Archive for the ‘Automação’ Category

Piovan apresenta novo controlador gravimétrico para produção de filmes

10/04/2018

O novo dosador gravimétrico por batch com controle contínuo da extrusão, Quantum E, completa a nova geração de unidades dosadoras da Série Quantum que foram introduzidas no mercado pela Piovan em 2015. A empresa afirma que o seu novo dosador combina em um único sistema de alta precisão, a versatilidade da dosagem gravimétrica com a exatidão dos sistemas de perda de peso contínuo. Segundo a Piovan, o Quantum E apresenta as seguintes características:

• Modularidade: o controle do Quantum E pode gerenciar de 1 a 8 estações de dosagem.
• Precisão: pesagem precisa e rastreabilidade completa de cada componente da mistura.
• Fácil de usar, de limpar e de manter: o recipiente de pesagem e o eixo do misturador podem ser removidos sem a utilização de ferramentas e são completamente acessíveis, assim como a câmera misturadora. As células de carga são equipadas com um sistema de limpeza automatizado integrado (patente pendente) que entra em operação após cada ciclo.
• Sem desperdício de material: o novo design do sistema de descarga, permite esvaziamento total do funil, sem deixar resíduos; o material é transportado de maneira eficaz, sem estresse mecânico ou risco de esmagamento do grão.

Inovação e versatilidade

Segundo a Piovan, o Quantum E oferece uma grande versatilidade graças às 8 estações de dosagem: cada estação é adicionada ou substituída através de uma simples operação mecânica, sem a necessidade de manobras complexas e em total condição de segurança para o operador e para os equipamentos ao redor.

O sistema de dosagem gravimétrica por batch pesa cada ingrediente da mistura de forma precisa, enquanto a tecnologia por perda de peso oferece controle constante do peso por metro do filme.

Em comparação com sistemas similares, afirma a Piovan, o Quantum E apresenta como vantagens:
• Graças às duas células de carga com tecnologia por perda de peso, o consumo do material é medido continuamente e de forma gravimétrica;
•Pode se instalar estações de rosca em substituição às estações com guilhotina, para modular precisamente a micro dosagem dos ingredientes.

O Quantum E, segundo a Piovan, é um sistema ideal de dosagem gravimétrica para produção de filmes flexíveis para embalagem, visto que ele integra soluções tecnológicas que oferecem a melhor precisão de dosagem e máximo controle do peso por metro. Manter constante a proporção do peso/metro, é essencial para a extrusão de filmes balão e gera economia de material, otimização do uso de material e redução de desperdício.

O Quantum E pode ser controlado remotamente através de uma conexão com a internet e também está pronto para integração completa com o Winfactory 4.0, o novo software da Piovan para supervisão dos processos de produção adequado para Smart Factory. O Winfactory 4.0 permite gerenciamento total da planta e medições de uso de material e consumo de energia. Graças ao protocolo OPC-UA, o Winfactory estabelece comunicação entre a produção, a estrutura de informação e distribuição, permitindo permutabilidade de dados e gerenciamento dos equipamentos e processos via dispositivos móveis. Desta forma é possível controlar cada parâmetro de processo de forma virtual em tempo real.

A Piovan, com sede em Santa Maria di Sala, Veneza, foi fundada em 1934 como uma oficina metalúrgica; em 1964 entrou para a indústria do plástico e especializou-se na fabricação de equipamentos auxiliares. Hoje, a empresa possui 7 fábricas localizadas na Itália, Alemanha, Brasil, China e EUA, 26 subsidiárias, representantes em mais de 70 países e 950 colaboradores no mundo todo. As empresas do Grupo são: Piovan (Itália), Universal Dynamics (EUA), FDM (Alemanha), Energys (Itália), Aquatech (Itália), Penta (Itália).

Fonte: Piovan

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Exposição da Arburg na Plastimagen 2017 terá foco em embalagem e automação

14/09/2017

  • Allrounder Golden Electric totalmente elétrica produzirá tampas
  • Quatro potes produzidos em apenas quatro segundos em uma Allrounder híbrida na versão Embalagem
  • Montagem completa: célula de produção fabrica carrinhos de brinquedo prontos para uso (foto)

A Plastimagen, uma das mais importantes feiras de plásticos do México e de toda a América Latina, será realizada na Cidade do México de 7 a 10 de novembro de 2017. A Arburg apresentará a sua tecnologia no stand 730. O foco será sobre embalagem e automação. A série de máquinas de entrada na tecnologia de injeção elétrica, a Golden Electric totalmente elétrica, estará em exibição pela primeira vez no México. Outras mostras incluirão uma máquina híbrida de alto desempenho especialmente projetada para a indústria de embalagens, bem como um sistema turnkey construído em torno de uma Allrounder vertical, com um robô de seis eixos.

“Com nossas mostras de máquinas elétricas, híbridas e hidráulicas, estaremos cobrindo uma ampla gama de máquinas e aplicações na Plastimagen 2017. Na condição de fabricantes de máquinas inovadoras, oferecemos soluções abrangentes para tópicos atuais, tais como a Indústria 4.0, automação e eficiência de produção, bem como serviços e suporte técnico”, diz Guillermo Fasterling, diretor-gerente da filial mexicana da Arburg, em Querétaro. “A Allrounder Golden Electric é de particular interesse para o mercado mexicano, pois permite uma entrada econômica na produção de peças moldadas com tecnologia elétrica. Além disso, mostraremos uma aplicação de alta velocidade para artigos de embalagem na Plastimagen 2017. E nós estaremos também demonstrando nosso know-how no setor de projetos turnkey, com uma máquina injetora totalmente automatizada que produz carrinhos de brinquedo prontos para uso “.

Entrada rentável na produção de peças moldadas com tecnologia elétrica

A Arburg adicionou a série de máquinas “Golden Electric” com forças de fechamento de 600 a 2.000 kN à sua gama de produtos com o objetivo de facilitar a entrada econômica de clientes na produção de peças moldadas com tecnologia elétrica. Similarmente às suas equivalentes hidráulicas “Golden Edition”, afirma a Arburg, essas máquinas elétricas oferecem uma excelente relação preço / desempenho graças a uma padronização consistente, como por exemplo uma combinação fixa de distância entre as colunas, força de fechamento e tamanho da unidade de injeção.

Uma Allrounder 570 E Golden Electric com uma força de fechamento de 2.000 kN será usada na Plastimagen 2017 para demonstrar que essas máquinas também são adequadas para produção com alta precisão no setor de embalagens. A máquina em exibição usará um molde de câmara quente da Artis Matriz para produzir 12 tampas, pesando 3,5 gramas cada uma, em um ciclo de 12 segundos.

Aplicação de alta velocidade para embalagens

As prioridades mais altas para a produção em série, rápida e de alta qualidade na indústria de embalagens são a precisão e tempos de ciclo curtos. Segundo a Arburg, isto é exatamente o que é fornecido pelas versões “Embalagem (P)” das injetoras Alldrive e Hidrive de alta velocidade e alto desempenho, incluindo combinações otimizadas de distância entre as colunas, força de fechamento, curso de abertura e unidade de injeção. Além disso,  placas do molde otimizadas e acionamentos de dosagem servo-elétricos com roscas de barreira reguladas por posição para altas dinâmicas de preenchimento e tempos de injeção curtos são também oferecidos, afirma a fabricante de injetoras. Adicionalmente, existem unidades de fechamento servo-elétricas do tipo “toggle”, com recuperação de energia para freio rápido com pesos baixos.

Na Plastimagen 2017, uma Allrounder 630 H (P) híbrida com uma força de fechamento de 2.300 kN e um molde de 4 cavidades da Otto Hofstetter produzirá potes para macarrão. O tempo de ciclo para quatro desses potes de PP de 11,5 gramas é apenas quatro segundos.

Um carrinho de brinquedo totalmente montado em uma única etapa

Usando o exemplo familiar de carrinhos de brinquedo, a Arburg irá demonstrar a moldagem por injeção automatizada, incluindo a montagem de conjuntos completos de componentes. Para esse objetivo, uma célula de produção construída em torno de uma Allrounder 375 V vertical produzirá peças individuais de polipropileno  usando um molde-família de 1 + 1 + 2 cavidades, em um tempo de ciclo de 25 segundos. Um robô de seis eixos inserirá previamente os eixos metálicos que serão sobremoldados no molde e removerá os quatro componentes finais (chassis, corpo do carrinho e dois eixos junto com as rodas), antes de uni-los em uma estação de montagem para gerar o carrinho final.

A célula de produção para a Plastimagen 2017 foi concebida pela Arburg juntamente com um especialista mexicano em automação. Como contratante principal, a Arburg cobre todo o espectro “turnkey”: desde consultoria e planejamento de projeto, implementação e instalação, até o serviço para as células de produção completas. Segundo a Arburg, os clientes podem confiar em soluções personalizadas de moldagem por injeção vindas de uma única fonte, que contarão com suporte durante todo o período de operação funcional e o ciclo de vida do produto.

Fonte: Arburg

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Indústria 4.0: Seminário Internacional na Plástico Brasil fornece soluções práticas para empresas

17/03/2017

Palestras serão apresentadas no dia 20 de março, primeiro dia da feira, por especialistas nacionais e internacionais da VDMA – Associação Alemã de Fabricantes de Máquinas. As inscrições estão abertas.

Linhas de produção em que sistemas inteligentes colocam máquinas para interagir com outras máquinas;  dispositivos que alertam para a tomada de ações;  informação processada e distribuída em tempo real entre subsidiárias separadas por um oceano de distância. A configuração produtiva conhecida como “Indústria 4.0” parecia obra de ficção científica há poucos anos; , hoje ela é uma realidade cada vez mais próxima dos fabricantes brasileiros.

A Plástico Brasil – Feira Internacional do Plástico e da Borracha, de 20 a 24 de março, no São Paulo Expo, irá realizar o “Seminário Internacional Plástico Brasil – Rumo à Indústria 4.0” no dia 20, a partir das 13h30.

As palestras serão apresentadas por especialistas nacionais e internacionais da VDMA, a associação que representa os fabricantes de máquinas na Alemanha, um dos países mais avançados na implantação da Indústria 4.0.
Realizada pela ABIMAQ e VDMA, a iniciativa visa principalmente oferecer aos visitantes da Plástico Brasil – transformadores e profissionais da indústria do plástico, que atendem e atuam em diversos segmentos – uma melhor compreensão sobre as novas aplicações e soluções práticas dentro do escopo da Indústria 4.0.  As palestras acontecem no mezanino do São Paulo Expo e a inscrições podem ser feitas pelo link http://plasticobrasil.com.br/pt/a-industria-do-plastico-rumo-a-industria-40. O investimento é de R$ 80 para associados da ABIMAQ, ABIQUIM e VDMA e R$ 120 para demais interessados.

Programação:

Dia 20 de março
13h30: Abertura – Moderador: Paulo Roberto dos Santos, da Zorfatec
13h45: Keynote Speaker Internacional: Global Trends for Plastics and Rubber Machinery (Tendências Globais para Plásticos e Máquinas de Borracha), por Thorsten Kü, Diretor Executivo da Câmara de Máquinas para Indústria do Plástico e da Borracha, VDMA – Associação Alemã de Fabricantes de Máquinas
14h25: Palestra: Máquinas para Plásticos e a Indústria 4.0, por Paulo Garrido, Chefe da Engenharia de Aplicação de Máquinas para Plásticos da Indústrias Romi
14h45: Palestra: Plástico Verde – Manufatura Aditiva, por Everton Simões Van Dal, da Braskem
15h30: Keynote Speaker Internacional: Standardisation as the Key for Industry 4.0 (Padronização como Chave para Indústria 4.0), por Harald Weber, Gerente de Tecnologia, VDMA – Associação Alemã de Fabricantes de Máquinas
16h10: Palestra: Internet das Coisas
16h35: Palestra: Novo Perfil do Profissional da Indústria 4.0, por Osvaldo Maia, Gerente de Inovação e de Tecnologia do Senai São Paulo
17h: Perguntas dos participantes
17h30: Encerramento

A Feira Plástico Brasil é uma iniciativa da ABIMAQ – Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos e da ABIQUIM – Associação Brasileira da Indústria Química, com organização e promoção da Informa Exhibitions, a Plástico Brasil será palco de avanços tecnológicos e tendências globais dos  segmentos que compõem a cadeia produtiva do plástico: instrumentação, controle e automação, máquinas, equipamentos e acessórios, moldes e ferramentas, produtos básicos e matérias-primas, reciclagem, resinas sintéticas, serviços e projetos técnicos e outros. O evento vai receber uma visitação de transformadores e profissionais da indústria do plástico, que atendem e atuam em diversos segmentos, como construção civil, automóveis e autopeças, agricultura, móveis, eletrônicos, instrumentos médicos, vestuário e calçados e eletrodomésticos, entre outros.

Serviço: PLÁSTICO BRASIL – Feira Internacional do Plástico e da Borracha
Data: 20 a 24 de março de 2017
Local: São Paulo Expo Exhibition & Convention Center
Realização: ABIMAQ – Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos e ABIQUIM – Associação Brasileira da Indústria Química.
Promoção e organização: Informa Exhibitions
Patrocínio Oficial: Romi

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plástico Brasil

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Tomra Sorting Recycling marca presença na Feira K 2016 e irá demonstrar o recém-reforçado Autosort Flake

03/10/2016

tomra_autosort-flake-reduzidoA Tomra Sorting está se preparando para sua exibição na feira K, onde vai demonstrar a tecnologia de sensores de última geração Autosort Flake (foto). Com ampla abrangência de visitantes internacionais, assim como de tomadores de decisões, a Feira K é um dos maiores eventos do setor e vai ocorrer em Dusseldorf, na Alemanha, de 19 a 26 de Outubro de 2016. A equipe da Tomra Sorting Recycling pode ser encontrada na Feira K no Hall 11, no stand F17, onde os visitantes podem conhecer um pouco mais sobre o equipamento da Tomra Sorting, sobre a tecnologia, assim como os serviços e discutir de uma forma mais individual projetos em que estejam envolvidos.

Oferecendo uma variedade de soluções de triagem de plástico, a Tomra Sorting processa uma vasta gama de materiais de plásticos, envolvendo tarefas como a separação por cores e transparente e por tipos de plástico PET e HDPE, até a classificação de outros polímeros como polipropileno e poliestireno, assim como filme de PVC e PE. Dependendo do caso individual, o processo de separação vai entregar resultados consistentes e de excelência de até 99,99%, afirma a empresa.

Lançado no final de 2015, o Autosort Flake exemplifica a próxima geração de tecnologia de sensores da Tomra Sorting Recycling. De acordo com a empresa, além da separação de plásticos, o Autosort Flake pode detectar metais e o seu modo de processamento-duplo oferece aos clientes ampla capacidade associada a uma constante e elevada qualidade dos materiais. O Autosort Flake incorpora agora a opção REFLECT que permite ao cliente maior flexibilidade para separar todos os polímeros, por tipo e por cor e pode ser atualizado nos sistemas Autosort Flake já existentes.

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Carina Arita (foto), Diretora Comercial da Tomra Sorting Brasil, disse: “A Feira K 2016 é a plataforma ideal para nós discutirmos qualquer projeto individual e a tecnologia em si é apenas uma importante parte de uma boa solução de separação. A nossa grande experiência e conhecimento de aplicações, juntamente com a nossa abordagem e integração de serviços, oferece aos nossos clientes na prática um ótimo conjunto”.

A Tomra Sorting Recycling desenvolve e fabrica tecnologias de separação baseada em sensores para a indústria global de reciclagem e gestão de resíduos. A empresa já instalou mais de 4.400 sistemas em 50 países de todo o mundo. Responsável pelo desenvolvimento do primeiro sensor de infravermelho próximo para aplicações de separação de resíduos, a Tomra Sorting Recycling continua sendo a precursora na indústria dedicada à recuperação de frações de elevada pureza a partir de fluxos de resíduos, uma estratégia de reciclagem que maximiza o rendimento e os benefícios de seus clientes. A Tomra Sorting é afiliada da empresa norueguesa Tomra Systems ASA com capital aberto na Bolsa de Oslo. Fundada em 1972, a Tomra Systems ASA tem faturamento de cerca de 650 milhões de euros e emprega mais de 2.600 pessoas. Para obter mais informações sobre a Tomra Sorting Recycling visite www.tomra.com/recycling

Fonte: Assessoria de Imprensa – Tomra

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Automata do Brasil exibirá destaques em automação industrial na Interplast 2016

08/08/2016

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Desenvolvendo tecnologias para diversas aplicações exigidas pelo segmento de transformação de termoplásticos, a A Automata do Brasil (www.automataweb.com.br) é uma das principais empresas de automação industrial do país e estará presente em mais uma edição da Interplast.

Durante a feira, a empresa apresentará cinco modelos de sistema de controle para uso em injetoras, sopradoras, extrusoras, automação industrial e robôs industriais. O Ecodrive, um sistema dedicado para eficiência energética em máquinas injetoras, reduz o consumo em até 60%, segundo a Automata, e também será exibido para os visitantes de seu estande.

A Automata do Brasil apresentará também seus produtos e serviços técnicos que englobam projetos como: Retrofit; adequação NR-12, automação de processos; manutenção de injetoras; conserto de placas eletrônicas, CPUs e IHMs; peças de reposição; conjuntos de plastificação bimetálicos; cursos de operação; consultoria e gerenciamento de projetos.

“A Automata do Brasil está apta a fornecer tecnologias padronizadas e inovadoras para cada etapa do processo de industrialização. Nossa missão é gerar valor para o cliente, aumentar a produtividade e a qualidade dos recursos, reduzindo os custos de produção com aplicação de novas tecnologias”,  afirma Eduardo Borges, Assessor Executivo de Diretoria.

A Interplast tem em média 550 marcas expositoras apresentando novidades dos mais variados setores como máquinas, equipamentos, transformadoras, ferramentarias, embalagens, matérias-primas, periféricos, design e serviços. Realizada pelo Simpesc (Sindicato da Indústria de Material Plástico no Estado de Santa Catarina) e organizada pela Messe Brasil, a 9ª edição tem o apoio da ABIMAQ (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos), ABIPLAST (Associação Brasileira da Indústria do Plástico) e FIESC (Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina). Paralelamente ao evento acontecem a 3ª EUROMOLD Brasil – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – o CINTEC 2016 Plásticos – Congresso da Inovação Tecnológica e a Rodada de Negócios.

Serviço
Interplast 2016 – Feira e Congresso de Integração da Tecnologia do Plástico – http://www.interplast.com.br
EUROMOLD BRASIL – Feira Mundial de Construtores de Moldes e Ferramentarias, Design e Desenvolvimento de Produtos – http://www.euromoldbrasil.com.br
Data: 16 a 19 de agosto de 2016
Horário: 14 às 21 horas
Local: Expoville – Joinville-SC – Brasil
Organização: Messe Brasil

Fonte: Interplast

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Sepro lança programa e oferece novas escolhas aos usuários de robôs

11/01/2016

Sepro_EOAT“Solution by Sepro” (Solução pela Sepro) é um novo programa lançado pelo Grupo Sepro que fornece aos transformadores por injeção o equipamento, conhecimentos de engenharia e serviços adicionais necessários para levar o processo para novos níveis de eficiência e qualidade.

“”Solution by Sepro’ é um pacote completo, incluindo robô, equipamento periférico, projeto de sistemas e serviços de  automação”, explica Jean-Michel Renaudeau, CEO do Grupo Sepro. “Durante anos temos dito que se deveria esperar que os robôs fizessem muito mais do que simplesmente substituir um operador de máquina para remoção da peça. E, recentemente, mais e mais de nossos clientes estão descobrindo que os robôs podem, de fato, melhorar a produtividade e fazer peças de valor agregado através do aproveitamento do potencial da automação. É por esse motivo que lançámos esta nova iniciativa “.

Segundo a Sepro, o programa “Solution by Sepro” engloba:

• A gama completa de robôs de 3 eixos, 5 eixos e 6 eixos,
• A plataforma de controle ergonômica “Sepro Visual” que permite um gerenciamento avançado de automação como padrão, graças ao recurso de Automation Pack.
• Experiência e conhecimento de mais de 20 anos que entrega uma vasta gama e soluções competitivas e comprovadas de automação na colocação de insertos, sobremoldagem, montagem pós-moldagem, paletização simples e complexa etc.
• A capacidade de empregar robôs Sepro novos ou já em uso e integrá-los em uma célula de fabricação construída em torno de máquinas injetoras novas ou existentes, independentemente da marca.
• Comissionamento garantido do robô e seus periféricos, e uma equipe de Atendimento ao Cliente atenciosa, pronto para ajudar os clientes sempre que necessário.

A Sepro mantém quatro centos de projeto de automação e produção: na sede da empresa em La Roche Sur Yon, na França; em Dietzenbach na Alemanha; em Pittsburgh, Pensilvânia, na América do Norte e em Xangai, na China. Nesses centros, as equipes locais podem oferecer suporte para praticamente qualquer projeto. Os robôs se juntam a ferramentas de “fim de braço” individualizadas e multifuncionais, alimentadores de insertos e sistemas de posicionamento e equipamentos de inspeção, montagem e embalagem pós-moldagem. Estão disponíveis soluções específicas para:

• Controle: visão; presença / ausência de peças; continuidade elétrica
• Manipulação de peças: mesas de transporte; empilhadores verticais
• Rastreabilidade … marcação; rotulagem; separação por cavidade
• Montagem … fechamento; recorte; enroscamento; colagem; soldagem
• Corte … remoção de vestígio do ponto de injeção; remoção de rebarbas

Uma vez que todos os componentes estejam completos, células complexas podem instaladas e testadas antes do embarque para planta do cliente. Técnicos de automação da Sepro estão disponíveis para realizar o comissionamento, start-up e entrega do sistema, já pronto para produção em grande escala.

Experiência em Soluções

A cada ano, a Sepro comissiona cem ou mais células automatizadas de produção em todo o mundo. Por exemplo, ao longo dos últimos cinco anos, a Sepro instalou vários sistemas progressivamente mais complexos para um fabricante norte-americano de pontas de pipetas de laboratório. As pontas de precisão são moldadas em moldes com até 32 cavidades. As ferramentas de “fim-de-braço” removem as peças assim que são extraídas do molde, re-orienta as mesmas para que elas caiam de ponta para baixo e são separadas por cavidades em suportes de 96 lugares. O recurso de “visão de máquina” inspeciona cada ponta em relação à qualidade da mesma e rejeita qualquer uma que estão com defeito.

Outro fabricante, que produz artigos de consumo, recentemente instalou duas células de automação Sepro –  que incluem robôs de braço articulado 6X-60, operando em conjunto com robôs cartesianos da Sepro de 3 eixos, montados axialmente em injetoras de 550 toneladas. Em cada célula, o robô de 6 eixos pega insertos de um recipiente alimentador e os posiciona para que o robô cartesiano os pegue. Ferramentas de “fim de braço” de dupla finalidade apanham o conjunto de insertos posicionados e, quando o molde da injetora se abre, o braço vertical desce e as ferramentas de “fim-de-braço” apanham as peças acabadas da metade móvel do molde. A seguir, as ferramentas de “fim-de-braço” se movem para o lado estacionário do molde, de modo que elas possam encaixar os insertos, sob pressão, nas cavidades da metade móvel do molde, antes de retornar para o lado do fechamento da máquina injetora para posicionar as peças acabadas em uma esteira e apanhar um outro conjunto de insertos.

Ainda um outro cliente, que molda lentes e armações para produtos de iluminação por LED, inicialmente começou a utilizar robôs em uma célula simples onde as lentes de LED precisavam ser devidamente orientadas e embaladas para a alimentar automaticamente o processo de montagem de seus clientes. Esse sucesso deu-lhes a confiança para adicionar em outra célula equipamentos para colocação de insertos, aumentando a eficiência e a produtividade e permitindo que os operadores humanos pudessem ser transferido para tarefas mais desafiadoras. Até o presente, a empresa instalou cinco células, cada uma mais complexa do que a outra, garantindo qualidade e produtividade e permitindo que a automação possa oferecer valor agregado aos seus clientes.

O programa “Solution by Sepro” responde às necessidades de automação de empresas de moldagem por injeção de plástico ao redor do mundo. “Trabalhamos em conjunto com o cliente para apoiar seus projetos desde o conceito inicial até a engenharia e fabricação e, finalmente, a otimização da instalação e produção”, conclui Jean-Michel Renaudeau. “a Sepro já é um fornecedor confiável de robôs para todos os tipos de máquinas injetoras e nós iniciamos o programa “Solution by Sepro” para demonstrar que somos também um parceiro ideal para projetos de automação.”

A Sepro Robotique foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs de feixe cartesianas para máquinas injetoras, introduzindo seu primeiro “manipulador” controlado por CNC em 1981. Hoje, a Sepro é um dos maiores vendedores independentes de robôs cartesianos. Clientes de todo o mundo são apoiados por subsidiárias integrais na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, México, Brasil, China e, em 2016, no Canadá. Vários escritórios de serviços e vendas diretas, assim como parceiros de negócios independentes, distribuidores e centros de serviços estendem a rede global da Sepro para mais de 40 outros países. Segundoa a Sepro, até o momento ela equipou mais de 25.000 máquinas injetoras em todo o mundo. O volume de negócios global da empresa para 2015 foi superior a € 90 milhões.

Fonte: Sepro

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Arburg define tendências da indústria na Fakuma 2015

21/10/2015

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  • Arburg movimenta a indústria: Eficiência de Produção, Indústria 4,0 e construção leve
  •  Produção eficiente de peças plásticas: desde grandes lotes até itens individualizados
  • Especialistas do setor se reúnem no stand da Arburg durante a feira

Uma excelente atmosfera, enorme interesse, inovações de longo alcance – o stand da Arburg na Fakuma 2015 foi um sucesso. Com o tema principal “eficiência produtiva” e um foco na “Industria 4.0 – energizada pela Arburg”, a fabricante de injetoras com sede em Lossburg (Alemanha) consolidou a sua posição como um definidor de tendências da indústria na feira de Friedrichshafen. O destaque foi a personalização de tesouras de escritório em uma linha de produção totalmente automatizada e integrada com tecnologias da Informação, que incluiu uma injetora Allrounder, um Freeformer para manufatura aditiva e robô de sete eixos.

“A Fakuma 2015 foi caracterizada por discussões intensivas com clientes existentes e potenciais da Alemanha, Europa e de outros continentes. Naturalmente, nós também apresentamos inúmeras inovações e novos desenvolvimentos”, disse Michael Hehl, Sócio Diretor da Arburg e porta-voz da Administração. “Foi muito importante para nós não apresentar meras visões, mas soluções inovadoras e específicas para aplicações práticas. E isso é exatamente o que fizemos este ano, com onze mostras no nosso próprio stand e dez mostras adicionais em stands de parceiros.”

Indústria 4.0  na prática

Os visitantes do stand da Arburg tiveram a oportunidade de experimentar a “Indústria 4.0” na prática e de ver como é que peças produzidas em série, que foram individualizadas para criar itens personalizados, podem ser rastreadas ao longo de todo o ciclo de vida do produto. Dois Freeformers personalizaram tesouras de escritório moldadas por injeção e interruptores de luz basculantes pré-fabricados com geometrias 3D individuais  A aplicação de um código DM através de laser transformou cada produto em um portador de informação. O computador de hospedagem da Arburg (ALS) registrou todos os dados do processo e arquivou os mesmos em um site específico do produto na “nuvem”. Qualquer visitante que estivesse interessado poderia usar seus telefones celulares ou outros dispositivos móveis para acessar este site e exibir todos os dados relevantes do processo referentes à peça individual que recebeu – podendo continuar a fazê-lo por muito tempo após o término da feira.

Estréias e novas aplicações

Uma das estréias apresentadas pela Arburg no contexto da mostra de fabricação de tesouras de escritório foi a conexão automática entre a injetora Allrounder e o Freeformer, usando um robô de sete eixos “iiwa”  (assistente de trabalho industrial inteligente) da Kuka – exclusivo no mundo da manufatura aditiva até o momento.

Os visitantes interessados em construção leve puderam ver em ação a nova técnica de formação de espuma física Profoam em uma injetora hidráulica Allrounder 630 S. Como exemplo de produto, foi demonstrado um compartimento cinético reforçado com fibra de vidro – um produto da indústria automobilística.

Uma aplicação complexa de dois componentes foi demonstrada usando-se uma injetora elétrica Allrounder 470 A com um molde de 32 + 32 cavidades, que usou borrachas de silicone líquido (LSR) para produzir botões para interiores de automóveis. Outros exemplos práticos, por exemplo, para as indústrias médica e de embalagem, bem como uma micro-célula de produção, completaram as demonstrações da Arburg na feira.

Fonte: Arburg

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Sepro expôs 12 robôs durante a feira Fakuma 2015 na Alemanha

21/10/2015

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A Sepro, líder global em robótica aplicada à indústria de plásticos, expôs um total de 12 robôs durante a feira Fakuma, que ocorreu de 13 a 17 de outubro de 2015, em Friedrichshafen, no sul da Alemanha. Sete robôs foram demonstrados no próprio stand da Sepro e cinco outros em stands de empresas parceiras (Sumitomo Demag, Billion, Haitian e JSW). Três novas famílias de robôs para máquinas injetoras de alta tonelagem (de 700 a 5000 toneladas de força de fechamento) fizeram a sua estréia européia na Fakuma.

No stand da Sepro, a empresa demonstrou um modelo de robô 7X-55, de cinco eixos, da nova linha premium 7X e um robô Strong 50, que representa uma linha de grandes robôs de uso geral. Também foram exibidos um robô de braço articulado 6X90, de seis eixos, um robô de 5 eixos 5X25 e um robô Sucess 33  da linha universal de robôs de 3 eixos da empresa. A Sepro também apresentou uma outra família de robôs de 3 eixos para grandes máquinas injetoras – a linha S7. Um robô de seis eixos de braço articulado 6×60 também esteve em exibição em uma configuração invertida em uma injetora Sumitomo Demag 50T.

Nos últimos anos, as vendas do Grupo Sepro aumentaram em 250%. Para 2015, a empresa espera que as vendas superem a casa dos 90 milhões de euros – batendo o recorde de vendas pelo terceiro ano consecutivo. Líder no mercado de grandes robôs, a Sepro espera produzir cerca de 500 robôs em 2015 para uso em máquinas injetoras com força de fechamento superior a 700 toneladas.

A empresa também anunciou que mantém uma parceria com o Instituto de Robótica da Universidade Carnegie Mellon, em Pittsburgh (EUA), para realização de uma pesquisa sobre como os humanos, computadores e robôs interagem, a fim de ajudar no desenvolvimento da próxima geração de robôs e controles de máquinas injetoras.

Fonte: Sepro

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Wittmann Battenfeld apresenta novo alimentador de materiais ao mercado brasileiro

04/08/2015

Wittman-Battenfeld

A Wittmann Battenfeld – uma das principais fabricantes de equipamentos para injeção de plásticos do mundo – amplia a sua linha de alimentadores com o lançamento do FEEDMAX S3 net. Segundo a empresa, o equipamento caracteriza-se pela qualidade e desempenho superior aliados à facilidade de operação, com inúmeros recursos.

O novo alimentador de material – que pode ser utilizado com variados modelos de injetoras – possui um potente motor coletor e tem capacidade de movimentar, sem obstáculos, até 150 kg/h de grânulos sintéticos ou materiais reciclados para secadores, dosadores e máquinas de processamento.

Segundo a Wittmann Battenfeld, um dos diferenciais deste lançamento é a presença de um segundo filtro de segurança, que impede a entrada de poeiras e resíduos no motor em caso de falha de instalação do filtro principal após a limpeza.

O cilindro que reveste a unidade de transporte é feito de aço inoxidável e as chapas metálicas são usinadas in house – o processo de fabricação ocorre na fábrica da Wittmann Battenfeld. A área de entrada das matérias-primas é produzida no mesmo material e composta de duas partes, unidas por um anel de aperto e que serve como o conector para o tubo transmissor, afirma a empresa.

Quando o FEEDMAX S3 net é conectado à eletricidade ou a ar comprimido, o início da operação ocorre imediatamente após o acionamento do botão liga/desliga. Adequado a diversas necessidades, o tempo de transporte pode ser definido com uma escala de potenciômetro.
 
Operação simplificada

Um controle remoto autoexplicativo, com tela sensível ao toque, permite o comando de diversos alimentadores, bem como a configuração de parâmetros tais como o número de operações de transporte, proporções de dosagem e ciclos de despoeiramento para até seis unidades.

Uma característica especial do FEEDMAX S3 net é o novo status de total visibilidade, chamado ambiLED, que permite que o estado da unidade possa ser visualizado de qualquer ponto na sala de produção. O visor alerta, entre outras coisas, para a falta de material no processo, indicando que o alimentador precisa ser enchido novamente. Este aspecto favorece a redução do tempo de máquina parada e a consequente perda de produtividade, afirma o fabricante.

Outros benefícios do novo equipamento, segundo a Wittman Battenfeld, são a rapidez e a facilidade na limpeza do carregador, sem a necessidade de ferramentas especiais, da mesma forma que ocorre com a remoção e manutenção do filtro. “O FEEDMAX S3 net foi desenvolvido dentro do conceito adotado pela Wittmann Battenfeld de oferecer produtos que atendam às necessidades de transformadores de diferentes perfis, com desempenho superior, inúmeras configurações e facilidade de operação”, afirma Reinaldo Carmo Milito, diretor geral da Wittmann Battenfeld do Brasil.

Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos.  Em 2008, o Grupo Wittmann , adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876 e que compõe a história e a evolução do plástico. Com isto, passou a oferecer soluções tecnológicas completas para a indústria transformadora pelo processo de injeção, que combinam máquinas de processamento e equipamentos auxiliares, o que possibilitou a conquista de novas parcelas de mercado. A Wittmann Battenfeld reúne um portfólio de produtos que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes. Com a fusão, passou a contar com cerca de 1.800 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências.

No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP).

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Billion e Sepro firmam parceria para oferecer máquinas injetoras com robôs integrados

14/07/2015

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A Billion e a Sepro, duas empresas francesas que já vem trabalhando conjuntamente por muitos anos, formalizaram uma parceria de negócios a fim de aumentar a sua presença em novos mercados através da oferta de pacotes completos de máquinas injetoras da Billion equipadas com robôs fabricados pela Sepro

A Billion SAS, uma conhecida fabricante de máquinas injetoras de plásticos, e o Sepro Group, líder global em robótica para o processo de moldagem por injeção, são duas empresas francesas com um objetivo comum: exportar. Agora, os dois concordaram formalmente em trabalhar juntos para se expandirem em novos mercados globais. A parceria se desenvolveu a partir de um desejo de Korbinian Kiesl e Jean-Michel Renaudeau (CEOs da Billion e da Sepro, respectivamente) de reforçar a cooperação já ativa em regiões como a França, Reino Unido, Alemanha e África do Norte, assim como em feiras de plásticos ao redor do mundo.

Juntas, as duas empresas estão introduzindo no mercado um pacote de  equipamentos plásticos completos, incluindo injetoras fabricadas pela Billion e robôs feitos pela Sepro, que serão vendidos sob a marca Billion. O sistema de controle do robô Visual da Sepro será integrado nos controles da máquina injetora Dixit 3 da Billion, fornecendo uma programação simples e intuitiva de todas as funções da máquina.

Todas as operações do robô, tanto dentro como fora do espaço de molde, poderão ser configuradas e controladas a partir da interface do usuário na injetora Dixit. “Esta parceria nos permitirá atender a um grupo de processadores que querem otimizar seu processo de compra”, explicou o Sr. Kiesl, CEO da Billion. “Cada vez mais, esses transformadores estão interessados na aquisição de pacotes completos de tecnologias, de modo que eles possam focalizar suas negociações com um número reduzido de fornecedores. A aliança com a Sepro também nos permitirá oferecer uma solução completa, não só onde já atuamos, mas também em mercados emergentes e onde existe um interesse crescente em automação. Este é particularmente o caso do continente Africano “.

Jean-Michel Renaudeau, CEO da Sepro, diz que a nova cooperação é parte de uma estratégia global para oferecer aos clientes mais escolhas. “Queremos estar em posição para equipar qualquer máquina de moldagem por injeção, nova ou existente, não importando se o transformador quer comprar o robô separadamente ou como parte de uma solução de equipamento completo.

Sobre a Sepro: No Brasil desde 2001, a Sepro segue crescendo em 2015 e, apesar das turbulências que o País atravessa, vem conquistando diversos clientes novos, entre os quais a Injecom – empresa que também está crescendo e apostando na automação de seus processos de injeção com robôs Sepro. A Sepro Robotique foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs Cartesianos para máquinas de moldagem por injeção, introduzindo seu primeiro manipulador controlado por CNC em 1981. Hoje, a Sepro é um dos maiores vendedores independentes mundiais de robôs Cartesianos. Os clientes no todo o mundo são apoiados por subsidiárias integrais na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, México, Brasil e China. Numerosos escritórios de vendas diretas e serviços, bem como parceiros de negócios independentes, distribuidores e centros de serviços, estendem a rede global da Sepro para mais de outros 40 países. Até hoje, a Sepro equipou mais de 25.000 máquinas de moldagem por injeção em todo o mundo. O volume de negócios global da empresa em 2014 foi de 79, milhões de Euros.

Sobre a Billion: Por mais de 65 anos, a Billion SAS vem projetando máquinas injetoras de plásticos com capacidades de fechamento entre 40 a 2650 toneladas. Pioneira no campo da injeção multi-materiais, desde 1961 a empresa fornece soluções e processos inovadores que agregam valor para transformadores de plásticos em setores como o automotivo, de embalagens, médico, de cosméticos, eletrônico, de eletrodomésticos, lazer, esportes, etc. A Billion é o principal fornecedor de máquinas de moldagem na França e um importante fornecedor também no resto da Europa e na África. A empresa exporta através de subsidiárias na Alemanha, Itália, Grã-Bretanha, Eslováquia, Polônia e Tunísia, bem como via uma ampla rede de agentes internacionais e representantes.

Fonte: Sepro

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Sepro e Sumitomo Demag em parceria expõem na Feiplastic 2015 solução IML InMold Labeling

06/05/2015
Sepro - Sistema In Mold Labelling

Sepro – Sistema In Mold Labelling

Vindo de um período de significativo crescimento no mercado brasileiro, a Sepro do Brasil estará expondo na feira Feiplastic 2015 uma vasta gama de robôs e inovações em automação. Um dos destaques será uma demonstração de in-mold labeling (IML), em parceria com o fabricante de máquinas injetoras Sumitomo Demag.

A Sepro estará expondo no stand B020 um robô de grande porte com 5 eixos CNC, operando numa simulação de operação de flambagem.  Além disso, os robôs Sepro poderão ser vistos também em outros stands da feira:

  • Haitian (Stand K440) – estará expondo um robô S5-15 de 3 eixos servos com processo IML em tampas. A S5 Line foi desenvolvida para as aplicações complexas. O S5-15 para máquinas injetoras de 30 a 180T, é um dos três modelos dessa gama.
  • Romi (Stand K398) – estará expondo um robô S5-25 de 3 eixos servos, que atende máquinas de 120 a 450T.
  • IMMAC, representante da Sepro no Paraná e Norte de Santa Catarina) – uma máquina Borchê no Stand I098  estará operando com um Success 11 de 3 eixos servos para máquinas injetoras de 30 a 180T. A Success é uma gama de quatro robôs desenvolvidos para operações de depósito e automações simples.
  • Sumitomo Demag (Stand B098) – com 2 robôs, sendo um robô Speed Entry (de entrada lateral com aplicação de IML) e um robô Success 11 (de 3 eixos servos para máquinas injetoras de 30 a 180T).

Esta presença demonstra a importância do mercado brasileiro para a Sepro Group, que tem sua matriz localizada em La Roche sur Yon, França, e que nos últimos dois anos registrou um rápido crescimento global. No início deste ano, a Sepro anunciou que havia atingido um recorde de 79,2 milhões de Euros em vendas no ano de 2014, 18,5% em relação ao seu volume de negócios em 2013, que também havia sido seu recorde anterior. As vendas unitárias superaram 2.100 máquinas injetoras equipadas pela primeira vez na história da empresa. Mercados emergentes como o Brasil, junto com a China e Europa Oriental, também estão em crescimento.

“Embora  a economia brasileira em geral tenha sofrido uma queda com os eventos da Copa do Mundo e das eleições presidenciais, aqui no Brasil terminamos 2014 com resultados favoráveis. A empresa até aumentou o faturamento em 50% entre 2012 e 2014 “, explica Oscar da Silva, Diretor da Sepro do Brasil. “.

Demonstração de “In-Mold Labeling”

A Demonstração IML da Sepro no Stand da Sumitomo Demag estará injetando potes de 1,2L com rótulo, em molde de 2 cavidades com ciclo de 4,5 segundos. A máquina injetora é uma DEMAG SYSTEC 280T. O robô Sepro é o SE 350 de entrada lateral, usando o novo controle Visual 3 com duplo processador, que também controla o módulo do label fornecido pelo especialista em IML Machines Pagès. Na operação, os rótulos são colocados sobre o conjunto de mandris do robô e mantidos pneumaticamente. Em seguida, o robô Speed Entry entra no molde, pega os potes injetados e ao mesmo tempo solta as etiquetas nas cavidades do molde onde ficam mantidas em posição por eletrostática. Na saída, o robô empilha os potes sobre uma esteira transportadora antes de iniciar o ciclo novamente.

Através de sua parceria com a Machines Pagès, que está entre as maiores fabricantes mundiais de sistemas IML, a Sepro está focalizada nos mercados brasileiro, norte-americano e europeu, oferecendo sistemas IML para máquinas injetoras de até 350T, para aplicação de rótulos para peças como tampas, potes e bandejas. Para esses projetos, a Sepro fornece serviços de desenvolvimento de aplicações, integrando os seus robôs de entrada lateral com módulos padronizados para a distribuição, transferência, carregamento eletrostático e retirada fornecidos pela Machines Pagès. A equipe de técnicos da Sepro, experientes com IML e projetos de automação, irão coordenar a instalação e start-up, além de fornecer o serviço de pós-venda através da sua hotline global em Inglês, Português, Francês, Alemão e Espanhol.

Os sistemas side-entry IML da Sepro baseiam-se na plataforma S5. Com uma estrutura por quadro monobloco rígida e guias lineares prismáticas, os robôs são adaptados para altas acelerações. Servomotores potentes garantem um máximo de precisão e velocidade, conseguindo tempos de ciclo mínimos de até 3,9 segundos em aplicações IML. A velocidade máxima horizontal (entrada no molde) é de 5 m/seg.

A Sepro é uma empresa global, com engenharia e fabricação própria, fortes parcerias técnicas e de marketing, serviço técnico e suporte, e oferece uma ampla gama de produtos. Fundada em 1973 e com a Matriz em La Roche-sur-Yon (France), a Sepro Robotique foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs cartesianos para máquinas injetoras de plásticos, lançando seu primeiro “manipulador” CNC em 1981. Hoje em dia a Sepro é um dos maiores fabricantes independentes de robôs cartesianos. Clientes do mundo todo são atendidos pelas filiais da empresa na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, México, Brasil e China. Vendas diretas e escritórios de serviços, como também parceiros de negócios independentes, distribuidores e centros de serviços, levam a rede global da Sepro para mais de 40 outros países. Até o momento, a Sepro equipou mais de 25.000 injetoras a nível mundial. O volume de negócios global da empresa para 2014 foi de 79,2 milhões de Euros.

Fonte: Sepro

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Maguire anuncia emprego de células de carga em desumidificador a vácuo para melhorar a eficiência e a versatilidade do processamento

22/04/2015

Empresa afirma que a precisão das células de carga torna possível obter nível de controle dentro de +/- 0.5% 

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

Junto ao desumidificador a vácuo Maguire® VBD™ estão o presidente e projetista chefe Steve Maguire (à esquerda) e o gerente de produto sênior de desumificador Mike Gera. As células de carga estão situadas embaixo do recipiente de vácuo (recipiente intermediário na foto) e do recipiente de retenção (na parte inferior).

A Maguire Products, Inc. (www.maguire.com) incorporou a tecnologia da célula de carga em seu desumificador de resinas a vácuo VBD™, aumentando sua precisão e confiabilidade e proporcionando aos processadores de plásticos novos recursos para controlar e documentar o uso de material, segundo anúncio da empresa.

Agora, afirma a Maguire, o desumificador VBD utiliza células de carga que permitem o controle contínuo do nível de resina em dois dos três recipientes do sistema – o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção. As células de carga operam com base na perda de peso, fornecendo dados em tempo real sobre o volume de material produzido, que não é afetado pelas variações na densidade do material. Elas proporcionam exatidão de +/- 0,5%, de acordo com Mike Gera, gerente sênior de produto de desumificador.

“O uso de células de carga nos recipientes de vácuo e de retenção proporciona confiabilidade de 100% e é superior a alternativas tais como sensores de proximidade capacitivos e sensores de fluxo de roda de pás,” disse Gera. “Graças à sua exatidão, elas proporcionam a transformadores por injeção e extrusão novas ferramentas para aumentar a eficiência e versatilidade de suas operações.”

Gera citou que essas capacidades são possíveis graças ao uso das células de carga:

● Controle aprimorado do volume de material produzido: segundo Gera, as células de carga permitem que o microprocessador monitore, exiba e controle o volume produzido em tempo real. Uma taxa de produtividade é calculada à medida que o primeiro lote de material sai do desumificador para a máquina de processamento. Essa taxa é atualizada a cada minuto. A documentação do consumo de material é disponibilizada através de uma porta USB, o que possibilita o controle proativo do inventário. As células de carga possibilitam, também, que o microprocessador execute um totalizador de fluxo reconfigurável, o qual é exibido na tela e inserido no registro de eventos.

● Economia de energia: O controle aprimorado da taxa de produtividade permite configurar uma taxa que corresponda precisamente à do processo,  melhorando a eficiência energética e evitando o excesso de material ressecado remanescente ao término do processamento de um lote, afirma Gera.

● Opção para o processamento de lotes: Enquanto o desumificador VBD proporciona fluxo contínuo para atender ao volume produzido pelo processo de injeção ou extrusão, as células de carga permitem que o desumificador opere em lotes.  Por exemplo, com o modo Batch (Lote) selecionado no controlador, o operador é instruído a inserir o tamanho do lote – por exemplo, 500 kg.  O VBD processa 500 kg e, em seguida, desliga automaticamente.  O desligamento é antecipado para que o recipiente de vácuo e o recipiente de retenção sejam esvaziados, o que é desejável ao término do processamento de um lote.

Células de carga melhoram a eficiência do sistema, reduzindo em 60% o consumo de energia

A economia de custo obtida pela desumidificação a vácuo em relação aos desumidificadores tradicionais resulta em uma redução de mais de 60% do consumo de energia, eliminação da necessidade de regenerar o dessecante e redução no tempo de ativação como resultado de um ciclo de secagem equivalente a 1/6 do tempo anterior, afirma a Maguire. Além disso, segundo a empresa, o tempo de exposição da resina a temperaturas elevadas é 80% menor do que ocorre com o desumidificador dessecante, o que significa menos tensão no processo.

O sistema VBD elimina a maior parte das peças móveis empregando a gravidade para movimentar o material pelos estágios arranjados verticalmente do processo de desumidificação. Ele consiste de uma operação contínua por lotes realizada em três recipientes fortemente isolados e revestidos com aço inoxidável em um arranjo vertical. As válvulas de gaveta corrediça de alta velocidade para a distribuição de material de um recipiente para o outro têm uma exatidão de +/- 4 gramas por alimentação e utilizam o mesmo projeto amplamente empregado em outros equipamentos da Maguire. O sistema utiliza ar ambiente circulado por um ventilador, cujo acionamento por frequência variável economiza energia.

De cima para baixo, os recipientes são os seguintes:

● Funil de aquecimento: Por meio de um ventilador centrífugo e de um elemento aquecedor de 40 kW, o material atinge a temperatura ajustada no painel de controle. O volume deste funil é três vezes maior que o recipiente seguinte (de vácuo), o que garante um tempo de aquecimento adequado.

● Recipiente de vácuo: Um vácuo aplicado por um gerador-venturi reduz o ponto de ebulição da água, fazendo com que a umidade dentro dos pellets se volatilize e seja expelida do pellet para dentro de um ambiente de baixa pressão que o cerca. A umidade é purgada do recipiente com o ar no ponto de orvalho a -40, constantemente gerado por um desumificador de ar de membrana.

● Funil de retenção/retirada: O desumificador de ar de membrana também pressuriza o recipiente e isola o material seco, garantindo que o nível desejado de secagem seja preservado até o material ser descarregado no processo de extrusão ou injeção de plásticos.

A Maguire Products, Inc., sediada em Aston, Pensilvânia, EUA, é um fornecedora mundial de dosadores gravimétricos, bombas de cores líquidas e desumificadores a vácuo e também fabrica sistemas de alimentação, granuladores e equipamentos e softwares relacionados. Seus clientes incluem transformadores por injeção, sopro e moldagem rotacional, processadores por extrusão e fabricantes de compostos. Fundada em 1977, a Maguire opera em seis unidades de produção em Aston. A empresa mantém uma rede de distribuidores nas Américas e fora do continente, além de três subsidiárias de vendas e serviços que armazenam, vendem e oferecem serviços para sistemas de equipamentos auxiliares da Maguire e sua afiliada, a Novatec, Inc.: Maguire Canada, Maguire Europe e Maguire Asia.

Fonte: Maguire / Martino Comm.

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Sepro comemora crescimento na América do Norte e volta à NPE com novidades

10/04/2015
Sepro_NPE

Robô de 5 eixos da SEPRO para injetoras de 800 a 5000 toneladas

Com dois anos seguidos batendo recordes de vendas, a Sepro America LLC retornou à NPE 2015 – 23 a 27 de Março, em Orlando (EUA) – com um total de dezenove robôs, incluindo a primeira de duas novas linhas de robôs para máquinas injetoras de alta tonelagem.

2014 foi um ano recorde não só para a Sepro América, mas também para a sua empresa-mãe, o Sepro Group, com sede em La Roche-sur-Yon (França), que registrou 79,2 milhões de euros em vendas globais. A Sepro América, o maior mercado regional da Sepro, é responsável por vendas de sistemas de automação, engenharia e serviços nos Estados Unidos e Canadá, oferecendo também suporte às divisões da empresa no México e América do Sul. As vendas da empresa saltaram saltarem 26% em 2014, em relação a 2013.

Jim Healy, Vice-Presidente de Vendas & Marketing, reconheceu que a indústria de plásticos, em geral, tem estado em movimento de alta desde 2011. “Não há dúvida de o salto nas vendas foi em grande parte por isso”, diz ele. “A indústria automotiva tem estado particularmente dinâmica e, com a força tradicional da Sepro em grandes robôs, isto significa negócios para nós. No entanto, o crescimento tem tido uma base muito mais ampla do que isso. Nós temos observados uma força contínua em segmentos como o médico e de embalagem, no oeste e sudeste dos Estados Unidos. E temos crescido a nossa fatia de mercado, especialmente em robôs menores “.

Outro fator, explica Healy, tem sido o crescente portfólio de produtos da Sepro. Nos últimos três anos, a empresa concluiu uma reforma completa de sua linha de produção e introduziu 5 novas séries completas de robôs, incluindo robôs cartesianos de 5 eixos e  robôs de braços articulados de 6 eixos. “Nós gostamos de dizer que oferecemos aos nossos clientes “a sua livre escolha em Robôs”, diz Healy. “O que queremos dizer com isto é que não importa qual é a aplicação do cliente, não importa onde ele esteja no mundo, não importa a marca de máquinas de moldagem que ele opera ou se ele está automatizando uma nova máquina ou uma já existente. A Sepro tem uma solução para todas as necessidades. Ter um dos mais amplos portfólios de ofertas de produtos na indústria é definitivamente uma vantagem e vemos que isto está valendo a pena. ”

O próximo lançamento

O desfile de novas ofertas de produtos continuou na NPE, com a introdução de três novas linhas de robôs para máquinas injetoras com forças de fechamento entre 700 e 5000 toneladas. Os novos grandes robôs  são aperfeiçoamentos na Linha Sepro Generation 4, que anteriormente abrangiam aplicações de injeção de alta tonelagem. Em geral, a nova linha S7 de robôs de 3 eixos e a linha 7X de robôs de 5 eixos têm alcances mais amplos nos eixos Y e Z e podem manusear cargas maiores do que os seus predecessores G4. A Linha Strong corresponde a uma gama de robôs universais que disponibilizam a velocidade e a precisão do acionamento servo intergral para os transformadores que requerem uma simples funcionalidade  “pick-and-place” (recolhendo as peças e posicionando-as em outro local) e que possuem operações de acabamento simples.

No stand da Sepro na NPE, os novos robôs foram representados por um modelo 7X45 de 5 eixos, que combina a mesma plataforma de 3 eixos dos robôs S7 com um pulso de 2 eixos servo-acionado, desenvolvido em parceria com Stäubli Robotics. Ao contrário de pulsos pneumáticos, que só podem mover-se para definir posições a 0 graus e a 90 graus° ou a 0 graus ou 180 graus, os pulsos 7X pode mover-se de 0 a 180 graus e de 0 a 270 graus ou em qualquer outra posição dentro desse intervalo com precisão absoluta. Transformadores por injeção estão escolhendo robôs de 5 eixos, relata Healy, porque o servo-pulso lhes confere precisão e flexibilidade para lidar com peças tecnicamente exigentes, com menores custos de ferramental, menos manutenção, operação mais limpas e trocas de molde mais rápidas.

Dezenove robôs na feira

Além do robô 7X45, que estava demonstrando a arrumação de grandes blocos construtivos com a ajuda de uma unidade de braço articulado 60X160L, toda a gama de opções da Sepro esteve em exposição na NPE. Em outra parte do stand, um robô menor de 6 eixos, um 6X90L, esteve operando com dois robôs cartesianos 5 eixos em um “relê iPad”, e os robôs “universais” Sucess 22 e Sucess 33 foram mostrados com um robô de braço duplo 5DA 11 manipulando várias autopeças. Um S3 servo para retirar o canal da bucha do molde  e um SR55 pneumático completaram o time de dez robôs no stand da Sepro.

Um total de nove outros robôs sepro também estiveram em operação nos stands de fabricantes de injetoras, incluindo:
· Sumitomo Demag
· Absolute Haitian
· G. Pernoud América do Norte (com Billion)
· Stork
· Maruka USA/Toyo

A Sepro Robotique é uma empresa global, fundada em 1973, e foi uma das primeiras empresas no mundo a desenvolver robôs de feixe cartesianos para máquinas injetoras, introduzindo seu primeiro manipulador controlado por CNC em 1981. Hoje, a Sepro é um dos maiores vendedores independentes de robôs cartesianos . Clientes de todo o mundo são apoiados por empresas-filhas da Sepro na Alemanha, Espanha, Benelux, Reino Unido, Estados Unidos, México, Brasil e China. Até o momento, a Sepro já equipou mais de 25.000 máquinas de moldagem por injeção em todo o mundo.

Fonte: Sepro

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Moretto expõe o sistema Eureka durante NPE 2015

09/04/2015

Filial nos Estados Unidos comercializa equipamento auxiliar de processamento de plásticos

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A nova filial da Moretto em Columbus (Ohio), o seu departamento de vendas e os parceiros de serviços locais, além dos muitos anos de excelentes relações de negócios da Moretto com os clientes da América Central e América do Sul – esses três fatores estão convergindo para auxiliar na automação de plantas avançadas de processamento de plásticos no importante mercado americano, via instalação de equipamentos auxiliares de processamento.

Durante a NPE, em Orlando, EUA, de 23 a 27 de Março, a Moretto exibiu o sistema Eureka de condicionamento de materiais plásticos no seu stand. O sistema Eureka apresentado era composto por três elementos: o sistema de distribuição e gerenciamento do fluxo de de ar FLOWMATIK, o funil de secagem OTX e o desumidificador X Max.

O sistema Eureka da Moretto foi desenvolvido ao longo de um período de 13 anos de simulações, experimentos e testes, cujo resultado é descrito pelo CEO Renato Moretto como “o projeto mais ambicioso na história da desumidificação durante os meus 45 anos de carreira no mundo dos plásticos”. Ao escolher a palavra grega Eureka (achei), que foi pronunciada pelo físico e matemático grego Arquimedes quando descobriu o principio do Empuxo, Moretto afirma que esta palavra descreve apropriadamente como os três elementos do sistema finalmente “fecharam o circuito” para dar origem a um sistema de desumidificação extremamente eficiente.

Moretto afirma que o Eureka é “o sistema de desumidificação mais avançado para termoplásticos de engenharia” e é “o único sistema de desumidificação que consegue processar entre 10.000 a 12.000 kg/h de material na extrusão, produção de compostos e processamento de PET – com um consumo de energia 56% inferior aos sistemas tradicionais, conforme observado pelos consumidores. Todos os componentes indispensáveis à qualidade, economia e desempenho do processo e do produto final foram reformulados e calculados utiliando a capacidade de processamento e a Inteligência Artificial do potente e sofisticado computador Leonardo (um dos apenas três existentes na Europa).”

O núcleo do desumidificador X MAX é baseado na “tecnologia X” patenteada pela Moretto, e incorpora um único sistema dessecante, contendo vários leitos de peneiras moleculares que garantem um ponto de orvalho constante entre -65°C e -85°C. Apesar de possuir o dobro do tamanho dos leitos convencionais, o sistema não somente trabalha sem requerer água de resfriamento ou ar comprimido para a válvula de comutação, mas também consegue a recuperação total da energia por meio da rotação, sendo o calor recuperado do resfriamento do leito durante a regeneração das peneiras moleculares.

Uma melhoria significativa no mais recente desumidificador X MAX, como parte do sistema Eureka, é o soprador centrífugo multi-estágio, desenvolvido pela Moretto em colaboração com a Universidade de Pádua.

Devido a estas características combinadas, segunda a Moretto, o desumidificador X MAX é altamente eficiente, de modo que, por exemplo. o modelo X MAX 916 atinge uma capacidade de secagem de 1,600 m³/h a uma pressão de 300 mbar, com um consumo de eletricidade excepcionalmente baixo de apenas 13,2 kWh.

Pode se combinar de dois até dez unidades de desumidificação X MAX, alcançando-se uma capacidade de secagem muito alta, com uma vazão de ar de 20.000 m³/h, ao se empregar 10 unidades. Se não for necessária a utilização da capacidade total de secagem do sistema, a unidade de gestão do fluxo de ar FLOWMATIK, inicialmente lançada na feira Fakuma 2005, pode desligar um ou mais desumidificadores e distribuir a carga reduzida entre os desumidificadores restantes, bem como compartilhar o ar entre até 32 funis de desumidificação OTX (Original Thermal Exchanger – Trocador de Calor Original) truncados.

De acordo com a Moretto, os funis OTX estão disponível em 28 tamanhos diferentes e a sua geometria interna garante uma distribuição uniforme do material e do fluxo de ar através do funil para se obter a máxima eficiência de desumidificação, combinada com um menor consumo de energia em comparação com os funis convencionais – sendo também 40% mais rápido, afirma a empresa.

A Moretto S.p.A., pesquisa, desenvolve e fabrica sistemas automatizados que permitem a otimização de plantas de processamento de plásticos, em particular nos processos de injeção, extrusão e processamento de PET. Sediada em Massanzago, na região de Pádua na Itália, o grupo conta com filiais no Brasil, na Alemanha, Turquia e nos EUA, e também dispõe apoio às vendas em 57 países. A filial comercial dos Estados Unidos, recentemente estabelecida, fortalece a marca Moretto em um mercado particularmente maduro e exigente.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Moretto

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Husky demonstrou uma variedade de tecnologias inovadoras para embalagens de bebidas na NPE 2015, incluindo tecnologia de auto-limpeza de moldes

09/04/2015

Husky-hypetA Husky Injection Molding Systems, sediada em Bolton (Canadá), apresentou demonstrações ao vivo de sua nova tecnologia de auto-limpeza de molde para o sistema de produção de pré-forma HyPET® HPP5 durante a NPE 2015, ocorrida de 23 a 27 de março, em Orlando (EUA). A nova tecnologia permite a limpeza do molde em apenas oito segundos, simplesmente com o aperto de um botão, ao invés de demandar quatro horas – além disso, requer dez vezes menos intervenções na máquina. O novo recurso de molde faz parte do pacote de manutenção reduzida para o sistema HyPET® HPP5 e pode estender as exigências de limpeza e lubrificação para cada 500 mil ciclos, aproximadamente. Isto representa uma melhoria dramática sobre a tecnologia convencional na indústria, afirma a Husky.

“Com os tempos de ciclo ficando mais rápidos, se poderia esperar intervalos de manutenção mais curtos, mais manutenção e menor vida útil do molde. Em vez disso, o sistema HyPET® HPP5 supera a contradição entre o tempo de ciclo e manutenção do molde. A auto-limpeza pode eliminar até 400 horas de tempo de manutenção por ano, o que resulta em mais 5% de tempo de produção “, disse Nicolas Rivollet, Diretor de Desenvolvimento de Negócios da Husky. A função de auto-limpeza corresponde a um botão que usa a geração controlada de rebarbas no molde para coletar e remover o pó acumulado nos vents (canais de remoção de ar do molde). Totalmente automatizado, totalmente confiável e consistente, a auto-limpeza não requer que um operador entre na máquina e pode ser realizada sempre que necessária pois virtualmente não há qualquer perda de tempo de produção, segundo a Husky.

O sistema na NPE também foi equipado com tecnologia aperfeiçoada da Husky para alinhamento de molde, melhorando os tempos de ciclo e qualidade das peças, afirma a empresa. Usando seis sensores para detectar a posição da placa móvel em relação à placa fixa, o alinhamento do molde no sistema HyPET® HPP5 é uma medida em tempo real e tridimensional do alinhamento, exibido continuamente na Interface Homem-Máquina. Se ocorrer desalinhamento, a Interface Homem-Máquina fornece instruções específicas para resolvê-lo. Ao simplesmente ligar um dispositivo de posicionamento, o operador pode realinhar o molde com resolução de algumas micra, antes que a o desalinhamento possa causar um desgaste excessivo e se reflita na qualidade das peças.

Desde o seu lançamento no final de 2013, o sistema HyPET® HPP5 tem recebido uma resposta muito forte dos clientes. Em um período curto de 16 meses,  a empresa já vendeu mais de 70 sistemas, com quase quarenta  já instalados e produzindo pré-formas de alta qualidade em fábricas de clientes em todo o mundo. O sistema HyPET® HPP5 operou na NPE com uma pré-forma para água gaseificada de baixo peso, fabricando uma peça de 10,89 gramas em um molde de 96 cavidades , com um agressivo tempo de ciclo de 5,5 segundos. Afirma a Husky que, com esta pré-forma, o seu sistema HyPET® HPP5 é aproximadamente 50% mais rápido do que a média da indústria para o mesmo tipo de aplicação.

“Continuamos a fazer investimentos significativos para entender melhor os problemas de produção que nossos clientes enfrentam, de modo que possamos oferecer novas tecnologias para responder a estes desafios. Isto é o que demonstramos na NPE 2015 “, disse Robert Domodossola, vice-presidente de Engenharia e Desenvolvimento de Negócios da Husky. “Com as nossos mais recentes inovações, temos prestado atenção especial à melhoria da disponibilidade, já que a produção de peças melhores, a um custo menor, para intervalos de produção mais longos de produção, garante que os clientes podem ser mais competitivos.”

Oferecendo uma experiência completamente nova para os clientes da Husky, a exposição na NPE teve como foco proporcionar aos visitantes uma oportunidade para se envolver e se aproximar mais das soluções e representantes da Husky. Mantendo a principal fatia de mercado no segmento de equipamentos de fabricação de PET em altos volumes, a Husky oferece um conjunto completo de equipamentos e serviços para a indústria de plásticos e suporte global. Serviços de valor agregado incluem o desenvolvimento de pré-formas, planejamento de fábrica, treinamento de clientes, integração de sistemas e completa gestão de ativos

A Husky Injection Molding Systems Ltd. é um fornecedor líder global de equipamentos de injeção e serviços para a indústria de plásticos. A empresa tem mais de 40 escritórios de serviços e vendas, além de proporcionar suporte a clientes em mais de 100 países. As fábricas da Husky estão localizadas no Canadá, Estados Unidos, Luxemburgo, Áustria, Suíça, China, Índia e República Checa.

Fonte: Husky

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Wittmann Battenfeld mostra lançamentos na NPE 2015

18/03/2015

Na feira, que ocorrerá nos EUA, a empresa terá células de injeção em funcionamento, integradas a robôs e outros periféricos, para mostrar possibilidades de automação e movimentação de materiais. Destacam-se ainda as máquinas e equipamentos específicos para extrusão

Witmman_NPE2015A Wittmann Battenfeld – um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos – apresenta seus lançamentos na NPE 2015, feira internacional do setor de plásticos, que ocorrerá entre os dias 23 e 27 de março, em Orlando, cidade do estado da Flórida (EUA).

A empresa afirma que mostrará no evento tecnologias que se diferenciam por tornar a moldagem e os processos de injeção de plástico ainda mais modernos. O estande – Rua W, nº 2743 – contará com seis células de injeção, integradas a robôs e outros periféricos, que estarão em funcionamento para mostrar as possibilidades de automação e de movimentação de materiais. Além disso, a empresa apresentará máquinas e equipamentos auxiliares específicos para extrusão.

Para melhor atender aos visitantes nacionais, durante o evento estará presente Marcos Cardenal, Engenheiro de Vendas da Wittmann Battenfeld do Brasil, que poderá explicar os principais recursos dos lançamentos. “As mais recentes inovações do Grupo para o setor de transformação de plástico estarão em funcionamento na NPE. As novas gerações de injetoras e periféricos possibilitam projetos de automação completos e trazem benefícios como redução de custos, melhoria da qualidade, aumento da produtividade e precisão “, informa o executivo.

Destaques

As células de produção que estarão em exibição incluem injetoras SmartPower, lançamento da Wittmann Battenfeld que se diferencia, segundo a empresa, pela eficiência energética e operação inteligente; EcoPower, também de reduzido consumo de energia e que une precisão e reprodutibilidade, conforme observa a Wittmann Battenfeld; MicroPower, para sistemas de microinjeção, podem ser usadas na fabricação de peças de alta complexidade; e MacroPower, que, segundo a fabricante, é uma das mais compactas injetoras de grande porte do mercado, possuindo funcionamento suave e preciso, acessibilidade e flexibilidade para várias aplicações.

Os novos robôs da série W8 pro integrarão as células de moldagem em funcionamento na NPE, incluindo a versão W843 pro – possui cursos verticais que variam de 1.600 a 2.600 mm e capacidade de cargas entre 15 e 35 kg, dependendo do modelo, e conta com lâmpadas de LED que sinalizam o status da unidade de produção – e WP80 sprue piker com sistema de controle Net8 – altamente preciso na remoção de peças pequenas e canais de injeção (galhos).

Outros equipamentos da Wittmann Battenfeld estarão em operação no evento: controladores de temperatura – destaque para TEMPRO basic C120, com resfriamento direto e design compacto; desumidificadores Aton plus da linha DRYMAX – reduzem até 48% do consumo de energia elétrica, otimizam a fase de regeneração e possuem seleção automática do método de secagem; e FC Plus, opcional introduzido nos DRYMAX Battery – regula o volume de ar fornecido aos silos por meio de um inversor de frequência, com ajuste automático e sem a intervenção de operador.

A Wittmann Battenfeld também possui soluções para serem empregadas nas indústrias que possuem os processos de extrusão. Na NPE 2015, a empresa mostrará alguns desses equipamentos, incluindo o novo dosador gravimétrico GRAVIMAX G56 permite a mistura de até seis aditivos diferentes, com capacidade de até 5 kg por ciclo, e cuja dosagem se dá por acionamento pneumático, com válvulas de medição resistentes ao desgaste, segundo a empresa.

Serviço:
NPE 2015 – The International Plastics Showcase
23 a 27 de março, na cidade de Orlando, Florida (EUA)
Estande da Wittmann Battenfeld: W, número 2743
http://www.npe.org/

Perfil Wittmann Battenfeld
Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos. De origem austríaca, a empresa reúne um portfólio de produtos, que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes. Em 2008, adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876. Com a fusão, passou a contar com cerca de 1.800 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências. No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP), dedicada a ofertar sistemas completos de automação, personalizando produtos e serviços aos seus clientes.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Wittmann Battenfeld

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Wittmann Battenfeld unifica operações no Brasil

20/04/2014

Wittmann_BattenfeldA Wittmann Battenfeld – um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos – anunciou a unificação da companhia no Brasil e passa a oferecer um portfólio completo de máquinas injetoras e equipamentos periféricos para o setor de transformação de plásticos.

Segundo o Diretor Geral da Wittmann Battenfeld do Brasil, Reinaldo Milito, a unidade nacional segue o caminho de sucesso obtido nos demais países nos quais ocorreu a união das empresas, com total segurança nas negociações. “A nova formatação traz diversos benefícios aos clientes no que se refere a produtos e serviços. A sinergia comercial e força de vendas serão maiores, facilitando as transações, os negócios e a oferta de pacotes completos para diversos segmentos. E toda redução de custos alcançada com a junção das operações já está sendo repassada para os preços finais dos produtos”, afirma.

O Grupo Wittmann adquiriu a indústria de injetoras Battenfeld em 2008, como estratégia para atender às necessidades do mercado com produtos de alta tecnologia, dentre eles, máquinas injetoras, sistemas de automação e periféricos, o que permite estabelecer um canal de comunicação mais ágil entre a empresa e seus clientes, facilitando a busca por soluções, da comercialização dos sistemas ao pós-venda.

Até 2013, as indústrias mantiveram suas estruturas operacionais ativas em paralelo, buscando ampliar parcerias e o melhor atendimento aos clientes. Em janeiro deste ano, as companhias foram unificadas, criando a Wittmann Battenfeld do Brasil Ltda., com sede em Campinas (SP), sendo a última unidade do Grupo a fundir as operações das empresas – gestão administrativa e comercial, os estoques e a equipe de técnicos, vendedores, serviços e assistência técnica -, em função do grau de importância de suas atividades e negócios no mercado brasileiro.

O principal foco da nova organização é a excelência dos serviços oferecidos aos clientes. Para isso, a Wittmann Battenfeld investe no Núcleo Técnico, para o atendimento rápido, eficaz e com o menor custo, com uma equipe capacitada para oferecer suporte técnico em todo o território nacional, com garantia de estoque de peçaspara reposição. “Queremos, com isso, facilitar as soluções técnicas para os projetos dos clientes, com comprometimento total, flexibilidade comercial e agilidade nas ações de assistência técnica”, destaca Milito.

Sobre a Wittmann Battenfeld: Fundado em 1975, o Grupo Wittmann é considerado um dos principais fabricantes mundiais de equipamentos utilizados no processo de fabricação das indústrias de plásticos. De origem austríaca, a empresa reúne um completo portfólio de produtos, que inclui injetoras, robôs, alimentadores individuais e centrais de alimentação a vácuo, dosadores gravimétricos e volumétricos, desumidificadores, moinhos, reguladores de fluxo (rotâmetros) e controladores de temperatura para moldes.

O Grupo Wittmann possui centros de excelência em diversos países e é responsável por inovações no segmento de robôs para automação. Em 2008, adquiriu a Battenfeld, marca fundada em 1876, que compõe a história e a evolução do plástico. Com isto, tornou-se a única companhia no mundo a oferecer soluções completas para a indústria transformadora pelo processo de injeção, que combinam máquinas de processamento e equipamentos auxiliares, o que possibilitou a conquista de novas parcelas de mercado. Com a fusão, passou a contar com cerca de 2.000 colaboradores diretos, que atuam em mais de 60 países onde a empresa possui unidades de produção, subsidiárias e agências.

No Brasil, a história da Wittmann começou no ano 2000. Já a Battenfeld começou a atuar no país em 1950. A partir de 2014, a Wittmann Battenfeld iniciou suas atividades no mercado nacional como empresa unificada, com sede em Campinas (SP), dedicada a ofertar sistemas completos de automação.

Fonte: Wittmann Battenfeld

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DSM e KACO desenvolvem tampa de virabrequim feita em poliamida 410 que reduz custos e peso

02/09/2013
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Tampa de virabrequim fabricada em poliamida 4.10 da DSM para motores Volkswagen de próxima geração

A Royal DSM, juntamente com sua parceira especialista em componentes automotivos KACO, deram um passo importante para melhorar a eficiência no uso de combustível nos automóveis. As duas empresas desenvolveram uma tampa leve multifuncional de virabrequim em EcoPaXX® – uma poliamida 4.10 da DSM proveniente de fontes renováveis – para a mais recente geração de motores a diesel desenvolvidos pelo Grupo Volkswagen.

A tampa fabricada com poliamida incorpora vedações integrais em teflon (PTFE) e borracha de silicone líquida (LSR), assim como vários insertos metálicos. Ela será usada em uma nova plataforma modular MDB da Volkswagen para motores a diesel implementados nas suas marcas Audi, Seat, Škoda e VW. A Volkswagen, juntamente com todos os principais produtores de automóveis, está em constante busca por novas maneiras de aumentar a sustentabilidade de seus produtos, e a nova cobertura do virabrequim derivada de fontes renováveis é um bom exemplo das soluções que está implantando.

Segundo a DSM, quando comparados às tampas feitas em alumínio, os custos das tampas produzidas com a poliamida da DSM são consideravelmente mais baixos, em parte graças ao uso de uma célula de produção integrada totalmente automatizada para a fabricação do componente na KACO. O peso também foi reduzido consideravelmente, pois o EcoPaXX é 45% menos denso do que o alumínio.

De acordo com a DSM, o desenvolvimento representa um avanço significativo em termos de sustentabilidade, desde o momento da produção até o uso do veículo. A poliamida 410 EcoPaXX da DSM  é 70% derivada de fontes renováveis (óleo de mamona). A KACO utiliza a célula de produção energeticamente eficiente não só para moldar a tampa do virabrequim, mas também para integrar duas vedações separadas: a primeira, em PTFE, é colocada no molde por um robô, sendo o EcoPaXX moldado sobre ela;  a segunda, em LSR, é então moldada diretamente na peça usando um processo 2K. Isto resulta em uma redução de energia utilizada durante a produção, sem nenhum desperdício de material. Por fim, como a tampa do virabrequim pesa muito menos do que a sua versão em alumínio, o veículo funciona com mais eficiência, economizando combustível e reduzindo as emissões de dióxido de carbono ao longo de sua vida.

As tampas termoplásticas de virabrequim ainda são incomuns, sendo que as poliamidas 6 ou a 66 são o material de preferência. A especificação dimensional muito rígida da versão VW, assim como as cargas elevadas que a tampa tem que suportar, tornaram particularamente severo o desafio de produzir a peça em termoplástico. Segundo a DSM, a empresa enfrentou o desafio, juntamente com a KACO, graças ao desempenho excepcional da sua poliamida 4.10 – propriedades mecânicas muito boas a elevadas temperaturas, combinadas com uma excelente tenacidade fazem dele um material ideal para o alto desempenho requerido durante o uso em condições extremas. As habilidades da KACO em integrar vedações estáticas e dinâmicas na peça de uma forma inteligente também foram um fator chave para o sucesso.

Andreas Genesius, chefe de Gestão de Projetos da KACO, ressalta a importância do processo de produção livre de resíduos “A peça sai da célula de injeção pronta para ser montada no bloco do motor”, diz ele. “Não é necessário fazer nenhum corte ou remoção de aparas. Através de uma abordagem holística em relação ao design e à produção de peças automotivas, estamos contribuindo para o progresso tecnológico sustentável, sem comprometer o desempenho ou a competitividade da peça”.

Genesius acrescenta que a chave para o sucesso do lançamento da tampa do virabrequim, após um período de desenvolvimento extremamente curto, foi o trabalho estratégico conjunto com os principais parceiros, incluindo a DSM, nas áreas de design de peças, desenvolvimento de material, design de processo e combinação de diferentes materiais.

A tampa do virabrequim é uma obra-prima de projeto de engenharia. A orientação das fibras, o número e a posição dos pontos de injeção e a concepção e integração dos vários insertos foram otimizados para minimizar o empenamento e garantir vedações rigorosas entre a tampa e o bloco do motor e o cárter de óleo. A tampa também tem que resistir ao aperto dos parafusos de fixação no bloco do motor e no cárter (cada um dos quais é construído com tolerâncias diferentes), bem como de ferramentas utilizadas para fixar a posição da correia de FEAD (Front End Accessory Drive). Com as suas excelentes propriedades mecânicas, o EcoPaXX proporcionou uma resposta para estas exigências, afirma a DSM.

Fonte: DSM

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Wittmann do Brasil estréia na Plastech Brasil com expectativa de 20% de crescimento

20/08/2013

Wittman_PlastechA Wittmann do Brasil, localizada em Campinas (SP), é filial comercial do Grupo Wittmann-Battenfeld, sediado em Viena, na Áustria. Contando com 10 colaboradores diretos e uma rede de representantes e assistência técnica em diversos estados brasileiros, a empresa estreia na Plastech Brasil com projeção de avanço em 2013.

Segundo o diretor Reinaldo Militto, a expectativa de crescimento em 2013, é de 20% em relação ao ano de 2012 e seus investimentos estão focados na expansão do mercado. Os principais produtos são: robôs, alimentadores, termorreguladores, dosadores volumétricos e gravimétricos, desumidificadores, medidores de fluxo e projetos de sistemas de alimentação, orientados ao segmento de transformação de plásticos.

“A Wittmann do Brasil está participando pela primeira vez da Plastech, pois acredita que a feira aproximará seus produtos do seu público-alvo, fortalecendo um contato direto com clientes, reforçando a marca no Rio Grande do Sul e  permitindo-lhe maior participação no mercado gaúcho”, avalia Militto.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Plastech Brasil

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Grupo alemão Kreyenborg vende negócios na área de polímeros para americana Nordson

22/07/2013

Grupo Kreyenborg quer garantir perspectivas de negócios a longo prazo

A americana Nordson Corporation adquiriu duas das cinco empresas do Grupo Kreyenborg de engenharia, tecnologia de automação e software, sedidada em Muenster, na Alemanha. Os diretores Jan-Udo Kreyenborg e Theodor Bruckmann venderam sua participação na Kreyenborg GmbH, empresa que fabrica trocadores de tela e filtros de material fundido, assim como na empresa BKG Bruckmann & Kreyenborg GmbH, que fornece tecnologia especial de processamento para a produção de pellets de plástico de alta qualidade. Eles se retiraram da gestão dessas empresas. Os gestores de negócios das duas empresas, Jan Hendrik Ostgathe e Ralf Simon, que já trabalhavam nas empresas como diretores, vão continuar na equipe de gerenciamento das Kreyenborg GmbH e da BKG após a transferência do controle acionário da empresa.

O realinhamento com a empresa de engenharia mecânica Nordson, de Westlake, Ohio, nos Estados Unidos, é, segundo informações da Kreyenborg, necessário para a segurança corporativa de longo prazo das duas empresas em mercados mundiais fortemente modificados. No longo prazo, um fabricante de médio porte precisa de um forte presença global para se manter competitivo com os “big players”, especialmente na Ásia e na América do Norte. Pelo fato de serem empresas saudáveis, a Kreyenborg e a BKG tiveram a chance de negociar com os novos proprietários e foram capazes de alcançar um resultado bem-sucedido. A Nordson Corporation opera em mais de 30 países e possui uma forte posição financeira.

Em relação ao emprego dos 270 funcionários das duas empresas, que foram informados sobre a transação em um reunião na última quinta-feira (18 de julho), a situação permanece inalterada. As instalações de produção das duas empresas em Coermuehle e Hessenweg em Muenster foram arrendadas a longo prazo para a Nordson, por um prazo inicial de dez anos. A Nordson é um dos líderes globais da indústria, no segmento. Foi criada em 1954 e é uma empresa de engenharia familiar com mais de 5.000 funcionários e um volume de negócios anual de 1,5 bilhões de dólares americanos.

Fonte: Kreyenborg

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Plastômetro de Extrusão da Dynisco simplifica o gerenciamento de dados de teste de índice de fluidez de polímeros

10/06/2013

O novo software, agora disponível com os plastômetros de extrusão LMI, oferece simplicidade na coleta, armazenagem e gerenciamento digital dos dados pelo sistema.

Dynisco_LMIDesde sua introdução no mercado, o plastômetro de extrusão LMI tem sido reconhecido pelos seus recursos avançados, adequados para os modernos laboratórios de testes. Segundo a Dynisco (www.dynisco.com), as inovações incluem um sistema ergonômico de manuseio de pesos, compactação automatizada de amostras de resina, medição digital melhorada do deslocamento do pistão e uma interface de usuário com tela de toque. Agora, um novo software de gerenciamento de dados completa o pacote.

“O LMI é a abordagem da Dynisco na reinvenção do equipamento mais comum em qualquer laboratório de polímeros,” observa Joe DiOrio, Gerente de Produtos. “Juntamente com seus recursos ergonômicos, o nosso novo software transforma um equipamento de laboratório padrão, no sonho de todo operador de testes do século 21.”

O software LaVA™ Suite é um desenvolvimento de propriedade da Dynisco. O nome “LaVA” significa Laboratory Viscosity Analysis (análise de viscosidade em laboratório). De acordo com a Dynisco, o software  é capaz de fornecer uma maior gama de dados, simplificando radicalmente a análise, o processamento e o arquivamento de relatórios. Ele captura não somente os valores de índices de fluidez, mas também a tensão e a taxa de cisalhamento e a densidade aparente do fundido ao mesmo tempo em que registra as condições de teste. O software LaVA Suite possui a aparência e o comportamento de aplicativos dos PCs ou dispositivos móveis mais modernos. O layout da tela e a navegação do menu são imediatamente intuitivos para o pessoal de laboratório de qualquer nível de habilidades.

Segundo a Dynisco, outros recursos importantes do LMI incluem:

  • Novo sistema de gerenciamento de pesos Inspirada na ergonomia de um aparelho de academia de ginástica, a Dynisco armazenou todos os pesos no próprio equipamento e o ato de mudar a carga do teste tornou-se algo tão simples quanto mover um pino de um local para o outro.
  • Fácil compactação de materiais. Para evitar a compactação inconsistente de amostras de resina, o que pode causar inconsistência de dados, a Dynisco desenvolveu um compactador de força ajustável que fornece uma força constante independente do operador.
  • Novo display com tela de toque… Substituindo o display vácuo-fluorescente, uma tela de toque colorida, maior e retro-iluminada permite a programação e a visualização mais fácil do status e dos resultados de testes.
  • Melhor encoder digital… Um encoder digital fornece uma medição precisa do deslocamento do pistão durante testes volumétricos.
  • Portas USB: 3 portas USB são padrão no LMI. Uma porta principal e duas portas secundárias fornecem toda a comunicação necessária para integrar o LMI, armazenar dados em um pendrive ou para comunicação com uma balança ou impressora.

Outros recursos importantes incluem o opcional de corte automático de amostras durante testes de Método A e A/B e a correlação dos dados para determinar a viscosidade intrínseca do PET.

A Dynisco é uma empresa líder global no fornecimento de soluções de medição e controle precisas, robustas e confiáveis para extrusão e outros processos da indústria de plásticos,  nos quais a pressão e a temperatura são críticas. A Dynisco Plastics Segment é parte de uma organização global que fornece tecnologias de medição, equipamentos de controle e instrumentação analítica para uma grande gama de aplicações industriais. A empresa possui instalações de fabricação em Massachusetts, Nova Iorque, Ohio e na Malásia. A Dynisco atende um amplo grupo de clientes em todo o mundo, incluindo OEMs, distribuidores e usuários finais.

Fonte: Dynisco

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Sepro Robotique negociou 21 robôs na Feiplastic

10/06/2013

Durante a Feiplastic, a Sepro Robotique negociou 21 equipamentos, dos quais sete para a recém-inaugurada planta da Sakura, em Itu. Segundo Oscar da Silva, diretor da empresa no Brasil, as vendas proporcionaram uma receita equivalente a 350 mil euros.

A Sepro administra negócios mundiais da ordem de 55 milhões de euros,sendo a maior  fornecedora de robôs para a indústria automotiva da Europa e da América do Norte, tendo automatizado mais de 25 mil máquinas injetoras no mundo. Há 12 anos no Brasil, a empresa conta com 65 clientes ativos e mais de 500 máquinas injetoras automatizadas.

Fonte: Interativa

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