Linha de Resinas Maxio, da Braskem, incorpora primeira resina em polietileno para rotomoldagem

Lançamento tem foco nos setores de construção civil, infraestrutura e agronegócio

Para atender a mercados com níveis técnicos e de qualidade mais exigentes, a Braskem lançou o primeiro grade de polietileno para se juntar à família Maxio, o PEAD HD4601U, que permite aumento da produtividade e economia de insumos, segundo a empresa.

A Braskem afirma que a resina HD4601U, com sua alta resistência e durabilidade, atenderá a clientes que atuam nos setores de construção civil / infraestrutura e do agronegócio, podendo ser aplicado em cisternas, tanques grandes, poços de visita e peças para máquinas agrícolas que exigem elevada resistência mecânica.

A nova resina possibilita que o processo de transformação por rotomoldagem ocorra de maneira mais rápida se comparada às resinas similares, resultando em menor consumo de energia e maior produtividade, garante a empresa

A linha Maxio é composta por resinas que proporcionam redução do consumo de energia, maior produtividade e redução de peso do produto final, o que gera mais eficiência e, consequentemente, ganhos ambientais. Os benefícios são obtidos graças à evolução contínua das resinas, preservando ou melhorando propriedades mecânicas, químicas e óticas de produtos acabados.

De acordo com o especialista em rotomoldagem da área de Engenharia de Aplicação da Braskem, Eliomar Pimento, com o uso do novo grade foi possível verificar que houve a redução de 7% a 10% do tempo de ciclo de produção de cada peça, uma economia anual com gás natural de aproximadamente R$ 130 mil e de 1.600 kWh de energia elétrica, além da redução das emissões de CO2 em mais de 130 toneladas (dados reais aplicados).

“Com o desenvolvimento desta resina em novas aplicações, identificamos junto aos nossos clientes um potencial ganho de produtividade e economia no processo, mantendo seu excelente balanço entre rigidez e resistência ao impacto em peças de grandes volumes e alinhado ao conceito da família Maxio”, destaca Pimenta.

“A Braskem está trazendo ao mercado uma resina com propriedades já conhecidas atendendo demandas de alto desempenho, porém, a partir de agora, contribuindo também com uma maior eficiência produtiva de nossos clientes e redução do impacto ambiental”, afirma Fabiano Zanatta, responsável comercial de rotomodagem da Braskem.

Fonte: Braskem

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Braskem e A. Schulman firmam parceria para viabilizar solução para rotomoldagem com Polietileno Verde

Clientes que buscam soluções mais sustentáveis terão à disposição composto com elevado conteúdo renovável

A Braskem acaba de firmar parceria com A. Schulman, líder global e produtor de compostos plásticos e resinas de alto desempenho, para produção e comercialização de uma nova aplicação para o Polietileno Verde: uma solução para o processo de transformação por rotomoldagem. A A. Schulman vai trazer esta solução para o mercado com identificação do selo I’m greenT, que indica o auxílio na redução das emissões de gases de efeito estufa.

Ao identificar uma demanda de mercado por uma solução mais sustentável em produtos rotomoldados, a Braskem trabalhou no desenvolvimento de uma resina que permitisse, a partir da rotomoldagem, produzir peças para aplicações de uso geral, que vão desde brinquedos e mobiliário até utensílios para a indústria agrícola e que poderão conter mais de 50% de Plástico Verde em sua composição.

A A. Schulman, que contribui para a parceria com sua expertise industrial e comercial para atender aos clientes diretamente com um produto adequado às necessidades do mercado, apresentará a novidade durante a Rotoplas 2017, maior exposição da indústria de rotomoldagem, que acontece entre 26 e 28 de setembro, nos Estados Unidos.

“A parceria com A. Schulman vai beneficiar um mercado que necessita de produtos inovadores. O novo composto é mais um passo da indústria petroquímica que reforça o compromisso das companhias com novas soluções que ajudem na redução dos gases efeito estufa”, sinaliza Gustavo Sergi, diretor de Químicos Renováveis da Braskem.

“A A. Schulman tem a honra de ter uma relação colaborativa de longa data com a Braskem e estamos igualmente satisfeitos em ajudar a impulsionar a inovação verde na indústria de especialidades químicas e especificamente para o mercado de rotomoldagem”, afirma Gustavo Perez, vice-presidente sênior e gerente geral para América Latina da A. Schulman.

Inovação
Em março de 2017, com investimentos de R$ 1,7 milhão, a Braskem inaugurou o Centro Brasileiro de Tecnologia e Inovação de Triunfo (RS), um completo laboratório de rotomoldagem que inclui um equipamento Rotoline de tamanho comercial. “Com o investimento, poderemos desenvolver novas soluções para o mercado, concentrando-nos no aumento da diversificação das aplicações e continuar a entregar a inovações neste segmento”, completa Fabiano Zanatta, líder do segmento de rotomoldagem da empresa.

A Braskem conta com uma produção anual de 20 milhões de toneladas, incluindo produtos químicos e petroquímicos básicos, e faturamento de R$ 55 bilhões em 2016, envolvendo 8 mil colaboradores. Exporta para clientes em aproximadamente 100 países e opera 41 unidades industriais, localizadas no Brasil, EUA, Alemanha e México, esta última em parceria com a mexicana Idesa.

A A. Schulman Inc. é um fornecedor internacional líder no mercado de compostos plásticos e resinas de alto desempenho com sede em Akron, Ohio (EUA). Desde 1928, a Empresa vem fornecendo soluções inovativas para atender às demandas de seus clientes, que atuam em diversas áreas de mercado, tais como embalagem, mobilidade, construção, elétricos e eletrônicos, agricultura, cuidados pessoais e higiene, esportes, casa e lazer, serviços e outros. A empresa emprega aproximadamente 4.900 funcionários e possui 54 instalações fabris globalmente. As vendas líquidas reportadas no ano fiscal encerrado em 31 de agosto de 2016 foram de aproximadamente US$ 2.5 bilhões.

Fonte: Braskem

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Centro de Tecnologia e Inovação da Braskem investe R$ 1,7 milhão em novo laboratório para moldagem rotacional

Espaço apoiará no atendimento aos clientes e na busca de soluções para o setor

O Centro de Tecnologia e Inovação (CTI) da Braskem em Triunfo investiu R$ 1,7 milhão em equipamentos para um completo laboratório de rotomoldagem, que será inaugurado em março deste ano com a presença de clientes. O laboratório será utilizado para desenvolver novas soluções para o mercado de rotomoldagem – segmento responsável por produção de peças grandes, como, por exemplo, caixas d’água, brinquedos e peças do setor agrícola.

Entre os testes que poderão ser realizados no novo espaço estão análises de produtividade, comparação técnica entre materiais e grades do portfólio, avaliação da resistência para cumprimento das normas vigentes e atendimento técnico às demandas de clientes. “O laboratório colocará em evidência o segmento da rotomoldagem, permitindo à Braskem posicionar-se como provedora de soluções técnicas para o mercado. Adicionalmente, estaremos capacitando as equipes em um novo processo de produção”, diz Eliomar Pimenta, engenheiro de aplicação da Braskem.

Fonte: Braskem

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RRPlast apresenta máquinas e equipamentos para extrusão de chapas, tubos de irrigação e outros produtos durante a FEIPLASTIC

A fabricante indiana de equipamentos de extrusão RRPlast expõe pela primeira vez na FEIPLASTIC (Stand L 171a), que ocorrerá entre os próximos dias 4 e 8 de maio no Anhembi, em São Paulo.

A empresa apresentará a sua linha de produtos, buscando expandir sua presença no mercado brasileiro e sul-americano. Os principais segmentos atendidos pelas máquinas e equipamentos da RRPlast (www.rrplast.com) são os fabricantes de chapas plásticas, indústrias de canetas, fabricantes de tanques por rotomoldagem e fabricantes de tubos de irrigação por gotejamento.

A gama de produtos da empresa inclui:

• Plantas de extrusão multicamada de chapas de PP/HIPS
• Plantas de extrusão de chapas de PET
• Plantas de produção de protetores para cabos em PS/ABS/PC/PMMA/HDPE/LDPE/EVA/S-PVC (largura de até 2.5 m. & espessura de até 40mm & produção de até 1 ton/hr)
• Plantas de produção de chapas decorativas/produtos de papelaria em PP
• Plantas para produção de tubos redondos e planos para irrigação por gotejamento
• Plantas de reciclagem em 2 estágios com degasagem
• Plantas de Compostagem e coloração de Polietileno para Aplicações de rotomoldagem
• Plantas de extrusão de tubos em PEAD/PPR
• Plantas de fabricação de lápis plásticos (sem madeira)
• Plantas de fabricação de canetas, refill e palitos de pirulito

Sobre a RRPlast: Desde 1981,  a empresa vem fornecendo máquinas e equipamentos de extrusão para as indústrias de plásticos, tendo instalado mais de 1.800 máquinas de extrusão de plástico em toda a Índia e ao redor do mundo. A empresa já instalou mais de 600 linhas de extrusão de chapas. A RRPlast tem uma fatia de mercado superior a 50% no segmento de plantas para fabricação de tubos redondos de irrigação por gotejamento na Índia e em outros países, tendo instalado mais de 123 plantas. A empresa também possui 65% da fatia de mercado no segmento industrial de instrumentos para escrita. Sua sede está localizada em Asangaon, na Índia (próximo a Mumbai)

Fonte: RRPlast

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Setor de rotomoldagem discute normas técnicas e criação de câmara setorial

No dia 15 de abril passado, importantes empresas do segmento de rotomoldagem participaram de reunião realizada na sede da ABIPLAST (Associação Brasileira da Indústria do Plástico). A ABR (Associação Brasileira de Rotomoldagem), associada da ABIPLAST, foi parceira na realização do encontro , que abordou especialmente dois temas: a orientação sobre o processo de elaboração de normas técnicas para o segmento de rotomoldagem e a criação de uma câmara setorial dos fabricantes por rotomoldagem.

Também estiveram presentes representantes do INP e da ABNT, que informaram os passos imprescindíveis à elaboração das normas técnicas. Ao final do encontro, ficou instituída a Câmara Setorial de Transformadores por Rotomoldagem, cujos Coordenador e Vice-Coordenador já foram definidos. Os representantes do setor avaliam que a constituição de uma Câmara Setorial na ABIPLAST, e toda movimentação que será necessária para a elaboração de normas técnicas específicas contribuirão para que mudanças importantes ocorram no cenário brasileiro da rotomoldagem.

Exemplos de produtos rotomoldados

Alguns exemplos de produtos em Polietileno rotomoldado são tanques de combustíveis para veículos automotores (caminhões, ônibus, tratores), tanques para pulverização de agrotóxicos, tanques de grupos geradores , cisternas, caixas d’água, brinquedos para playground, vasos para plantas, móveis e comedouros para animais. O PVC é também um material plástico muito utilizado na fabricação de bonecas, bolas e acessórios para fisioterapia por rotomoldagem.

A rotomoldagem, também chamada de moldagem rotacional ou fundição rotacional, é um processo de transformação baseado no aquecimento de materiais poliméricos, no qual a fusão e a transformação de uma determinada peça ocorrem pela ação conjunta de temperatura e rotação – do ponto de vista processual, não há limites quanto às dimensões dessas peças.

Versátil, possibilita produzir ampla gama de produtos a partir da transformação de termoplásticos. Suas principais vantagens são a possibilidade de personalização e o baixo custo.

Fonte: Abiplast

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Unipac inaugura fábrica em Limeira

Empresa investe na aquisição de prédio próprio e migra operações para assegurar capacidade de expansão

A Unipac, importante empresa industrial do segmento de transformação plástica, inaugurou oficialmente sua nova fábrica em Limeira (SP). A necessidade de ampliar a capacidade de produção de embalagens plásticas – utilizadas nos segmentos agrícola, químico, alimentício, entre outros – e de modernizar suas atividades, motivou a empresa a migrar todas as operações até então realizadas na filial de Santa Bárbara D´Oeste (SP), que encerrou seu ciclo.

O novo prédio abriga, desde 1º de janeiro de 2015, a fabricação de embalagens plásticas de 250 ml a 20 litros e de tampas para o mesmo segmento. Os investimentos na unidade incluíram a compra de maquinaria de última geração.

De acordo com Marcos Ribeiro, presidente da Unipac, a iniciativa se mostrou acertada para assegurar a expansão da empresa, abrindo claras perspectivas futuras. “O mercado nacional tem um amplo e diversificado potencial para embalagens, incluindo um dos nossos principais negócios da unidade de Limeira, o de embalagens plásticas rígidas para o segmento de agroquímicos, que vem crescendo em torno de 4% ao ano e que é impulsionado, principalmente, pela demanda mundial por alimentos, a qual movimenta o setor agrícola brasileiro. Os investimentos que fizemos nos permitirão manter nosso incremento na casa dos 20% ao ano”.

Tudo em um único lugar

Localizada às margens da Rodovia Engenheiro João Tosello (SP-147), no Km 103, em Limeira (SP), a nova planta da Unipac, com 23 mil m² de área construída e terreno de 57 mil m², comporta toda a área fabril oriunda de Santa Barbara D’Oeste, além dos estoques de embalagem, anteriormente alocados em operadores logísticos terceirizados. Na atual configuração, foi possível concentrar, em um único lugar, as operações de fabricação e armazenagem.

A escolha do local foi motivada, principalmente, pela proximidade com Santa Bárbara D´Oeste, a fim de manter o quadro de funcionários – cerca de 100 empregados diretos e 30  indiretos. Outros fatores que contribuíram para a definição foram o fato de Limeira estar numa região industrial forte, com mão de obra qualificada para apoiar o crescimento futuro da empresa, e a questão logística pelo fácil acesso, próximo a outras importantes rodovias.

“Em fevereiro de 2014, oficializamos a compra do prédio em Limeira. Precisávamos de um local maior que pudesse acomodar não apenas todas as atividades de embalagens, mas também nossa expansão. Por outro lado, tínhamos outra importante questão: queríamos manter nossos funcionários. Para tanto, procuramos lugares em cidades num raio de até 50 quilômetros de distância de Santa Bárbara D´Oeste. Deu certo e, hoje, o pessoal que permaneceu na empresa tem à disposição um ônibus fretado para ir ao trabalho”, explica Ribeiro.

Nova fábrica, mesmas exigências

Todas as práticas que dizem respeito à questão ambiental e que já são aplicadas nas outras unidades da empresa, permanecem também na fábrica de Limeira. Consideradas desde o inicio das atividades de adequação da nova planta, tais exigências, como controles e redução dos materiais e dos resíduos gerados, do consumo de água e energia, entre outras, já funcionam a pleno vapor. A planta utiliza novos sistemas de abastecimento: na fábrica, para reduzir as perdas de água e de resinas, as máquinas permitem controle e qualidade do processo de suprimento.

Recentemente, a unidade passou por auditoria do organismo de certificação de produto ABRACE e foi recomendada a obter a concessão da autorização para uso do Selo de Identificação da Conformidade, de acordo com os regulamentos de avaliação para embalagens utilizadas no transporte terrestre de produtos perigosos (Portaria INMETRO 326:2006).

Cliente da Unipac com unidade fabril in-house, a Syngenta também auditou e certificou a nova planta quanto à aderência aos padrões voltados à saúde, à segurança e ao meio ambiente. E estão previstas para junho e julho deste ano, respectivamente, as obtenções das certificações ISO 9001:08 e ISO 14001. Desta forma, o Sistema de Gestão da Qualidade da filial Limeira ficará integrado com a certificação de todas as outras unidades da Unipac.

Fundada em 1976, a Unipac conta com cerca de 900 funcionários e parques industriais instalados em quatro unidades no Estado de São Paulo – Pompeia (matriz), Limeira (filial), Regente Feijó e Paulínia (unidades in-house, ou seja, na sede de seus clientes). É considerada uma das indústrias de transformação de plásticos mais completas do país. A Unipac executa oito tipos de processos de transformação em seu parque fabril: sopro, injeção, injeção estrutural, extrusão de chapas, termoformagem, rotomoldagem, borracha e cerâmica. Essa variedade de processos possibilita a produção de soluções inovadoras e permite à Unipac atender aos seguintes mercados:

• Automotivo: tanques para acondicionamento de diesel e Arla 32, com sistema integrado de nível, sucção, retorno e temperatura, além de sistemas de fixação e tampas – específicos para montadoras de caminhões e ônibus; e peças técnicas para diversas aplicações. Atende também o mercado de reposição; e acessórios para pick-ups, destinados ao setor de autopeças.
• Agroquímico, Químico e Alimentício: embalagens monocamadas e multicamadas, além de tampas para as principais indústrias destes setores.
• Agropecuário e Laticínios: produtos que auxiliam na ordenha e transporte do leite, além de outras soluções adequadas para o homem do campo.
• Logístico: caixas colapsíveis e retornáveis, paletes, além de serviços de locação, higienização e manutenção para indústrias diversas.
• Mercados diversos: peças técnicas produzidas de plástico, borracha ou cerâmica, para aplicações diversas.

Um moderno centro de pesquisa de engenharia em materiais e processos, a parceria com outros Centros de Pesquisas, incluindo o da Máquinas Agrícola Jacto e a sinergia entre as áreas da empresa e clientes  possibilita que a Unipac antecipe-se às tendências de mercado, sugerindo soluções inovadoras.

A Unipac faz parte de um grupo empresarial 100% nacional, fundado em 1948, composto por importantes empresas que atuam em vários segmentos: Jacto Agrícola, JactoClean, Rodojacto, Ferramentaria Jacto, Fundição Jacto, Veículos Jacto, Mizumo e Sintegra Surgical Sciencies.

Fonte: Assessoria de Imprensa – Unipac

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Área de Embalagens Rígidas e Especialidades Industriais da Dow tem novo Gerente de Marketing para a América Latina

O mexicano Alejandro Castellanos é o novo Gerente de Marketing para Embalagens Rígidas e Especialidades Industriais para a América Latina da Dow. Com o desafio de destacar junto ao mercado o amplo portfólio de soluções para tubulações, rotomoldagem, embalagens de sopro e de injeção e tampas de bebidas, desde janeiro de 2013 Castellanos é o responsável pelo posicionamento de linhas de produtos de polietileno de alta densidade e lineares, com marcas como  Fingerprint e Continuum. “Nossa principal meta é oferecer a solução adequada para nossos clientes, favorecendo a cadeia de valor”, comenta.

Graduado em Economia, Alejandro Castellanos está na Dow desde 2005 e já atuou em diversas funções na empresa. Entre elas, foi nomeado gerente de contas para Polietileno e Polipropileno em 2008 e, dois anos depois, juntou-se ao grupo de Elastômeros como Gerente de Produtos. Para atuar na área de Rígidos, Alejandro Castellanos ficará baseado no México.

Fonte: Dow

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Poços de visita em polietileno se destacam como opção rápida e segura para obras de saneamento

As peças se destacam pela facilidade de instalação, manutenção e economia

Poço de inspeção fabricado pela Brinquedos Bandeirantes

O setor de infraestrutura passa a contar com mais uma solução para conferir mais agilidade e qualidade em obras de saneamento no Brasil. São os poços de visita e poços de inspeção rotomoldados em polietileno (PV’s), desenvolvidos pelas empresas Asperbrás e Brinquedos Bandeirante, com o apoio da Braskem.

Os poços de visita rotomoldados tornam as tarefas de instalação e manutenção mais simples, econômicas e ecologicamente corretas. Produzidos com polietileno linear de baixa densidade desenvolvido pela Braskem especialmente para essa finalidade, possuem elevada durabilidade, graças à excelente resistência à quebra sob pressão e resistência ao impacto. Com isso, estão menos sujeitos a fissuras e orifícios que levam ao vazamento, evitando contaminações do solo.

Com suas características, os poços de visita rotomoldados são soluções adaptáveis a qualquer tipo de solo. Por serem impermeáveis são ideais para terrenos alagadiços e são de fácil adaptação tanto em redes novas quanto na reposição de poços de concreto ou alvenaria já instalados. Como as peças são mais leves do que as de concreto usadas tradicionalmente, são mais fáceis de serem movimentadas, além de ocorrer uma menor emissão de gases de efeito estufa durante o seu transporte. Um poço de visita feito de concreto pesa cerca de 700 kg, enquanto um equivalente de polietileno pesa 70 kg.

O custo global do produto também é menor, já que possui custo zero de manutenção e menor custo de instalação.

Tecnologia na prática

A Foz do Brasil, empresa de soluções ambientais da Organização Odebrecht, investiu em novas tecnologias para desenvolver um projeto moderno e inovador no segmento de esgotamento sanitário. O projeto de saneamento da Foz do Brasil em Uruguaiana, no Rio Grande do Sul, na fronteira com o Uruguai, caracteriza-se com um dos mais modernos na área, por utilizar tecnologia de ponta, visando melhor aplicabilidade, economia e durabilidade. No município, uma das principais metas da Foz do Brasil é a universalização dos serviços de abastecimento de água e de esgoto em cinco anos. Entre os diferenciais, a empresa adotou em Uruguaiana a implantação de poços de visita em polietileno rotomoldado, pela sua elevada resistência.

Na obra que está sendo desenvolvida na cidade serão usados cerca de quatro mil poços de visita, instalados ao longo de cinco anos. Segundo o diretor operacional, Eduardo Frediani, a aplicabilidade é rápida e fácil, sendo que cada um é instalado em 30 minutos. Ganha destaque também sua superfície polida, não aderente e sem emendas, que deixa o material autolimpante, impermeável e com maior vida útil.

Fonte: Braskem / Asperbrás / Brinquedos Bandeirantes

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Dow apresenta linha inovadora de resinas para rotomoldagem na Brasilplast 2011

Novos grades de base hexeno atendem às diferentes demandas do mercado, viabilizando a produção de peças muito grandes ou ainda que exijam acabamento superior ou tenham desenhos complexos

A The Dow Chemical Company apresenta uma linha inovadora de resinas para rotomoldagem na  edição de 2011 da Brasilplast, maior feira de plástico da América Latina, que será realizada entre 9 e 13 de maio no Pavilhão de Exposições do Anhembi.

 O lançamento XDPDA 3220, polietileno de base hexeno, de índice de fluidez mais baixo, combina alta processabilidade, baixo empenamento e excelente resistência mecânica. “O baixo índice de fluidez aumenta a resistência do material fundido, o que viabiliza o seu uso para peças muito grandes ou de paredes espessas”, explica Mariana Mancini, líder de Suporte Técnico e Desenvolvimento América Latina para Rigid Packaging & Durables (embalagens rígidas e duráveis).

 Já o novo grade DPDA 3170 também pode ser considerado uma inovação no mercado de rotomoldagem brasileiro. Com alto índice de fluidez e comonômero hexeno, o produto viabiliza a produção de peças com acabamento superior ou com desenhos complexos. Tudo isso aliado à altíssima resistência a impacto, proporcionando resistência mecânica às peças. O produto é aditivado para garantir estabilidade térmica e resistência a raios UV.

 Todas as resinas contêm pacote de aditivos que garante resistência ao calor e aos raios UV, gerando grande janela de processo, durabilidade e retenção de cor. O convertedor pode optar ainda por uma versão sem aditivos, de acordo com sua necessidade. “Neste caso, o convertedor também pode acrescentar o aditivo que lhe for mais conveniente”, explica Mariana.

 A família de resinas da Dow para rotomoldagem permite uma rápida sinterização, tornando possíveis reduções de, no mínimo, 10% nos tempos de cozimento, refletindo em economia de tempo e energia para o convertedor. São aplicações típicas desse portfólio de resinas: brinquedos, tanques muito grandes, caixas d’água, caiaques, peças agrícolas, cisternas, poços de inspeção, containers plásticos e peças rotomoldadas em geral.

Fonte: Dow / PorterNovelli

ABNT publica norma desenvolvida pelo INP

No dia 16 de março, foi publicada mais uma Norma elaborada pelo Instituto Nacional do Plástico, sede do Organismo de Normalização Setorial de Embalagem e Acondicionamento Plásticos.

Trata-se da ABNT NBR 15931 – Tanque estacionário de superfície, rotomoldado em polietileno (PE), para armazenamento de combustíveis líquidos com volume entre 1.000 L e 10.000 L – Projeto, requisitos e métodos de ensaio.

A Norma não inclui, todavia, tanques utilizados para transporte e distribuição de combustíveis ou tanques para estocagem de gases. Para saber como adquiri-la, clique aqui.

Fonte: Boletim do INP

Novo sistema de aditivos BASF para rotomoldagem oferece maior qualidade do produto final e eficiência

Ø     Aditivo Irgastab® RM 68 economiza tempo e energia e aumenta a qualidade do produto final

Ø     Produto economiza seis minutos por ciclo, produzindo cerca de 2300 tanques a mais

Ø     BASF oferece um programa para calcular individualmente os tipos de máquinas, proporcionando maior eficiência do processo

O processo de rotomoldagem é um sistema ideal para moldar grandes artigos ocos produzidos a partir do plástico, especialmente de polietileno (PE), incluindo todos os tipos de tanques, recipientes de transporte e itens de recreação como caiaques e brinquedos. As vantagens deste processo de produção abrangem, especificamente, uma ampla linha de possibilidades de design e baixos custos de investimento. Entretanto, o processo também implica em alguns desafios. Os tempos de processamento relativamente longos e as altas temperaturas dos fornos têm um grande impacto sobre a estabilidade do plástico. Além disso, o processo exige um grande consumo de energia. O Irgastab® RM 68 é um sistema de aditivos produzido pela BASF especificamente para plásticos que são processados por meio de rotomoldagem. Ele otimiza o processo, melhora a qualidade do produto final e ajuda a economizar energia.

Otimização de processo graças ao aditivo especial

A combinação patenteada de vários estabilizantes otimiza o perfil de propriedade do plástico especificamente para o processamento por meio de rotomoldagem. Aqui, o Irgastab® RM 68 facilita principalmente a fusão do polímero durante o processo de moldagem. Isto permite que os tempos de processamento sejam menores e as temperaturas dos fornos sejam reduzidas, resultando em uma maior janela de processamento – um aspecto importante, pois a rotomoldagem normalmente envolve o uso de moldes diferentes ao mesmo tempo em uma máquina. Se o tempo de permanência no forno for o mesmo, há um risco de que o polietileno não funda suficientemente em grandes moldes, ao passo em que em moldes pequenos ele já terá se degradado. Em suma, quanto maiores as janelas de processamento, mais robusto é o processo de produção e, consequentemente, melhor é a qualidade do produto final.

O efeito do aditivo especial pode ser avaliado com base na temperatura de pico do ar interno (“PIAT”) enquanto o processo está sendo realizado. A “PIAT” indica a temperatura do ar no interior do molde durante o processamento e possibilita o acompanhamento da fusão e do resfriamento do polímero durante o ciclo de processamento. Em um forno a uma temperatura de 288ºC [550ºF], a “PIAT” funde uma amostra de teste com espessura de três milímetros feita de polietileno e contendo estabilizantes convencionais é 233ºC [451ºF]. Com o Irgastab® RM 68, o material já consegue alcançar sua faixa de fusão ótima em uma “PIAT” de 210ºC [410ºF]. É por esta razão que a amostra de teste também precisa de um tempo de ciclo total menor para que, assim, obtenha um resultado de produção ideal. Neste sentido, é possível obter economias de energia de até 16% e custos menores em comparação aos processos padrão, ao mesmo tempo em que observa uma maior produtividade.

Os menores tempos de ciclo total podem também ser responsáveis por uma menor degradação de outros aditivos presentes na formulação, aumentando, dessa forma, o tempo de vida útil da peça produzida. Adicionalmente, outras propriedades do produto final também recebem um impacto positivo devido ao Irgastab® RM 68. Por exemplo, a descoloração inerente do produto durante o processamento é reduzida e a resistência ao “gas fading” aumentada. A melhor estabilização das cadeias de polímero à degradação melhora as propriedades mecânicas, especialmente a resistência ao impacto da peça. Além do mais, o Irgastab® RM 68 contém um estabilizante à luz que atende o padrão de intemperismo UV8. O padrão mundial prevê um alongamento na ruptura residual de pelo menos 50% do valor original após 8.000 horas de exposição ao envelhecimento acelerado. Isto corresponde aproximadamente ao uso externo em um clima subtropical durante o período mínimo de três anos. O Irgastab® RM 68 já recebeu aprovação do FDA (agência reguladora americana de alimentos e medicamentos) para contato indireto com alimentos.

Um exemplo de cálculo

Um estudo de caso mostra como o efeito do aditivo especial pode ser expresso em números concretos: com a formulação de um aditivo convencional em uma máquina de rotomoldagem, funcionando em três turnos de oito horas, 44 tanques de 80 litros podem ser produzidos diariamente. O tempo de ciclo corresponde a 33 minutos. Com o Irgastab® RM 68, o tempo de ciclo pode ser reduzido a 27 minutos. A redução de seis minutos se traduz em dez tanques adicionais diários por máquina. Extrapolada ao longo de todo um ano (aqui falamos em 225 dias), um fabricante pode, assim, produzir cerca de 2.300 outros tanques por máquina. Além disso, o produto final passa a ter um índice de amarelecimento reduzido comparativamente aos produtos feitos por meio do método convencional e, somado a isto, o produto apresenta propriedades mecânicas melhores. Os resultados terão uma variação em relação a cada fabricante em função do tipo de máquina, das propriedades do plástico, da geometria das peças e da espessura da parede. Por esta razão, a BASF também desenvolveu um programa para permitir que as economias dos clientes sejam calculadas individualmente.

Um processo de nicho em crescimento

Comparativamente aos outros métodos de processamento de termoplásticos como, por exemplo, a moldagem por sopro ou por injeção, é um fato que a rotomoldagem é um nicho de processo. Apenas cerca de 1% de todos os plásticos na Europa é processado por meio da rotomoldagem. Em 2008, o Irgastab® RM 68 foi lançado no mercado americano – hoje ainda considerado o principal mercado de rotomoldagem. Mas também na Europa, o método é hoje uma alternativa ao processo de moldagem por sopro, especialmente para aplicações no setor da construção, brinquedos e equipamentos esportivos, além do setor automotivo e da fabricação de componentes plásticos para maquinários. A razão para isto pode ser atribuída às melhorias tecnológicas no processo em si. O principal aspecto, entretanto, é que a rotomoldagem é capaz de obter vantagens decisivas na área de custos em comparação ao método de moldagem por sopro de alta exigência técnica, especialmente para pequenas produções de grandes partes moldadas. Graças às economias em termos de tempo e energia, mas também ao aumento qualitativo do produto final, o Irgastab® RM 68 ajuda a otimizar o processo e, por conseguinte, contribui para a sua competitividade no mercado.

Fonte: BASF