural porosidade do concreto. “Além de elevar o preço, o revestimento tem vida útil limitada. Os compósitos, por sua vez, são impermeáveis, imunes à corrosão, possuem elevada resistência mecânica e podem ser formulados com resinas próprias para o contato com a água potável”.

Na comparação com o aço vitrificado, os benefícios são a maior facilidade de instalação – os tanques de compósitos são monolíticos, e não formados por milhares de placas parafusadas – e a ausência de vazamentos. “Sem contar que a cadeia produtiva do material que processamos é toda local, enquanto que o aço usado nos reservatórios é importado, o que deixa o cliente exposto às oscilações cambiais”.

15 m de diâmetro

Outra atração da Tecniplas no Concasan fica por conta dos megatanques de compósitos. Com diâmetro máximo de 15 m e capacidade para armazenar até 4,5 milhões de litros, os gigantescos reservatórios são fabricados em seções na planta da Tecniplas e, pelo processo de oblatação, redimensionados para permitir o transporte rodoviário.

“Ovalizamos e acinturamos as seções para que assumam o formato semelhante ao do número oito e fiquem com 5 m de largura. Assim, é possível transportar um megatanque numa carreta convencional, o que pode significar a redução do tempo de transporte de 90 para 10 dias”. Depois, na unidade do cliente, as seções são redimensionadas e laminadas umas sobre as outras. “A Tecniplas é única fabricante brasileira de tanques de compósitos a deter a tecnologia de oblatação”, destaca Vasconcellos.

A Tecniplas também pretende mostrar no Concasan a importância de se considerar, nos projetos dos tanques de compósitos, o constante aumento das cargas de vento na Região Sul do país – rajadas de até 170 km/h podem danificar ou até mesmo arrancar os reservatórios das bases, caso não tenham sido construídos de forma adequada. “Projetamos os tanques sujeitos a cargas de ventos com a adição de anéis de reforço. Esses componentes protegem contra as pressões externas e evitam amassamentos que podem danificar a estrutura”.

Fundada em 1976, a Tecniplas mantém uma fábrica de 32 mil m² em Cabreúva, no interior de São Paulo. Seus produtos são consumidos pelas indústrias de álcool e açúcar, papel e celulose, cloro-soda, química e petroquímica, fertilizantes, alimentos e bebidas e saneamento básico.

Serviço:
Congresso Catarinense de Saneamento (Concasan)
Quando: 31/08-01/09
Onde: Centro de Eventos Governador Luiz Henrique da Silveira, Florianópolis (SC)

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tecniplas

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Almaco integra programa de apoio às startups do JEC Group

10/07/2017

Associação atuará como parceira no recrutamento de candidatos brasileiros

A Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco) integra o programa de apoio às startups criado pelo francês JEC Group, líder global na divulgação dos compósitos. Denominada Startup Booster, a iniciativa tem como objetivo acelerar o desenvolvimento de soluções inovadoras que compreendam a utilização desse material.

“A Almaco vai atuar como parceira no recrutamento de spin-offs acadêmicos e startups, bem como de pequenas e médias empresas brasileiras que estejam envolvidas com projetos destinados à criação de novos materiais, produtos, aplicações e processos de moldagem de compósitos”, afirma Erika Bernardino, gestora da Almaco.

Aberto a candidatos de todo o mundo, o Startup Booster divide-se em duas categorias: “Processos”, que avalia soluções de design e tecnologias de fabricação, e “Materiais & Produtos”, voltada ao desenvolvimento de novos materiais e aplicações.

As dez empresas selecionadas pelo comitê do JEC Group terão direito a apresentar, na feira JEC World 2018, em Paris, seus projetos a potenciais investidores. E as três mais bem avaliadas dividirão um prêmio de 10 mil euros, entre outros benefícios, como a cessão de um estande completo para cada uma participar da edição de 2019 do evento.

“É uma oportunidade única para os empreendedores brasileiros viabilizarem os seus negócios em uma plataforma global reconhecida pela excelência em inovação”, comenta Erika. Os interessados em participar devem encaminhar um resumo dos seus projetos, em inglês, para marketing@almaco.org.br. O prazo para as inscrições termina em 31/07, e os dez selecionados serão conhecidos em janeiro.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são reconhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Congresso em Buenos Aires apresentará tecnologias em Compósitos, Poliuretanos e Plásticos de Engenharia

26/06/2017

Evento reúne público específico para mostrar matérias-primas e equipamentos

Nos dias 15 e 16 de agosto deste ano, será realizado o II Congreso Sudamericano de Composites, Poliuretano y Plásticos de Ingeniería (www.congresosudamericano.com.br), no Salguero Plaza, em Buenos Aires, Argentina. Este evento terá a meta de congregar fabricantes de peças plásticas da Argentina, Uruguai, Paraguai, Bolívia, Chile e estados brasileiros com localização próxima à Argentina.

O objetivo do congresso é apresentar matérias-primas, e demais soluções em equipamentos e materiais auxiliares para a fabricação de peças em compósitos, poliuretano e plásticos de engenharia. Os participantes terão acesso a uma extensa gama de novidades e tecnologias de destaque para a fabricação de seus produtos. A participação é gratuita.

O Congresso destacará as palestras técnicas, mas também focalizará ações de grande importância para a geração de novos negócios tais como o Table-top, que se caracteriza como uma grande área de exposição e atendimento, na qual a empresa consegue mostrar produtos e tecnologias e, ao mesmo tempo, conversar de forma particular com os clientes. Também serão organizadas as rodadas de negócios. Com a funcionalidade de uma exposição, as empresas participantes podem contatar novos clientes e consolidar os já existentes.

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Materiais compósitos da Solvay presentes na estrutura de asa exclusiva do avião russo MC-21

15/06/2017

O Grupo Solvay emitiu comunicado parabenizando a United Aircraft Corporation e a AeroComposit pelo primeiro voo da aeronave russa MC-21.

O MC-21 é o único avião de passageiros de corpo estreito (narrow body) com estruturas de asa de compósitos, fabricadas pela AeroComposit com tecnologia de infusão de resina fora de autoclave. A tecnologia de materiais para infusão de resina da Solvay foi selecionada para a fabricação das estruturas das asas, incluíram fita de fiação de fibra de carbono seca PRISM® TX 1100 e a resina endurecida PRISM® EP 2400.

“Para a Solvay, a escolha da United Aircraft Corporation e da AeroComposit no uso de compósitos de fibra de carbono fora de autoclave para fabricar componentes de estrutura primária, como as asas, é um passo significativo na adoção mais ampla desses materiais em estruturas primárias de aeronaves de grande porte”, disse Carmelo Lo Faro, presidente da Unidade Global de Negócios Composite Materials do Grupo Solvay.

Segundo Lo Faro, a tecnologia exclusiva da Solvay melhora a eficiência de design e fabricação de peças complexas, oferecendo benefícios de custo, bem como vantagens críticas em leveza e eficiência de combustível. “Desejamos muito sucesso para a equipe do MC-21 nas próximas etapas”, assinalou.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Solvay

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Material compósito da Lanxess é usado em módulos de portas de veículos compactos

01/06/2017

Um número cada vez maior de fabricantes automotivos está usando os produtos semi-acabados da marca Tepex – termoplásticos reforçados com fibra contínua da Lanxess – para promover um design mais leve em peças que são produzidas em grande escala. Uma nova aplicação recém desenvolvida para o compósito é o módulo da porta para veículos compactos. Recentemente, a Lanxess recebeu um contrato do fornecedor alemão Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG para fornecer o compósito ao fabricante da peça ElringKlinger AG. “O componente estrutural exemplifica o enorme potencial do nosso compósito em função do seu design leve e econômico. Em função do nosso know-how em materiais, na concepção de componentes virtuais e na simulação do processo de fabricação, conseguimos contribuir de maneira significativa para que o desenvolvimento desse produto fosse bem sucedido”, explica Henrik Plaggenborg, líder de Marketing Técnico e Desenvolvimento de Negócios do grupo Tepex Automotive . A Bond-Laminates, subsidiária da Lanxess, que desenvolve e fabrica o Tepex, será a responsável por fornecer para a ElringKlinger na Europa a chapa de compósito Tepex.

Processo único

O componente é resultado do estreito relacionamento de anos entre as companhias Brose, ElringKlinger e Lanxess. O peso foi reduzido em cerca de 1,6 quilograma por veículo, em comparação com os projetos de componentes moldados por injeção. “Com quatro módulos de portas, a economia de peso é de aproximadamente 5 quilogramas por veículo, em comparação com módulos produzidos com aço”, acrescenta Plaggenborg.

O módulo da porta é produzido por meio de um processo de moldagem híbrido, utilizando uma conformação da chapa de Tepex e posterior injeção diretamente no molde.

O processo em etapa única desenvolvido pela ElringKlinger elimina a ferramenta de conformação, permitindo a integração de funções e a redução de custos. “Esses dois fatores são a chave para proporcionar ao componente um excelente custo benefício”, complementa Harri Dittmar, gerente de projeto do grupo de Marketing Técnico e Desenvolvimento de Negócios.

O Tepex já é bastante utilizado em aplicações automotivas como, por exemplo, front-ends, travessas de para-choques, suportes de entretenimento do painel, painéis de proteção de piso, pedais de freio, consoles de bateria, assentos e encostos de assento.

“Com o fornecimento anual do módulo da porta em quantidades de sete dígitos, estamos mais uma vez demonstrando a adequação do Tepex para a produção em grande escala,” finaliza Dr. Christian Obermann, Diretor de Bond-Laminates.

Fonte: Lanxess

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Faturamento do setor de compósitos caiu 4% em 2016

23/05/2017

Resultado foi de R$ 2,550 bilhões; previsão para este ano é de novo encolhimento

Em 2016, o setor brasileiro de materiais compósitos faturou R$ 2,550 bilhões, queda de 4% em comparação ao ano anterior. O consumo de matérias-primas diminuiu 1,3%, totalizando 159 mil toneladas. Em termos de nível operacional, o período marcou o pior resultado da série histórica, com apenas 55% de ocupação das plantas, enquanto o número de postos de trabalho caiu 4%, perfazendo 60,5 mil vagas. Os dados são da Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (Almaco).

Para Gilmar Lima (foto), presidente da Almaco, o desempenho foi impactado sobretudo pela desaceleração das indústrias de geração de energia eólica e construção civil. “Somam-se a esses fatores a restrição de crédito, os poucos lançamentos de produtos e a demora na reação de praticamente todos os segmentos dedicados à moldagem de compósitos”, comenta.

Das 159 mil toneladas de matérias-primas processadas no ano passado, o estudo da Almaco aponta para a seguinte divisão: resina poliéster (77 mil), fibra de vidro (45 mil), resina epóxi (22 mil), gelcoat (8 mil), resina éster-vinílica (2,5 mil), adesivo estrutural (1,5 mil), fibra de carbono (0,7 mil) e outros (2,3 mil), como aditivo, peróxido e massa plástica.

Em relação aos processos de fabricação adotados pelos moldadores brasileiros de compósitos, as tecnologias manuais, como hand lay-up e spray-up, aparecem com 52% de participação, seguidas pelos sistemas automatizados, a exemplo de RTM (12%), enrolamento filamentar (9%), laminação contínua (7%), infusão (6%), pultrusão (5%) e BMC/SMC (5%).

A construção civil permanece liderando o consumo do material (36%), à frente de transportes (25%), corrosão/saneamento (17%), energia elétrica (5%), eólico (4%) e náutico (4%). Quando separada apenas a demanda de materiais à base de resina epóxi, a geração de energia eólica lidera com 95,6%.

O levantamento da Almaco traz como novidades alguns dados referentes à América Latina – a associação mantém bases na Argentina, Chile e Colômbia. Conforme o estudo, o setor que mais consome compósitos na região é o de saneamento/corrosão (32%), seguido por construção civil (22%), transportes (18%), agronegócio (4%), náutico (5%) e têxtil (4%). Com uma fatia de 50%, os processos manuais aparecem em primeiro lugar. Na sequência, laminação contínua (25%), enrolamento filamentar (15%), RTM e infusão e SMC (5%).

Mais dificuldades em 2017

De acordo com a pesquisa da Almaco, a situação não melhora em 2017. O faturamento previsto para o setor brasileiro é de R$ 2,450 bilhões – ou seja, nova queda de 4% –, enquanto o consumo de matérias-primas deve encolher 2,5%, totalizando 155 mil toneladas.

“Os principais segmentos que impulsionam o mercado de compósitos, como transportes, agronegócio, implementos rodoviários, construção e geração de energia eólica, continuam atravessando uma fase de incertezas. E, mesmo nas áreas em que há alguma reação, o movimento ainda é bastante lento”, lamenta o presidente da Almaco.

Resultantes da combinação entre polímeros e reforços – por exemplo, fibras de vidro –, os compósitos são conhecidos pelos elevados índices de resistência mecânica e química, associados à liberdade de design. Há mais de 50 mil aplicações catalogadas em todo o mundo, de caixas d’água, tubos e pás eólicas a peças de barcos, ônibus, trens e aviões.

Fundada em 1981, a Almaco tem como missão representar, promover e fortalecer o desenvolvimento sustentável do mercado de compósitos. Com administração central no Brasil e sedes regionais no Chile, Argentina e Colômbia, a Almaco tem cerca de 400 associados (empresas, entidades e estudantes) e mantém, em conjunto com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), o Centro de Tecnologia em Compósitos (CETECOM), o maior do gênero na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Almaco

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Dilutec expande portfólio de gelcoats para mármore sintético

22/05/2017

Uma das principais fabricantes brasileiras de gelcoat, a Dilutec anuncia a expansão do seu portfólio voltado à fabricação de mármore sintético, combinação entre polímeros e cargas minerais que se assemelha à pedra natural. A empresa deu início recentemente à comercialização do Colorgel® Mármore, produto cuja formulação garante elevado brilho e maior poder de cobertura aos fabricantes de pias, tanques, cubas e lavatórios, entre outros.

“Levamos quatro meses para chegar até a formulação ideal do Colorgel® Mármore. É um gelcoat especial não só por garantir melhor acabamento, mas também pela sua menor densidade, característica que aumenta o rendimento do produto em 10-15% se comparado com os gelcoats tradicionais”, detalha Marcos Brambilla, gerente técnico da Dilutec.

Em termos de modos de aplicação, salienta Brambilla, o Colorgel® Mármore não difere dos demais produtos da Dilutec voltados à fabricação de mármore sintético. “O moldador pode usar gelcoateadeira, pistola de pintura e até pincel ou rolo. Basta apenas ficar atento aos cuidados normais com os tempos de gelificação e polimerização”.

Com o lançamento do Colorgel® Mármore, a Dilutec passa a oferecer cinco formulações de gelcoat para mármore sintético. Além da novidade, a empresa também produz o Colorgel® Orto, para aplicações convencionais, o Colorgel® Orto Incolor, ideal para peças com acabamento granitado, o Colorgel® NPG, caracterizado pela maior resistência mecânica e aos riscos – daí porque é o preferido para a moldagem de lavatórios –, e o Colorgel® Effect, que garante acabamento metalizado às peças.

“Somam-se a essas opções os nossos gelcoats para moldes, como o Colorgel® Iso Molde e o Colorgel® Hard Shine. Este último é o mais indicado para as ferramentas usadas na produção de mármore sintético, pois confere melhor resistência às altas temperaturas comuns na moldagem desse tipo de material, o que aumenta consideravelmente a durabilidade do molde”, observa o gerente técnico da Dilutec.

Além de fabricar gelcoat em Senador Canedo (GO) e thinner em Piracicaba (SP), a Dilutec é distribuidora das resinas da Ashland na Região Centro-Oeste e dos equipamentos para a fabricação de compósitos da BÜFAtec Spain na América Latina.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Dilutec

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II Semana de Compósitos Avançados SAMPE Brasil ocorre em outubro

13/04/2017

De 2 a 6 de outubro de 2017 será realizada a II Semana de Compósitos Avançados – SAMPE Brasil no LEL-Laboratório de Estruturas Leves do IPT/Parque Tecnológico, em São José dos Campos, SP, Brasil. Um conjunto de eventos será organizado para mostrar as inovações e aplicações dos compósitos avançados. A programação compreende:

Dia 2: Seminário Adesão Estrutural e IV Desafio Acadêmico em Composites
Dia 3: II Seminário Fundamentos dos Composites Avançados, II Mostra de Tecnologias e III Curso Reparo de Estruturas em Material Compósito
Dia 4: X Painel Aeroespacial, II Mostra de Tecnologias e III Curso Reparo de Estruturas em Material Compósito
Dia 5: V Congresso Internacional SAMPE Brasil e II Mostra de Tecnologias
Dia 6: Curso de Prepreg

A SAMPE – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos está no Brasil desde 2012. É uma sociedade de membros profissionais, que fornece informações sobre novos materiais e tecnologias de processo através de congressos, exposições, fóruns técnicos, revistas e livros.

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