Archive for the ‘Aplicações em Transporte’ Category

Novo centro digital de manutenção ferroviária da Siemens Mobility na Alemanha usa impressora da Stratasys para produzir peças de reposição e ferramentas de produção

25/09/2018

  • A capacidade de imprimir em 3D peças de substituição e ferramentas de produção sob demanda e de forma rápida e econômica elimina peças obsoletas e custos de armazenamento
  • Tempo de fabricação por peça é reduzido em até 95%

A Siemens Mobility GmbH, parte da Siemens AG, inaugurou sua primeira instalação digital de manutenção ferroviária – o Centro de Assistência Ferroviária RRX Siemens Mobility. Localizado em Dortmund-Eving, na Alemanha, o novo centro de manutenção oferece um alto nível de digitalização na indústria ferroviária, com impressão 3D avançada FDM da Stratasys

A Siemens Mobility eliminou a necessidade de estoque de peças de substituição selecionadas, reduziu o tempo de fabricação dessas peças em até 95% e agora pode atender continuamente a todas as demandas internas e dos clientes.

Reconhecido como o carro-chefe da Siemens Mobility, o Centro de Assistência Ferroviária RRX realiza a manutenção de aproximadamente uma centena de trens mensalmente. Esse nível de atividade pressiona a cadeia de suprimentos e exige soluções robustas de manufatura, que possam atender às várias necessidades dos clientes de maneira rápida e econômica. Para se adequar a este grande volume de atividade, a empresa investiu em uma Impressora 3D industrial, modelo Fortus 450mc, da Stratasys, para produzir peças de substituição e ferramentas sob demanda.

“Acreditamos que nosso Centro de Assistência Ferroviária RRX é a instalação de manutenção de trens mais avançada do mundo”, afirma Michael Kuczmik, Chefe de Manufatura Aditiva da Siemens Mobility GmbH, Área de Atendimento ao Cliente. “Reunindo uma série de tecnologias digitais inovadoras, podemos aumentar significativamente a eficiência das operações ferroviárias de nossos clientes. A manufatura aditiva FDM da Stratasys desempenha um papel fundamental, pois permitiu a otimização de peças de substituição para a obtenção de ciclos de vida mais longos, a custos reduzidos e em prazos cada vez mais curtos”.

Maior capacidade de resposta com soluções personalizadas

De acordo com Kuczmik, a capacidade de imprimir em 3D peças de substituição personalizadas sob demanda aumentou a flexibilidade de atendimento às necessidades dos clientes do Centro.

“Todo trem tem que passar por manutenções várias vezes ao ano. Como você pode imaginar, todos os nossos clientes gostariam de que este processo fosse o mais rápido possível, mas ainda esperam que nosso trabalho seja feito com o máximo nível de detalhe, segurança e qualidade. Também devemos considerar trabalhos não planejados ou de última hora. E se analisarmos os diferentes modelos de trens e empresas que atendemos, concluímos que as atividades do Centro requerem enorme volume de soluções personalizadas. É aqui que nossa impressora 3D Fortus 450mc se encaixa perfeitamente, ao possibilitar a produção de peças personalizadas e únicas, de forma rápida e econômica”, comenta Kuczmik.

Anteriormente, a Siemens contava apenas com métodos tradicionais, como casting, para atender às demandas dos clientes. Com o uso de casting, o tempo médio para a produção de uma peça final personalizada era de seis semanas, o que resultava em longos prazos de entrega para os clientes. Para peças únicas, esse processo era financeiramente inviável. Para obter rentabilidade, a equipe muitas vezes era obrigada a moldar grandes volumes, o que implicava na produção de muitas peças obsoletas.

“Com o uso da Fortus 450mc, podemos imprimir em 3D peças de substituição em questão de horas. As peças que exigiam um prazo de seis semanas de produção, ficam prontas agora em apenas 13 horas. Em uma semana, podemos iterar e otimizar o projeto e, em seguida, imprimir em 3D uma peça de grau industrial final e personalizada. Isso nos permitiu reduzir o tempo de manufatura de cada item em até 95%, o que aumentou significativamente nossa capacidade de atendimento aos clientes”, diz Tina Eufinger, Desenvolvimento de Negócios em Manufatura Aditiva, Divisão da Siemens Mobility.

Produção ágil

Além da produção de peças de substituição, a equipe está usando a impressão 3D da Stratasys para ampliar os recursos de suas próprias ferramentas.

Um exemplo é uma ferramenta essencial do “conector” usada para sustentar os bogies (truques) do trem (o chassi, ou a estrutura que transporta o rodado). As ferramentas para esta aplicação são evidentemente difíceis de produzir por meio dos métodos convencionais, pois possuem formas extremamente complexas e exigem um alto nível de personalização. Além disso, os bogies pesam várias toneladas, sendo necessários materiais resistentes e duráveis para suportar as forças significativas quando o veículo estiver em movimento ou freando.

Com o uso da impressora 3D Fortus 450mc, a Siemens é capaz, agora, de produzir ferramentas únicas e personalizadas para cada bogie, em questão de horas. Para atender às exigentes características requeridas para o material, a equipe está utilizando o material termoplástico de grau industrial ULTEM 9085.

“Conectores bem fabricados são ferramentas essenciais para a manutenção efetiva e segura dos bogies. Portanto, encontrar materiais de manufatura aditiva fortes o suficiente para resistir a essas pressões tem sido um exercício importante”, explica Kuczmik. “O material ULTEM 9085 é resistente e permite o aproveitamento de todos os benefícios da impressão 3D personalizada, além da substituição de nosso método tradicional de manufatura por esta aplicação”.

“A capacidade de imprimir em 3D ferramentas e peças de substituição personalizadas sempre que necessário, sem a exigência de uma quantidade mínima, transformou nossa cadeia de suprimentos. Reduzimos nossa dependência das ferramentas de terceirização via fornecedores e diminuímos o custo por peça, ao mesmo tempo em que aumentamos o fluxo de receita ao aceitar mais trabalhos de baixo volume, com bom custo-benefício e eficiência”, conclui.

A Stratasys atua no segmento de manufatura aditiva (tecnologia de impressão 3D) e é fabricante das impressoras 3D FDM® e PolyJet™. As tecnologias da empresa são usadas para criar protótipos, ferramentas de fabricação e peças de produção para indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, saúde, produtos de consumo e educação. Por 30 anos, os produtos da Stratasys têm ajudado os fabricantes a reduzir o tempo de desenvolvimento de produtos, o custo e o tempo de colocação no mercado, bem como reduzir ou eliminar os custos de ferramentas e melhorar a qualidade dos produtos. O ecossistema de soluções e expertise em impressão 3D da Stratasys inclui: impressoras 3D, materiais, software, serviços especializados e produção de peças sob demanda.

Fonte: Assessoria de Imprensa -Stratasys

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Maligan lança soft case para equipamentos médicos

28/08/2018

Referência na fabricação de malas e cases especiais, a Maligan acaba de lançar um soft case voltado ao acondicionamento e transporte de equipamentos médicos. Diferentemente dos produtos similares hoje encontrados no mercado, a novidade da Maligan conta com uma estrutura rígida de compósitos.

“Trata-se de um material que combina elevados índices de resistência mecânica e leveza, características ideais quando se procura um case”, afirma Marcelo Sartore, diretor da Maligan.

Outro diferencial do lançamento, segundo a empresa, é o corte a laser das espumas de polietileno expandido aplicadas no interior do produto. “São todas feitas sob medida para acondicionar de forma segura qualquer tipo de equipamento médico, a exemplo de endoscópios, pinças de laparoscopia, ultrassons e conjuntos urológicos”. A segurança é prioritária no transporte desses itens, cujos preços ultrapassam facilmente a casa dos R$ 100 mil.

Ainda internamente, o soft case da Maligan dispõe de acabamento em EVA e manta perfilada (“caixa de ovo”) de poliuretano. Por fora, couro ecológico e fechamento com zíper reforçado. “Além de médicos, instrumentadores e profissionais da área de saúde em geral, empresas especializadas na locação de equipamentos fazem parte do público-alvo do nosso soft case’”, conclui Sartore.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Maligan

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Engcom lança tanque de transporte de vinhaça em compósitos durante a Fenasucro

02/08/2018

Especializada no desenvolvimento de projetos que envolvem o uso de materiais compósitos, a Engcom (Rio Claro, SP) escolheu a Fenasucro como plataforma de lançamento do seu tanque de transporte de vinhaça. Entre os dias 21-24/08, em Sertãozinho (SP), os profissionais do setor sucroalcooleiro conhecerão o tanque que promete tornar mais rápida, segura e eficiente a movimentação de vinhaça nas usinas.

O design limpo e moderno é um dos destaques do tanque desenvolvido – e patenteado – pela Engcom. Segundo a Engcom, seu formato de gota aumenta a estabilidade do transporte, pois o centro de gravidade é 235 mm mais baixo do que outros tanques do mercado. “Tal característica reduz consideravelmente os riscos de tombamento do veículo. Assim, as viagens podem ser feitas em tempo menor, evitando que a usina tenha que adquirir vários tanques para transportar a mesma quantidade de vinhaça”, explica Arnaldo Gatto, diretor da Engcom.

De acordo com a empresa, outra melhoria frente ao produto hoje disponível no mercado é o peso: o tanque da Engcom tem 500 kg a menos. “Isso se reflete diretamente no consumo de combustível e no desgaste dos pneus”. Com capacidade de 18 m³ até 36 m³, os tanques da Engcom podem ser acoplados a “cavalos” já utilizados pelas usinas para o transporte de vinhaça.

A Engcom afirma que, a despeito do peso menor, o tanque apresenta dimensionamento estrutural superior, ou seja, maior resistência mecânica. “Selecionamos matérias-primas de ponta, como tecidos multiaxiais, que melhoram a absorção dos esforços em diversas direções, e adesivos estruturais para a união de peças internas, que combinam maior robustez e redução de peso”, detalha. Por conta desse perfil, o tanque da Engcom está apto a transportar vinhaça concentrada, com densidade de 1,4 kg/m³, ultrapassando a capacidade de 1,05 kg/m³ do produto atualmente comercializado no Brasil.

Quanto aos aspectos comerciais do projeto, a Engcom irá licenciar empresas que têm capacidade técnica comprovada para a fabricação de equipamentos especiais de compósitos. “Uma vez licenciado, o transformador passará a usufruir de assistência técnica e, caso necessário, de consultoria da Engcom”. O primeiro a fechar negócio com a empresa chama-se UPR. Situado também em Rio Claro, está concluindo a fabricação do tanque que será exposto na Fenasucro.

A propósito da feira, Gatto trabalha com uma estimativa de negociar licenciamentos para a fabricação de, aproximadamente, 50 tanques de transporte de vinhaça. “Nossa expectativa é bem animadora, sobretudo porque o mercado de álcool e açúcar tem se mostrado bastante receptivo às características desse novo produto”, ele observa.

Além de lançar o tanque, a Engcom apresentará na Fenasucro os detalhes acerca do seu recém-inaugurado Centro de Desenvolvimento Tecnológico (CDTec). Trata-se de uma estrutura apoiada por softwares de modelagem, cálculos e ensaios que a empresa colocou à disposição dos transformadores de compósitos. “Começa como uma consultoria para terceiros. Uma vez que haja alguma interface com os objetivos da Engcom, podemos nos tornar parceiros dos projetos apresentados por meio da execução de memória de cálculo e protótipos, por exemplo”, conclui.

Fundada em 2014 na cidade de Rio Claro (SP), a Engcom é uma empresa especializada no desenvolvimento, avaliação, inspeção e gestão de projetos que envolvem o uso de materiais compósitos. Seus profissionais – engenheiros, economistas e administradores – somam décadas de experiência nos setores químico e petroquímico, cloro-soda, óleo e gás e sucroalcooleiro, entre outros.

SERVIÇO
26ª Feira Internacional de Tecnologia Sucroenergética (Fenasucro & Agrocana)
Quando: 21-24/08
Onde: Centro de Eventos Zanini (Sertãozinho, SP)
Engcom: estandes AC48 e C30

Fonte: Assessoria de Imprensa – Engcom

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Evonik apresenta Avaliação de Ciclo de Vida da tecnologia Sílica/Silano para pneus “verdes”

17/04/2017

  • Uso combinado da sílica  e dos silanos da Evonik permite a produção de pneus ”verdes”
  • Pneus “verdes” com borracha S-SBR e tecnologia Sílica/Silano reduzem em 5% o consumo de combustível, segundo estudo
  • Nova LCA conclui que é possível evitar a produção de 1,4 tonelada métrica de CO2 equivalente por 150.000 km rodados

Pneus são artigos de alta tecnologia, e os componentes das bandas de rolagem exercem enorme impacto sobre o desempenho dos mesmos. Segundo a Evonik, na comparação com pneus convencionais (borracha E-SBR, com negro de fumo apenas), os pneus “verdes” (borracha S-SBR e tecnologia sílica/silano) comprovaram oferecer uma resistência ao rolamento significativamente menor, resultando em uma redução de 5% no consumo de combustível e, consequentemente, emitindo menos CO2. Além disso, eles oferecem melhor aderência – especialmente em condições de pistas molhadas – enquanto apresentam uma durabilidade comparável.

O segredo do sucesso reside na interação dos componentes: a sílica atua como carga ativa nas bandas e assegura a resistência ao desgaste dos pneus, mas, na realidade, é incompatível com a borracha S-SBR. A Evonik, que é uma das maiores fabricantes mundiais de sílica e silanos, afirma que resolveu esse problema por meio da adição de silano a fim de “acoplar” quimicamente a borracha S-SBR e a sílica.
 
Etapa seguinte: Avaliação de Ciclo de Vida

Os pneus “verdes” já comprovaram exercer um impacto significativo no consumo total de combustível dos veículos. A próxima etapa lógica era examinar o potencial impacto ambiental das bandas dos pneus à base de sílica/silano e S-SBR (pneus “verdes”) em comparação com as bandas de pneus à base de negro de fumo e E-SBR, não somente durante a fase de uso, mas em toda sua vida útil. Para examinar os efeitos ambientais durante todo o ciclo de vida, a Evonik conduziu uma Avaliação de Ciclo de Vida (LCA) abrangente, que se estendia desde a produção da matéria-prima até o fim da sua vida útil.

O estudo analisou categorias de impacto como o Potencial de Aquecimento Global (GWP, Global Warming Potential), o Potencial de Criação de Ozônio Fotoquímico (POCP, Photochemical Ozone Creation Potential) e a Demanda Energética Primária (PED, Primary Energy Demands). A unidade funcional definida foi o uso de sílica/silano e S-SBR em bandas de rolagem de pneus de carros de passeio em um trajeto de 150.000 km. Além disso, conduziu-se uma análise de sensibilidade, tendo como parâmetros o consumo de gasolina, a economia de combustível e o tempo de vida.
 
A fase de uso é crucial para a redução de emissões

De acordo com o estudo, a tecnologia de sílica/silano em pneus “verdes” consegue reduzir de modo significativo as emissões e os impactos ambientais no cenário básico em qualquer categoria de impacto relevante analisada. Em consequência, o Potencial de Aquecimento Global pode ser reduzido em 4,9% no total ao longo de todo o ciclo de vida; com a substituição do negro de fumo e do E-SBR por Sílica/Silano e S-SBR, evitam-se emissões de até 1,4 tonelada métrica de CO2 equivalente a cada 150.000 km percorridos.

O estudo também mostra que a fase de uso exerce impacto crucial sobre o ciclo de vida em geral em todas as categorias de impacto. Como os pneus “verdes” com componentes de Sílica/Silano podem reduzir de modo significativo o consumo de combustível, essa tecnologia pode desempenhar um papel importante na redução das emissões em geral.

Fonte: Evonik

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Poliuretanos Termoplásticos da Huntsman são usados para proteger o transporte de peças automotivas até a montadora

11/03/2017

Distribuidor Major Polymers ajuda PolyFlex Products na seleção de TPUs com alta resistência à abrasão para embalagens retornáveis especializadas

Duas séries de poliuretanos termoplásticos (TPU) da Huntsman vêm ajudando a transformar o transporte de peças automotivas, garantindo que componentes automotores de alto valor agregado cheguem aos seus destinos livres de danos e contaminações; além disso, as OEMs e os fabricantes de peças para OEMs (tier 1) conseguem inclusive reduzir custos.

A PolyFlex Products, fabricante de embalagens retornáveis especializadas, sediada nos Estados Unidos, está utilizando duas séries de TPUs resistentes à abrasão da Huntsman, Irogran® e Avalon®, para melhorar o desempenho e a durabilidade de suas bandejas, contêineres, recipientes e prateleiras personalizadas. Mudar para o TPU ajudou a Polyflex a aumentar a garantia de seus calços para cinco anos. Além disso, reduziu os incidentes de danos nos calços causados por uso atípico.

O calço é usado para estabilizar os produtos em trânsito. Em sua forma mais básica, ele completa os contêineres e evita que as peças se movimentem durante o transporte. A Polyflex opera na extremidade mais técnica do espectro de calços, produzindo sistemas complexos, feitos sob medida para se adaptarem a produtos específicos. Para a indústria automotiva, isso inclui soluções feitas sob medida que se encaixam com segurança em torno de motores, transmissões de engrenagens, eixos, para-brisas e painéis de carrocerias, protegendo-os contra danos e avarias, o que está associado ao transporte por caminhão, trem e navio.

Por muitos anos, a Polyflex tem produzido calços personalizados para OEMs automotivas. A empresa desenvolve e produz peças em termoplásticos e borrachas que funcionam em conjunto com prateleiras de metal que são empilhadas dentro de contêineres e então transportadas por estradas, ferrovias e mares. Até recentemente, a Polyflex usava polipropileno para fabricar seus calços automotivos, mas o material em questão não possuía as propriedades de resistência e durabilidade necessárias. Com o tempo, conforme os componentes pesados e pontiagudos eram repetidamente desembalados, os calços começavam a se partir e quebrar.

Em busca de uma melhor solução, a Polyflex considerou a utilização de TPUs. Auxiliada pela Major Polymers, distribuidora dos TPUs Huntsman, a empresa selecionou duas séries de TPUs resistentes à abrasão da Huntsman, cada uma com uma escala de dureza Shore diferente: 90A para componentes pesados, e 60A para peças que precisam ser liberadas por deslizamento. Utilizando os novos materiais, a Polyflex rapidamente percebeu a sua durabilidade. Eles também constataram que:

  • O TPU pode ser usado para criar calços complexos, de todos os formatos e tamanhos
  • A excelente propriedade de amortecimento de vibrações do TPU cria uma superfície de movimentação mais estável
  • O uso do TPU pode reduzir o peso do calço, o que leva à redução dos custos de transporte
  • Os TPUs podem possuir propriedades de descarga eletrostática, que são ideais para a movimentação de componentes eletrônicos
  • O calço em TPU é totalmente reciclável.

Além disso, o TPU oferece resistência a baixas temperaturas, mantendo as mesmas propriedades físicas mesmo a temperaturas abaixo de zero. Isso é algo importante em estados norte-americanos como o Michigan, conhecidos pela fabricação de carros e pelos invernos longos e rigorosos. Mesmo em condições de congelamento, o TPU consegue manter a sua flexibilidade, o que ajuda a preservar a qualidade do transporte.

Por trabalhar com a Major Polymers e a Huntsman, a Polyflex pôde expandir o uso do TPU em uma gama muito mais ampla de aplicações dos calços. Recentemente, a empresa começou a testar um terceiro tipo de TPU para o transporte de componentes automotivos. Ken Bylo, vice-presidente da PolyFlex Products, disse: “O uso de TPU em calços automotivos vem crescendo gradativamente na última década. Nós fomos um dos primeiros a adotar este material com esta finalidade, e com o auxílio da Major Polymers e da Huntsman, estamos expandindo sua função. Levou um tempo para que as empresas da indústria automotiva percebessem os benefícios do TPU, mas agora houve uma verdadeira mudança no setor.”

“As OEMs estão agora solicitando de maneira proativa as soluções baseadas em TPU. Inicialmente, houve algumas preocupações referentes ao investimento adiantado adicional necessário; geralmente, o TPU é mais caro, mas o retorno sobre o investimento é bastante claro em termos de durabilidade, bem como diversos outros benefícios. Seja transportando pequenos componentes ou peças de mais de 350 kg, o TPU vem se tornando o material ideal para calços para nossos clientes automotivos. Nós o valorizamos devido a sua durabilidade, e nossos clientes tem a garantia de que ele manterá seus componentes intactos no transporte até as montadoras.”, complementa Bylo.

Ken Scarpace, presidente da Major Polymers, disse: “A mudança da Polyflex para o TPU foi bastante fácil graças ao suporte técnico que fornecemos em conjunto com a Huntsman. O principal desafio foi ajudar a Polyflex a produzir peças maiores usando um material que respondesse de maneira diferente quando comparado a outros tipos de termoplásticos e borrachas. Com a assistência da equipe de TPU da Huntsman, pudemos oferecer informações que garantiram uma transição sem problemas. Estamos muito contentes porque a Polyflex e seus clientes ficaram bastante impressionados com os resultados e porque agora a equipe está buscando utilizar outras séries em diferentes aplicações de calços.”

Eric M. Holdt, gerente de vendas de distribuição nas Américas da Huntsman, disse: “Nossos produtos e sistemas em poliuretano são usados em toda a indústria automotiva na produção de peças de carros, desde os estofados dos assentos e do isolamento acústico até os componentes de toque macio que ficam no interior e os cabos que ficam sob o capô. Sendo assim, é compreensível que nossas séries Irogran® e Avalon® também estejam adicionando ainda mais valor à cadeia de suprimentos da produção de carros.”

A Major Polymers Distribution Inc. é uma fornecedora de materiais termoplásticos da região Centro-Oeste dos Estados Unidos localizada em St. Clair, Michigan, especializada em compostos e polímeros de engenharia.

A PolyFlex Products, localizada em Farmington Hills, Michigan, desenvolve e produz bandejas reutilizáveis personalizadas, contêineres retornáveis e outros produtos de embalagem para o manuseio de materiais e para aplicações de processamento de fabricação automatizada. Além de atender a todo território norte-americano, a Polyflex Products também atua nos mercados do México e Alemanha e utiliza de novas tecnologias para desenvolver soluções personalizadas a partir de processos de moldagem de plástico, de poliuretano ou de borracha.

A Huntsman Corporation é um fabricante global de capital aberto e vendedor de produtos químicos diferenciados com uma receita de aproximadamente US$ 10 bilhões em 2015. A empresa opera mais de 100 unidades fabris e de Pesquisa & Desenvolvimento em cerca de 30 países e emprega aproximadamente 15.000 colaboradores.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Huntsman

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França inaugura trecho experimental de estrada geradora de energia solar

09/01/2017

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Na quinta-feira, 22 de Dezembro de 2016, foi inaugurado na França pela Ministra do Meio Ambiente, Ségolène Royal, o primeiro grande projeto da estrada solar Wattway desenvolvido pela empresa Colas, subsidiária do Grupo Bouygues.

O trecho de testes da Wattway, constituído por 2.880 painéis fotovoltaicos, está instalado entre a saída sul de da cidade de Tourouvre, na Normandia, e a localidade de le Gué-à-Pont.

O trecho da Wattway que foi inaugurado é pavimentado com painéis solares que fornecem energia suficiente para alimentar as luzes de Tourouvre. O trecho do “Wattway” possui 1 km de comprimento e é coberto com aproximadamente 2.800 metros quadrados de painéis solares.

Cada painel contém células de silício policristalino de 15 cm de largura que transformam a energia solar em eletricidade. Estas células fotovoltaicas extremamente frágeis são revestidas em um substrato em multicamadas composto por resinas e polímeros, suficientemente translúcidos para permitir que a luz solar passe e resistentes o suficiente para suportar o tráfego de caminhões. A superfície que está em contato com os pneus dos veículos é tratada para garantir uma resistência ao deslizamento equivalente às misturas convencionais de asfalto.

Já foram feitos ensaios iniciais do sistema “Wattway” em áreas de estacionamento e espaços ao redor de edifícios públicos, assim como em uma ciclovia de 70 metros de comprimento na Holanda. O projeto Wattway recebeu um subsídio total do governo francês de 5 milhões de euros.

Em média, aproximadamente 2.000 carros usam a estrada em Tourouvre todos os dias, os quais irão testar a durabilidade dos painéis instalados pela Colas. A empresa observa que a estrada típica é ocupada por carros apenas cerca de 10 por cento do tempo. “O resto do tempo fica olhando para o céu”.

Este projeto faz parte da lei de transição energética francesa, que envolve empreendimentos inovadores e ambiciosos. A eletricidade produzida por este trecho de estrada solar será enviada à rede Enedis, o fornecedor francês de eletricidade. A produção anual esperada é de 280 MWh. A produção diária irá flutuar de acordo com o tempo e as estações. Em média, a produção elétrica estimada chegará a 767 kWh por dia, com picos de até 1.500 kWh por dia no verão.

Um painel de informações instalado perto da estrada solar irá indicar a produção em andamento, bem como a produção total desde a instalação. Este painel será alimentado por eletricidade gerada através dos painéis da Wattway.

O projeto da estrada solar Wattway é uma inovação de Colas concebido para fornecer uma segunda função às estradas, permitindo que produzam energia solar. Resultante de cinco anos de pesquisa e desenvolvimento conjuntos com o Instituto Nacional Francês de Energia Solar, a Wattway entrou agora em uma fase experimental para determinar usos através de uma série de locais de teste.

Para o diretor da Wattway, Jean-Charles Broizat, este projeto é um passo importante no desenvolvimento das estradas solares Wattway: “Estamos ainda numa fase experimental. Construindo um site experimental desta escala é uma oportunidade real para a nossa inovação.Este site de teste nos permitiu melhorar o processo de instalação dos nossos painéis fotovoltaicos, bem como a sua fabricação, a fim de continuar a otimizar a nossa inovação”.

Segundo os cálculos da Colas, a França poderia teoricamente se tornar independente de energia ao pavimentar com painéis solares apenas um quarto de seu 1 milhão de quilômetros de estradas.

Uma desvantagem atribuída ao sistema é que os painéis solares são mais eficazes quando inclinados em direção ao sol, ao invés de que quando eles são colocados planos. Além disso, os custos ainda são altos: cada kilowatt-pico gerado pela Wattway atualmente custa quase 19 euros, em comparação com cerca de 1,3 euros para uma instalação de grande porte montados em telhados. A Colas tem por objetivo atingir custos competitivos até o ano 2020, observando que o custo da produção de energia solar por meios convencionais reduziu-se em 60% entre 2009 e 2015.

A Colas, subsidiária do Grupo Bouygues, é uma empresa líder mundial na construção e manutenção de infra-estruturas de transporte. Com 57.000 colaboradores em mais de 50 países em cinco continentes, o Grupo realiza cerca de 80.000 projetos por ano por meio de 800 unidades de negócio de construção e 2.000 unidades de produção de materiais. Em 2015, a receita consolidada da Colas totalizou 12 bilhões de euros (49% fora da França). O resultado líquido do Grupo atingiu 234 milhões de euros.

Fonte: Colas

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Yamaha usa poliuretanos da BASF em novo conceito de triciclo

07/09/2016

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O modelo do veículo 05GEN adota soluções da BASF para garantir comodidade em viagens curtas

O novo triciclo conceito 05GEN da Yamaha motor Co., Ltd contou com a versatilidade dos materiais plásticos da BASF, para tornar as viagens curtas confortáveis e convenientes. Essa nova geração de veículo elétrico está à mostra no Toyo Ito Museu de Arquitetura, Imabari, na ilha de Omishima (Japão) até 15 de junho do próximo ano.

Nos veículos modernos, os pneus são essenciais para uma viagem confortável e relaxante. O Infinergy® da BASF – o primeiro poliuretano termoplástico expandido do mundo – e o Elastollan® – um poliuretano termoplástico – são usados nos pneus do 05GEN para melhorar de maneira geral a experiência de viagem. A estrutura celular característica do Infinergy contribui para o seu design diferenciado. Já o Elastollan permite diversas texturas e cores na superfície dos pneus.

Para Andy Postlethwaite, vice-presidente sênior da divisão de Materiais de Performance na Ásia e Pacífico, a nova geração de veículos Yamaha tem o intuito de melhorar a experiência de dirigir e qualidade nas viagens de curta distância. A designfabrik® é a área da BASF que ajuda a traduzir ideias em produtos do dia-a-dia, ajudando a melhorar a qualidade de vida das pessoas. “Ao oferecer os serviços de consultoria em materiais, na perspectiva de desenvolvimento de cor, propriedades e acabamento, foi possível contribuir com o design conceito de “Dinamismo Refinado” da Yamaha”, considera. “A designfabrik® Tóquio ajuda os projetistas e engenheiros industriais a transformarem ideias criativas em produtos reais, em todos os estágios do desenvolvimento do produto, oferecendo assessoria especializada sobre a potencial aplicação de diversos materiais” afirma o executivo.

Sobre os modelos de design de conceitos de nova geração da Yamaha Motor

A Yamaha Motor Co., Ltd. deu suporte ao “desenvolvimento da ilha” do Sr. Toyo Ito, um arquiteto, na ilha de Omishima (Imabari, Prefeitura de Ehime) no projeto de um modelo conceito de uma nova geração de veículos de mobilidade minimamente assistidos, para conectar as pessoas entre si e com locais, movendo-se lentamente em curtas distâncias no espaço de convivência de uma pessoa. Este conceito desafia muitos designs de veículo de mobilidade que, até hoje, se concentravam na movimentação mais eficaz das pessoas com velocidade e por distâncias maiores.

Fonte: BASF

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