Archive for the ‘Poliuretano’ Category

Feira e Congresso Feiplar Composites & Feipur divulgam tecnologias de compósitos e poliuretanos

20/05/2014

A FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2014 – Feira e Congresso Internacionais de Compósitos, Poliuretano e Plásticos de Engenharia será realizada de 11 a 13 de novembro no Expo Center Norte (Pavilhão Verde), em São Paulo, SP, Brasil. Tanto na parte da manhã como à tarde, serão realizados os congressos internacionais (composites, poliuretano e plásticos de engenharia) e os painéis setoriais (automotivo, construção civil, isolamento térmico, processos automatizados, energia eólica, espumas flexíveis, ambientes agressivos, nanotecnologia, aeroespacial e náutico). Serão mais de 120 palestras.

À tarde, a partir das 12h, tem início a exposição de peças nestes materiais e tecnologias para a fabricação das peças. Serão mais de 300 empresas apresentando suas inovações e tecnologias de destaque.

A entrada é gratuita . Credenciamento através do link: http://www.feiplar.com.br.  Mais informações – Tel.: 55-11-2899-6354 ou consultoria@artsim.com.br

Fonte: Feiplar Composites & Feipur

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BASF fornece materiais plásticos para carro elétrico da BMW

20/04/2014
  • Nova estrutura do banco feita com Poliamida
  • Reforço multifuncional do corpo feito de PBT
  • Bancos traseiros tipo concha feitos de Poliuretano)
  • Reforço estrutural para armação do teto feita de Poliuretano

BASF_BMW_i3A BASF  está fornecendo matérias-primas plásticas para muitos componentes inovadores do BMW i3, o carro elétrico do Grupo BMW. Com sua ampla expertise em construção, a empresa deu apoio ao desenvolvimento de várias partes do carro, como os encostos dos bancos dianteiros, partes chave de reforço no corpo de fibra de carbono, e o banco traseiro tipo concha.

“Trazendo toda nossa experiencia em plásticos do negócio de Materiais de Performance, podemos oferecer soluções customizadas para consumidores inovadores tais como o Grupo BMW e seus fornecedores mundiais bem como fornecer apoio durante a construçao de componentes, diz Raimar Jahn, responsável global  de Materiais de Performance. “Com o BMW i3, o Grupo BMW deu um passo à frente para o futuro da indústria automotiva, e as soluções inteligentes da BASF  contribuem  muito para isso.”

Encosto de banco feito de poliamida

O encosto do banco de motorista e dos passageiros é o primeiro componente estrutural revestido e moldado por injeção feito de poliamida a ter uma superfície visível e a ser usado no interior de um veículo.

Este componente híbrido leve, pesando apenas 2 quilos, engloba todo a expertise do time de competência global de bancos da BASF.  O encosto, que integra múltiplas funções, é feito de poliamida 6 altamente estável sob UV (Ultramid® B3ZG8 UV), desenvolvido pela BASF especialmente para tais aplicações . Segundo a BASF, além de fornecer rigidez suficiente, este material também garante o alongamento e tenacidade para atender os requisitos mecânicos do Grupo BMW, e isto com uma variação de temperatura de -30°C a +80°C.

De acordo com a empresa, os encostos possuem esse formato final, complexo, e acima de tudo fino, graças ao uso antecipado da ferramenta de simulação universal Ultrasim®. Devido à simulação numérica precisa dos materiais usados para o encosto, alavanca de liberação e guia do cinto, o comportamento calculado na simulação de colisão foi compatível com os testes subsequentes. A otimização no computador poderia acontecer em estágios antecipados, evitando dessa forma modificações posteriores no componente de desenvolvimento. O método de simulação da BASF Ultrasim® acompanha de maneira eficaz todos os certificados requeridos pela lei com relação a diferentes posições de assentos, temperaturas e cargas.

Além disso, afirma a BASF, a linha Ultramid® possui baixa emissão, alta resistência a arranhados e  notável qualidade de superfície, características que permitem um grande uso da estrutura do assento, o que o torna um elemento importante. Com relação à alavanca de liberação, seu material não pode falhar quando houver uma colisão. Dessa forma, uma grade de fibra de vidro reforçada com Ultramid® é empregada nessa aplicação:

Partes estruturais multifuncionais feitas de  PBT

O corpo de carbono do BMW i3 contém partes estruturais de  tereftalato de polibutileno – PBT entre a concha interna e externa. O maior componente e o primeiro de sua categoria é componente integral localizado na área traseira entre as conchas de fibras de carbono. Além de sua função de suportar cargas, ele também serve para manter as 2 células da concha separadas e forma a abertura traseira para a janela lateral. Segunda a BASF, a resina de PBT Ultradur® B4040 G6 é ideal para isso pois é dimensionalmente estável, independente das condições climáticas ao seu redor e oferece a resistência necessária ao empenamento. A simulação fornecida pelos engenheiros da BASF contribuiu para uma baixa produção de distorções (deformações) e a orientação da fibra de vidro adequada para possíveis cargas. O componente  moldado por injeção engloba muitos componentes menores planejados no passado, reduzindo então a complexidade e custos. Mais de duas dúzias de componentes menores de Ultradur® com um peso em conjunto de aproximadamente nove quilos, são integrados em outras áreas do corpo do veículo onde fornecem reforço e alcançam a acústica desejada.

Concha do banco traseiro feita de fibras de carbono e matriz PU

A concha autossustentável do banco traseiro é feita pelo sistema da BASF de poliuretano Elastolit®. Pela primeira vez em um veículo de produção de série, as fibras de carbono são combinadas com a matriz de poliuretano, segundo a empresa. O componente integra uma variedade de funções tais como porta-copos e bandeja de armazenamento diminuindo o trabalho de montagem e peso. Uma característica chave do Elastolit® da BASF é sua ampla janela de processo juntamente com sua alta resistência à fatiga e tolerância a danos, afirma a empresa. Devido às propriedades especiais do material, a parte relevante para colisões atende aos rígidos requisitos de segurança do Grupo BMW, apesar da espessura de sua parede de apenas 1.4 milímetros.

Espuma estrutural para reforçar a armação do teto

A espuma estrutural PU Elastolit® D é usada como material de reforço em toda a armação do teto incluindo o pilar A. A espuma altamente resistente à pressão é fabricada para um composto sanduíche de carbono, suportando dessa forma a estrutura rígida do veículo.

Outros componentes:

O BMW i3 incorpora muitas outras partes feitas com os plásticos da BASF que já foram implementadas em um grande número de veículos:

- Essas partes incluem diferentes aplicações elétricas e eletrônicas feitas de Ultramid®, Ultradur® ou poliuretano; por exemplo, a caixa de fusível feita de Ultramid® B3ZG3, que atende as mais rígidas demandas de rigidez e resistência à tensão, segundo a BASF, bem como um conector de alta voltagem feito de Ultramid® A3EG6; além disso existem revestimentos de cabos e prensa-cabos feitos de poliuretanos Elastollan® e Elastoflex®.
– No interior do veículo, a espuma PU semirrígida Elastoflex® E é usada para proteger o painel de instrumentos enquanto a capa do pilar C é feita de Ultramid® B3ZG3.
– Duas espumas diferentes de poliuretano Elastoflex® E são usadas na construção do teto para melhorar a acústica interior: no forro do teto, formando o material principal de um composto sanduíche, possui excelente termoformabilidade e alta rigidez e uma densidade extremamente baixa,  de acordo com a BASF; a espuma de células abertas  Elastoflex® E é usada como base para partes acusticamente eficazes.
– No módulo de produção do teto retrátil opcional, é aplicado o sistema Elastolit® R 8919 de encapsulamento de vidro resistente às intempéries. A armação do teto retrátil é feita de Ultradur® B 4040 G6, uma mistura de PBT/PET de baixo empenamento.
– Molas leves feitas de Cellasto®, o elastômero especial micro-celular, também podem ser encontradas nas suspensões de eixo dianteiras e traseiras no BMW i3.
– Por último, a divisão operacional de revestimento da BASF contribui para o design extraordinário do BMW i3. A divisão abastece a nova linha de produção para o BMW i3 na fábrica em Leipzig/Alemanha com camadas de base em quatro cores que atendem os requisitos de revestimento de componentes adicionais e dos processos de pinturas envolvidos.

Fonte: BASF

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Poliuretano Termoplástico Expandido da BASF confere novas propriedades a tênis de corrida da Adidas

29/08/2013
  • Nova espuma InfinergyTM da BASF usada em calçados adidas para corrida
  •  Jogging mais confortável: material exclusivo revestido com espuma oferece efeito  mola e propriedades de amortecimento
  •  Maior efeito elástico: estrutura com câmara de ar especial de esferas de espuma fundidas retorna energia em grande proporção
  • Leve e flexível: poliuretano termoplástico expandido confere novas aplicações.

BASF_AdidasO mundo está em movimento. Para manter a boa forma, cada vez mais pessoas caminham quilômetros em campos e estradas. Pode-se correr simplesmente em qualquer lugar. Tudo o que se precisa são de  roupas confortáveis e calçados para corrida. A indústria mundial de equipamentos esportivos está se beneficiando de um maior entusiasmo por corrida: mundialmente, os corredores investem cerca de €15 bilhões em equipamentos. Os clientes colocam prioridade máxima em bons calçados. Mesmo as pessoas que praticam jogging eventualmente procuram solados leves que proporcionem excelente absorção de choque e mais conforto durante a corrida.

Os calçados esportivos atuais são genuinamente produtos de alta tecnologia se comparados com as versões anteriores: os inúmeros materiais diferentes utilizados para fabricar os calçados os tornam leves e estáveis. Os materiais permitem que os calçados sejam personalizados com precisão para se ajustar ao estilo de corrida.

Tudo isto pode ser confirmado ao observarmos os laboratórios de desenvolvimento dos fabricantes de calçados esportivos: as amostras de teste passam por placas de medição de pressão que analisam e avaliam todos os passos. Câmeras de alta velocidade filmam os padrões de movimento e o deslocamento da planta dos pés nos mínimos detalhes. Toda esta informação segue para o design do calçado, que permite aos atletas conquistarem novos recordes pessoais – além de oferecer aos corredores recreativos excelentes condições de corrida.

Os fabricantes estão em busca permanente por tecnologias de ponta e materiais inovadores. A adidas também desenvolve constantemente seus calçados para corrida. A empresa, com sede em Herzogenaurach, Alemanha, já conta com o suporte dos especialistas da BASF há mais de 20 anos. Ao utilizar a nova espuma InfinergyTM da BASF, a adidas desenvolveu o Energy Boost, um calçado para corrida completamente novo com molas e propriedades amortecedoras. A entressola do calçado é seu recurso diferencial, o elemento central de todos os calçados para corrida. Ela é feita de uma nova espuma em partículas capaz de absorver o impacto de choque nos pés durante a prática do jogging, ao mesmo tempo que os amortece simultaneamente. Segundo a BASF, o alto efeito elástico do material proporciona ao corredor um retorno de energia não oferecido por nenhum outro calçado para corrida.

O Infinergy é feito de poliuretano termoplástico expandido (E-TPU). “O E-TPU é produzido pela formação de espuma do material primário, grânulos de TPU” , explica o Dr. Uwe Keppeler, desenvolvedor de materiais e processos da BASF. “Depois do pré-tratamento com pressão e calor, os grânulos individuais que medem até cinco milímetros estouram como pipoca”. No processo, seu volume aumenta dez vezes para produzir esferas de espuma ovais com bolhas de gás fechadas no interior. “Estas câmaras de ar vedadas tornam as esferas de espuma leves bastante elásticas e proporcionam o efeito elástico desejado. As esferas individuais podem ser ilustradas como bolas de futebol minúsculas: quanto mais ar elas contêm, mais elas batem e voltam”, diz o Dr. Frank Prissok, cientista de pesquisas da BASF.

2.500 esferas de espuma em um calçado

Para todas as entressolas, a adidas precisa de aproximadamente 2.500  pequenas esferas. Para transformá-las na forma desejada, elas são tratadas com vapor quente, um processo no qual a camada externa das esferas derrete levemente, fazendo com que as mesmas se unam e tomem uma forma estável. A estrutura interna das câmaras de ar permanece inalterada por meio do processo.

De acordo com a BASF, uma entressola feita de Infinergy pode ser comprimida a um grau extremo: até cerca de metade de seu volume a uma pressão de dois bars. Esta propriedade é particularmente eficaz na absorção de impacto do choque nos pés. Assim que o impulso compressivo diminui, a espuma retorna a sua forma inicial em velocidade relâmpago. O solado, portanto, absorve a energia do corredor, mas depois retorna uma grande quantidade para o corredor. Este efeito elástico das esferas individuais de Infinergy transforma literalmente os calçados do corredor em fontes de energia: “Quando os pés pressionam o piso, a força despendida é amplamente retornada ao atleta. Isto resulta em um comportamento de corrida completamente novo e melhor. Muitos corredores dizem que o calçado parece estar praticamente vivo”, explica Gerd Manz, Diretor Sênior Mundial de Inovação em Marcas da adidas. Outra vantagem da espuma, segundo a BASF, é que ela não é apenas leve, mas também mantém sua elasticidade em uma ampla faixa de temperaturas. As partículas garantem que o calçado Energy Boost também retenha suas propriedades positivas a menos 20ºC. “As características de corrida são, portanto, as mesmas em temperaturas congelantes como a 30ºC”, diz Manz.

Material para pneus que não furam

Muito leve e elástico – estas propriedades especiais fazem de Infinergy um material com uma ampla variedade de aplicações, afirma a BASF. Algumas das aplicações já estão em fase de ensaio. Outras talvez estejam distantes, mas certamente são viáveis: no futuro, a espuma da BASF poderá, por exemplo, tornar uma realidade o pneu de bicicleta que nunca fura, algo com o qual muitos ciclistas sonham.
Infinergy também é potencialmente ideal como piso para pistas de corrida. Para os fabricantes da indústria automotiva, que estão sempre em busca de materiais leves e robustos, a espuma de especialidades da BASF também oferece oportunidades completamente novas.

“Combinando propriedades irreconciliáveis”

Segundo Gerd Manz, Diretor Sênior Mundial de Inovação em Marcas da Adidas, o novo material da BASF permite a combinação de propriedades, tais como suavidade e resiliência altamente reativa – duas características consideradas irreconciliáveis anteriormente. A entressola do Energy Boost oferece uma experiência em corrida completamente nova.

Afirma Manz que durante o teste do novo material pela adidas, entras outras coisas, eles simularam o impacto do salto para medir o retorno de energia do material. Descobriram que o plástico de especialidades da BASF retorna a energia muito melhor que os materiais anteriores. Analisaram também a estabilidade de temperatura na câmara climática e descobriram que o material do solado oferece resistência à temperatura três vezes mais em comparação à espuma convencional.

Sobre a durabilidade do solado, afirma Manz: ” No teste de compressão, o material foi comprimido 10.000 vezes para avaliarmos sua resistência: apesar de a espuma ser mais macia do que os materiais anteriores, a estrutura das células permanece intacta por muito mais tempo e o calçado retém suas propriedades por centenas de quilômetros.”

Fonte: BASF

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Bayer planeja produção comercial de poliuretano derivado de CO2 a partir de 2015

06/08/2013
  • Gás de efeito estufa usado para a produção de plásticos
  • Processo oferece vantagens ecológicas e económicas
  • Fase de teste de dois anos bem sucedida
  • Espuma de poliuretano produzida a partir de CO2

Bayer_CO2Após uma bem-sucedido fase de teste, a Bayer está planejando comercializar o uso do gás de efeito estufa dióxido de carbono como uma nova matéria-prima para plásticos. A empresa iniciou o processo de planejamento para a construção de uma planta de produção na sua unidade em Dormagen, Alemanha, onde o CO2 será utilizado para produzir um precursor para a produção de espuma de poliuretano. O objetivo é, inicialmente, tornar disponíveis quantidades maiores deste precursor para processadores selecionados a partir de 2015.

A utilização de dióxido de carbono beneficia o meio-ambiente. O CO2 substitui uma parte das matérias-primas fósseis, tais como o petróleo. Ao mesmo tempo, a Bayer espera que o novo processo proporcione vantagens econômicas em relação ao método de produção convencional.

Efluente gasoso transformado em matéria-prima rentável

“CO2 está assumindo um novo papel: O gás residual está se transformando em uma matéria-prima útil e rentável. Isso nos torna uma das primeiras empresas do mundo a ter uma abordagem completamente diferente na produção de espumas de alta qualidade faz “, diz Patrick Thomas, CEO da Bayer MaterialScience.

A fabricante de materiais colaborou com parceiros da indústria e da academia para desenvolver o processo, que foi testado intensamente ao longo dos últimos dois anos. Como parte do projeto de pesquisa financiado com recursos públicos, intitulado “Produção dos Sonhos”, uma planta piloto construída na unidade da Bayer em Leverkusen produziu pequenas quantidades do precursor poliol, no qual o CO2 é quimicamente ligado.

O poliol é utilizado para a produção de espuma de poliuretano. Este material de alta qualidade pode ser encontrados em muitos produtos de uso diário, como móveis estofados, peças automotivas, equipamentos de refrigeração e material de isolamento térmico de edifícios. Em testes internos, as novas espumas mostraram, pelo menos, a mesma qualidade que o material convencional derivado totalmente de combustíveis fósseis.

Colchões feitos com CO2

“Depois de completar com sucesso a fase de testes, estamos lançando agora a Fase 2 com o objetivo de comercialização”, diz Thomas. A primeira utilização da nova espuma flexível à base de CO2 será para a produção de colchões.

A planta de produção planejada para a unidade de Dormagen terá uma capacidade de vários milhares de toneladas métricas. “Isso não vai ser o suficiente para atender à demanda do mercado, é claro. É uma tecnologia com patente registrada pela Bayer e ainda não decidimos ser o produtor exclusivo deste poliol inovador. O licenciamento também pode ser uma possibilidade “, acrescenta Thomas.

Fonte: Bayer MaterialScience

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CasaE da BASF: Uso de Poliuretanos colabora para uma obra rápida e eficiente

04/06/2013
  • Redução no consumo de energia é um dos benefícios alcançados com espuma rígida de poliuretano.
  • Elastômero de poliuretano age como impermeabilizante e pode ser aplicado em superfícies de todos os tipos.

Projeto pioneiro da BASF, a CasaE, Casa de Eficiência Energética, é apresentado no Brasil e traz novidades  desenvolvidas pela empresa no mercado de construções. A unidade brasileira é a décima da BASF no mundo e reúne produtos de todos os segmentos da empresa que juntos colaboram para uma economia de 70% de toda a energia utilizada pela residência.

“A CasaE visa a eficiência energética e conta  com produtos desenvolvidos pela BASF especialmente para ela. Ela reúne em um único espaço, tecnologias que atendem às demandas globais avaliadas pela empresa como grandes desafios para os próximos anos e que servirão como direcionadores dos processos de inovação e sustentabilidade dentro da empresa. Dentre eles está o conceito de urbanização, com ramificações para os setores de construção e cuidados para o lar, já que no ano de 2050, cerca de 75% da população mundial viverá em cidades“, avalia Michel Mertens, vice-presidente sênior da BASF para a América do Sul.

Entre os produtos desenvolvidos especialmente para a CasaE, há uma linha do segmento de Poliuretanos destinados à impermeabilização, fabricação de pisos e ao conforto térmico. Além de serem mais eficientes, essas substâncias diminuem o tempo da obra.

O Elastocoat®, elastômero de poliuretano, apresenta-se como um produto  versátil e durável. Ele funciona como ligante ou membrana impermeabilizante, protegendo as mais diversas superfícies. Na CasaE o produto foi utilizado no piso da guarita, na impermeabilização da laje da sala de reunião e no piso da casa de máquinas.

O projeto também recebeu o ElastopaveTM, um composto aglutinante de poliuretano, que misturado com cascalhos ou pedras constrói superfícies altamente permeáveis, substituindo pavimentos convencionais. O resultado pode ser visto no pavimento drenante ao redor da casa e na calçada.

Entre os Poliuretanos ainda está o Elastopor®/Elastopir®, uma espuma rígida de poliuretano que proporciona maior conforto térmico, reduzindo o consumo de energia e gerando rapidez no processo de instalação. O produto foi aplicado nas paredes e telhas da guarita e  na parede divisória  entre o home e o quarto infantil.

Fonte: BASF

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Casa de Eficiência Energética da BASF utiliza PVC em portas e janelas

09/05/2013

Um exemplo de construção que reúne produtos e técnicas construtivas mais sustentáveis será inaugurado em São Paulo no próximo mês. A CasaE Brasil, a primeira Casa de Eficiência Energética da Basf no país, utiliza tecnologias que servirão como direcionadoras de processos de inovação e sustentabilidade em todo o mundo. Totalmente integrada a essa filosofia, a VEKA Brasil é parceira do projeto, que tem todas as portas e janelas de PVC, garantindo o melhor desempenho em isolamento térmico e acústico da casa.

A casa estará localizada na Avenida Vicente Rao (zona sul de São Paulo) e reunirá, em um único espaço, tecnologias que atendem às demandas globais avaliadas pela BASF como grandes desafios para os próximos anos, que servirão como direcionadores de processos de inovação e sustentabilidade dentro da empresa.

Com a CasaE, a Basf mostra ao mercado que o conceito construtivo (método, técnica e produtos) utilizados no projeto pode ser reproduzido em uma moradia comum, sendo totalmente factível ao mercado. A ideia é ajudar a transformar a cultura da indústria da construção e de seus consumidores.

Para a construção da CasaE foram implantadas diversas soluções e inovações que atuam diretamente na redução do consumo de água, energia e emissão de CO2. Além disso, o projeto apresenta respostas a questões fundamentais sobre o mercado da construção sustentável, como a durabilidade dos materiais utilizados, seu reaproveitamento e a saúde e conforto das pessoas que habitarão os espaços.

“O projeto traz muitas novidades para o mercado de construção brasileiro e coloca à disposição da indústria a mais diferenciada tecnologia em materiais de alta performance, eficiência energética e proteção climática. Nosso compromisso é transformar a química para oferecer soluções inovadoras e economicamente viáveis. Dessa forma, contribuímos com a construção de um futuro mais sustentável para as próximas gerações”, explica Alfredo Hackenberger, Presidente da BASF para a América do Sul.

Inovações

O grande destaque na CasaE é seu sistema construtivo. Consiste em um painel de cerâmica estrutural e fundação de alvenaria, paredes, piso e laje executados em Sistema EIFS – Exterior Insulation and Finish Systems – placas de poliestireno expandido da BASF e em Sistema ICF – Insulated Concrete Formwork – tijolos fabricados com esse mesmo material. Essas soluções proporcionam um isolamento térmico muito eficiente, por meio do qual é possível atingir uma economia de aproximadamente 70% de toda a energia consumida pela casa.

Estes produtos atendem às diferentes necessidades das atividades de construção, ajudam a conservação do consumo de energia e a reduzir as contas, aumentam o conforto. Permitem ainda a rápida construção, sem comprometer o design e a arquitetura.

Além disso, espumas especiais são aplicadas para o conforto acústico e térmico no interior da CasaE.

As dispersões e os pigmentos da BASF apresentam diferenciais para as tintas, vernizes, adesivos e materiais de construção aplicados na CasaE, bem como no controle da temperatura, contribuindo diretamente para a economia de energia.

Já os poliuretanos entram na CasaE na forma de soluções utilizadas para conforto térmico e redução no consumo de energia, além de oferecer compostos para construção de pisos drenantes que evitam que haja acúmulo de água no piso.

Os produtos químicos para construção aumentam a eficiência da hidratação do cimento, reduzindo o uso de água e emissões de CO2. Também estão presentes produtos voltados para revestimento, impermeabilizantes e antiderrapantes.

Para finalizar o processo de construção e oferecer cor e proteção especiais à CasaE, entram em cena as tintas imobiliárias Suvinil, marca da BASF e líder no segmento premium, e Glasurit, líder no segmento econômico e também pertencente à empresa.

A Suvinil AntiBactéria será utilizada na parte interna da residência, reduzindo 99% das bactérias nas paredes, proporcionando um espaço mais protegido, que privilegia a saúde e o bem-estar. Já a linha de acrílicos Suvinil Contra Mofo e Maresia, que resiste às intempéries, e a Glasurit Alvenaria, que oferece maior rendimento, cobertura e durabilidade, serão aplicadas na parte externa da casa.

Fonte: BASF / Palavracom

 

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BASF apresenta novidades em compósitos no JEC Composites Show em Paris

05/03/2013
  • Leveza automotiva: novo epóxi e resinas de poliuretano
  • Turbinas de energia eólica: nova espuma PET para pás de rotor

BASF_Pressefoto-Kerdyn_A_EN

Com suas muitas novas exposições, a BASF estará presente no “JEC Composites Show” que será realizado de 12 a 14 de março de 2013 em Paris. Uma turbina de energia eólica e um perfil de pá, um paralama, um spoiler e um módulo de teto irão ilustrar o amplo espectro de compostos inéditos. Os novos materiais incluem uma espuma à base de PET (tereftalato de polietileno) com o nome comercial Kerdyn®, bem como novos sistemas de epóxi e PU (poliuretano) que podem ser usados para produzir peças de compósito por meio de processos de moldagem de transferência de resina (RTM). Além disso, os especialistas da BASF apresentarão revestimentos de pás de rotor da turbina de energia eólica.

Módulo de teto, paralama, spoiler – Novos materiais para leveza automotiva

Com a ajuda de sua equipe de materiais compósitos leves, a BASF está investigando intensamente novos compósitos para o corpo e chassis de veículos motorizados. Os três sistemas-matriz de plástico com base em resina epóxi, PU e poliamida, em conjunto com o reforço de fibra contínua, bem como o processamento de grandes volumes por meio de métodos de injeção de resina, especialmente RTM, fornecem a base. Utilizando um componente de teste sob a forma de um demonstrador de paralamas reforçado com fibra de carbono, a BASF irá expor a nova resina epóxi Baxxodur®  System2220, que foi desenvolvida especificamente para a alta pressão RTM. O aspecto de poliuretano será representado por um spoiler com inserção RTM produzido a partir da nova Elastolit® R 8800. Ambas resinas termoconsolidantes empregam novos mecanismos de cura, permitindo-lhes formar ligações cruzadas rapidamente. A resina epóxi transparente Baxxodur System 2220 oferece um tempo de desmoldagem de apenas 2,5 minutos a 120° C, ao mesmo tempo que proporciona uma resistência elevada da resina. O sistema de poliuretano de formulação customizada RTM Elastolit R 8800 é compatível com todos os calibres de fibra estabelecidos e oferece excepcional resistência à fadiga. A sua tolerância para danos é também muito elevada. Esses novos sistemas de resina têm uma ampla janela de processamento e podem ser facilmente desmoldados, através do apoio combinado de processamentos compatíveis.

O módulo de teto conversível em exposição serve para demonstrar os novos conceitos e os materiais versáteis da BASF para o processo RTM, como: o componentes-sanduíche, desenvolvido em conjunto com EDAG GmbH, que é constituído por um núcleo de espuma de poliuretano de células fechadas entre duas camadas de revestimento reforçadas com fibras de carbono. Com um peso total de 2,9 kg, o segmento de teto atinge uma redução de peso de 40% em comparação a um equivalente de alumínio e mais de 60% em relação a um correspondente de aço. As possíveis aplicações para tais materiais e combinações de processamento incluem, além de peças anexas, tais como portas, porta-malas e módulos do teto, componentes estruturais de veículos sujeitos a cargas elevadas também.

Pás de rotor da turbina eólica: processamento eficiente e versátil

  • Nova espuma estrutural PET

Na JEC, a BASF irá apresentar, pela primeira vez, uma espuma estrutural com base em PET (tereftalato de polietileno). O novo material com o nome comercial Kerdyn® é uma espuma de alta performance fornecida sob a forma de paineis que são usados dentro de pás de rotor, proporcionando estabilidade adicional. Como material importante, as espumas de PET oferecem excelentes propriedades mecânicas e têm uma ampla gama de compatibilidade em termos de processamento. Com a sua capacidade de suportar temperaturas muito elevadas e a sua resistência química muito boa, Kerdyn é extremamente bem adequada para utilização em compósitos. Como parte do espectro de materiais de leveza para compósitos, os paineis de espuma de PET de alta qualidade também estão em demanda nos setores de transporte, marítimo e construção.

Como uma das suas exibições mais atraentes na JEC, a BASF irá apresentar o corte transversal de uma pá de rotor da turbina de vento, que foi fabricada usando a ampla gama de produtos da BASF disponíveis para produção de pás de rotor: as fibras de vidro são incorporadas em um sistema de resina epóxi Baxxodur®, a espuma estrutural Kerdyn® proporciona estabilidade, o revestimento de tinta é baseado em um sistema gelcoat RELEST® e o adesivo de poliuretano semi-estrutural Elastan® vem da linha de produtos da BASF, também.
Além das soluções da BASF representadas no demonstrador de rotor, a empresa apresentará desenvolvimentos adicionais para os clientes envolvidos na indústria de energia eólica:

  • Nova infusão e sistemas adesivos estruturais

Para infusão a vácuo de pás de rotor cada vez maiores, a BASF desenvolveu o Baxxodur® System 5100, consistido da resina Baxxores® ER 5100 e o endurecedor Baxxodur® CE 5120. Este novo sistema de baixa viscosidade não só resulta na impregnação rápida e completa das fibras, mas também oferece um tempo de processamento consideravelmente mais longo do que os sistemas convencionais. A empresa também vai lançar um nova sistema de adesivo estrutural baseado em resina epóxi em Paris: o sistema Baxxodur 4100 consiste em resina adesiva Baxxores ER 4100 e endurecedor padrão Baxxodur CE 4110 ou, alternativamente, Baxxodur CE 4105 para a ligação rápida. O sistema foi certificado para a produção de pás de rotor pelo alemão Lloyd.

  • Proteção contra vento e condições metereológicas

Quando se trata de revestir as pás de rotor para energia eólica, a resistência à erosão e à radiação UV são essenciais. Esta protecção é proporcionada por dois Wind In-mold Gelcoats da BASF. Os materiais de pintura de dois componentes semi-transparentes são muito fáceis de usar graças a um componente endurecedor colorido com função de controle de mistura. Os absorvedores de UV integrados na nova geração evitam danos no substrato pela luz UV.

O Wind Gelcoat transparente pode ser aplicado a uma espessura de filme de até 400 µm. O RELEST® Wind ProcessCoat oferece todos os benefícios de um gelcoat em molde de utilização consideravelmente mais baixa. Ambos produtos são compatíveis com compostos orgânicos voláteis (em inglês, VOC – Volatile Organic Compounds) e fáceis de processar. Esta inovação é apenas uma parte da extensa variedade de revestimentos disponíveis da BASF para pás de rotor das turbinas eólicas.

Fonte: BASF

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BASF apresenta soluções em polímeros para construção na BAU – Feira para Arquitetura, Materiais e Sistemas

23/01/2013
  • Materiais da BASF aumentam eficiência energética, reduzem manutenção e agregam conforto
  • Tópico de pesquisa mais recente: pigmentos eletrocrômicos para iluminação interior de ambientes

BASF_BAUA BASF exibirá a contribuição da química para a construção sustentável na feira de exposições BAU 2013, em Munique, de 14 a 19 de janeiro de 2013.  Com seu espaço localizado no estande 303 no corredor A4, a empresa apresenta diversas soluções, incluindo produtos para aumentar a eficiência energética de construções. Entre outros itens que serão apresentados, estão os materiais para tornar as construções mais duráveis reduzindo, assim, a manutenção e os reparos.  A BASF também oferece suporte a arquitetos e planejadores que desejam experimentar novas abordagens de projetos e apresenta ainda uma visão das últimas pesquisas sobre pigmentos eletrocrômicos para iluminação interior de ambientes.

A BASF está em parceria na mostra especial Sustainable construction: a transparent guide to the appropriate product (Construção sustentável: um guia transparente para o produto apropriado), organizada pelo German Sustainable Building Council – DGNB (Conselho de Construções Sustentáveis da Alemanha).

“A nossa meta é, mais do que nunca, integrar a sustentabilidade aos nossos negócios. Consideramos a construção sustentável como um processo que combina a viabilidade econômica, a preservação de recursos, a proteção do meio ambiente e que atende as necessidades sociais. As inovações da área química são a chave para a construção sustentável”, disse Jacques Delmoitiez, gerente da BASF, cujas responsabilidades pelo negócio na região da  Europa, Oriente Médio e África incluem a promoção do diálogo entre a BASF e a indústria da construção.

A indústria da construção é uma das principais clientes da BASF, contabilizando entre cinco e dez por cento das vendas totais.

Melhorando a pegada energética de construções

Um dos objetivos do processo de diálogo é o de ajudar no desenvolvimento de soluções para construções energeticamente mais eficientes. A área de construção e de moradias representa aproximadamente 40% do consumo global de energia e 30% das emissões globais de dióxido de carbono (CO2). Este impacto pode ser reduzido significativamente. A linha de soluções que a BASF apresenta na BAU inclui o isolamento de perímetros, as molduras de janelas com pontes térmicas reduzidas e os sistemas de isolamento para fachadas, telhados e coletores solares.

Neopor®, uma versão mais avançada à base do material clássico de isolamento de poliestireno Styropor®, contém partículas especiais de grafite que refletem a radiação térmica como um espelho e assim reduzem a perda de calor na residência. Esta tecnologia é demonstrada na aplicação em teto plano e também em um sistema com revestimento de proteção contra a chuva com ventilação na parte posterior. O tradicional Styrodur® C é ideal para o isolamento de perímetros por sua alta força de compressão e sua baixa absorção de água. Estas duas propriedades são colocadas em destaque na apresentação da feira. Basotect®, uma espuma especial de células abertas produzida a partir da resina melamínica, é um isolante térmico resistente ao calor usado para aplicações como isolamento de coletores solares.

Outras soluções que contribuem para a eficiência energética abrangem as aplicações de poliuretano. Os itens apresentados pela BASF na BAU incluem o Elastopor® e o Elastopir®, placas de espuma de poliuretano rígido testadas e aprovadas, para o isolamento de telhados, paredes, pisos e tetos, e elementos com camadas de PU para telhados e fachadas. Com características como condutividade ultrabaixa de calor (grau 024), estes materiais também são usados para sistemas de isolamento de espuma de poliuretano rígido para as molduras de janelas e também para venezianas.

Minimizando esforços de manutenção e reparos

Os materiais da BASF também ajudam a proteger as estruturas dos efeitos causados por condições climáticas, reduzindo, dessa forma, a manutenção necessária e o trabalho de reparo. Os itens exibidos pela empresa incluem revestimentos de tetos com uma camada de poliuretano termoplástico para sua proteção dos efeitos de fenômenos meteorológicos.

Melhor acústica para mais conforto

Os visitantes que desejam aumentar os níveis de conforto nas construções residenciais, comerciais e industriais são indicados para  testar a caixa acústica no estande da BASF. Mais uma vez, Basotect entra em ação. Esta especialidade de espuma versátil com sua ampla gama de propriedades absorve o som para uma acústica significativamente melhorada.

Opções melhoradas de projeto

E finalmente, os materiais da BASF abrem um vasto leque de possibilidades para projetos: Permaskin®, um revestimento inovador de poliuretano termoplástico para elementos de construção estruturados e tridimensionais como portas, persianas, revestimentos, paineis e portas de garagem, melhora a aparência superficial com uma variedade de estruturas, possibilitando, assim, diversos projetos, desde um visual monocromático simples até os acabamentos semelhantes à madeira.

A mostra que destaca o projeto de pesquisa sobre iluminação de ambientes apresenta filmes de poliéster com pigmentos eletrocrômicos aplicados a materiais como o vidro, por exemplo. A ideia é que estes pigmentos mudem de cor quando há a aplicação de voltagem através de uma célula solar integrada. Daqui a alguns anos, esta tecnologia poderá ser desenvolvida a ponto de poder ser usada em aplicações como portas de escritório com paineis de vidro.

A principal feira mundial nas áreas de arquitetura, materiais e sistemas contará, este ano, com a presença de aproximadamente 2.000 expositores de mais de 40 países. A BASF já exibe seus produtos nesta feira há muitos anos.

Fonte:  BASF

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Evonik amplia Centro Técnico de Poliuretanos em Americana (SP)

16/01/2013

evonik-industriesA Evonik, uma das líderes mundiais em especialidades químicas, realizou importantes investimentos no Centro Técnico de Poliuretanos América do Sul, localizado em Americana (SP), que beneficiarão, em especial, os fabricantes de espumas para a produção de colchões.

Diante das novas exigências das normas ABNT NBR 13579-1 e ABNT NBR 13579-2, referentes à fabricação de colchões e colchonetes de espuma flexível de poliuretano, que entrarão em vigor a partir de agosto de 2013, o setor tem agora, à disposição, uma estrutura tecnológica e profissional completa, como apoio às atuais necessidades dos espumadores.

Direcionado aos clientes da região sul-americana, o Centro Técnico de Poliuretanos dobrou de tamanho e ganhou dois novos equipamentos de 1m³, nos formatos quadrado e cilíndrico, que possibilitam a reprodução fiel do processo de produção das espumas e a identificação da melhor formulação para atingir os quesitos das novas normas, além de facilitar a amostragem de espumas para os testes com alta qualidade.

As instalações estão disponíveis para toda a indústria do poliuretano, sejam clientes, distribuidores, fabricantes de matérias-primas, de máquinas e demais parceiros da Evonik. “Os clientes da empresa passam a dispor de uma planta piloto para os seus desenvolvimentos, que permite obter resultados melhores a um menor custo e em menos tempo”, afirma Roberto Luiz, Gerente de Poliuretanos da Evonik.

Serviços técnicos completos

O Centro Técnico de Poliuretanos América do Sul possui, entre suas funções, avaliar e sugerir aplicações dos produtos oferecidos pela Evonik. Para isso, realiza estudos e comparativos de formulações, exclusivos para cada cliente, que levam ao aperfeiçoamento de produtos voltados ao segmento de espumas flexíveis, utilizadas em móveis e colchões. Os profissionais do laboratório participam dos projetos da matriz, na Alemanha, e atendem a clientes da América do Sul e América Central, além de oferecer suporte a projetos globais da empresa.

Entre os serviços oferecidos estão treinamentos, projetos personalizados, reprodução de processos produtivos, soluções de problemas, avaliação de propriedades físicas, suporte de infraestrutura para laboratórios e relatórios técnicos profissionais. Desta forma, os clientes da Evonik podem contar com equipes treinadas, melhor relação custo/benefício de seus produtos, redução de perdas e de custos e mais eficiência em testes e processos.

Fonte: Evonik

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Bayer MaterialScience apresenta soluções sustentáveis durante a feira Feiplar Composites & Feipur 2012

18/11/2012

Durante o evento, a empresa também comemorou o 75º aniversário do Poliuretano

Sempre focalizada em oferecer ao mercado soluções ligadas à Sustentabilidade, a Bayer MaterialScience levou à Feiplar Composites & Feipur 2012 suas iniciativas voltadas à preservação do meio ambiente. Durante a feira, que aconteceu entre 6 e 8 de novembro, no Expo Center Norte (SP), a multinacional alemã apresentou produtos como o Baytherm® Microcell e o RIM Bayflex® Lightweight, além de seus esforços para a produção “verde” de poliuretanos – projeto que recebeu o adequado nome de “Produção dos Sonhos”.

Um dos destaques da Bayer MaterialScience no evento, o Baytherm® Microcell é um sistema de poliuretano para a produção de espuma rígida usada como isolante térmico em refrigeradores. A novidade pode ser processada utilizando as tecnologias já existentes e cumpre as demandas do mercado por maior eficiência energética.

A espuma obtida com o Baytherm® Microcell possui células 40% menores que as soluções convencionais, o que resulta na redução na condutividade térmica em até 10%. A solução pode beneficiar não somente os consumidores finais por conta da economia de energia, mas também aumentar a produtividade dos fabricantes de refrigeradores e reduzir o custo por unidade devido à sua excelente capacidade de desmoldagem e fluidez.

Já o novo sistema de poliuretano RIM Bayflex® Lightweight é processado utilizando a tecnologia PU RRIM possibilitando a redução em até 30% o peso das peças externas dos veículos. Com uma densidade de apenas 0,9kg por litro, o material é mais leve que a água e sua utilização permite uma redução considerável no consumo de combustível e nas emissões de CO². Além dos automóveis, o RIM Bayflex® Lightweight também pode ser aplicado em peças para caminhões, ônibus, trens, aviões e navios.

Outro destaque foi a “Produção dos Sonhos”, projeto que utiliza o dióxido de carbono (CO2) como matéria-prima para a produção de poliuretanos e dá finalidade para o resíduo que é um dos principais causadores do efeito estufa. Em cooperação com parceiros da indústria e do meio acadêmico, a empresa desenvolveu um método de utilização do CO2 para o processo de síntese e para a sua incorporação na espinha dorsal do polímero. Isto resulta nos polióis policarbonatos poliéteres que a empresa agora também desenvolveu para o uso em produtos de espuma flexível, como colchões. O uso do dióxido de carbono como matéria-prima abre novas possibilidades para a redução do uso de petróleo e seus derivados.

Poliuretano: 75 anos de inovação

O 75º aniversário da invenção do Poliuretano, uma das criações mais inovadoras do século XX, também será lembrado pela Bayer MaterialScience em seu estande. Durante os três dias da feira, os visitantes que passarem pelo espaço da empresa conhecerão um pouco mais sobre a história do Poliuretano e suas aplicações no mundo moderno.

Sobre a Bayer MaterialScience

Com vendas de 10,8 bilhões de Euros em 2011, a Bayer MaterialScience está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônicos, construção e as indústrias de lazer e esportes. No final de 2011, a Bayer MaterialScience tinha 30 fábricas, reunindo 14.800 colaboradores em todo o mundo. A Bayer MaterialScience é uma divisão de negócios do Grupo Bayer.

Fonte: Jeffrey Group / Bayer Material Science

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Scandiflex busca ampliar produção de polióis para fabricação de Poliuretanos Termoplásticos

18/11/2012

A empresa apresentou suas novidades durante a Feipur que aconteceu em São Paulo de 6 a 8 de Novembro

A Scandiflex, Subsidiária da Eastman do Brasil, vem atuando na inovação e ampliação da sua área de produção de polióis utilizados na fabricação de poliuretanos termoplásticos (TPUs). O TPU é um poliuretano que garante versatilidade no desenvolvimento de várias soluções para a indústria, como produtos pneumáticos, solas de sapato, tubos petrolíferos, buchas, roletes, material dentário, entre outros. O TPU da Scandiflex é comercializado pelo nome de Thermollan™, poliuretano termoplástico.

“A Eastman acredita no potencial do TPU como negócio, portanto, vem investindo e ampliando a capacidade produtiva da empresa, introduzindo tecnologias mais eficientes e sustentáveis, reorganizando e adequando os processos”, afirma o Diretor geral da Eastman e da Scandiflex, Pedro Fortes. “A partir de agora, a Scandiflex passa a seguir os rígidos critérios e padrões de qualidade praticados pela Eastman”, completa.

A Scandiflex busca trabalhar junto a seus clientes, identificando necessidades e problemas, e propondo novas soluções, sejam elas, novos produtos ou solicitações individuais e personalizadas. O diferencial da empresa é a flexibilidade na execução de todo processo de produção da resina base.

No laboratório de desenvolvimento localizado em sua sede, em Mauá/SP, são realizados diversos testes de verificação de desempenho do produto. “Os produtos desenvolvidos aqui possuem alta tecnologia e qualidade, com preço competitivo frente ao mercado nacional e internacional”, afirma Luis André Mazurok, Gerente Desenvolvimentos de Novos Produtos da Scandiflex.

Tanto a Eastman quanto a Scandiflex estão comprometidas em atingir  altos padrões de desempenho de saúde, segurança, ambiental e de proteção. “Temos consciência da importância da segurança operacional, gerenciamento de produto e responsabilidade social da Scandiflex. Por isso, participamos desde 1992, do programa Atuação Responsável, instituído e coordenado pela ABIQUIM, Associação Brasileira das Indústrias Químicas, completa Mazurok.

Sobre a Eastman Chemical Company

Uma empresa global com sede em Kingsport, Tennessee, Estados Unidos, a Eastman alcançou vendas de US$ 7,2 bilhões de dólares em 2011, possuindo aproximadamente 10 mil colaboaradores em todo o mundo.

Sobre a Scandiflex

A Scandiflex conta com uma diversificada linha de mais de 40 tipos de plastificantes poliméricos e monoméricos, incluindo ftalatos, adipatos, citratos, maleatos, sebacatos, azelatos e trimelitatos, destinados a diversas indústrias como, tintas, vernizes, filmes, calandrados, adesivos, fios e cabos, brinquedos, embalagens, plásticos, borrachas, têxtil, plastissóis, produtos hospitalares, veterinários e defensivos agrícolas. A empresa possui ampla gama de polióis-poliésteres e sistemas de poliuretano. A Scandiflex foi adquirida pela Eastman Chemical Holdings do Brasil Ltda em Setembro de 2011.

Fonte: The Group Comunicação / Eastman

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Feira FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012 recebe a presença de cerca de 14.500 profissionais de toda a América Latina

10/11/2012

Em sua sétima edição, evento registra recorde de público na feira e nas palestras técnicas

De 6 a 8 de novembro, foi realizada a sétima edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia, no Pavilhão Verde do Expo Center Norte, em São Paulo, SP, que contou com a participação de mais de 280 empresas expositoras de 26 países e mais de 14.500 visitantes de toda a América Latina. As empresas expositoras apresentaram as mais avançadas soluções (matérias-primas, produtos auxiliares, processos e equipamentos) para a fabricação de peças em composites, poliuretano e plásticos de engenharia.

43% dos expositores vieram de outros países como China (31), Itália (19), EUA (17), Alemanha (8), América Latina (18, com grande destaque para Argentina), outros países europeus (24 com destaque para França e Inglaterra) e outros países da Ásia e Oceania (8).

Além de tecnologias para manufatura, tiveram destaques as empresas que expuseram seus produtos acabados em composites e/ou poliuretano como a MVC Plásticos, J.Procópio. Fastplas Automotive e Carbox, além as empresas presentes na II Exposição de Peças Técnicas como a Amecon, Blitz, O-tek, Travi, Holos, M.Molde, Carbogel, Tenaz, UFRJ, DemitryArt, Almar, Novapol, Ourofino, Ecoart, entre outras 53 empresas presentes nas três versões do Prêmio Excelência (composites, poliuretano e plásticos de engenharia) e várias outras presentes em estandes de fornecedores como a Tecnofibras, Stratus e ASW Brasil.

Importante destaque foi a Compocity, uma área que simulou uma cidade de composites, com a apresentação de diversos elementos presentes no dia a dia como escola, caixa eletrônico, lojas móveis, barcos, ônibus, caminhões, entre vários outros itens. A Compocity foi idealizada pela Almaco – Ass. Latino-Americana de Materiais Compósitos.

Algumas empresas também demonstraram os benefícios de seus produtos e processos, ao vivo, aplicando poliuretano para isolamento térmico (Amino), mostrando as etapas de montagem de uma peça pelo processo de infusão (Reichhold), injetando um pára-choque de caminhão pelo processo de RTM-light (Transtécnica), demonstrando a aplicação prática do processo filament winding (Reichhold), apresentando os processos de RTM light e infusão (Almaco), detalhando o processo RTM light (Reichhold), e fabricando travesseiros visco-elásticos moldados (M. Cassab). Foram realizadas 10 apresentações, com um público total de mais de 580 participantes.

Outro destaque do evento foram as 111 palestras técnicas, que abordaram o uso dos composites, poliuretano e plásticos de engenharia em diversos segmentos industriais como espumas flexíveis (moveleiro e aplicações industriais), automotivo, construção civil, ambientes agressivos, energia eólica, isolamento térmico, aeroespacial, náutico, norma para o setor petroquímico, sustentabilidade (reciclagem e matérias-primas com fontes renováveis), e mineração. Vários temas também focaram, especificamente, à fabricação de peças em composites, poliuretano ou plásticos de engenharia, e melhor gerenciamento e inovação das empresas do setor de composites. Nesta edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012, foi realizada a primeira conferência Sampe na América Latina. A Sampe – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos tem o objetivo de apresentar inovações em materiais avançados para a indústria brasileira. No geral, as palestras deste ano tiveram um aumento de público de 33% se comparado com a edição de 2010.

Outras informações sobre o evento ou as empresas patrocinadoras (Reichhold, Texiglass, Huntsman, Transtécnica, Elekeiroz, M.Cassab, Jushi, Owens Corning, Masterpol, CPIC, Bayer, Milliken, Ashland, UBE, Amino e Brandeirante Brazmo).

Fonte: Feiplar & Feipur

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BASF apresenta novidades na feira Fakuma na Alemanha

15/10/2012
  • Termoplásticos em aeronaves e em teto solar
  • Reforço de fibra de vidro para ferramentas de jardim
  • Componentes compostos para automóveis: na produção e no laboratório
  • Completamente novo: PBT em injeção de embalagens de alimentos
  • Poliuretanos e masterbatches

Plásticos de engenharia, masterbatches e poliuretanos são novamente os principais tópicos deste ano da exposição da BASF na Fakuma, a exposição internacional para processamento de plásticos em Friedrichshafen. De 16 a 20 de outubro, a empresa estará mostrando seus novos produtos para a indústria de processamento de plásticos.

Especialidades termoplásticas em toda parte: nas aeronaves, energia fotovoltaica, produtos de lazer e jardinagem

  • O mais leve trem de pouso de avião

É dispensável dizer que a redução de peso também é importante fora da indústria automotiva. O termoplástico de alta temperatura Ultrason® E tem agora uma nova aplicação no setor de serviços para aeronaves. Ele está sendo usado no mais leve trem de pouso de avião do mundo, que pesa apenas 10 kg. A espuma de Ultrasom E dentro das paredes do trem de pouso pesa apenas 40 kg/m³. Características adicionais incluem a sua força de alta temperatura, estabilidade, propriedades isolantes, retardante de chama inerente e absorção de umidade baixa.

  • Fotovoltaica – para telhados e espaços abertos

Poliamidas da BASF são fortemente encontradas em novas aplicações na energia fotovoltaica sob a forma de suportes de montagem e acessórios para instalação em telhados e em espaços abertos. O AIXTRALIGHT CLIP da Aixtra Solar é um suporte de montagem de plástico que é pré-instalado no telhado. As grades de montagem nas quais o módulo fotovoltaico é posteriormente instalado podem ser inseridas fácil e rapidamente a este suporte. O grade extremamente rígido da poliamida Ultramid® A3WG10 que é usada para produzir o suporte é um dos plásticos de engenharia da BASF para o qual um tempo de vida útil de 20 anos pode ser verificado conforme a norma ISO 4892-2 Ciclo 1. Outro tema a ser abordado é a utilização de plásticos para as montagens em espaços abertos: na Fakuma, a BASF também apresentará componentes de suporte feitos de plásticos de engenharia para os painéis fotovoltaicos instalados em campos abertos. O conceito será ilustrado sob a forma de um protótipo produzido em colaboração com Joma-Polytec.

  • Ferramentas de jardim com reforço de fibra de vidro

A estrutura de Ultramid® tem sido usada como um material estrutural não apenas nos primeiros protótipos de um aro de roda totalmente termoplástico: o novo sistema de ferramenta de jardim plug-in da empresa Freund Victoria Gartengeräte também está se beneficiando dela. Ela emprega uma peça de ligação feita a partir desta poliamida reforçada com fibras de vidro de alta resistência – especialidade da BASF.

Automotivo: especialidades termoplásticas e compostos

  • Primeira aplicação de alto volume de Ultramid Endure resistente ao calor

O Ultramid® Endure de alta estabilidade térmica, que é adequado para uso em motores equipados com turbo, é interessante para a indústria automotiva. A primeira aplicação de alto volume deste plástico de engenharia estará em exposição no estande da BASF: esta especialidade de poliamida agora está sendo usada para a produção em massa de uma aplicação de admissão de ar em uma grande família de motores. Nesta aplicação, a resistência ao envelhecimento por temperatura do Ultramid Endure é um benefício importante: o material tem uma temperatura de serviço contínua de 220° C e pode resistir a picos de temperaturas de 240° C.

  • A todo vapor: Compostos

Eficiente, designs leves para o corpo estrutural e os componentes de chassis no futuro requerem o uso de materiais compostos e de peças de compósitos. Neste campo, a BASF estará expondo duas aplicações automotivas que mostram os níveis de utilização diferentes: o assento de banco usado no Opel Astra OPC já está em produção: é o primeiro assento do mundo usado em um veículo de produção e é fabricado a partir de laminados termoplásticos com fibra de reforço contínua. Dois graus de Ultramid (PA) da BASF entram no jogo aqui, um como o material de impregnação, o outro como o material de sobremolde. Com suas paredes rígidas apesar de finas, o assento é de cerca de 45% mais leve que seu antecessor.

Um módulo de teto conversível ilustra uma abordagem diferente que só está disponível na forma de um estudo de conceito no presente: a BASF ea EDAG desenvolveram em conjunto para explorar as possibilidades oferecidas pela moldagem de transferência de resina (RTM) com materiais da BASF. A camada central da estrutura “sanduíche” do demonstrador é uma espuma estrutural de célula fechada PU com base no Elastolit® D. Ele funciona como um espaçador entre as camadas de laminados de fibra de carbono, proporcionando rigidez na parte alta e conferindo boas propriedades de isolamento ao módulo do telhado. O módulo do telhado é mais do que 35% mais leve do que a sua contraparte de alumínio.

Em tempo perfeito para a Composite Europe e as exposições Fakuma, a BASF anunciou um esforço de cooperação com o fabricante de fibra de carbono SGL Group, com o objetivo de desenvolver conjuntamente compósitos reforçados por fibras de carbono baseadas em novas poliamidas reativas.

  • Intercooler integrado

A empresa ETM em Saalburg-Ebersdorf está produzindo um interessante tubo de admissão de ar a partir do plástico de engenharia da BASF, o Ultramid B3WG6, para a VW. Com base na sua função, o módulo, constituído por três bombas, é melhor designado como um tubo de carga de ar, ao invés de um módulo de admissão, e requer exposição do plástico com exceção de estabilidade dimensional. Através das suas atividades CAE, a BASF foi capaz de ajudar o cliente a alcançar a rigidez necessária na forma de nervuras otimizadas para a seção central, que é aberta em três lados e apoia o intercooler de metal. Isto proporcionou não só a função de integração desejada, mas também resultou numa redução de peso considerável.

Completamente novo: PBT para embalagens de alimentos injetadas

As características únicas do plástico de engenharia PBT (tereftalato de polibutileno), preferido para caixas eletrônicas até agora, concedem oportunidades de aplicação para embalagens rígidas de alimentos de moldagem por injeção: o material proporciona, ao mesmo tempo, excelentes propriedades de vapor de água, oxigênio e de barreira de óleo mineral sem a necessidade de camadas adicionais. A BASF já acrescentou um grau especial para tais requisitos para sua linha Ultradur ®-FC (FC: contato com alimentos). Este grau de facilidade de escoamento do PBT também oferece os benefícios clássicos do material, tais como a estabilidade térmica, resistência química, solidez e rigidez. É ideal para embalagens de alimentos e cosméticos de paredes finas e moldadas por injeção que têm de ser esterilizadas. Aplicações adicionais incluem cartuchos de café, embalagens para microondas bem como componentes internos para bastões de cosméticos. Os protótipos de embalagem primeiro podem ser visto na Fakuma.

  • PBT transparente a Laser em aplicação de alto volume de produção

A BASF também estará apresentando seu grau de PBT de Ultradur® LUX, que fez sua estréia na K 2010. Este material apresenta duas vezes a transparência do laser de graus convencionais de PBT e abre novas oportunidades para a soldagem a laser de partes de PBT confiável, um processo não possível até agora. O desenvolvedor do motor Precision Motors Deutsche Minebea (PM DM) emprega a alta transparência do laser deste plástico de engenharia na tampa da caixa para o seu novo módulo de controle. Este módulo controla o fluxo de ar necessário para arrefecer motores de automóveis modernos, de forma eficiente. No frio, um atuador fecha abas de ar ajustáveis por trás da grade do radiador, permitindo que o motor atinja a temperatura de funcionamento mais rapidamente. A propriedade essencial do Ultradur LUX é a sua transparência enormemente melhorada no contínuo comprimento de onda do infravermelho de 800 a 1100 nm, o intervalo necessário para a soldagem a laser. Graças ao aumento da transparência a laser neste intervalo, o material pode ser soldado mais rapidamente do que outros graus de PBT no mercado e a janela do processo é consideravelmente mais larga, reduzindo o risco de degradação do material de forma significativa.

Poliuretano (PU)

Na área de PU da exposição, os visitantes vão encontrar soluções customizadas para os clientes da linha Elastollan® (TPU) de poliuretanos termoplásticos, bem como selecionadas aplicações automotivas com base em sistemas de poliuretano. Elas incluem produtos inovadores de ambas linhas de produtos e cobrem uma ampla variedade de setores do mercado.

Masterbatches

BASF Color Solutions será mais uma vez representada no estande da BASF este ano com uma ampla gama de aplicações masterbatch para coloração e estabilização de plásticos, por vezes em conjunto com outras unidades de negócios da BASF. Pintura de polímeros de engenharia será o tema principal. Estabilidade térmica em temperaturas extremas de processamento de até 350° C está especialmente na demanda.

Com base em seus muitos anos de experiência, a BASF Color Solutions está apresentando possibilidades de coloração de longa duração de compostos de madeira-plástico para o setor de construção, enquanto o foco nos segmentos de embalagens e esporte & lazer é sobre os efeitos atraentes. Quer seja através da combinação de pigmentos de efeito especial brilhante para vários materiais de embalagem, quer seja através do uso de nanofibras luminosas para têxteis. A variedade de cores de líquido na linha de produtos Liqui-Kolor® também abre oportunidades estilo inovador e proporciona mudanças rápidas de cor juntamente com coloração eficiente de objetos transparentes.

Fonte: BASF

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Poliuretano produzido com agente expansor ecológico desperta interesse em Feira na Tailândia

25/07/2012

Angola, Moçambique, Nigéria, Uruguai, Rússia e Canadá, são países que se interessaram pela tecnologia de espumas de poliuretano apresentada pela indústria brasileira Purcom na Feira de Tecnologias Alternativas promovida pelo Programa Ambiental das Nações Unidas (PNUD) em Bangkok, na Tailândia, de 21 a 24/7. O processo utiliza o agente expansor Ecomate, em substituição ao gás Hidroclorofluorcarbono (HCFC), que destrói a camada de ozônio e está sendo banido do Brasil a partir do ano que vem, por determinação do Protocolo de Montreal.

Duas de 40 aplicações de Ecomate desenvolvidas pela Purcom, com o apoio do Programa de Desenvolvimento das Nações Unidas (PNUD),  foram exibidas na mostra: os caminhões frigoríficos da Folle-Randon e as casas populares da catarinense Fischer, homologadas pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) e pelo programa Minha Casa, Minha Vida.

A Fischer investiu R$ 50 milhões na produção de casas pré-fabricadas com painéis recheados de poliuretano produzido com Ecomate, em sua fábrica de Brusque-SC, que ocupa uma área total de 3,6 km2, emprega 1.100 pessoas e tem capacidade para fabricar 500 casas/mês. Além da resistência mecânica, fornecida por uma amarração de aço apoiada em base de concreto (radier), as casas possuem isolamento térmico e acústico, resistem ao fogo e podem ser construídas em quatro dias. O peso de cada unidade oscila de 2.500 a 3 mil quilos e a área construída varia de 40 a 70 m2. Um único caminhão pode entregar painéis para cinco casas numa única remessa.

Além do baixo custo, da ordem de R$ 30 mil por unidade, em média – como convém a programas sociais como o Minha Casa, Minha Vida – as casas da Fischer possuem sistema de aquecimento solar e de coleta e armazenagem da água da chuva. A empresa já vendeu cerca de 3 mil unidades à CDHU-SP (Companhia de Desenvolvimento Habitacional e Urbano de São Paulo e fechou um contrato com o governo do Uruguai que prevê a montagem de quatro casas para exibição e experimentação.

Folle-Randon

O outro exemplo de uso industrial da espuma de poliuretano à base de Ecomate apresentado em Bangkok foi o da fabricante de carrocerias para transporte frigorífico Folle, de Chapecó-SC, recentemente adquirida pela gaúcha Randon. O histórico da transformação, que começou em 2007, foi apresentado no painel de Espumas da Conferência pelo engenheiro da empresa, Felipe Crestani. A empresa fundada por Nilson Folle existe há 50 anos e a ideia de substituir o HCFC foi reforçada pela aspiração de grandes clientes, como a Brasil Foods.

A empresa fabrica portas, blocos de fechamento lateral, paredes e soalhos de caminhões e tem capacidade para cerca de 100 carroçarias/mês, em média. A Folle faturava, em média, R$ 18 milhões por ano antes da aquisição e a Randon pretende investir R$ 100 milhões na transferência de sua produção de carroçarias para Chapecó.

Fonte: Purcom / Verbo Comunicação

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BASF apresenta poliuretano flexível mais leve e seguro para calçados

05/06/2012
  • Tecnologia inovadora e de excelente custo-benefício proporciona mais segurança e conforto ao calçado
  • Parceria para aplicação do produto nos calçados “Pegada”, da Amazonas, já traz importantes resultados
  • Elastopan® Grip Tec apresenta excelente resistência ao escorregamento, além de ser 30% mais leve que a borracha

A BASF apresenta o sistema de poliuretano flexível Elastopan® GripTec,  tecnologia inovadora que proporciona excelente custo-benefício, já que o produto é mais resistente e resiliente que os similares usualmente aplicados em solados.

O Elastopan® GripTec foi aplicado em parceria com a Amazonas em calçados da marca“Pegada“. “O trabalho em conjunto com a Amazonas prova mais uma vez que estamos muito próximos das necessidades do mercado, aliando design a desempenho e agregando muito valor ao nosso negócio”, afirma Fernando França, Gerente do Departamento de Marketing e Vendas de Poliuretanos da BASF para a América do Sul.

Esta aplicação do produto trouxe resultados importantes para a Amazonas. “O calçado foi muito bem recebido pelo consumidor, graças ao seu desenvolvimento com o uso de tecnologias inovadoras”, explica Fábio Moreira, gerente da divisão de solados da Amazonas.

Benefícios em seus pés

Elastopan® Grip Tec apresenta excelente resistência ao escorregamento, o que significa mais segurança ao usuário do calçado. Além disso, o produto proporciona mais conforto, porque é 30% mais leve que a borracha, material usado neste tipo de aplicação. “O calçado fica mais leve e confortável, além disso, o poliuretano é um material mais resistente e resiliente para este tipo de aplicação. Assim a vida útil do calçado é otimizada, com impacto direto em seu custo-benefício”, finaliza França.

Sobre a BASF Poliuretanos

A BASF é líder no fornecimento de soluções de Poliuretano para sistemas, especialidades e produtos que contam com essa matéria-prima na composição. Com sua rede global de 38 casas de sistema que produzem o material, a marca BASF “Polyurethane Solutions” representa mais de 40 anos de experiência de mercado e liderança em tecnologia para sistemas de poliuretano. Por meio de sua rede de casas de sistemas, a BASF fornece suporte local rápido, de assistência técnica e vendas até produção e comercialização durante o desenvolvimento de soluções customizadas.

Fonte: BASF

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BASF expandirá negócio de poliuretanos do Brasil.

16/10/2011
  •  Investimentos no negócio de poliuretanos e especialidades irão fortalecer a posição de mercado.
  • A localidade Mauá será integrada nas localidades Demarchi e Guaratinguetá da BASF

 A BASF anunciou que investirá para expandir seus negócios de sistemas de poliuretanos (PU) e especialidades no Brasil. As fábricas de sistemas de PU, polióis, TPU (poliuretano termoplástico) e Cellasto® serão expandidas e consolidadas no Complexo Químico da BASF, em Guaratinguetá. Além disso, um novo centro de desenvolvimento e serviços técnicos será inaugurado na localidade Demarchi, em São Bernardo do Campo, para criar uma estrutura que dê suporte aos clientes e às atividades de desenvolvimento do mercado. Devido a restrições de espaço físico, esta expansão não poderá ser realizada na localidade de Mauá.

“Com este investimento, a BASF vai assegurar o futuro do negócio de poliuretanos na América do Sul. Além disso, também destaca nossa posição como líderes no mercado global de poliuretanos”, afirma Wayne T. Smith, Presidente Global da Divisão de Poliuretanos da BASF. “Iremos nos posicionar de forma a atender aos clientes do mercado de poliuretanos da melhor forma possível, ajudando-os a atingir ainda mais o sucesso.”

Anton Traunfellner, Diretor do Negócio de Poliuretanos da BASF para a América do Sul, complementa: “queremos que nosso negócio cresça de forma rentável e utilizaremos as estruturas existentes nas localidades Demarchi e Guaratinguetá, que oferecem benefícios excelentes de logística e Verbund. Como consequência, poderemos oferecer ótimos serviços de desenvolvimento e mais qualidade de produtos aos nossos clientes”. O mercado brasileiro de poliuretanos é direcionado, principalmente, pelas indústrias de móveis, calçados, aplicações e transporte.

Sob a marca Cellasto®, a BASF desenvolve, produz e distribui componentes de elastômeros de poliuretano microcelular que aumentam o conforto ao dirigir automóveis na forma de batentes de amortecimento. A BASF é a líder mundial no fornecimento de componentes de PU microcelular. Cellasto® está dentro de um em cada dois carros fabricados no mundo. Nove entre dez montadoras utilizam os batentes de suspensão da BASF.

O TPU da BASF é comercializado sob a marca Elastollan®, um elastômero de poliuretano termoplástico com ótimo potencial de inovação. Em desenvolvimento constante e adaptado às necessidades do mercado, Elastollan® se estabeleceu muito bem como um material com talentos múltiplos para diversos nichos da indústria.

Fonte: BASF

BASF cria equipe para desenvolvimento conjunto com a indústria automotiva na área de compósitos leves de epóxi, poliuretano e poliamidas.

14/09/2011

· A BASF estabeleceu uma equipe para compósitos leves para cooperação rápida e eficiente com a indústria automotiva.

· Novo laboratório de projeto de peças leves inicia suas atividades.

· Soluções de cura rápida em epóxi, poliuretano e poliamidas para novas tecnologias de compósitos reforçados com fibra.

· Investimentos na casa dos dois dígitos de milhões de Euros para o desenvolvimento de novos sistemas.

Para demonstrar o seu comprometimento com a crescente importância de peças leves na indústria automotiva, a BASF formou uma equipe para trabalhar com compósitos leves, em meados deste ano. O grupo focalizará o desenvolvimento de materiais e tecnologias comercializáveis que sejam apropriadas para a fabricação de peças para aplicações automotivas de alto desempenho, reforçadas com fibras. Mais metal pode ser substituído somente através do uso de peças e materiais compósitos leves e simultaneamente resistentes, reduzindo ainda mais – independentemente do sistema de propulsão do veículo – o consumo de energia e as emissões de CO2.

Através do seu amplo portfolio de produtos, a BASF é capaz de investigar três diferentes sistemas de matrizes plásticas simultaneamente e pretende desenvolver formulações específicas em cooperação estreita com clientes. “Nós podemos realizar desenvolvimentos a partir do know how da BASF nas areas da química de epóxis, poliuretanos e poliamidas, queremos explorar as sinergias da equipe e realizaremos um investimento na casa dos dois dígitos de milhões de Euros em desenvolvimento nos próximos anos “, explicou Willy Hoven-Nievelstein, Líder da unidade de negócios de Plásticos de Engenharia da Europa da BASF.

RTM e compósitos reforçados com fibra: escoamento fácil e cura rápida.

A tecnologia de processamento por trás dos novos materiais é chamada de RTM (“Resin Transfer Molding” ou Moldagem por Transferência de Resina), a qual pode ser usada para produzir componentes grandes e complexos de compósitos em uma única operação de conformação. Isto envolve a colocação de multicamadas de estruturas de fibras em um molde aquecido, o qual é colocado em uma prensa. Uma resina líquida é então injetada no molde, umedecendo completamente as fibras e sendo curada de uma maneira controlada. No novo laboratório de RTM em Ludwigshafen e na unidade de pesquisa de Poliuretanos em Lëmforde, os especialistas da BASF estão trabalhando nos desafios químicos e técnicos apresentados pelas novas soluções de matrizes. Os componentes automotivos a serem produzidos a partir desses materiais no futuro serão capazes de resistir a altas cargas, a despeito de serem leves.

Além do desempenho mecânico da peça acabada de compósito reforçado com fibra, são também desafios primários com os três sistemas de materiais a obtenção de boas características de fluxo e, acima de tudo, um curto tempo para cura . A BASF já oferece soluções à base de sistemas de epóxi e poliuretano sob os nomes comerciais de Baxxodur® e Elastolit® R, respectivamente. Sistemas de resina epóxi da BASF são usados hoje para as lâminas de rotores de turbinas eólicas. Ambas soluções empregam novos mecanismos de cura: graças às suas baixas viscosidades iniciais, eles impregnam muito bem as estruturas de fibras e então se curam dentro de poucos minutos. Assim, eles atendem a um dos problemas que previamente representavam um obstáculo para o uso de compósitos de alta performance na produção do setor automotivo. Eles são auto-desmoldantes e podem ser processados em equipamentos existentes, tanto de alta como de baixa pressão. Além disso, os novos sistemas de poliamidas que estão atualmente sob desenvolvimento podem ser soldados rapidamente e também reciclados como termoplásticos. Dependendo do perfil de especificações do cliente, uma ou outra solução resolverá o problema. A BASF está devotando um esforço significativo para obter uma cura acelerada dos três sistemas de matrizes plásticas e, portanto, uma redução adicional do tempo de ciclo.

Fibras sem-fim para components estruturais: fibras de vidro e carbono

Componentes estruturais do chassi ou do corpo do automóvel só podem ser fabricados a partir de materiais compósitos baseados em fibras sem-fim de vidro ou carbono e requerem um conteúdo de fibra de aproximadamente 65 % em peso. Fibras sem-fim já estão em uso hoje em aplicações de aeronáutica e energia eólica, na construção de plantas, na construção de protótipos e em aplicações automotivas de curto prazo. Fibras de carbono proporcionam uma alta rigidez como material de reforço e são, portanto, de interesse especial. A fim de interagir com engenheiros de aplicação e usuários finais em um estágio inicial dos trabalhos, a BASF recentemente se tornou membro da Carbon Composites e.V. (CCeV), uma rede de competência na área de fibras de carbono e tecnologia de compósitos reforçados com fibra que foi criada em 2007 e que tem hoje mais de 120 associados. Além do seu desempenho como material de reforço, o preço e a disponibilidade são importantes para uma rápida introdução de sistemas de matrizes no mercado. Fibras de vidro mostram um grande potencial neste aspecto. Os limites da sua resistência mecânica ainda estão longe de serem alcançados.

 Sistemas Multimateriais

O sistema global consistindo de uma matriz plástica e de reforço com fibras deve ser processável de forma confiável e prontamente adotável para produções em larga escala. Comparados com componentes convencionais de metal, eles irão contribuir para uma redução de peso de cerca de 50 %. Tecnologias já dominadas que embutem no plástico insertos metálicos – ou placas termoplásticas reforçadas com fibras sem-fim e fita UD (reforço com fibra unidirecional) – complementam a nova abordagem. Além disso, camadas finas de material reforçado com fibras sem-fim podem ser combinadas com núcleos de espuma leve para a obtenção de estruturas em sanduíche de alta qualidade, resultando em uma rigidez específica excepcional e em boas características de isolamento, tudo isso combinado com baixo peso. Os sistemas de espumas de Poliuretano desenvolvidos para tais peças pela BASF são caracterizados por alta resistência à compressão e resistência à temperatura, em conjunto com uma baixa densidade. “Sem tais sistemas multimateriais, os próximos avanços significativos em aplicações automotives não serão possíveis”, afirma Volker Warzelhan, Chefe de Pesquisa de Termoplásticos da BASF.

Ao mesmo tempo, a BASF está expandindo as potencialidades do ULTRASIM™, a sua nova ferramenta universal de simulação via computador, com o objetivo de ter também a capacidade de prever o comportamento de de compósitos complexos reforçados com fibra.

 Fonte: BASF

Argentina sediará Congresso Sul-americano de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia

22/08/2011

Nos dias 8 e 9 de novembro deste ano, será realizado o Congresso Sul-americano de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia, com o objetivo de apresentar novas soluções (matérias-primas, produtos auxiliares e equipamentos) para a fabricação de peças em composites, poliuretano ou plásticos de engenharia. Simultaneamente, será organizado o Table-top (área de exposição) e a Rodada de Negócios para reuniões individuais. O evento acontecerá no Salguero Plaza, em Buenos Aires, Argentina. Mais informações: 11 2899-6369, tamara@artsim.com.br ou http://www.congresosudamericano.com

Fonte: Artsim

BASF desenvolve soluções sustentáveis e integradas para o segmento de pavimentação brasileiro

04/04/2011
  • Soluções vão ao encontro de tendência global de moblidade e urbanização e contribuem para a sustentabilidade
  • Produtos aprimoram a eficiência de processos, otimizando a utilização de energia, água e mão de obra

Melhorar a qualidade de vida da população no planeta e, ao mesmo tempo, assegurar o desenvolvimento humano, produzir alimentos, gerar energia, poupar recursos naturais e promover o bem-estar – eis as grandes questões contemporâneas. Os investimentos e pesquisas da BASF, com vistas para 2020, são orientados por megatendências globais que vão ao encontro destas necessidades. Pensando em uma delas, que diz respeito à mobilidade e urbanização, a BASF, como fornecedora de matéria-prima para a indústria da construção, trabalha com o conceito de sustentabilidade para criar inovações e minimizar o impacto das obras e construções no meio ambiente.

Em função dos eventos esportivos programados para os próximos anos, serão necessários investimentos maciços em obras de infraestrutura em diversas cidades brasileiras. Neste contexto, a pavimentação tem papel essencial, já que está conectada com a logística, mobilidade e transporte, fatores-chave para o desenvolvimento econômico do País.

Nesse sentido, a BASF apresenta soluções integradas que contribuem para a otimização do uso de recursos nas obras de pavimentação. Um dos grandes desafios do segmento rodoviário brasileiro, que envolve o processo de pavimentação para melhoria ou construção da malha viária, é a qualidade dos projetos e suas soluções. O Brasil tem potencial para executar importantes obras, com projetos e especificações que prezem pela durabilidade e qualidade de todas as fases que envolvem o processo de pavimentação.

Soluções BASF para pavimentação
Neste cenário, a BASF apresenta soluções integradas para o mercado de pavimentação, com foco na eficácia dos processos, bem como na segurança e rentabilidade na utilização dos recursos e na qualidade e durabilidade dos materiais.

Linha Butonal®
A linha Butonal® da BASF é composta de polímeros base SBR (Styrene Butadien Rubber) de alto conteúdo de sólidos em emulsão e pode ter caráter aniônico ou catiônico, sendo indicada para a modificação de asfaltos em aplicações a frio ou a quente. Os polímeros com alto teor de sólidos para modificação de asfalto geram significativo ganho de desempenho e durabilidade do pavimento, resultando na redução dos custos de manutenção. Além disso, trazem mais conforto e segurança para o motorista. A linha Butonal® foi desenvolvida para otimizar os recursos investidos em malhas viárias com toda tecnologia e know-how da BASF. Vem para sanar os problemas das constantes manutenções e custos adicionais, além de proporcionar mais conforto e economia de combustível aos usuários dos veículos automotores.

Geofoam
O Geofoam é uma solução técnica para estabilização de solos, recomendada para encostas e aterros em solos moles. Entre as principais características que a tornam eficiente para essa tarefa estão o baixo peso dos blocos de EPS (poliestireno expandido), aliado à boa resistência mecânica, sobretudo à compressão. O EPS pode ser até cem vezes mais leve que outros materiais tradicionalmente utilizados para o mesmo fim, como cinza, areia, entre outros. Por isso, é especialmente adequado quando utilizado sobre solos moles (inconsistentes), minimizando as possibilidades de recalques. Além disso, o baixo peso torna o manuseio do produto mais fácil, reduzindo custos com mão de obra, a segurança dos trabalhadores e aumentando a rapidez na execução. O produto ajuda a eliminar o uso de água nessas obras, pois dispensa grande parte do aterro convencional, onde é normalmente utilizada no auxílio à compactação de terra, areia ou outro material.

Elastocoast® / Elastopave®
Sistemas de poliuretano de elastômero, elásticos e porosos, ideais para gerar proteção costeira e pavimentação eficiente e estável. Ecologicamente neutro, não representa ameaça à flora e fauna, além de proporcionar habitat às espécies. São produtos inovadores de fácil aplicação e de fixação rápida, repelentes à água e altamente resistentes ao frio e calor. Em termos de ecoeficiência, o Elastocoast® apresenta um conjunto de vantagens infinitamente superior às alternativas tradicionais. Mais do que um produto, trata-se de um conceito inovador, que em sua versão Elastopave® (aplicada em pisos drenantes), evita alagamentos e formação de poças, permitindo a respiração do solo e a filtragem dos poluentes.

Mastermix BF® – Linha polifuncionais
Linha de aditivos polifuncionais, Mastermix BF tem por característica assegurar longos tempos de instalação de concreto de baixa fluidez. Com quantidade de ar incorporado controlada, o aditivo permite ao concreto a consistência exata para uma pavimentação rodoviária de alta durabilidade, independente do tipo de cimento e sem retardo no tempo de pega. O aspecto final é de uma superfície sem a presença de buracos ou bicheiras, de alta resistência à compressão e flexão e com custo de manutenção reduzido.

Curacem BR® – é um produto à base de parafina, pulverizado sobre as superfícies de concreto fresco, que seca rapidamente, deixando uma película continua na superfície. Flexível e de coloração branca, atua como uma barreira contra evaporação brusca, preservando água suficiente para uma perfeita hidratação, conforme norma ASTM C309. Curacem BR® diminui o fissuramento do concreto devido à retração plástica, permite melhorar a hidratação do cimento, evita o umedecimento do concreto com água, panos úmidos, sacos plásticos, areia úmida etc. Por ser à base de água, não possui odor e não é inflamável, garante que o concreto chegue às suas máximas resistências, aumenta a sua durabilidade e não é tóxico. Além disso, protege o concreto contra o sol, o vento e a chuva.

Sonomeric® 1 – é um selante monocomponente, autonivelante, à base de poliuretano modificado com asfalto, desenvolvido para as aplicações que requerem elevada resistência química. Sonomeric® 1 é de fácil aplicação, apresenta longo tempo de trabalhabilidade, além de ser resistente a ataques químicos, óleo e combustível de aeronaves. Possui excepcional alongamento, fácil aplicação do recipiente, não requer pré-mistura, nem imprimação na maioria das superfícies. O produto apresenta excelente resistência às intempéries, é compatível com a movimentação da junta em até 25% e tem longa vida útil de serviço.

Concreto 4 x 4 – é um conceito de concreto produzido com aditivo Glenium®, à base de policarboxilato etoxilado. Em combinação com outros aditivos, Glenium atua proporcionando alta fluidez e rapidíssimo tempo de secagem da placa de concreto, permitindo reparos e liberação para o tráfego pesado em apenas quatro horas.

Masterseal® 345 – é uma membrana impermeabilizante aplicada por spray, utilizada na construção de túneis. De alta aderência em ambas as faces do concreto, melhora a distribuição da carga por não possuir emendas. É fina, o que permite manutenções de impermeabilização em túneis adicionando apenas 5 cm extras de espessura. Fácil de aplicar, sela facilmente em diferentes geometrias podendo ainda ser instalada com o mesmo equipamento utilizado para projetar o concreto.

Meyco® FIX Fireshield – argamassa para construção de túneis com um conceito especial de segurança. Por meio de reações químicas e físicas, Meycoâ FIX Fireshield assegura a estabilidade do concreto durante incêndios em túneis por até 4 horas.

Fonte: BASF

Schmuziger apresenta seus produtos para a Brasilplast 2011.

29/03/2011

A SCHMUZIGER em parceria com as empresas COMI, MAILLEFER, NGR, OMS estará presente na BRASILPLAST 2011 apresentando as últimas novidades em equipamentos para o setor:

A COMI fabricante de termoformadoras e máquinas de corte, tem a destacar o sistema de corte a jato de água MEDUSA em versões de 3 e 5 eixos que permite executar corte de materiais com elevada precisão.  Equipada com um cabeçote de corte projetado tanto para uso de água pura como abrasiva, possibilita o corte de peças de grandes espessuras nos mais diversos tipos de materiais.

A IMPIANTI OMS, fabricante de máquinas e linhas completas para processamento de poliuretano, tem se firmado como um dos principais fornecedores de linhas completas para a fabricação de telhas e painéis contínuos e descontínuos com isolamento de PU.  Todo o processamento, desde a matéria prima até o produto final, é controlado de forma a permitir a homogeneidade de espessura, uniformidade, qualidade e exatidão dimensional no tocante ao processo de espumação de poliuretano, rígido ou flexível, atendendo aos mais variados requisitos técnicos graças a suas características e grande adaptabilidade de uso.

A MAILLEFER produtora de linhas de extrusão para fabricação de tubos plásticos – mono e multicamadas – projetadas com toda tecnologia de alta precisão que uma empresa Suíça pode oferecer, destinadas a aplicações específicas de diversos setores como: automobilístico; combustíveis; petrolífero; construção; medicinal.

As linhas de extrusão MAILLEFER se destacam pela diversidade de  matérias primas que pode processar bem como pela vasta gama  de diâmetros de tubos capazes de produzir, com variações dimensionais  desde 1mm até 560mm.

Destaque ainda para as linhas de extrusão de tubos plásticos de irrigação por gotejamento que apresentam alta produtividade, com capacidade de produção de até 180m/min., versatilidade, e preciso sincronismo em todas as etapas de fabricação, desde a inserção dos gotejadores, extrusão, perfuração até o resfriamento.

A NGR apresenta o que há de mais avançado em tecnologia na área de reciclagem de termoplásticos* com máquinas capazes de processar praticamente todos os tipos desse polímero – PE, PP, PA, PS, PC, PET, ABS, EVA, PPS, BIO-TECH -; plásticos técnicos em quase todos os formatos; filmes e todos os tipos de refugos de filmes (em rolos, avulsos, em feixes ou fardos); peças e tubos moldados por injeção; grumos originários de sobras de partidas de produção; fibras; fitas / ráfia; tecidos e não tecidos; fios e cordas; carpetes; EPS compactado. Destaque para o grande diferencial dos equipamentos NGR que é o sistema patenteado “3 em 1 – ÚNICO ESTÁGIO” ,ou seja, em um único maquinário é feito todo o processo de moagem – alimentação – extrusão dispensando dispositivos externos à linha como: moinhos / trituradores, e tanques / reservatórios intermediários.

(*) não se aplica a plásticos contendo cloro em sua composição (tipo PVC).

Fonte: Schmuziger / Alcântara Machado – Brasilplast.

MVC fornece caixa de rancho para a Randon

03/03/2011

Por normalmente ser em aço, a caixa de rancho, que armazena os alimentos de motoristas de implementos rodoviários, enferruja com facilidade e não mantém a temperatura das refeições, prejudicando a conservação dos alimentos. Pensando nisso, no final de 2008 a Randon lançou uma missão para a MVC: desenvolver uma caixa com um material mais durável em relação ao aço, que impossibilitasse a entrada de pó e água e que tivesse resistência térmica. Todas essas características deveriam estar unidas em um produto com design diferenciado e funcional.

Após meses de testes, a missão foi cumprida com sucesso pela MVC, que desenvolveu uma caixa de polipropileno com núcleo de poliuretano que proporciona ao produto durabilidade maior, isolamento térmico e duplo sistema de vedação, impedindo a entrada de pó e água.

Destacam-se também os componentes internos, como ralo para limpeza, labirinto que impede a condensação, utensílios para refeições, mesa termo-resistente para manuseio de alimentos e sistema de abertura ergonômico. Todas essas vantagens tornam o produto mais durável e funcional, diferenciado em relação ao que já existe no mercado de implementos rodoviários.

Fonte: MVC

Avanço tecnológico no combate ao efeito estufa: Bayer inicia planta piloto para produção de polímeros a partir do gás carbônico.

17/02/2011

 

Na planta piloto em Leverkusen: Secretário Parlamentar Thomas Rachel do Ministério Federal alemão de Educação e Pesquisa, Ministra da Renânia do Norte - Westphalia para Inovação, Ciência e Pesquisa, Svenja Schulze, e o Membro do Conselho de Administração da Bayer, Dr. Wolfgang Plischke, responsável por Inovação, Tecnologia e Meio-Ambiente.

A Bayer está tomando um novo rumo na produção de plásticos de alta qualidade, com a ajuda do dióxido de carbono (CO2) produzido em plantas de geração de energia. Uma planta piloto entrou em funcionamento no Chempark Leverkusen para experimentar um novo processo em escala técnica. A planta produz um precursor químico no qual o CO2 é incorporado e, em seguida, transformado em poliuretanos que são usados em muitos objetos de uso quotidiano. Como resultado, o CO2 – um gás residual e que contribui significativamente para a mudança climática – agora pode ser reciclado e utilizado como matéria-prima e substituto do petróleo.

O processo inovador é resultado do projeto “Dream Production”, uma colaboração entre a indústria e o setor científico. A Bayer está trabalhando neste projeto juntamente com a empresa de energia RWE, que fornece o CO2 utilizado no processo. Outros parceiros do projeto são a RWTH Aachen University e o Centro Catalítico CAT, o qual é dirigido conjuntamente pela universidade e pela Bayer. Os pesquisadores recentemente obtiveram um avanço na tecnologia catalítica em escala laboratorial, o que torna possível utilizar o CO2 de forma eficiente, pela primeira vez.

“Há uma oportunidade para estabelecer a Alemanha como líder de mercado para essas tecnologias e nos garantir um papel de liderança em um ambiente competitivo internacional”, disse o membro do Conselho de Administração da Bayer, Dr. Wolfgang Plischke na quinta-feira, quando se dirigiu representantes da mídia, do governo e do setor científico, em Leverkusen. “A inauguração desta planta-piloto é um outro marco na longa fila de projetos de Bayer que utilizaram tecnologias inovadoras para desenvolver processos de produção sustentáveis”.

O novo processo ajuda a aumentar a sustentabilidade de várias maneiras diferentes. Por exemplo, o dióxido de carbono pode oferecer uma alternativa ao petróleo, que até agora tem sido a principal fonte do elemento-chave “carbono” para o setor químico. Os poliuretanos  também contribuem para reduzir o consumo de energia e proteger o clima. Quando usado no isolamento de edifícios contra o frio e calor, eles podem economizar cerca de 70 vezes mais energia do que aquela que é utilizada na sua produção.

Apoio das autoridades federais e estaduais

Por ocasião da cerimônia de abertura da planta-piloto, a ministra da Renânia do Norte-Westfália para Inovação, Ciência e Pesquisa, Svenja Schulze, disse que o projeto focalizou uma “solução muito específica e altamente inovadora, que se estendia desde a pesquisa básica até a fase final de teste”. Ela acrescentou que o projeto é um exemplo de cooperação bem sucedida entre a indústria e as universidades, em um tema central da política climática.

O estado da Renânia do Norte-Westfália está apoiando, juntamente com a Bayer, o Centro Catalítico CAT. O projeto “Dream Production” está recebendo verbas federais no valor de cerca de 5 milhões de euros. Incluindo o investimento da Bayer e da RWE,  o orçamento total aumenta para cerca de 9 milhões de euros. Se a fase de testes for bem sucedida, a produção industrial de plásticos a partir de CO2 deve começar em 2015.

O Secretário de Estado Parlamentar Thomas Rachel, do Ministério Federal Alemão de Educação e Pesquisa, falou de uma abordagem “revolucionária” que poderia mudar completamente o modo como nós vemos CO2. “O debate sobre a mudança climática tem retratado o CO2 como o vilão da estória, aos olhos do público. Agora estamos apoiando a investigação sobre soluções alternativas que poderiam fazer um bom uso do CO2 como matéria-prima. “

O professor Klaus Töpfer, diretor-fundador do novo Instituto de Altos Estudos em Sustentabilidade (IASS), em Potsdam, na Alemanha, disse que o ciclo do carbono deve ser fechado: “O CO2 deve ser usado como um recurso e não descartado como lixo.”

O dióxido de carbono usado no projeto vem da planta de energia da RWE Power em Niederaussem, nos arredores da cidade de Colônia, na Alemanha. Lá, no seu Centro de Inovação em Carvão, a empresa opera um purificador de CO2, onde o dióxido de carbono é separado de gases de combustão.

Na planta piloto – concebida, construída e administrada pela Bayer Technology Services – quilogramas de dióxido de carbono são usados para produzir um dos dois componentes essenciais para a produção de poliuretanos. A Bayer MaterialScience está testando estes materiais, que são utilizados principalmente para a produção de espumas rígidas e flexíveis, em uma de suas plantas já existentes.

O uso eficiente de CO2 só é possível porque, depois de quatro décadas de pesquisa,  um catalisador adequado foi finalmente descoberto. Esta avanço tecnológico foi obtido por cientistas da Bayer e do CAT, como parte do projeto precursor “Dream reactions”, que também foi financiado em parte pelo governo federal alemão. Durante a atual iniciativa “Dream Production”, os pesquisadores do CAT estão, entre outras coisas, testando a compatibilidade do catalisador com o CO2 proveniente da planta de energia. A RWTH Aachen University está submetendo todas as etapas do novo processo a uma avaliação abrangente, do ponto de vista ecológico e econômico, e está também comparando-o com os processos e produtos convencionais.

Fonte: Bayer

FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010 é visitada por mais de 13.600 profissionais.

18/11/2010

De 8 a 12 de novembro, foi realizada a semana internacional dos plásticos de performance diferenciada (composites, poliuretano e plásticos de engenharia), com grande destaque para a FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010, que aconteceu de 10 a 12 de novembro no Pavilhão Verde do Expo Center Norte, em São Paulo, SP, e contou com a participação de cerca de 260 empresas expositoras de 19 países e mais de 13.600 visitantes de toda a América Latina.

As empresas expositoras apresentaram as mais avançadas soluções (matérias-primas, produtos auxiliares, processos e equipamentos) para a fabricação de peças em composites e poliuretano. 34% dos expositores vieram de outros países como EUA, China, Alemanha, França, Itália, Canadá, Inglaterra, além de Espanha, Argentina, Índia, Chile, Colômbia, Emirados Árabes, Holanda, Israel, Japão, Noruega, Taiwan e Turquia.

Além de tecnologias para manufatura, tiveram destaques as empresas que expuseram seus produtos em composites e/ou poliuretano como a MVC Plásticos, AEPI, Piatex, Tapetes São Carlos, Litek, entre outras 30 empresas, presentes no Showroom Prêmio Excelência e na Exposição Internacional de Peças Técnicas (áreas também destinadas à exposição de produtos acabados).

Algumas empresas também demonstraram os benefícios de seus produtos e processos fabricando, ao vivo, peças pelo processo de RTM Light (empresas Abcol, Composites Brasil e Reichhold), infusão (empresas Elekeiroz e Reichhold), enrolamento filamentar (Reichhold), além das apresentações, passo-a-passo, do uso de reforços para sistemas fechados e uso das fibras de vidro E6 para a fabricação de postes (Jushi), e da aplicação mecanizada de adesivos estruturais bicomponentes (Masterpol). Foram realizadas 12 apresentações, com um público total de mais de 660 participantes.

Outro destaque do evento foram as 110 palestras técnicas, que abordaram o uso dos composites, poliuretano e plásticos de engenharia em diversos segmentos industriais como espumas flexíveis (moveleiro e aplicações industriais), automotivo, construção civil, ambientes agressivos, calçadista, energia eólica, isolamento térmico, aeroespacial, infraestrutura para eventos esportivos, ferroviário, blindagem, médico-hospitalar, náutico, matérias-primas com fontes renováveis e mineração. Vários temas também focaram, especificamente, a fabricação de peças em composites, poliuretano ou plásticos de engenharia, com destaque para moldes e reciclagem.

Paralelamente, também foram realizadas a nona edição do Prêmio Excelência em Composites e a sexta edição do Prêmio Excelência em Poliuretano, e a primeira edição do Prêmio Destaque Industrial. Os vencedores desta premiação foram Embraer (composites), Man Latin America (poliuretano) e Marcopolo (plásticos de engenharia).

Fonte: Artsim

Aplicações em Isolamento Térmico, Setor Aeroespacial e Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais são os destaques do 5º e último dia dos Painéis Setoriais da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010

11/11/2010

12 de novembro de 2010: Dando seguimento e concluindo, no quinto dia, as atividades e painéis setoriais da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010, maior e mais importante feira de materiais composites, poliuretano e plásticos de engenharia das Américas, os temas Isolamento Térmico, Aeroespacial e Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais reunirão, em duas salas, apresentações sobre tecnologias para esses setores em composites, poliuretano e plásticos de engenharia. As palestras desses três painéis podem ser assistidas por qualquer interessado, que deve se inscrever com antecedência. As palestras terão tradução simultânea.

Na sala 2, às 8h10, como introdução ao Painel Isolamento Térmico, Gerson Silva, da Purcom (Barueri, SP), apresentará, em “Isolamento térmico: últimas aprovações com Ecomate em sistemas de poliuretano”, as mais recentes aprovações do formiato de metila Ecomate em sistemas de PU para aplicação em espumas rígidas para isolamento térmico. Em seguida, em “Alternativas ao HCFC-141b baseadas no HFC-365mfc – Considerações ecológicas, econômicas e técnicas”, Christoph Meurer, da Solvay Flúor (Alemanha) e Mário Sérgio Avezú, da Solvay do Brasil, abordarão considerações sobre as alternativas disponíveis ao phase out do HCFC-141b como agente expansor para espumas de PU para isolamento térmico, comparando os prós e contras, focando o HFC-365mfc e as diversas blendas com que ele vem sendo usado em diversos mercados, e os resultados obtidos com os sistemas disponíveis comercialmente, assim como casos históricos. Às 9h30, Matias Nonna, da Huntsman (Argentina), abordará, em “PIR – poliisocianurato aumenta a performance contra o fogo em painéis contínuos de metal”, o uso cada vez mais predominante das espuma de PIR para o crescente setor de painéis de isolamento térmico. Serão discutidos ensaios e normas de resistência ao fogo que se aplicam a este produto na América do Norte, América do Sul e Europa, e várias questões que envolvem os fabricantes de painéis para uso da espuma de PIR. Às 10h10 até as 10h30, haverá um coffee-break. Às 10h30, as atividades são retomadas por Paulo Altoé e André Fernandes, da Dow Brasil, em “Nova geração de espumas para isolamento térmico com expansores não agressivos ao meio ambiente”, em que os autores abordarão uma nova geração de sistemas de poliuretanos combinados com agentes de expansão não agressivos à camada de ozônio e sem impacto direto para o aquecimento global. A seguir, às 11h10, Roberto Vagner Luiz, da Evonik (Brasil), focará, em “Soluções de aditivos para a próxima geração de agentes expansores”, a utilização de aditivos – especialmente o estabilizador da espuma – para otimizar a performance da espuma com respeito aos diferentes agentes expansores. Às 12h, Arlindo Mendonça da Silva Filho, da BASF (Brasil), explicará, em “Agentes expansores ecológicos para espumas rígidas de PUR”, em que consistem os chamados agentes expansores ecológicos para polióis de espumas rígidas, utilizadas para isolamento térmico, e suas características. Às 12h40, ocorrerá um almoço informal. Em seguida, às 13h, Fabriciano Pinheiro, da InterTox (Brasil), explicará, em “Recomendações de segurança para sistemas de PU com agentes de expansão”, em que consistem as diversas recomendações à indústria para utilização e transporte de sistemas de PU contendo agentes de expansão substitutos ao HCFC-141b. A palestra das 13h40, “Avaliação de Expansores com baixo potencial de aquecimento global revela que HFCs 134ª e 245fa poderão ser substituídos com relativa facilidade”, terá a avaliação de Matias Schultz, da Bayer (Brasil), com respeito a estudos comparativos efetuados pela Bayer com substâncias que se propõem substituir os HFCs em processos em que o uso de expansores inflamáveis é indesejada com alguns dos expansores não inflamáveis mais usados atualmente nos Estados Unidos. Schultz apresentará e discutirá os resultados, com suas condições. Por último, Helen Walter Terrinoni, da DuPont (Brasil), apresentará, em “FEA-1100 da DuPont”, o novo agente expansor líquido da empresa, não inflamável, com zero ODP e baixo GWP, e outras características que o tornam um potencial substituto dos HCFC-141b e HFCs disponíveis no mercado.

O Painel Aeroespacial ocorrerá na sala 1, pela manhã. As palestras começarão com “Polímero Victrex PEEK para soluções aeroespaciais de menor peso e com maior inclinação”, de John Walling, da Victrex norte-americana, em que abordará a substituição que os polímeros PEEK vêm fazendo dos metais, composites tradicionais e outros plásticos, num crescente número de aplicações. Inclusive, vários novos gradesde polímeros e compostos PEEK vêm sendo desenvolvidos para maximizar as propriedades mecânicas e aumentar a moldabilidade dos polímeros na aplicação. Estudos de caso e comparações de materiais também serão apresentados, com exemplos descrevendo os fatores que levaram à conversão do metal e outros materiais para o PEEK. Às 9h, Rein Averill, da Evonik (Estados Unidos), abordará, em “Núcleos de espuma ROHACELL de alta performance para aplicações aeroespaciais”, a linha de produtos de núcleos de espuma ROHACELL de alta performance, para aplicações de construção sanduíche para a indústria aeroespacial. A ROHACELL é uma espuma de células 100% fechadas com química de PMI (polimetacrilimida), usada para aplicações de composites de alta performance. Averill também abordará a compatibilidade com processos de composites e sistemas de resina, além das numerosas aplicações do material. Às 10h, Waldomiro Moreira, da Elekeiroz (Várzea Paulista, SP), explicará, em “Tecnologia de processos e aplicações aeroespaciais em compósitos termofixos”, os materiais, processos e tendências envolvidos na fabricação de peças e aplicações de composites para a indústria aeroespacial. Às 10h40, Giorgio Solinas, da Texiglass (Vinhedo, SP), abordará, em “As vantagens da utilização de tecidos na área aeronáutica”, diversos aspectos de aplicações em composites em várias partes das aeronaves atualmente em fabricação. Com essa palestra, estarão concluídas as atividades do Painel Aeroespacial.

As atividades do Painel Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais transcorrerão na sala 3, pela manhã. A primeira palestra do painel será, às 8h10, “A utilização do retardante a chama nas formulações de espumas flexíveis”, por Raphael Carrieri, da M.Cassab (São Paulo, SP). Essa palestra abordará a utilização de retardantes de chama em espumas flexíveis de poliuretano, com os produtos e concentrações utilizadas para atender normas de diversos países. Serão também abordados os principais testes realizados pelos órgãos normativos desses países, com as vantagens de utilizar produtos livres de halogênio, as diferenças na viscosidade do poliol aditivado com retardante a chama, e possíveis problemas com a inclusão de altas dosagens de retardantes a chama. Às 9h, Álvaro Paupério Neto, da Purcom (Brasil), abordará, em “Espumas flexíveis: Especialidades em espumas flexíveis para pillow-top”, a utilização de poliuretano para esse tipo de aplicação. Às 9h40, Rogério Baixo, da Dow Brasil, explicará, em “Inovação, conforto e frescor em espumas flexíveis de alta resiliência”, uma nova especialidade de produtos para espumas flexíveis que promete agitar o mercado, em contínuo crescimento. Essa espuma, de poliuretano tipo látex, desenvolvida pela empresa, tem propriedades similares à espuma de látex convencional, com toque aveludado e ótima circulação de ar, além de maior durabilidade. Às 10h20, Annegret Terheiden, da Evonik (Alemanha), e CelsoToyoshima, da Evonik (Brasil), abordarão, em “Ajustando as propriedades físicas das espumas flexíveis para móveis e colchões”, as principais características das espumas de poliuretano flexível, com propriedades físicas como dureza, permeabilidade ao ar e elasticidade, flamabilidade e emissão de voláteis. Serão discutidas também as principais propriedades das espumas convencionais bem como as orientações gerais para ajustes. Às 11h, ocorrerá um coffee-break. Às 11h20, as atividades serão retomadas com “Espumas viscoelásticas para máquinas contínuas”, por Fernanda Porto, da Bayer MaterialScience, que explicará em que consistem as espumas viscoelásticas em propriedades como altíssima absorção de impacto, ótima distribuição de pressão e sensação de conforto. Porto abordará também as ofertas da Bayer para esse tipo de espuma, inclusive em alta produtividade. As atividades do painel serão concluídas com “Espumas flexíveis a partir de fontes renováveis”, por Sérgio Alves da Silva Júnior, da BASF (Brasil). Nessa última palestra, o profissional da BASF apresentará a concepção da tecnologia para obtenção do poliol Lupranol Balance a partir de fontes renováveis, com foco na performance técnica do material e controle das características físicas a partir da molécula da mamona.

Painéis Setoriais “Isolamento Térmico 2010”, “Aeroespacial 2010” e “Espumas flexíveis para aplicações moveleiras e industriais 2010” da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2010

Data: 12 de novembro de 2010, a partir das 8h, nas salas 1, 2 e 3.

Local: Expo Center Norte, Pavilhão Verde

Endereço: Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo / SP – Tel.: +55(11) 2089-8500

Visitação: Gratuita
Inscrições e informações
: www.feiplar.com.br

Fonte: Feiplar / Feipur

Bayer MaterialScience e parceiros desenvolvem nanoespumas de poliuretano para isolamento térmico.

15/10/2010

Nanoespumas dobram o desempenho de isolamento e reduzem o consumo de energia.

A Bayer MaterialScience está trabalhando no desenvolvimento de nanoespumas de poliuretano que podem levar a um salto no desempenho de isolamentos térmicos daqui há alguns anos. A empresa está focalizando seus esforços em microemulsões, que reagem sob condições supercríticas (Princípio da Expansão Supercrítica de Microemulsões, POSME) para formar espumas rígidas de poliuretanos. O objetivo é produzir espumas rígidas com tamanho de poro inferior a 150 nanômetros de diâmetro.

“Nanoespumas deste tipo alcançam o dobro do desempenho de isolamento térmico em relação às espumas de poliuretano atuais, significando que elas poderão, por exemplo, reduzir significativamente o consumo de energia de equipamentos de refrigeração e, por sua vez, gerar uma contribuição importante para a redução das emissões de CO2. Além disso, as paredes desses equipamentos poderão ser mais finas, resultando em mais espaço para armazenamento dos objetos refrigerados”, explica Dr. Stefan Lindner, um especialista em espumas rígidas de poliuretano da Bayer MaterialScience.

A empresa está se associando neste projeto de pesquisa com o Prof. Reinhard Strey do Instituto de Físico-Química da Universidade de Colônia, o qual já depositou uma patente referente ao processo POSME. Como parte da cooperação, o seu grupo de pesquisa está engajado na otimização das características das microemulsões.

O desempenho de isolamento térmico de uma espuma rígida de poliuretano depende basicamente do tamanho dos poros da espuma. Quanto menor o diâmetro, menor será a condutividade térmica e melhor será o efeito de isolamento. As espumas rígidas de poliuretano de hoje tem tamanho de poros de aproximadamente 150 micrômetros, tamanho este que é aproximadamente 1000 vezes maior que o das nanoespumas planejadas para o futuro.

Para sintetizar uma nanoespuma usando o método POSME, dióxido de carbono e as matérias primas líquidas do poliuretano (poliol e isocianato) são misturados com a ajuda de surfactantes especiais, a uma pressão de 200 bar, para formar uma microemulsão consistindo de gotas na escala de nanômetros, preenchidas com CO2 e encapsuladas em surfactantes. A pressão é então reduzida, fazendo com que o CO2 se expanda e transformando as gotas em bolhas, ainda na escala dos nanômetros. Ao mesmo tempo, as matérias primas de poliuretano reagem para formar uma rede de polímeros tridimensionais, que é a espuma de poliuretano rígida.

“Um dos desafios mais intrigantes que nós enfrentamos é como otimizar a coordenação da reação das matérias primas do poliuretano com a expansão das bolhas de CO2 através de um ajuste fino dos parâmetros de processo, de modo que se produzam nanoporos no diâmetro desejado” explicou o Sr. Lindner. “Não é uma tarefa fácil,” complementa Dr. Wolfgang Friederichs, líder global de pesquisa de produtos na Bayer MaterialScience. “É provável que ainda sejam necessários vários anos adicionais de trabalho até que estes desafios sejam superados.”

Fonte: Bayer MaterialScience


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