Sistema de peletização para PET gera redução de custos produzindo e cristalizando grânulos em um processo único e integrado

Sistema CrystallCut® da Nordson BKG™ utiliza energia do processamento de material fundido para cristalizar PET, o que economiza o custo do resfriamento e do reaquecimento e gera grânulos uniformes e de fluxo livre

BKG_SchemeDe acordo com a Nordson BKG™, um sistema integrado que utiliza a energia térmica do polímero derretido na peletização de PET para a subsequente cristalização elimina os problemas causados pela aglomeração de material amorfo e reduz significativamente os custos de energia para compostagem ou reciclagem.

Chamado de CrystallCut®, o processo patenteado evita a necessidade de resfriar o PET após a peletização e, em seguida, reaquecê-lo para cristalização. Como um processo integrado que incorpora a peletização submersa, a secagem e a cristalização, o sistema é projetado para controle preciso das temperaturas do material ao longo de todo o processo, evitando os problemas de produção e qualidade causados pela cristalização insuficiente e pelos níveis excessivos de material amorfo.

Segundo a Nordson BKG, a eficiência energética do sistema CrystallCut pode economizar mais de 3 milhões de Euros anualmente em custos de energia para uma planta típica de resina PET  e quase  duzentos mil  Euros, no caso de linhas de extrusão que reciclam flocos de garrafa PET. Esses dados são baseados em exemplos citados pela Nordson BKG™ em instalações comerciais reais.

“O sistema CrystallCut alivia significativamente a pressão dos custos na polimerização e na reciclagem de PET, especialmente em um momento em que os preços do PET caem”, disse Ralf Simon, diretor administrativo da Nordson BKG™. “Além disso, como o sistema utiliza a energia térmica residual de dentro do material para cristalizar pellets de dentro para fora, ele produz uma estrutura cristalina aprimorada que resulta em redução dos custos de energia para a nova fusão do material.”

BKG_Cost_SavingsNo sistema CrystallCut, os  grânulos quentes de PET produzido pelo cortador do peletizador submerso são transportados rapidamente para o secador de pellets em água quente (até 95°C) através de tubulações de transporte fechadas, onde ocorrem o resfriamento e a solidificação do pellet. Esse meio de transporte e a curta distância entre a matriz e o secador são as chaves para a conservação do calor oriundo do processamento do material fundido. Quando saem do secador e vão para o transportador vibratório, a temperatura dos pellets está entre 150°C e 160°C. Isso mantém os pellets em constante movimento, gera uma distribuição uniforme da energia térmica e evita que os pellets se aglomerem. Na conclusão do processo, os pellets têm uma temperatura de aproximadamente 180°C, após atingir uma cristalinidade de até 40%, podendo ser transferidos diretamente para a policondensação em estado sólido (SSP, na sigla em inglês).

De acordo com a NordsonBKG, além de economizar energia e evitar a aglomeração de PET amorfo, o sistema CrystallCut gera um produto praticamente livre de pó e aumenta a densidade do material em 8%, em comparação a um processo convencional.

Sistema CrystallCut® permite economia energética

Pressupondo um custo energético médio de 0,12 euros/kWh, a Nordson BKG™ estima que o sistema CrystallCut gera uma economia energética de até 125 kWh ou  15 Euros por tonelada de PET, considerando-se uma planta moderna de polimerização de PET. Uma vez que uma planta pode atingir uma capacidade de produção diária de 600 toneladas, essa economia soma  9 mil Euros diariamente e 3,2 milhões de Euros anualmente. Isso representa uma economia energética anual de mais de 26 gigawatt por hora, ou 26.000 megawatt por hora.

Outro exemplo citado pela Nordson BKG™ é o de uma linha de extrusão que recicla flocos de garrafa PET a uma velocidade de 1.500 kg/h. A economia que pode ser atingida com o sistema CrystallCut ultrapassa 180 kWh, ou mais de 1,4 centavos/kg. Em uma operação de 365 dias por ano, 24 horas por dia, isso equivale a 190.000 Euros ao ano.

Fonte: Nordson BKG

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