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BASF fornece materiais plásticos para carro elétrico da BMW

20/04/2014
  • Nova estrutura do banco feita com Poliamida
  • Reforço multifuncional do corpo feito de PBT
  • Bancos traseiros tipo concha feitos de Poliuretano)
  • Reforço estrutural para armação do teto feita de Poliuretano

BASF_BMW_i3A BASF  está fornecendo matérias-primas plásticas para muitos componentes inovadores do BMW i3, o carro elétrico do Grupo BMW. Com sua ampla expertise em construção, a empresa deu apoio ao desenvolvimento de várias partes do carro, como os encostos dos bancos dianteiros, partes chave de reforço no corpo de fibra de carbono, e o banco traseiro tipo concha.

“Trazendo toda nossa experiencia em plásticos do negócio de Materiais de Performance, podemos oferecer soluções customizadas para consumidores inovadores tais como o Grupo BMW e seus fornecedores mundiais bem como fornecer apoio durante a construçao de componentes, diz Raimar Jahn, responsável global  de Materiais de Performance. “Com o BMW i3, o Grupo BMW deu um passo à frente para o futuro da indústria automotiva, e as soluções inteligentes da BASF  contribuem  muito para isso.”

Encosto de banco feito de poliamida

O encosto do banco de motorista e dos passageiros é o primeiro componente estrutural revestido e moldado por injeção feito de poliamida a ter uma superfície visível e a ser usado no interior de um veículo.

Este componente híbrido leve, pesando apenas 2 quilos, engloba todo a expertise do time de competência global de bancos da BASF.  O encosto, que integra múltiplas funções, é feito de poliamida 6 altamente estável sob UV (Ultramid® B3ZG8 UV), desenvolvido pela BASF especialmente para tais aplicações . Segundo a BASF, além de fornecer rigidez suficiente, este material também garante o alongamento e tenacidade para atender os requisitos mecânicos do Grupo BMW, e isto com uma variação de temperatura de -30°C a +80°C.

De acordo com a empresa, os encostos possuem esse formato final, complexo, e acima de tudo fino, graças ao uso antecipado da ferramenta de simulação universal Ultrasim®. Devido à simulação numérica precisa dos materiais usados para o encosto, alavanca de liberação e guia do cinto, o comportamento calculado na simulação de colisão foi compatível com os testes subsequentes. A otimização no computador poderia acontecer em estágios antecipados, evitando dessa forma modificações posteriores no componente de desenvolvimento. O método de simulação da BASF Ultrasim® acompanha de maneira eficaz todos os certificados requeridos pela lei com relação a diferentes posições de assentos, temperaturas e cargas.

Além disso, afirma a BASF, a linha Ultramid® possui baixa emissão, alta resistência a arranhados e  notável qualidade de superfície, características que permitem um grande uso da estrutura do assento, o que o torna um elemento importante. Com relação à alavanca de liberação, seu material não pode falhar quando houver uma colisão. Dessa forma, uma grade de fibra de vidro reforçada com Ultramid® é empregada nessa aplicação:

Partes estruturais multifuncionais feitas de  PBT

O corpo de carbono do BMW i3 contém partes estruturais de  tereftalato de polibutileno – PBT entre a concha interna e externa. O maior componente e o primeiro de sua categoria é componente integral localizado na área traseira entre as conchas de fibras de carbono. Além de sua função de suportar cargas, ele também serve para manter as 2 células da concha separadas e forma a abertura traseira para a janela lateral. Segunda a BASF, a resina de PBT Ultradur® B4040 G6 é ideal para isso pois é dimensionalmente estável, independente das condições climáticas ao seu redor e oferece a resistência necessária ao empenamento. A simulação fornecida pelos engenheiros da BASF contribuiu para uma baixa produção de distorções (deformações) e a orientação da fibra de vidro adequada para possíveis cargas. O componente  moldado por injeção engloba muitos componentes menores planejados no passado, reduzindo então a complexidade e custos. Mais de duas dúzias de componentes menores de Ultradur® com um peso em conjunto de aproximadamente nove quilos, são integrados em outras áreas do corpo do veículo onde fornecem reforço e alcançam a acústica desejada.

Concha do banco traseiro feita de fibras de carbono e matriz PU

A concha autossustentável do banco traseiro é feita pelo sistema da BASF de poliuretano Elastolit®. Pela primeira vez em um veículo de produção de série, as fibras de carbono são combinadas com a matriz de poliuretano, segundo a empresa. O componente integra uma variedade de funções tais como porta-copos e bandeja de armazenamento diminuindo o trabalho de montagem e peso. Uma característica chave do Elastolit® da BASF é sua ampla janela de processo juntamente com sua alta resistência à fatiga e tolerância a danos, afirma a empresa. Devido às propriedades especiais do material, a parte relevante para colisões atende aos rígidos requisitos de segurança do Grupo BMW, apesar da espessura de sua parede de apenas 1.4 milímetros.

Espuma estrutural para reforçar a armação do teto

A espuma estrutural PU Elastolit® D é usada como material de reforço em toda a armação do teto incluindo o pilar A. A espuma altamente resistente à pressão é fabricada para um composto sanduíche de carbono, suportando dessa forma a estrutura rígida do veículo.

Outros componentes:

O BMW i3 incorpora muitas outras partes feitas com os plásticos da BASF que já foram implementadas em um grande número de veículos:

- Essas partes incluem diferentes aplicações elétricas e eletrônicas feitas de Ultramid®, Ultradur® ou poliuretano; por exemplo, a caixa de fusível feita de Ultramid® B3ZG3, que atende as mais rígidas demandas de rigidez e resistência à tensão, segundo a BASF, bem como um conector de alta voltagem feito de Ultramid® A3EG6; além disso existem revestimentos de cabos e prensa-cabos feitos de poliuretanos Elastollan® e Elastoflex®.
– No interior do veículo, a espuma PU semirrígida Elastoflex® E é usada para proteger o painel de instrumentos enquanto a capa do pilar C é feita de Ultramid® B3ZG3.
– Duas espumas diferentes de poliuretano Elastoflex® E são usadas na construção do teto para melhorar a acústica interior: no forro do teto, formando o material principal de um composto sanduíche, possui excelente termoformabilidade e alta rigidez e uma densidade extremamente baixa,  de acordo com a BASF; a espuma de células abertas  Elastoflex® E é usada como base para partes acusticamente eficazes.
– No módulo de produção do teto retrátil opcional, é aplicado o sistema Elastolit® R 8919 de encapsulamento de vidro resistente às intempéries. A armação do teto retrátil é feita de Ultradur® B 4040 G6, uma mistura de PBT/PET de baixo empenamento.
– Molas leves feitas de Cellasto®, o elastômero especial micro-celular, também podem ser encontradas nas suspensões de eixo dianteiras e traseiras no BMW i3.
– Por último, a divisão operacional de revestimento da BASF contribui para o design extraordinário do BMW i3. A divisão abastece a nova linha de produção para o BMW i3 na fábrica em Leipzig/Alemanha com camadas de base em quatro cores que atendem os requisitos de revestimento de componentes adicionais e dos processos de pinturas envolvidos.

Fonte: BASF

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LANXESS abre fábrica de compostos de Poliamidas e PBT em Porto Feliz

14/04/2014
  • Capacidade anual de 20 mil toneladas
  • Investimento de cerca de R$ 62 milhões
  • Criação de até 50 empregos

Lanxess_Porto_FelilzA LANXESS, multinacional alemã  do segmento de especialidades químicas, inaugurou sua nova fábrica de plásticos de alta tecnologia em Porto Feliz, interior de São Paulo. Com modernos padrões de produção, a planta terá inicialmente uma capacidade produtiva de 20 mil toneladas por ano. A LANXESS investiu cerca de € 20 milhões (R$ 62 milhões) e vai gerar até 50 postos de trabalho altamente qualificados.

O investimento apoia a tendência crescente pela “Mobilidade Verde” no Brasil e América Latina. Por exemplo, desde o início de 2013, o programa “Inovar-Auto” está exigindo que os carros no Brasil sejam mais eficientes energeticamente até 2017. Com a nova planta, a LANXESS pode atender melhor e mais rapidamente a demanda por plásticos de alta tecnologia, usados ​​no setor automotivo para fazer carros mais leves.

“Este grande investimento em uma linha de composição de ponta enfatiza o nosso forte compromisso com nossos clientes no Brasil e na América Latina, que agora podem contar com produção local, engenharia e serviços técnicos locais, bem como com a excelente qualidade do produto e atendimento ao cliente”, disse Werner Breuers, membro do Conselho de Administração da LANXESS.

Na nova fábrica de compostos, polímeros básicos são misturados e refinados com aditivos especiais e fibras de vidro, de acordo com os requisitos do cliente, para fazer as linhas de produtos  Durethan (compostos de poliamidas)  e Pocan (PBT – polibutilenotereftalato).

Segundo a Lanxess,  estes materiais são utilizados para a fabricação de peças mais leves, que podem substituir componentes metálicos em veículos,  ajudando assim a reduzir o consumo de combustível e as emissões. Além disso,  acrescenta a empresa,  esses materiais permitem que os fabricantes de automóveis e fornecedores tenham mais liberdade no design e promovam uma economia considerável na produção.

Devido às suas  propriedades, ambos os plásticos têm uma ampla variedade de aplicações, como puxadores de portas, para-choques, front-ends, conectores de cabos, tubos de refrigeração, entre outros.

Desde 2012, a LANXESS está ampliando a sua rede de produção global de plásticos de alta tecnologia. Na Antuérpia, na Bélgica, a empresa está construindo uma nova fábrica de plásticos de poliamida. A instalação em escala mundial é projetada para uma capacidade anual de 90 mil toneladas e está programada para entrar em operação no terceiro trimestre de 2014.

A unidade de negócios High Performance Materials (HPM) faz parte do segmento Performance Polymers, que gerou € 4,5 bilhões em vendas no ano fiscal de 2013. A unidade de negócios tem cerca de 1.700 funcionários no mundo todo. A HPM é altamente integrada para trás na cadeia de valor. Ela fabrica os precursores para os seus plásticos de alta tecnologia, como as fibras de vidro para os compostos de poliamidas e PBT, o monômero caprolactama para síntese de poliamidas 6  e suas matérias-primas, em todas as suas próprias instalações. A unidade de negócios é dirigida por Michael Zobel.

LANXESS no Brasil

Porto Feliz é uma planta de grande porte para a LANXESS, com 310 funcionários. A unidade de negócios Rhein Chemie da LANXESS produz aditivos de borracha neste local há dez anos. Desde 2013, ela também faz bladders de alta performance nesta planta. Em 2014, uma nova unidade para a fabricação de aditivos de borracha pré-dispersos ligados a um polímero será adicionada. A unidade de negócios Inorganic Pigments também conta com uma unidade de produção no local.

“Nosso objetivo é transformar o site de Porto Feliz em um hub importante de produtos químicos de especialidade, com as mais recentes tecnologias para nossos clientes no Brasil e na América Latina”, afirma Marcelo Lacerda, presidente da LANXESS no Brasil.

A LANXESS tornou-se uma das maiores empresas químicas no Brasil após a aquisição da Petroflex em 2008 e emprega cerca de 1.100 trabalhadores em sete unidades produtivas. O Brasil, que era responsável por menos de um por cento das vendas globais da LANXESS em 2005, hoje responde por aproximadamente 9% das vendas globais.

A LANXESS teve um volume de vendas de 8,3 bilhões de Euros em 2013.  Atualmente conta com cerca de 17.300 funcionários distribuídos em 31 países. A companhia possui 52 unidades de produção ao redor do mundo. O core business da LANXESS é o desenvolvimento, produção e venda de especialidades químicas, plásticos, borracha e intermediários.   No Brasil, a LANXESS está representada por meio de suas 14 unidades de negócio, possui aproximadamente 1.100 funcionários, 7 unidades produtivas, laboratórios e escritórios, distribuídos pelas cidades de São Paulo e Porto Feliz (SP), São Leopoldo e Triunfo (RS), Duque de Caxias (RJ), Cabo de Santo Agostinho e Recife (PE).

Fonte: Lanxess

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Lanxess produz PBT a partir de matéria-prima renovável pela primeira vez em uma planta industrial

25/06/2013

Lanxess_PBT

Planta industrial em Hamm-Uentrop, na Alemanha, usada pela Lanxess para converter bio-BDO em PBT.

  • PBT (polibutileno tereftalato) é produzido em uma planta de escala mundial com 1,4-butanodiol (BDO) obtido da fermentação de acúcares   
  • 20 toneladas de bio-BDO obtido através de processo da Genomatica foram convertidos em PBT   
  • PBT obtido a partir de BDO de origem renovável tem mesma qualidade que o mesmo material derivado de petróleo.

A Lanxess e a Genomatica anunciaram que a Lanxess operou com sucesso uma campanha de produção de PBT em um planta industrial da Lanxess com 20 toneladas de BDO (1,4-butanodiol) obtido através de um processo da Genomatica já comercialmente comprovado. Este BDO atendeu às exigentes especificações da Lanxess para o BDO derivado de petróleo, permitindo uma alimentação direta de 100% do bio-BDO  no processo de produção contínua.

As propriedades e a qualidade do PBT de base biológica resultante são totalmente equivalentes às do PBT convencional derivado de petróleo com relação a todos os parâmetros testados. A planta industrial de PBT, em escala mundial, com uma capacidade de 80.000 toneladas métricas por ano, está localizada em Hamm-Uentrop, na Alemanha, e operou como uma joint venture na qual a LANXESS tem uma participação de 50%.

A tecnologia de processo da Genomatica converte açúcares – uma matéria-prima renovável –  em BDO através de um processo de fermentação  “direta”,  que foi patenteado.

“Nós estávamos entusiasmados para validar o BDO de base biológica feito com o processo da Genomatica como um substituto integral para o BDO derivado de petróleo na produção de nosso PBT”, disse Hartwig Meier, chefe global de Desenvolvimento de Produtos e Aplicações da Unidade de Negócios da LANXESS de Materiais de Alto Desempenho . “Este é um forte sinal para o mercado e um enorme passo à frente em nossos planos futuros para oferecer o nosso plástico de alta tecnologia Pocan também em uma versão de base biológica. Devido às suas propriedades inalteradas, os compostos Pocan derivados do bio-PBT podem ser usados diretamente em campos de aplicação estabelecidos, como a área automotiva ou de eletro-eletrônicos. Isso se encaixa muito bem na nossa estratégia de ‘Mobilidade Verde’. “

“O sucesso da LANXESS prova a rapidez com que os monômeros de base biológica podem ser integrados em unidades de produção de polímeros de escala industrial quando você pode oferecer exatamente o mesmo desempenho de uma “commodity” química já existente”, disse Christophe Schilling, Ph.D., CEO da Genomatica . “Esta é uma prova adicional de que conseguimos os detalhes certos.”

A LANXESS é uma empresa líder em especialidades químicas, com vendas de EUR 9,1 bilhões em 2012 e cerca de 17.400 funcionários em 31 países. A empresa está atualmente representada em 50 unidades de produção em todo o mundo. O core business da LANXESS é o desenvolvimento, fabricação e comercialização de plásticos, borracha, produtos intermediários e produtos químicos especiais.

A Genomatica é uma fornecedora líder de processos para a indústria química, oferecendo novos processos de fabricação de produtos químicos a partir de matérias-primas renováveis, de forma econômica e sustentável, em comparação com processos tradicionais baseados em petróleo. O primeiro processo de Genomatica – para a produção de BDO – agora está disponível comercialmente. A Genomatica também está desenvolvendo processos para outros produtos químicos de alto volume, incluindo butadieno.

Fonte: Lanxess

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BASF apresenta novidades na feira Fakuma na Alemanha

15/10/2012
  • Termoplásticos em aeronaves e em teto solar
  • Reforço de fibra de vidro para ferramentas de jardim
  • Componentes compostos para automóveis: na produção e no laboratório
  • Completamente novo: PBT em injeção de embalagens de alimentos
  • Poliuretanos e masterbatches

Plásticos de engenharia, masterbatches e poliuretanos são novamente os principais tópicos deste ano da exposição da BASF na Fakuma, a exposição internacional para processamento de plásticos em Friedrichshafen. De 16 a 20 de outubro, a empresa estará mostrando seus novos produtos para a indústria de processamento de plásticos.

Especialidades termoplásticas em toda parte: nas aeronaves, energia fotovoltaica, produtos de lazer e jardinagem

  • O mais leve trem de pouso de avião

É dispensável dizer que a redução de peso também é importante fora da indústria automotiva. O termoplástico de alta temperatura Ultrason® E tem agora uma nova aplicação no setor de serviços para aeronaves. Ele está sendo usado no mais leve trem de pouso de avião do mundo, que pesa apenas 10 kg. A espuma de Ultrasom E dentro das paredes do trem de pouso pesa apenas 40 kg/m³. Características adicionais incluem a sua força de alta temperatura, estabilidade, propriedades isolantes, retardante de chama inerente e absorção de umidade baixa.

  • Fotovoltaica – para telhados e espaços abertos

Poliamidas da BASF são fortemente encontradas em novas aplicações na energia fotovoltaica sob a forma de suportes de montagem e acessórios para instalação em telhados e em espaços abertos. O AIXTRALIGHT CLIP da Aixtra Solar é um suporte de montagem de plástico que é pré-instalado no telhado. As grades de montagem nas quais o módulo fotovoltaico é posteriormente instalado podem ser inseridas fácil e rapidamente a este suporte. O grade extremamente rígido da poliamida Ultramid® A3WG10 que é usada para produzir o suporte é um dos plásticos de engenharia da BASF para o qual um tempo de vida útil de 20 anos pode ser verificado conforme a norma ISO 4892-2 Ciclo 1. Outro tema a ser abordado é a utilização de plásticos para as montagens em espaços abertos: na Fakuma, a BASF também apresentará componentes de suporte feitos de plásticos de engenharia para os painéis fotovoltaicos instalados em campos abertos. O conceito será ilustrado sob a forma de um protótipo produzido em colaboração com Joma-Polytec.

  • Ferramentas de jardim com reforço de fibra de vidro

A estrutura de Ultramid® tem sido usada como um material estrutural não apenas nos primeiros protótipos de um aro de roda totalmente termoplástico: o novo sistema de ferramenta de jardim plug-in da empresa Freund Victoria Gartengeräte também está se beneficiando dela. Ela emprega uma peça de ligação feita a partir desta poliamida reforçada com fibras de vidro de alta resistência – especialidade da BASF.

Automotivo: especialidades termoplásticas e compostos

  • Primeira aplicação de alto volume de Ultramid Endure resistente ao calor

O Ultramid® Endure de alta estabilidade térmica, que é adequado para uso em motores equipados com turbo, é interessante para a indústria automotiva. A primeira aplicação de alto volume deste plástico de engenharia estará em exposição no estande da BASF: esta especialidade de poliamida agora está sendo usada para a produção em massa de uma aplicação de admissão de ar em uma grande família de motores. Nesta aplicação, a resistência ao envelhecimento por temperatura do Ultramid Endure é um benefício importante: o material tem uma temperatura de serviço contínua de 220° C e pode resistir a picos de temperaturas de 240° C.

  • A todo vapor: Compostos

Eficiente, designs leves para o corpo estrutural e os componentes de chassis no futuro requerem o uso de materiais compostos e de peças de compósitos. Neste campo, a BASF estará expondo duas aplicações automotivas que mostram os níveis de utilização diferentes: o assento de banco usado no Opel Astra OPC já está em produção: é o primeiro assento do mundo usado em um veículo de produção e é fabricado a partir de laminados termoplásticos com fibra de reforço contínua. Dois graus de Ultramid (PA) da BASF entram no jogo aqui, um como o material de impregnação, o outro como o material de sobremolde. Com suas paredes rígidas apesar de finas, o assento é de cerca de 45% mais leve que seu antecessor.

Um módulo de teto conversível ilustra uma abordagem diferente que só está disponível na forma de um estudo de conceito no presente: a BASF ea EDAG desenvolveram em conjunto para explorar as possibilidades oferecidas pela moldagem de transferência de resina (RTM) com materiais da BASF. A camada central da estrutura “sanduíche” do demonstrador é uma espuma estrutural de célula fechada PU com base no Elastolit® D. Ele funciona como um espaçador entre as camadas de laminados de fibra de carbono, proporcionando rigidez na parte alta e conferindo boas propriedades de isolamento ao módulo do telhado. O módulo do telhado é mais do que 35% mais leve do que a sua contraparte de alumínio.

Em tempo perfeito para a Composite Europe e as exposições Fakuma, a BASF anunciou um esforço de cooperação com o fabricante de fibra de carbono SGL Group, com o objetivo de desenvolver conjuntamente compósitos reforçados por fibras de carbono baseadas em novas poliamidas reativas.

  • Intercooler integrado

A empresa ETM em Saalburg-Ebersdorf está produzindo um interessante tubo de admissão de ar a partir do plástico de engenharia da BASF, o Ultramid B3WG6, para a VW. Com base na sua função, o módulo, constituído por três bombas, é melhor designado como um tubo de carga de ar, ao invés de um módulo de admissão, e requer exposição do plástico com exceção de estabilidade dimensional. Através das suas atividades CAE, a BASF foi capaz de ajudar o cliente a alcançar a rigidez necessária na forma de nervuras otimizadas para a seção central, que é aberta em três lados e apoia o intercooler de metal. Isto proporcionou não só a função de integração desejada, mas também resultou numa redução de peso considerável.

Completamente novo: PBT para embalagens de alimentos injetadas

As características únicas do plástico de engenharia PBT (tereftalato de polibutileno), preferido para caixas eletrônicas até agora, concedem oportunidades de aplicação para embalagens rígidas de alimentos de moldagem por injeção: o material proporciona, ao mesmo tempo, excelentes propriedades de vapor de água, oxigênio e de barreira de óleo mineral sem a necessidade de camadas adicionais. A BASF já acrescentou um grau especial para tais requisitos para sua linha Ultradur ®-FC (FC: contato com alimentos). Este grau de facilidade de escoamento do PBT também oferece os benefícios clássicos do material, tais como a estabilidade térmica, resistência química, solidez e rigidez. É ideal para embalagens de alimentos e cosméticos de paredes finas e moldadas por injeção que têm de ser esterilizadas. Aplicações adicionais incluem cartuchos de café, embalagens para microondas bem como componentes internos para bastões de cosméticos. Os protótipos de embalagem primeiro podem ser visto na Fakuma.

  • PBT transparente a Laser em aplicação de alto volume de produção

A BASF também estará apresentando seu grau de PBT de Ultradur® LUX, que fez sua estréia na K 2010. Este material apresenta duas vezes a transparência do laser de graus convencionais de PBT e abre novas oportunidades para a soldagem a laser de partes de PBT confiável, um processo não possível até agora. O desenvolvedor do motor Precision Motors Deutsche Minebea (PM DM) emprega a alta transparência do laser deste plástico de engenharia na tampa da caixa para o seu novo módulo de controle. Este módulo controla o fluxo de ar necessário para arrefecer motores de automóveis modernos, de forma eficiente. No frio, um atuador fecha abas de ar ajustáveis por trás da grade do radiador, permitindo que o motor atinja a temperatura de funcionamento mais rapidamente. A propriedade essencial do Ultradur LUX é a sua transparência enormemente melhorada no contínuo comprimento de onda do infravermelho de 800 a 1100 nm, o intervalo necessário para a soldagem a laser. Graças ao aumento da transparência a laser neste intervalo, o material pode ser soldado mais rapidamente do que outros graus de PBT no mercado e a janela do processo é consideravelmente mais larga, reduzindo o risco de degradação do material de forma significativa.

Poliuretano (PU)

Na área de PU da exposição, os visitantes vão encontrar soluções customizadas para os clientes da linha Elastollan® (TPU) de poliuretanos termoplásticos, bem como selecionadas aplicações automotivas com base em sistemas de poliuretano. Elas incluem produtos inovadores de ambas linhas de produtos e cobrem uma ampla variedade de setores do mercado.

Masterbatches

BASF Color Solutions será mais uma vez representada no estande da BASF este ano com uma ampla gama de aplicações masterbatch para coloração e estabilização de plásticos, por vezes em conjunto com outras unidades de negócios da BASF. Pintura de polímeros de engenharia será o tema principal. Estabilidade térmica em temperaturas extremas de processamento de até 350° C está especialmente na demanda.

Com base em seus muitos anos de experiência, a BASF Color Solutions está apresentando possibilidades de coloração de longa duração de compostos de madeira-plástico para o setor de construção, enquanto o foco nos segmentos de embalagens e esporte & lazer é sobre os efeitos atraentes. Quer seja através da combinação de pigmentos de efeito especial brilhante para vários materiais de embalagem, quer seja através do uso de nanofibras luminosas para têxteis. A variedade de cores de líquido na linha de produtos Liqui-Kolor® também abre oportunidades estilo inovador e proporciona mudanças rápidas de cor juntamente com coloração eficiente de objetos transparentes.

Fonte: BASF

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LANXESS inaugura primeira planta para produção de compostos de poliamidas e PBT nos EUA

04/10/2012
  • Unidade situa-se no centro do pólo automotivo do sul dos EUA
  • Tendência mundial de veículos mais leves
  • EUA são o maior mercado para plásticos de alta tecnologia

O grupo de especialidades químicas  LANXESS abriu a sua primeira unidade de produção de plásticos de alta tecnologia nos Estados Unidos. Com a nova unidade em Gastonia, no estado da Carolina do Norte, EUA, a empresa vai ajudar a atender à crescente demanda por plásticos leves premium.

A LANXESS investiu 20 milhões de dólares (15 milhões de euros) na sua nova fábrica em Gastonia e está criando 45 novos empregos. A nova fábrica vai operar inicialmente com uma capacidade de 20.000 toneladas métricas por ano.

Na nova fábrica de compostos, polímeros básicos tais como poliamidas e tereftalato de polibutileno são misturados e refinados com aditivos especiais e fibra de vidro, de acordo com as necessidades do cliente, para obtenção de produtos das marcas Durethan e Pocan. Devido às suas excelentes propriedades, ambos os plásticos possuem uma grande variedade de aplicações, incluindo componentes da carroceria de veículos, reservatórios de óleo, tubos de arrefecimento, caixas de baterias, barras de direção, pedais e suportes de pedal.

Estes materiais inovadores são úteis para a fabricação de peças de plástico muito mais leves que podem substituir componentes metálicos em veículos automotores, ajudando a reduzir o consumo de combustível e emissões. Além disso, esses materiais permitem que os fabricantes de automóveis e fornecedores tenham mais liberdade no design e economia considerável na produção.

“Com a nossa nova fábrica em Gastonia, estamos agora muito perto de nossos clientes norte-americanos do setor automotivo e podemos apoiá-los ainda mais que antes no desenvolvimento de veículos leves e econômicos”, disse o CEO da LANXESS, Axel C. Heitmann, na cerimônia de abertura da planta.

O novo site da LANXESS em Gastonia está nas proximidades do chamado “cinturão automotivo” do sul dos EUA. Numerosos fabricantes de carros e fornecedores automotivos se instalaram nos estados das Carolinas do Norte e do Sul. E cerca de um quarto de fornecedores automotivos norte-americanos – incluindo muitos clientes da LANXESS – operam plantas fabris na Carolina do Norte.

A demanda por plásticos de alta tecnologia está sendo impulsionada, sobretudo, pela tendência em direção a automóveis mais leves e pela crescente produção de automóveis. Espera-se que a demanda global por plásticos de alta tecnologia aumente em cerca de sete por cento ao ano até 2020. Além disso, o conteúdo de plástico de qualquer carro pode chegar a 20 por cento – um número que está mostrando uma tendência ascendente.

Os EUA são o maior mercado de plásticos de alta tecnologia, com a indústria automobilística em posição de destaque. É aqui que os padrões de eficiência de combustível CAFE estão impulsionando a demanda por esses materiais avançados. As regulamentações da CAFE (Corporate Average Fuel Economy) visam melhorar a média de economia de combustível de carros e caminhões leves vendidos nos Estados Unidos.

Fonte: Lanxess

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PBT resistente à hidrólise mantém as características mesmo em ambiente quente e úmido.

18/07/2011

Novo módulo de controle ESP da Bosch é confeccionado com o Ultradur® resistente à hidrólise

O ESP 9, última geração do programa eletrônico de estabilidade da Bosch (ESP), está presente no pacote de segurança de muitos veículos atualmente. Sua caixa de comando é moldada a partir do Ultradur® B4330G6 RH, PBT resistente à hidrólise da BASF.  Este composto especial da família de PBT (polibutileno tereftalato) satisfaz às exigentes condições enfrentadas pelos plásticos de engenharia em ambiente quente e úmido.

Condições de teste severas
O novo Ultradur ® B4330G6 HR mantém suas propriedades mecânicas, tais como alta resistência à tração, elasticidade e resistência ao impacto, por um longo período de testes a 85°C e 85% de umidade relativa. Ele resiste a períodos de testes de envelhecimento superiores a 5000 horas sem apresentar mudanças significativas em suas características – muitas vezes mais do que o PBT resistente à hidrólise utilizado até então. Muitos materiais comparados já mostram degradação depois de apenas um terço deste tempo.

Condições severas de testes para componentes eletrônicos em automóveis não são incomuns hoje em dia. Como o resultado da redução do tamanho das peças em aplicações sob o capô, as temperaturas aplicadas têm aumentado continuamente. Além disso, componentes eletrônicos de fornecedores globais são utilizados em automóveis em todo o mundo e por isso devem passar por testes com base em todas as condições de testes e normas internacionais.

Estabilidade de processamento – marcação a laser – soldagem a laser
Um benefício adicional do Ultradur® resistente à hidrólise é a sua estabilidade durante o processamento. Seu comportamento reológico, ou seja, suas características de fluxo, permanece estável mesmo após longo tempo de residência em uma injetora. Isso não é algo que pode ser dado como certo, já que muitos aditivos usados para melhorar a resistência à hidrólise podem reduzir a fluidez consideravelmente, agravando o processamento com o aumento do tempo de residência e aumento da temperatura de processo.

O material também é adequado para marcação a laser e apresenta-se como uma boa escolha para a soldagem a laser. Essa adequação para marcação a laser é de grande importância para a ESP 9 da Bosch, pois grande quantidade de informações sobre o componente devem ser inseridas sobre o plástico por meio de laser. Ao mesmo tempo, a capacidade de solda a laser é necessária para selar a tampa (também moldada a partir Ultradur®) após a parte eletrônica ser instalada. Ultradur ® B4330G6 HR está disponível a partir de produção nas regiões da Ásia, Europa e NAFTA.

Fonte: BASF

BASF anuncia expansão de sua capacidade de compostagem de Poliamidas e PBT na Europa.

14/06/2011
  • Expansão de 10.000 toneladas na planta de Schwarzheide
  • Previsto crescimento anual de mais de 5 % em Plásticos de Engenharia na Europa

A BASF está aumentando as suas capacidades de compostagem de plásticos de engenharia Ultramid ® (poliamida) e Ultradur ® (PBT: polibutileno tereftalato), na sua planta de  Schwarzheide em 10.000 toneladas métricas por ano. Este é um primeiro passo no contexto das expansões de capacidade que são planejadas tendo em vista o forte aumento da demanda na Europa. Já no primeiro trimestre de 2011, a BASF anunciou que estaria duplicando a sua capacidade de compostagem de plásticos de engenharia na China e na Coréia.

“Os plásticos de engenharia na Europa saíram da crise mais rapidamente do que nós e os nossos clientes havíamos esperado no início de 2010. Em comparação com o ano da crise de 2009, a procura aumentou mais de 30 por cento em 2010. Também para 2011, nós estamos contando com um crescimento de dois dígitos. Conseqüentemente, em 2011 o consumo já terá retornado ao nível pré-crise”, explica o Dr. Willy Hoven-Nievelstein, chefe da unidade de negócios de Plásticos de Engenharia da BASF para a Europa. “Estamos antecipando um crescimento médio anual de mais de cinco por cento, razão pela qual nós iremos ampliar consideravelmente nossa capacidade de composição de plásticos de engenharia da Europa nos próximos anos. Esta é a maneira como podemos acompanhar o ritmo de crescimento de nossos clientes,  como já fizemos no passado “, Hoven-Nievelstein acrescenta.

Os plásticos de engenharia Ultramid ® e Ultradur ® são transformados posteriormente em componentes de alto desempenho na indústria automobilística, no setor elétrico e eletrônico, bem como na área de construção e moveleira. Esses componentes incluem, por exemplo, as estruturas de assento de automóveis, bandejas de óleo, sensores e conectores, perfis de janelas e cadeiras.

Fonte:  BASF

Soluções de cobertura e assentos para estádios da SABIC IP oferecem conforto, durabilidade e são sustentáveis

16/05/2011

As chapas Lexan* da SABIC IP são usadas em estádios no mundo todo.

A SABIC Innovative Plastics demonstra, novamente, liderança no setor ao exibir, na Brasilplast 2011, dois materiais com tecnologia de ponta para a construção de estádios esportivos .

Os produtos são a resina Valox*, com estabilizante de raios ultravioleta (UV) e propriedade retardante de chama, atendendo às rigorosas exigências da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) para estádios abertos e fechados, e a nova chapa ultrarrígida Thermoclear*Lexan* para coberturas e fechamentos verticais.. Esses materiais agregam valor em termos de conforto e segurança do público, oferecendo mais liberdade de design e atendendo às exigências normativas mais rigorosas, em comparação aos materiais tradicionais.Estes produtos fazem parte do amplo e crescente portifólio da SABIC Innovative Plastics destinado à construção civil, incluindo a linha de chapas compactas e a chapa Lexan Thermoclick*.

Com três décadas de desempenho comprovado, a chapa Lexan* é o material preferido dos arquitetos e designers para coberturas, paredes, fechamentos verticais de escadas, entre outras aplicações, comoarenas e estádios.

“Os grandes eventos, como Copa do Mundo e Olimpíadas, colocarão o foco do mundo nos estádios e arenas do País”, declara Ricardo Knecht, presidente da SABIC Innovative Plastics no Brasil.

“Nesse contexto, os produtos exclusivos da SABIC Innovative Plastics se destacam pelo design, desempenho e responsabilidade ambiental. A leve e versátil resina Valox, por exemplo, nos permite ser um dos poucos fornecedores a oferecer materiais para a confecção de assentos de estádios que atendem às novas normas da ABNT, incluindo conformidade com a legislação ambiental de REACH (Regulamentação, Avaliação, Autorização e Restrição de Produtos Químicos)”, explica o executivo.

“Nossas chapas Lexan* são a escolha ideal para conservar energia, possibilitando a criação obras com sistemas de coberturas e fechamento laterais de grande porte.”, completa Knecht.
A equipe de design e engenharia da SABIC Innovative Plastics trabalha em conjunto com representantes oficiais brasileiros para possíveis projetos para a Copa do Mundo de 2014 e os Jogos Olímpicos de 2016, que serão realizados no Brasil.

Nos assentos da primeira fila

A resina Valox da SABIC IP é uma boa opção para aplicações em assentos de estádios

Além de atender às novas normas da ABNT, que incluiem o UL94 V0 a 3 mm e as normas REACH, a resina de tereftalato de polibutadieno Valox (PBT) utilizada para a confecção de assentos dos estádios oferece excelente resistência a impactos, entre outras propriedades, como alto desempenho.

Diferentemente de alguns materiais que requerem a adição de masterbatches pelo fabricante, a resina da SABIC Innovative Plastics contém um estabilizante de raios UV para manter a estética e a clareza ótica, além conter aditivos retardantes de chama. O material está disponivel em diversas cores. Essa incorporação de propriedades economiza tempo, evita problemas logísticos e elimina operações secundárias de alto custo. Além disso, a resina Valox pode ainda contribuir para a redução de custos do projeto ao possibilitar um material altamente rígido, mas com design com fina camada.

Inovação no design de estádios sustentáveis
A chapa Lexan Thermoclear, ultrarrígida com 3 camadas e estrutura em X, produzida pela SABIC Innovative Plastics, oferece resistência a ventos e neve com pressões de até 2.200 N/m2, equivalentes à ventos com velocidade de até 200 km/h. Oferece ainda resistência ao impacto 250 vezes maior quando comparada ao vidro, o que reduz o risco de quebras por vandalismo ou fenômenos naturais, como ventos ou tempestades de granizo.

A estrutura da chapa em multiparedes proporciona ainda bom desempenho em isolamento térmico. A chapa Lexan Thermoclear também contribui para a certificação LEED (Leadership in Energy and Environmental Design) do projeto, ao favorecer o uso da luz natural e ao ser feita com material reciclado. Outro benefício importante da chapa Lexan Thermoclear é seu baixo peso em comparação aos pesados painéis de vidro, o que a torna mais fácil de manipular, instalar e transportar.

Um amplo portfólio de soluções em chapas
Outro destaque da SABIC Innovative Plastics é o sistema de chapas Lexan Thermoclick com espessura de 40 e 50 mm. Esses produtos são ótimas opções para revestimentos e fachadas de estádios. Com uma estrutura exclusiva de 9 paredes, com 1000 mm de espessura , o sistema de chapas de policarbonato Lexan Thermoclick de -50mmoferece isolamento térmico com valor U igual a 0,176 Btu/h t2 Fahrenheit (1,0W/m2 K) , além de ser duas vezes maiorque os produtos encontrados no mercado. Isso proporciona significativa economia de energia, com redução de até 17% em comparação ao envidraçamento tradicional de painel duplo .O sistema de chapas Lexan Thermoclick de 40 mm atende às classificações de incêndio e fumaça CC1 (ASTM D635) e Classe A (ASTM E-84).

Além disso, as chapas compactas de Lexan* oferecem propriedades que dificultam o vandalismo e as pichações, estando em conformidade com as normas de construção civil estabelecidas pela International Conference of Building Officials (ICBO).

Com uma superfície com revestimento resistente à abrasão em ambos os lados, as chapas Lexan* Margard* MR10 possuem garantia limitada escrita de 10 anos contra quebras, amarelecimento, perda de transmissão de luz e delaminação do revestimento por possível uso em abrigos subterrâneos, fachadas, janelas, portas de entrada e cercas. Esta chapa de PC transparente, praticamente inquebrável, oferece uma ótima qualidade ótica, – mesmo após exposição contínua à luz solar intensa ou a condições extremas de temperatura.

Estádios em todo o mundo usam a chapa Lexan
O amplo portfólio de soluções para a construção civil da SABIC Innovative Plastics já comprovou sua qualidade junto aos clientes em mais de 50 estádios conhecidos no mundo inteiro. Em 2010, a empresa ganhou, pela segunda vez, o Prêmio EPSE (European Polycarbonate Sheet Extruders), como Melhor Projeto e Inovação, pelo Estádio Aviva, de Dublin, na Irlanda. As paredes curvilíneas e transparentes do estádio foram feitas com chapascompactas de Lexan*, trazendo elegância, alto desempenho e benefícios ambientais. As chapas Lexan* resistentes a raios UV também foram escolhidas para a cobertura e o fechamento de escadas do Estádio Soccer City, de Soweto, em Joanesburgo, África do Sul, onde foram realizados os jogos de abertura e encerramento da Copa do Mundo de 2010, a FIFA World Cup™.

Fonte: SABIC IP

SABIC apresenta materiais inovativos para os principais setores em crescimento na América do Sul, durante BrasilPlast 2011

15/05/2011

O sedan compacto médio da Peugeot 408 Griffe usa os materiais de alto desempenho da SABIC IP, que permitem maior liberdade de projeto e leveza

Durante a Brasilplast 2011, a SABIC  enfatizou os seus recursos regionais expandidos, as suas novas tecnologias e o sólido relacionamento com os clientes.

O estande  da SABIC na Brasilplast demonstrou as quatro facetas do mote “Cultura da inovação”, que tem como pilares a sustentabilidade, o crescimento, a tecnologia e o foco no cliente. A empresa apresentou diversos materiais do seu amplo portfólio, com aplicações avançadas para todos os principais setores em crescimento no Brasil, como o automotivo, o médico-hospitalar e o de infraestrutura.

“A participação na BrasilPlast 2011 deu à SABIC uma grande oportunidade de mostrar seu compromisso firme e de longo prazo com a América do Sul, seu sucesso e crescimento contínuo,” declara Khaled Al-Mana, VP executivo da divisão de polímeros da SABIC.  “O enfoque na Cultura da inovação direciona nossa estratégia para sermos líderes mundiais em produtos químicos, inclusive plásticos. Temos orgulho dos nossos investimentos em recursos globais e em nosso amplo portfólio de produtos, que são cruciais para o fornecimento de soluções completas ao aos clientes”, diz Al-Mana.

“Nossa prioridade é apoiar as necessidades dos clientes”, afirma Charlie Crew, VP executivo da divisão Innovative Plastics da SABIC. “Para fazer isso, investimos constantemente em soluções de materiais de alto desempenho, recursos avançados de desenvolvimento de aplicativos e serviços de valor agregado, que ajudem nossos clientes a serem competitivos e a terem sucesso nos mercados locais, regionais e globais. A SABIC Innovative Plastics continua a se pautar em sua rica tradição de produtos inovadores e avançados, mantendo sempre um fluxo constante de novas soluções para o mercado”, completa Crew.

O tema Cultura da inovação da SABIC para a BrasilPlast 2011 está baseado em quatro pilares estratégicos:

1. Crescimento
A SABIC, para atender às exigências atuais e futuras dos clientes, continua a investir na expansão da produção local e global.

  • Maior capacidade para atender às necessidades dos clientes– A SABIC Innovative Plastics expandiu sua capacidade de produção local no Brasil com a inclusão de uma nova e sofisticada linha de manufatura, que trabalha com cores personalizadas e com a flexibilidade de produzir tamanhos de lote menores, o que permite acesso mais fácil e rápido às amostras de materiais necessárias para o desenvolvimento de aplicativos. Os produtos disponíveis para a produção nessa nova linha incluem a resina de acrilonitrila butadieno estireno (ABS) Cycolac*, a resina de policarbonato (PC)/ABS Cycoloy*, a resina Lexan* PC, a resina Lexan EXL, a resina de óxido de polifenileno/polifenileno (PPO/PP) Noryl PPX*, a resina de acrilonitrila estireno acrilato (ASA) Geloy*, as resinas de polibutileno tereftalato (PBT) Valox* e PC/PBT Xenoy*, além de outros compostos LNP*.
  • Produção local de resinas sustentáveis Flexible Noryl* – A SABIC Innovative Plastics está agora disponibilizando fornecimentos locais de sua reconhecida resina Flexible Noryl para o mercado sul-americano, diminuindo o tempo de entrega da resina não halogenada retardante a chamas e sustentável em cerca de 50%, em média.
  • Capacidade expandida de poliolefinas – A SABIC expandiu recentemente a capacidade de produção de poliolefinas em sua unidade da Arábia Saudita. Junto com as instalações de polietileno (PE) do Reino Unido e da Alemanha, e as mais recentes instalações de PE e PP da China, essa expansão permite à SABIC Polymers fornecer confiabilidade aos clientes em todo o mundo, inclusive segmentos de mercado nas Américas.

2. Tecnologia
A SABIC continua concentrada no desenvolvimento de materiais para atenders às demandas tecnológicas atuais e futuras, que vão desde equipamentos médicos, até iluminação por LEDs (diodos emissores de luz). Esses materiais proporcionam alto desempenho, atendem às exigências e requisitos mais rigorosos e agregam valor ao reduzir custos e ao abrir oportunidades para novos projetos que levem ao crescimento. As principais tecnologias incluem:

  • Portfólio para sistemas de liluminação em LED – Esses materiais avançados incluem a resina Lexan PC com retardante à chama (FR) e atendem à norma UL94 V0 em 1,5 mm. Essa resina proporciona iluminação de LED de parede fina em aplicações transparentes ou com difusão. O estande da SABIC trará exemplos de iluminação por LED com níveis variados de difusão.
  • Materiais especiais para cuidados com a saúde – Os compostos de alta gravidade específica (HSG) LNP Thermocomp* para blindagem de radiação que atendem às mudanças futuras na isenção de substituição do chumbo em produtos da Categoria 8, de acordo com a diretiva EoHS (Restrição de Substâncias Perigosas), da União Europeia (UE). Além disso, os compostos LNP Faradex* da empresa integram proteção contra interferência gerada por sistemas wireless de monitoramento de pacientes, aumentando o uso em instalações residenciais e de cuidados de longo prazo.
  • Painéis transparentes para automóveis com a Lexan PC – A tecnologia avançada Lexan GLX PC com revestimentos Exatec*, da SABIC Innovative Plastics, está conduzindo ao desenvolvimento de novos avanços nas aplicações em painéis transparentes para automóveis, como janelas traseiras, grandes tetos solares, spoilers e lanternas traseiras, que podem oferecer até 50% de redução de peso em comparação às janelas de vidro de mesmo tamanho. De forma mais significativa, a redução do peso com painéis transparentes contribui na redução do centro de gravidade do veículo, melhorando o controle e segurança. A empresa exibirá um protótipo de módulo de teto e janelas laterais traseiras do SEAT.
  • Chapa Lexan Thermoclick* – Este sistema de chapas alveolares apresenta uma conexão de perfil que combina propriedades mecânicas, ópticas e térmicas de alto nível para revestimentos e fachadas de construção. Esse sistema de interconexão dispensa perfis verticais, economizando tempo e custos de instalação ao mesmo tempo em que proporciona eficiência energética e excelente estética final. Os sistemas de chapas Lexan Thermoclick obedecem às normas CC1 (ASTM D635) e Classe A (ASTM E-84) para classificação de incêndio e fumaça.

3. Sustentabilidade
As questões de sustentabilidade estão no centro da estratégia de negócio da SABIC. O portfólio de produtos, a experiência tecnológica e o histórico de inovação da SABIC permitem o desenvolvimento de materiais que ajudam os clientes a atenderem às diversas questões ambientais, como o corte no consumo de energia durante a manufatura, a redução no peso de produtos ou a diminuição no tamanho das peças (deixando-as mais finas), permitindo uma reciclagem mais fácil ou a incluso de conteúdo reciclável.

  • Portfólio de Soluções Sustentáveis – A SABIC Innovative Plastics traz como destaque seu portfólio expandido de Soluções Sustentáveis e o novo processo de validação para materiais sustentáveis, feito para ajudar os clientes a reduzirem suas emissões de carbono e de energia, diminuirem os resíduos e garantirem a rigorosa conformidade para com normas ambientais globais. Todos os produtos atendem à norma de terceiros adequada ou, na falta de norma reconhecida, passam por avaliação dos benefícios ambientais usando um Cartão de Pontuação de Produtos Sustentáveis rigoroso, desenvolvido em parceria com a GreenOrder, uma empresa de consultoria líder em sustentabilidade ambiental.
  • Materiais com conteúdo PCR – Uma série bem ampliada de produtos da SABIC Innovative Plastics contendo materiais reciclados pós-consumo (PCR) está disponivel em algunas linhas de produtos, como as resinas Valox iQ*, Xenoy iQ* e PCR Lexan EXL, com as novas resinas de PCR Cycoloy e Noryl Classico, e três linhas de resinas Lexan EXL.
  • Materiais avançados com FR – A empresa está produzindo em caráter local duas novas linhas da resina Flexible Noryl: a WCD801AU, para possível uso no recobrimento de cabos, e a WCP821U, para possível uso em componentes de cabos moldados. Esses materiais utilizam sistemas FR, que dispensam o uso de aditivos clorados ou bromados.
  • Grades de alta densidade, com alto peso molecular, para tubulações – Os grades bimodais de polietileno de alta densidade (HDPE) da SABIC são compostos com uma concentração básica de preto de carbono, que oferecem aos conversores uma boa economia de energia e possibilita a instalação de tubulações ecologicamente responsáveis.

4. Foco no cliente
Para ajudar os clientes a inovar, criar diferenciais em suas aplicações e aprimorar a manufatura, a SABIC Innovative Plastics atua de forma colaborativa em todo o processo de desenvolvimento de aplicações. Equipes locais dedicadas, no Brasil e na Argentina, concentradas no desenvolvimento de cores e na produção de amostras na unidade de Campinas, posicionam a empresa para responder rapidamente às necessidades dos clientes.

  • Resinas leves Noryl GTX* – Empresas automotivas, como a Peugeot, por exemplo, desfrutam de uma liberdade maior para criar painéis maiores, mais leves e com alta precisão, usando a resina Noryl GTX. Quando usada em substituição aos metais, a resina Noryl GTX pode proporcionar uma redução de peso de até 50%, contribuindo para uma maior eficiência no uso de combustíveis e menos emissões. A SABIC Innovative Plastics ofereceu à Peugeot, por exemplo, suporte local e global em todo o processo de desenvolvimento de seu novo sedan médio compacto, o modelo 408 (em exibição estande da SABIC na feira)
  • PP SABIC® STAMAX® para o setor automotivo – A resina de polipropileno de fibra de vidro longa (LGFPP) STAMAX leve e de alto desempenho, da SABIC, oferece boa resistência térmica e bom desempenho mecânico em módulos frontais automotivos. Um benefício adicional do uso desse material é a liberdade de poder consolidar as peças da região frontal dos veículos, o que se traduz em agilização da montagem e redução de custos sistêmicos. O Peugeot 408, com módulo frontal na versão Griffe, estará em exibição na BrasilPlast.

Fonte: SABIC IP

SABIC-IP desenvolve soluções em plástico de engenharia que substituem metal em propulsores automotivos.

15/04/2011

SABIC-IP lança Materiais para Propulsores de Alto Desempenho para Veículos Híbridos e Elétricos.

Bancada de Teste do Propulsor IAV GmbH

A SABIC Innovative Plastics anuncia sua colaboração com a IAV GmbH, líder mundial em sistemas de propulsores e veículos avançados, para desenvolver soluções termoplásticas que podem substituir o metal no veículo elétrico (EV) e componentes híbridos do propulsor. As duas empresas buscam novas formas de otimizar eficiência e desempenho, incluindo a redução de peso para compensar as pesadas baterias e blindagens em áreas de alta voltagem.

 “Nossa colaboração estratégica com a IAV tem o objetivo de criar opções inovadoras para nossos clientes, à medida que eles se esforçam para desenvolver e fornecer uma gama de veículos elétricos para os clientes, sejam eles híbridos, híbridos plug-in ou elétricos à bateria puros”, diz Gregory A. Adams, vice presidente, Automotivo, SABIC Innovative Plastics.

 “Nós vemos como uma fórmula de sucesso a combinação da experiência da IAV em engenharia de propulsão avançada com a nossa seleção de materiais de alto desempenho e experiência em desenvolvimento de aplicações. Estamos ansiosos para auxiliar as montadoras a desenvolver a próxima geração de propulsores e seus componentes, como resultado dessa colaboração”, completa Adams.

A IAV tem desenvolvido tecnologias e conceitos inovadores para veículos há 27 anos. Na área de mobilidade elétrica, a empresa desenvolve propulsores, unidades de controle, sistemas de bordo, sistema de bateria de alta voltagem e outros sistemas e componentes para veículos elétricos à bateria e híbridos.

“Temos o prazer de trabalhar em conjunto com a SABIC Innovative Plastics nos novos componentes de propulsão, que se beneficiarão do peso leve na função de blindagem, resistência de alta temperatura e corrosão de componentes e resinas termoplásticas,” diz Kurt Blumenröder, presidente e CEO, IAV GmbH.

“A experiência da SABIC Innovative Plastics na substituição do metal e em termoplásticos de engenharia de alto desempenho proporciona uma grande parceria ao nosso conhecimento em engenharia. Nós antecipamos avanços importantes que podem ajudar a indústria automotiva a fazer um progresso significativo no desempenho e eficiência de veículos elétricos e híbridos”, explica o executivo.

Termoplásticos Têm Como Objetivo os vencer desafios de Peso, Temperatura e Blindagem

 Para sustentar todas as vantagens ambientais dos veículos híbridos, híbridos plug-in e elétricos à bateria, o peso adicional das baterias – de até 300 kg em um carro de tamanho médio – precisa ser compensado pela redução em outras áreas. Os termoplásticos incluem polióxido de fenileno (PPO) Noryl* e resinas de polibutileno tereftalato (PBT) Valox*, da SABIC Innovative Plastics, e podem substituir o aço nas estruturas da bateria e invólucros. Essas resinas também oferecem resistência química e à temperatura, estabilidade dimensional e retardamento de chama.

 O aumento do uso de íons de lítio e de baterias de polímero de lítio, as quais possuem uma maior densidadede energia e potência, exige soluções em gerenciamento térmico para baterias. Como essas baterias operam melhor em temperatura ambiente, para controlar a temperatura, a refrigeração líquida frequentemente substitui o ar refrigerado com maior eficiência. Como resultado, esses líquidos necessitam de resistência química, características comuns aos materiais termoplásticos de engenharia de alto desempenho. Além disso, se a força for retirada de uma bateria, ela irá aquecer – e, assim, são necessários materiais com excelente resistência à temperatura. As resinas de polieterimida (PEI) Ultem* da SABIC Innovative Plastics fornecem resistência a altas temperaturas e uma capacidade de retardamento de chama inerente e as resinas de PBT Valox fornecem resistência química e a altas temperaturas.

 Em veículos elétricos híbridos, quanto maior a voltagem, mais importante se torna a blindagem em relação à interferência eletromagnética/interferência de rádio frequência (EMI/RFI) para controlar possíveis distúrbios de componentes eletrônicos, como inversores, unidades de controle eletrônico e sistema de gerenciamento de baterias. Os compostos LNP* Faradex* da SABIC Innovative Plastics fornecem propriedades de blindagem contra EMI/RFI excepcionais sem o grande peso das camadas de metal ou metalização.

 Comparado à combustão interna de motores que fornece calor ao interior do automóvel, veículos de energia alternativa dependem da energia de bateria para aquecer e resfriar o ar, o que faz com que o isolamento seja fundamental para evitar o consumo pesado da bateria. As soluções em vidro de policarbonato Lexan* oferecem uma taxa cinco vezes maior de isolamento e os graus de absorção de infravermelhos (IR) da resina Lexan podem otimizar ainda mais o condicionamento de ar, reduzindo o valor da carga de calor transferida para o interior de um veículo em climas quentes ou com tempo ensolarado.

Fonte: SABIC-IP / Edelman

BASF apresenta novos grades de plásticos para aplicação médico-hospitalar

15/02/2011

Novos plásticos de engenharia para o setor médico-hospitalar
– primeiro Ultradur® para tecnologia médica

A BASF está inserindo três novos produtos de duas classes de material para seu portifólio de plásticos para tecnologia médica sob o sufixo “PRO”. Na linha de produtos POM (polioximetileno e poliacetal), existem dois novos grades: Ultraform® N2320 003 PRO and Ultraform® H4320 PRO. Além destes, o reforço do portifólio também tem o Ultradur® B4520 PRO, o primeiro PBT da BASF (polibutileno tereftalato), que agora foi melhorado para as aplicações em tecnologia hospitalar. Estes três novos grades “PRO” estão disponíveis em quantidades comerciais desde o início de fevereiro.

Ultraform de alta viscosidade
Por vários anos, os grades S e W da BASF no portifólio Ultraform PRO eram os únicos plásticos de engenharia para aplicação medico-hospitalar. O Ultraform N2320 003 PRO é um novo grade de injeção com alta viscosidade, excelente para a produção de componentes finos e que necessitam de força mecânica. Graças à sua resistência ao impacto e dureza, o novo grade Ultraform N é muito bom para a produção de elementos como partes funcionais de aplicadores de insulina, bombas de asma e outros aparelhos. Diferentemente, o novo Ultraform® H4320 PRO foi personalizado especificamente para ser processado por extrusão em velocidades relativamente altas de ejeção. O material tem viscosidade mais alta que o grade Ultraform N, tem mais resistência ao impacto, enquanto apresenta alto grau de dureza e força, além de ter alta estabilidade térmica. As principais aplicações são conectores de plug, cabos de instrumentos cirúrgicos e outros componentes feitos de partes semi-acabadas.

Ultradur para aplicação medico-hospitalar:
Com o Ultradur B4520 PRO, a BASF está lançando o primeiro PBT de injeção para aplicação em tecnologia médica. No novo Ultradur PRO, a já conhecida alta estabilidade do PBT foi combinada com um comportamento de encolhimento otimizado, de forma que o produto agora vai ao encontro dos rígidos padrões de exatidão dimensional dos componentes de peças médicas. Outras vantagens deste material são a abrsorção minima de água, a alta resistência química, a facilidade de impressão e esterilização iônica com radiação (gama) ou óxido de etileno. A combinação das partes em plástico traz ao Ultraform PRO e ao Ultradur PRO sinergias adicionais: por exemplo, aplicadores de insulina com propriedades excelentes de fricção podem ser produzidos com estes materiais. Neles, Ultraform PRO apresenta baixa fricção entre as partes individuais enquanto Ultradur PRO previne, de forma confiável, os ruídos durante o uso, pelo alto poder de deslizamento.

Serviços para a tecnologia médico-hospitalar
Quando o assunto é assegurar a segurança do paciente, é indispensável termos confiança na cooperação entre os fabricantes de plásticos e os produtores de componentes médicos. Com isso em mente, a BASF oferece seus plásticos da família “PRO” junto com um pacote de serviços que foi adaptado especificamente para os requisitos deste mercado.

Além do suporte relacionado com a tecnologia de aplicação, o serviço confirma o comprometimento de que nenhuma mudança será feita na formulação do plástico que está registrada no Arquivo Mestre de Substâncias (DMF, por suas siglas em inglês) do FDA. Além disso, a BASF conduz diversos testes nos grânulos dos plásticos da família PRO de forma que os clientes consigam aprovação mais facilmente em relação às aplicações médicas e farmacêuticas. Isso inclui não somente testes de acordo com os padrões de aplicação médico-hospitalares (por exemplo: EU Pharmacopeia, US Pharmacopeia e DIN EN ISO 10993-5), mas também um certificado para contato com produtos alimentares. Certificados adicionais como aderência (RoHS Directive 2002/95/EC), de acordo com as regras do REACH (Norma EC número 1907/2006) e a ausência de metais pesados de acordo com o CONEG (1º de janeiro de 1994) e com a Norma Europeia 94/62/EEC são também parte do pacote de serviços.

Fonte: BASF

Thathi Polímeros lança resinas plásticas importadas da Dupont

12/08/2010

A Thathi Polímeros, distribuidora da Dupont no Brasil, lança na Interplast 2010 resinas plásticas importadas Dupont e busca fortalecer a rede de clientes no sul do Brasil. A resina de poliéster Crastin® PBT é um dos produtos mais utilizados na injeção de peças plásticas do segmento eletroeletrônico, devido às propriedades elétricas. O termoplástico de engenharia Delrin ® POM combina propriedades mecânicas, químicas e tem baixa absorção de umidade, diferenciais que o fazem substituir os metais em grande escala.

O termoplástico elastomérico Hytrel® combina as características de alto desempenho dos elastômeros com a processabilidade dos termoplásticos e pode ser utilizado em temperaturas de -40ºC a 110 ºC, em aplicações que envolvem grande resistência ao impacto, flexibilidade e redução de ruídos. A combinação do polímero de tereftalato e a fibra de vidro do Rynite® PET conferem ao material combinação de estabilidade térmica, propriedades elétricas, estabilidade dimensional, rigidez e estabilidade ao descoloramento para cores claras, mesmo quando exposto ao calor.

Leva a feira também, a tradicional linha de nylon da marca Zytel.

Sobre a Thathi Polímeros
Fundada em 1987 como empresa comercial, a Thathi Polímeros foi oficializada como distribuidora da Dupont no Brasil em 1994. É a maior distribuidora de resinas plásticas de engenharia do país e tem certificação da SGS ICS, desde 2002. Desenvolve projetos para a indústria automotiva, eletroeletrônica, construção civil e linha de consumo, auxiliando na indicação e aplicação técnica da matéria-prima.

Fonte: Messe Brasil

Dakhia busca ampliar presença no mercado plástico da região Sul

28/07/2010

A Dakhia, empresa especializada em compostos termoplásticos técnicos, participa da Interplast 2010 com a estratégia de ampliar a presença no mercado sul brasileiro. Trabalha com cores, incorporação de cargas e aditivos por meio de tecnologia que permite atender as especificações dos clientes. A empresa se posiciona como uma das principais do segmento atuando com duas frentes: comercialização de produtos de conceituadas petroquímicas, e produção e comercialização de produtos de marca própria.

Sobre a Dakhia
A estratégia da Dakhia é ser a alternativa na relação custo x benefício na área de compostos de plásticos de engenharia. É especializada em Poliamida 6, Poliamida 6.6, ABS, Poliacetal, Policarbonato, PBT e Polipropileno. Para assegurar a qualidade dos materiais, a empresa conta com laboratórios de análise e controle de qualidade de seus produtos.

Fonte: Messe Brasil

Empresa de Cingapura interessada em comprar Policarbonato e PBT do Brasil.

30/06/2010

Trading company com escritórios em Cingapura e Mumbai (Índia) deseja comprar resinas de POLICARBONATO e PBT de fornecedores brasileiros. Para maiores informações, contactar info@brazilianplastics.com


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