Archive for the ‘Indústria Automotiva’ Category

Solvay mostra inovações em plásticos de engenharia e polímeros especiais na Plastimagen 2013

11/03/2013
  • Produtos atendem a mercados em crescimento na região, com destaque para os setores automotivo e de transportes, energia, saúde e água
  • Empresa lança poliamida 6.10 derivada em parte de óleo de mamona, de fonte renovável, para produção de autopeças
  • Technyl®, marca reconhecida internacionalmente na área de plásticos de engenharia de alto desempenho, agora integra o portfólio da Solvay

Para reforçar sua presença no mercado mexicano e da América Latina, as unidades globais de negócios de Plásticos de Engenharia e Polímeros Especiais do Grupo Solvay participam conjuntamente pela primeira vez da Plastimagen 2013 (de 12 a 15 de março, no Centro Banamex, na Cidade do México), a principal exposição de produtos e tecnologias em plásticos e polímeros da região.

“Nosso objetivo é o de contribuir para o desenvolvimento dos mercados da região, oferecendo uma ampla gama de tecnologias, processos e produtos em plásticos de engenharia e polímeros especiais, segmentos em que o grupo é um dos líderes mundiais”, afirma Suzana Kupidlowski, Gerente de Marketing de Plásticos de Engenharia do grupo Solvay.

Com a reorganização das suas áreas de negócios, depois de consolidada a integração do grupo Rhodia, adquirido em setembro de 2011, a Solvay ampliou seu portfólio de plásticos de engenharia, incorporando a marca Technyl, internacionalmente reconhecida por uma série de tecnologias e produtos inovadores de base poliamida, utilizados na produção de peças para os setores automotivo, elétrico, bens industriais e de consumo.

Inovação sustentável – Entre as novidades para apresentação na Plastimagen 2013 está o Technyl® eXten — uma poliamida 6.10 derivada em parte de óleo de mamona, de fonte renovável. O novo produto, que reduz o impacto ambiental no processo de produção, pode ser utilizado na confecção de tubulações para combustíveis, servo freio e dutos de óleo para veículos leves e pesados. A novidade já foi homologada em diversos clientes finais das duas empresas, substituindo com vantagens aplicações que atualmente usam PA12, de origem totalmente petroquímica.

“Em comparação com outros plásticos de engenharia de poliamida de alto desempenho, a nova aplicação de Technyl® eXten oferece aos clientes vantagens técnicas e econômicas, além de contribuir para a redução das emissões de CO2”, explica Suzana Kupidlowski.

Technyl® eXten é uma poliamida parcialmente de origem vegetal. Medições realizadas de acordo com o método de teste padrão confirmaram que 62,5% do seu carbono são de origem renovável. Este material, além de reduzir a pegada de carbono, ajuda na redução de uso de recursos não renováveis​​, quando em comparação com outras poliamidas de origem integral da cadeia petroquímica.

Polímeros especiais – Igualmente em destaque na Plastimagen estarão os polímeros especiais da Solvay, uma gama de produtos de alto desempenho utilizados em mercados de forte crescimento no mundo, tais como transportes, saúde, água, energia e dispositivos inteligentes.

A unidade de negócios Solvay Specialty Polymers fornece uma ampla gama  de plásticos de alta performance, que inclui polímeros fluorados, polímeros de ultra-desempenho, poliamidas de alto desempenho, polímeros sulfonados, polímeros de alta barreira e compostos reticuláveis de alto desempenho. Esses materiais são amplamente utilizados na indústria aeroespacial e automotiva para fornecer soluções de alto desempenho para substituição de metal que reduzem o peso, têm menor custo e melhoram o desempenho. Resinas de fluorpolímero são utilizadas em uma vasta gama de fios e cabos. Pós de PTFE micronizado são utilizados como aditivos em uma ampla gama de materiais, tais como resinas termoplásticas, revestimentos e tintas, tintas de impressão, elastômeros e lubrificantes.

A unidade global de negócios Specialty Polymers, com sede na Itália, 15 unidades de produção e 11 centros de P&D no mundo, fornece mais de 1.500 produtos em 35 marcas.

Fonte: Solvay

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LANXESS anuncia investimento de 80 milhões de Euros em fábrica no Rio Grande do Sul

05/03/2013

Lanxess_Pneu_VerdeApós  a realização de um estudo de viabilidade, a empresa alemã de especialidades químicas LANXESS decidiu converter a produção de borracha de estireno butadieno em emulsão (E-SBR), utilizada em pneus padrão, para borracha de estireno butadieno em solução (S-SBR), utilizada nos ‘pneus verdes’ de alto desempenho, em seu site em Triunfo (Rio Grande do Sul), no sul do Brasil. A LANXESS é a primeira empresa a realizar essa conversão.

A futura capacidade de S-SBR em Triunfo será de 110 mil toneladas métricas por ano, exatamente o mesmo que a atual capacidade de E-SBR. A troca na tecnologia de produção representa um investimento de € 80 milhões, que serão financiados com o fluxo de caixa da empresa. Até 500 trabalhadores temporários serão necessários durante a fase de conversão. A fábrica vai produzir as borrachas sintéticas de S-SBR no final de 2014. Um fornecimento regular de E-SBR para os clientes será mantido na planta da empresa em Duque de Caxias (Rio de Janeiro), no Brasil, com capacidade produtiva suficiente para atender a toda a demanda do mercado brasileiro por E-SBR. A borracha sintética de E-SBR é utilizada principalmente na fabricação e reforma de pneus de caminhão, o que significa que as carcaças de pneus podem ser reutilizadas várias vezes, economizando assim matéria-prima para a produção de pneus.

A LANXESS é a maior produtora do mundo de borrachas de alta performance, incluindo S-SBR e borracha de polibutadieno com catalisador de neodímio (Nd-PBR), vendida sob a marca Buna. O crescimento global para ambos os tipos de borracha é estimado em cerca de 10% ao ano até 2017, à medida que os consumidores mudam para os “pneus verdes”, com maior eficiência de combustível e ecologicamente corretos.

“Estamos satisfeitos em anunciar mais um grande investimento de borracha sintética no Brasil, o que reforça o nosso compromisso com nossas plantas e funcionários aqui”, disse o Membro do Conselho de Administração da LANXESS, Werner Breuers, em uma coletiva de imprensa, em São Paulo, hoje. “Queremos oferecer aos nossos clientes a melhor tecnologia que eles merecem, a fim de cumprir seus planos de expansão neste mercado importante”.

Novas capacidades para atender à forte demanda por “Pneus Verdes”

A demanda por “Pneus Verdes” está sendo motivada pela megatendência de mobilidade, sobretudo nas regiões da Ásia e América Latina, à medida que aumenta o poder aquisitivo da classe média. Além disso, a demanda vai acelerar, pois a rotulagem de pneus continua a ser introduzida em todo o mundo.

Em novembro de 2012, a rotulagem obrigatória dos pneus foi lançada na União Europeia (UE), similar às etiquetas de consumo encontradas em geladeiras e máquinas de lavar. Os pneus são classificados de A (melhor desempenho) a G, de acordo com sua eficiência de combustível, e de A a F de acordo com a sua aderência em piso molhado. O ruído de rolagem também é medido. Portanto, a nova legislação prevê uma maior transparência para os consumidores, destacando o valor agregado dos “Pneus Verdes”.

O Japão e a Coreia do Sul foram os primeiros países no mundo a introduzir um sistema de rotulagem. Depois de um rótulo voluntário de pneus ter sido introduzido no Japão, em janeiro de 2010, a Coreia do Sul lançou o seu programa voluntário de rotulagem em novembro de 2011 e introduziu um rótulo obrigatório em dezembro de 2012. O governo brasileiro pretende implementar a rotulagem de pneus, seguindo o modelo das normas da UE, a partir de Outubro de 2016, enquanto que na China o assunto está tomando forma, como parte do atual plano de cinco anos do país.

Estudos mostram que de 20% a 30% do consumo de combustível de um veículo e 24% das emissões de CO2 de um veículo, nas estradas, estão relacionados com os pneus. Os “Pneus Verdes” podem reduzir o consumo de combustível em 5% a 7% e têm um período de amortização mais curto do custo, em comparação com outras tecnologias de economia de combustível em carros, como sistemas automáticos de partida e parada e unidades híbridas.

“Isto significa que o consumidor pode economizar dinheiro em tempos de aumentos vertiginosos nos preços da gasolina”, disse Breuers.

Borracha sintética estimula os “Pneus Verdes”

Os “Pneus Verdes” podem alcançar seu máximo desempenho com formulações contendo S-SBR e Nd-PBR. S-SBR é utilizada principalmente na composição da banda de rodagem dos “Pneus Verdes”, e Nd-PBR é usada na banda de rodagem e laterais. Embora ambas as borrachas ajudem a aumentar a eficácia de combustível de um pneu, através da redução da resistência à rolagem, S-SBR ajuda a melhorar a aderência em pisos molhados, enquanto que a Nd-PBR é altamente resistente à abrasão, fazendo com que os pneus durem mais.

“Estamos passando agora da época da concepção dos pneus para a época dos materiais de pneus que farão a diferença no desempenho”, disse Joachim Grub, Chefe da unidade de negócios Performance Butadiene Rubbers (PBR) da LANXESS,. “E aqui a LANXESS está desempenhando um papel importante no desenvolvimento de materiais de alto desempenho para os pneus do futuro”.

No ano passado, a LANXESS apresentou um pneu conceito de “classificação AA”, que foi desenvolvido pela empresa na Alemanha e testado pela TÜV SÜD, uma das principais organizações independentes de serviços técnicos do mundo. O pneu conceito compreende a tecnologia de última geração de Nd-PBR e S-SBR, bem como aditivos de borracha, para atingir uma classificação “A”, tanto para resistência à rolagem quanto para aderência em piso molhado, de acordo com as novas regras de rotulagem de pneus da UE. Este é um dos primeiros pneus do mundo a alcançar uma classificação AA.

Base global de ativos para borracha de alta performance

Nos últimos dois anos, a LANXESS aumentou suas capacidades globais para borrachas de alta performance S-SBR e Nd-PBR em 70 mil toneladas métricas por ano. A empresa conseguiu isso através de medidas para acabar com o gargalo em suas plantas em Dormagen, na Alemanha, em Orange, nos EUA, e em Cabo de Santo Agostinho (Pernambuco), no Brasil. Além disso, a empresa produz S-SBR em sua unidade em PortJérôme, na França.

Além disso, em setembro de 2012, a empresa iniciou a construção de uma nova planta de Nd-PBR em escala mundial em Cingapura, para atender, sobretudo, a indústria asiática de pneus em crescimento. A planta, que representa um investimento total de € 200 milhões, terá uma capacidade de 140 mil toneladas métricas por ano e iniciará suas operações no primeiro semestre de 2015.

S-SBR e Nd-PBR pertencem à unidade de negócios Performance Butadiene Rubbers (PBR) da LANXESS. Juntamente com os pneus, as borrachas de butadieno são usadas para a modificação de materiais plásticos na fabricação de poliestireno de alto impacto (HIPS) para aplicações de moldagem por injeção. Outras aplicações incluem bolas de golfe, tênis e correias transportadoras. PBR faz parte do segmento Performance Polymers da LANXESS, que obteve um faturamento total de € 4 bilhões nos primeiros nove meses de 2012.

Fonte: LANXESS

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BASF apresenta novidades em compósitos no JEC Composites Show em Paris

05/03/2013
  • Leveza automotiva: novo epóxi e resinas de poliuretano
  • Turbinas de energia eólica: nova espuma PET para pás de rotor

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Com suas muitas novas exposições, a BASF estará presente no “JEC Composites Show” que será realizado de 12 a 14 de março de 2013 em Paris. Uma turbina de energia eólica e um perfil de pá, um paralama, um spoiler e um módulo de teto irão ilustrar o amplo espectro de compostos inéditos. Os novos materiais incluem uma espuma à base de PET (tereftalato de polietileno) com o nome comercial Kerdyn®, bem como novos sistemas de epóxi e PU (poliuretano) que podem ser usados para produzir peças de compósito por meio de processos de moldagem de transferência de resina (RTM). Além disso, os especialistas da BASF apresentarão revestimentos de pás de rotor da turbina de energia eólica.

Módulo de teto, paralama, spoiler – Novos materiais para leveza automotiva

Com a ajuda de sua equipe de materiais compósitos leves, a BASF está investigando intensamente novos compósitos para o corpo e chassis de veículos motorizados. Os três sistemas-matriz de plástico com base em resina epóxi, PU e poliamida, em conjunto com o reforço de fibra contínua, bem como o processamento de grandes volumes por meio de métodos de injeção de resina, especialmente RTM, fornecem a base. Utilizando um componente de teste sob a forma de um demonstrador de paralamas reforçado com fibra de carbono, a BASF irá expor a nova resina epóxi Baxxodur®  System2220, que foi desenvolvida especificamente para a alta pressão RTM. O aspecto de poliuretano será representado por um spoiler com inserção RTM produzido a partir da nova Elastolit® R 8800. Ambas resinas termoconsolidantes empregam novos mecanismos de cura, permitindo-lhes formar ligações cruzadas rapidamente. A resina epóxi transparente Baxxodur System 2220 oferece um tempo de desmoldagem de apenas 2,5 minutos a 120° C, ao mesmo tempo que proporciona uma resistência elevada da resina. O sistema de poliuretano de formulação customizada RTM Elastolit R 8800 é compatível com todos os calibres de fibra estabelecidos e oferece excepcional resistência à fadiga. A sua tolerância para danos é também muito elevada. Esses novos sistemas de resina têm uma ampla janela de processamento e podem ser facilmente desmoldados, através do apoio combinado de processamentos compatíveis.

O módulo de teto conversível em exposição serve para demonstrar os novos conceitos e os materiais versáteis da BASF para o processo RTM, como: o componentes-sanduíche, desenvolvido em conjunto com EDAG GmbH, que é constituído por um núcleo de espuma de poliuretano de células fechadas entre duas camadas de revestimento reforçadas com fibras de carbono. Com um peso total de 2,9 kg, o segmento de teto atinge uma redução de peso de 40% em comparação a um equivalente de alumínio e mais de 60% em relação a um correspondente de aço. As possíveis aplicações para tais materiais e combinações de processamento incluem, além de peças anexas, tais como portas, porta-malas e módulos do teto, componentes estruturais de veículos sujeitos a cargas elevadas também.

Pás de rotor da turbina eólica: processamento eficiente e versátil

  • Nova espuma estrutural PET

Na JEC, a BASF irá apresentar, pela primeira vez, uma espuma estrutural com base em PET (tereftalato de polietileno). O novo material com o nome comercial Kerdyn® é uma espuma de alta performance fornecida sob a forma de paineis que são usados dentro de pás de rotor, proporcionando estabilidade adicional. Como material importante, as espumas de PET oferecem excelentes propriedades mecânicas e têm uma ampla gama de compatibilidade em termos de processamento. Com a sua capacidade de suportar temperaturas muito elevadas e a sua resistência química muito boa, Kerdyn é extremamente bem adequada para utilização em compósitos. Como parte do espectro de materiais de leveza para compósitos, os paineis de espuma de PET de alta qualidade também estão em demanda nos setores de transporte, marítimo e construção.

Como uma das suas exibições mais atraentes na JEC, a BASF irá apresentar o corte transversal de uma pá de rotor da turbina de vento, que foi fabricada usando a ampla gama de produtos da BASF disponíveis para produção de pás de rotor: as fibras de vidro são incorporadas em um sistema de resina epóxi Baxxodur®, a espuma estrutural Kerdyn® proporciona estabilidade, o revestimento de tinta é baseado em um sistema gelcoat RELEST® e o adesivo de poliuretano semi-estrutural Elastan® vem da linha de produtos da BASF, também.
Além das soluções da BASF representadas no demonstrador de rotor, a empresa apresentará desenvolvimentos adicionais para os clientes envolvidos na indústria de energia eólica:

  • Nova infusão e sistemas adesivos estruturais

Para infusão a vácuo de pás de rotor cada vez maiores, a BASF desenvolveu o Baxxodur® System 5100, consistido da resina Baxxores® ER 5100 e o endurecedor Baxxodur® CE 5120. Este novo sistema de baixa viscosidade não só resulta na impregnação rápida e completa das fibras, mas também oferece um tempo de processamento consideravelmente mais longo do que os sistemas convencionais. A empresa também vai lançar um nova sistema de adesivo estrutural baseado em resina epóxi em Paris: o sistema Baxxodur 4100 consiste em resina adesiva Baxxores ER 4100 e endurecedor padrão Baxxodur CE 4110 ou, alternativamente, Baxxodur CE 4105 para a ligação rápida. O sistema foi certificado para a produção de pás de rotor pelo alemão Lloyd.

  • Proteção contra vento e condições metereológicas

Quando se trata de revestir as pás de rotor para energia eólica, a resistência à erosão e à radiação UV são essenciais. Esta protecção é proporcionada por dois Wind In-mold Gelcoats da BASF. Os materiais de pintura de dois componentes semi-transparentes são muito fáceis de usar graças a um componente endurecedor colorido com função de controle de mistura. Os absorvedores de UV integrados na nova geração evitam danos no substrato pela luz UV.

O Wind Gelcoat transparente pode ser aplicado a uma espessura de filme de até 400 µm. O RELEST® Wind ProcessCoat oferece todos os benefícios de um gelcoat em molde de utilização consideravelmente mais baixa. Ambos produtos são compatíveis com compostos orgânicos voláteis (em inglês, VOC – Volatile Organic Compounds) e fáceis de processar. Esta inovação é apenas uma parte da extensa variedade de revestimentos disponíveis da BASF para pás de rotor das turbinas eólicas.

Fonte: BASF

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Polímero de poliftalamida da Arkema apresenta propriedade de ultra-flexibilidade

18/02/2013
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Tubos de Brake Booster

A Arkema ampliou a gama de seus polímeros Rilsan® HT (High Temperature) com uma nova resina PPA ultra-flexível, que apresenta flexibilidade muito próxima das poliamidas de extrusão. No mercado desde 2009, Rilsan® HT é a primeira resina flexível de poliftalamida (PPA) a substituir tubulações de metal e borracha, em aplicações de alta temperatura. Com este novo avanço em ultra-flexibilidade, novas possibilidades economicamente viáveis tornam realidade a substituição não só de metais, mas também de borracha e polímeros fluorados na extrusão e montagem de tubos. Com 70% de carbono de origem vegetal renovável, a resina Rilsan® HT atende, desta forma, às atuais necessidades de indústrias com foco em soluções ambientalmente sustentáveis.

A classe de polímeros base PPA é conhecida não apenas pelo seu sucesso como material substituto de metais, mas também devido à sua inerente fragilidade e restrições na moldagem por injeção de peças técnicas. O primeiro grade Rilsan® HT da Arkema foi apresentado com módulo de 820 MPa e marcou uma significativa mudança na rigidez desta classe de materiais. Agora o mais recente membro da família Rilsan® HT reduziu ainda mais o módulo para 520 MPa.

“Com Rilsan® HT ultra flexível, nossos pesquisadores na Arkema encontraram uma maneira de flexibilizar e reduzir ainda mais este módulo para 520 MPa, graças à tecnologias inovadoras em materiais, além da experiência de longa data da ARKEMA em poliamidas de cadeia longa e de alto desempenho”, diz Michaela Steng, Gerente de Negócios para Rilsan® HT.

Segunda a Arkema, o novo grade ultra-flexível oferece as excelentes propriedades de cadeia alifática longa de Rilsan® PA11 com as tradicionais cadeias semi-aromáticas das PPA. Com esta tecnologia inovadora, diz a empresa, combinou-se a flexibilidade da PA11 com a resistência a altas temperaturas das PPA convencionais, assinalando novo marco para esta classe de materiais.

A Arkema cita várias vantagens competitivas do Rilsan® HT que contribuíram para o sucesso da resina no mercado, entre as quais a superior resistência à termo-oxidação em longo prazo, elevada resistência ao envelhecimento químico sob altas temperaturas, baixa absorção de umidade e excelente resistência de impacto a frio, quando comparadas com outros termoplásticos para altas temperatura e mesmo com as  resinas clássicas base PPA. O novo Rilsan® HT apresenta ainda uma resistência térmica melhorada para suportar maior tempo de serviço sob mesma temperatura de trabalho ou mesmo aumento de até 10°C na temperatura de trabalho quando comparado com a gama existente, diz a Arkema. O novo grade de Rilsan® HT agora apresenta também uma propriedade de impacto a frio semelhante à do Rilsan® PA 11.

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Tubos Industriais

Ampla gama de aplicações

Segundo a Arkema, o espectro de desempenho de Rilsan® HT torna a resina particularmente adequada para aplicações automotivas “sob o capô”. A empresa dizque o Rilsan® HT é facilmente transformado por extrusão (ou injeção) e pode ser processado em equipamentos padrão para todos os tipos de tecnologias de tubos (liso, corrugado ou moldado por extrusão-sopro), o que permite ampla flexibilidade de projeto com ótima relação custo-benefício. Como resultado, o Rilsan® HT tornou-se uma alternativa rentável e de baixo peso para montagens automotivas “sob o capô” de conjuntos contendo tubos de metal ou borracha, tais como: tubos blow-by, TOC transporte de óleo, entrada de ar e para gerenciamento de vácuo.

A Arkema afirma que as propriedades de Rilsan® HT ultra-flexível – excelente flexibilidade, resistência ao impacto à frio, excelente resistência a produtos químicos, óleos e outros fluidos em alta temperaturas – fazem de Rilsan® HT um substituto ideal para fluorpolímeros ou fluorelastômeros (ETFE, PTFE, FKM) mais caros, em muitas outras aplicações industriais exigentes como tubos pneumáticos flexíveis para altas temperaturas, tubulação hidráulica ou revestimento de cabos. Ainda segundo a empresa, quando comparado aos polímeros fluorados, o Rilsan® HT é um material de menor custo e menor densidade, mas com custo-eficiência superior; além de ser facilmente processado em comparação aos fluorados, contribuindo de forma significativa na redução de custo de peças e sistemas. A Arkema diz que tais vantagens tornam o novo Rilsan® HT ultra-flexível uma alternativa real  a materiais atualmente superdimensionados.

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Balanço de Propriedades das Resinas

Material com vantagem ambiental

O Rilsan® HT possui até 70% de matéria-prima vegetal renovável de culturas não alimentares (óleo de rícino). Comparado com outros polímeros para altas temperaturas de origem convencional à base de petróleo, o Rilsan® apresenta emissões de CO2 substancialmente menores além de preservar os recursos fósseis.

Fonte: Arkema

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Suporte do painel de controle dianteiro do VW Golf passa a ser totalmente de plástico

30/01/2013

BASF_Painel_GolfO suporte do painel de controle dianteiro do novo Golf 7 está sendo fabricado totalmente com plástico. Isto foi possível graças a estudos com simulações em computador deste primeiro suporte de painel de controle dianteiro sem o reforço de metal. Substituir a peça hibrida anterior de polipropileno por uma peça produzida totalmente com plástico exigiu o uso não apenas da Ultramid® B3WG8 da BASF, uma poliamida altamente reforçada durante a fase de desenvolvimento, mas também especialmente de análises da injeção do material em computador. As peças anteriormente feitas de placas de aço conectadas foram eliminadas, reduzindo, assim, o peso do módulo dianteiro significativamente em comparação ao do modelo anterior, reduzindo o tempo de montagem e, consequentemente, os custos.

Design inteligente
Além do espaço limitado para o processo de instalação, os requisitos para a peça toda em plástico incluem inúmeros compartimentos de carga bastante desafiadores: entre eles, uma possível falha no trinco do capô, na qual a abertura e o fechamento incorretos do capô são simulados e testados sob as condições mais rigorosas. Ao mesmo tempo, o comportamento de rigidez e vibração do sistema que compreende a saída dianteira e o radiador foi otimizado a partir de análises CAE (análise computacional) e validado em um teste de vibração real.

Sensor de colisão
Especial atenção foi dedicada aos sensores de colisão acoplados à parte dianteira. Os sensores garantem o acionamento do airbag no momento exato em caso de colisão frontal. Para isso, a peça plástica deve apresentar uma rigidez dinâmica em um local definido e atender aos requisitos de aceleração definidos pela montadora. Durante um teste real, a resposta da vibração da peça correspondeu exatamente ao que foi projetado e previsto pelo software de simulação: o suporte do painel de controle dianteiro em Ultramid transmite o sinal de colisão corretamente.

Os compartimentos de carga principais são fundamentais para o projeto de saída dianteira; a partir deles, pode ser derivada uma topologia melhorada. Essa topologia fornece informações valiosas ao projetista sobre a forma final da peça. Graças às previsões altamente exatas obtidas com a simulação em computador, foram necessárias apenas pequenas modificações para levar o protótipo do suporte do painel de controle dianteiro para a produção em série. Isto demonstra o tipo de aplicações desafiadoras que podem ser enfrentadas ao combinar um material ideal com as ferramentas de previsão correta e de cálculos.

Fonte: BASF

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Aumento das vendas de veículos nos Estados Unidos leva Mitsui a aumentar capacidade de produção de compostos de PP

22/01/2013

mitsuiO grupo japonês Mitsui Chemicals, Inc. anunciou um aumento de 14 mil toneladas/ano de produção de compostos de polipropileno nos Estados Unidos para atender às demandas crescentes do setor de materiais automotivos. O aumento de capacidade ocorrerá nas instalações da sua empresa afiliada Advanced Composites, em Sidney, estado de Ohio. Este aumento de capacidade previsto para o quarto trimestre de 2013 segue outra expansão de produção de 28 mil toneladas já prevista para o terceiro trimestre deste ano, de modo que a capacidade global de produção para as duas fábricas da Advanced Composites nos estados de Ohio e Tennessee atingirão 268 mil toneladas/ano em 2013.

Embora a indústria automotiva norte-americana tenha sido negativamente impactada pela crise financeira global, atualmente o mercado voltou à normalidade com previsões de crescimento significativo no futuro.

O aumento previsto é esperado não só para fortalecer a posição do grupo na expansão do mercado norte-americano, mas igualmente para reforçar a de fornecimento global do Grupo.

A Mitsui Chemicals Group conta com instalações fabris de Polipropileno para o mercado automotivo em oito mercados globais relevantes (Japão, Estados Unidos, México, Brasil, Europa, Índia, Tailândia e China).

Fonte: Mitsui

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Bayer inaugura Centro de Desenvolvimento de Polímeros na Coréia do Sul

17/01/2013

Bayer_R&D_CenterA Bayer MaterialScience abriu oficialmente o seu primeiro Centro de Desenvolvimento e Tecnologia de Polímeros na Coreia do Sul. Localizado na cidade de Yongin, perto da capital Seul, ele irá focalizar o desenvolvimento de novas aplicações de policarbonato para produtos de empresas coreanas de alta tecnologia, especialmente nos setores automotivo e de Tecnologia da Informação. O novo Centro Tecnológico se incorpora a uma rede mundial de centros de pesquisa e desenvolvimento e unidades de produção importantes da região da Ásia/Pacífico.

“Durante a última década, a Coréia emergiu como um centro de vanguarda de produtos de alta tecnologia”, disse Michael Koenig, Membro do Comitê Executivo da Bayer MaterialScience e Chefe da Unidade de Negócios de policarbonato. “Grandes empresas coreanas estão oferecendo mundialmente suas mais recentes tecnologias, mas a sua pesquisa e desenvolvimento ocorre principalmente na Coréia. Com o nosso novo Centro de Tecnologia, nós podemos ficar mais perto delas, envolver-se melhor em parcerias de P & D de longo prazo e satisfazer às suas necessidades com maior eficiência e rapidez.” Koenig acredita que o centro vai se tornar uma força motriz no desenvolvimento de produtos inovadores na Coréia .

A Bayer selecionou estrategicamente Yongin como sede do Centro de Desenvolvimento devido à sua proximidade com outros centros de P & D e instalações fabris de muitas empresas globais da Coréia. Começando já na inauguração, o centro vai prestar assessoria técnica para clientes coreanos sobre aplicações de policarbonato em segmentos de alta tecnologia como produtos automotivos ou de TI (por exemplo, smart-fones, laptops, estações de TV, etc.) A partir do terceiro trimestre de 2013, ele vai desenvolver novos conceitos de aplicações de produtos com grandes empresas coreanas através de parcerias colaborativas,  bem produzir amostras e testes no contexto de assistência ao cliente.

A abertura do centro reflete o compromisso contínuo da Bayer em reforçar a sua presença na região da Ásia-Pacífico para oferecer aos clientes locais um melhor acesso ao know-how, experiência e tecnologias de aplicação avançada da empresa. O centro de tecnologia é parte de uma rede global de centros de P & D e de desenvolvimento de aplicações, incluindo os principais centros regionais de inovação em Pittsburgh (EUA), Leverkusen (Alemanha) e Xangai (China).

Além disso, o novo centro será apoiado por uma forte rede de unidades de produção da empresa na região da Ásia-Pacífico, principalmente os de Xangai, Map Ta Phut (Tailândia), e Niihama (Japão). A região possui hoje 60% da demanda mundial de policarbonato.

Fonte: Bayer MaterialScience

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Chapa de Policarbonato da SABIC é usada em pára-brisa de veículos florestais de empresa sueca

22/12/2012

SABIC-SUECIAOperadores de equipamento de corte de madeira necessitam de ótima visibilidade e proteção contra fragmentos ou grandes objetos que possam entrar em sua cabine e causar graves acidentes em ambientes florestais. Assim, quando a Rottne Industry AB precisou de um produto com alto desempenho para os para-brisas e janelas de suas ceifadeiras e carregadeiras, pediu ajuda à unidade Innovative Plastics da SABIC. Trabalhando com a SABIC e seu distribuidor, Vink Essåplast Group AB na Suécia, a Rottne Industry AB selecionou o resistente policarbonato (PC) com alta qualidade óptica LEXANTM MARGARDTM para a tarefa. O sucesso desse trabalho em conjunto, ilustra a dedicação da SABIC em atender às crescentes necessidades dos clientes com produtos de excelente desempenho.

“Recebemos um extraordinário retorno dos clientes sobre a avançada qualidade óptica de nossos para-brisas e janelas desde que começamos a usar a chapa de policarbonato LEXAN da SABIC, fabricadas na nova linha de extrusão de chapas LEXAN com qualidade óptica de ponta”, declarou Jan-Åke Björck, gerente de compras, Rottne Industry AB. “Os operadores relatam uma visão perceptivelmente mais clara e apurada da cabine, permitindo que trabalhem com mais eficiência e segurança. Esta tecnologia de classe mundial está nos ajudando a agradar nossos clientes e a nos destacar neste importante setor do mercado.”

A chapa de policarbonato LEXANTM MARGARD MR5E , possui ambos os lados com revestimento de proteção anti-risco e proteção aos raios UV – disponível opcionalmente com impressão ou revestimento que permite formas com configuração 3D – proporcionando propriedades ópticas que são líderes no setor, com excepcional visibilidade e extrema resistência a impactos que elevam a segurança nestes tipos aplicações.

Outra opção nesta linha de produtos é a chapa de LEXANTM MARGARD MR5IR, a qual absorve a radiação próxima à infravermelha (IR), propriedade que auxilia a aprimorar o conforto e a proteção do operador contra condições de calor, além de oferecer excelente proteção UV e resistência à abrasão e à impactos. Ambos os produtos são líderes no setor e estão sendo fornecidos pela nova linha de extrusão de chapas da SABIC localizada nas instalações de fabricação da empresa em Bergen op Zoom, Holanda.

“Nossa chapa de policarbonato LEXAN com qualidade óptica, realmente se destaca em ambientes rigorosos, como o de exploração de madeira, onde o aumento de proteção, conforto e campo de visão dos trabalhadores pode fazer uma diferença crucial”, afirmou Jack Govers, gerente geral do segmento de Specialty Film & Sheet da SABIC. “Investimos em capacidade de produção e tecnologia de última geração e em um rigoroso programa de controle de qualidade, para nos certificarmos de que as chapas LEXAN apresentem excelentes propriedades ópticas e desempenho máximo para o setor. Estamos muito felizes que a Rottne Industry AB escolheu nosso material, o que obviamente os ajudou a alcançar uma maior satisfação do cliente e aumentou sua vantagem competitiva – uma situação de ganho para todos.”

A nova linha de extrusão de chapas LEXAN com avançada qualidade óptica da SABIC em Bergen op Zoom utiliza a tecnologia clean room Classe 1.000 para produzir chapas com a melhor qualidade óptica do setor. A chapa de LEXANTM MARGARD MR5E pode ser usada para laminação e fechamento de cabines de veículos florestais e agrícolas, trens de alta velocidade e vidro-PC à prova de bala para veículos VIPs, militares, policiais e ainda em construções de alta segurança, incluindo prisões e outras instituições correcionais. A nova linha de produção, inaugurada no quarto trimestre de 2011, tem uma ampla capacidade de produção, variando de 2mm a 15 mm de espessura.

Aplicando LEXAN MARGARD MR5E em ambientes florestais

A chapa de LEXAN MARGARD MR5E oferece as melhores propriedades ópticas da linha de produtos PC LEXAN. Ela atende às mais altas exigências em relação a pontos pretos, bolhas, linhas e fibras, e também quanto à defeitos de distorção e ondulação. Comparado ao vidro, o material proporciona uma economia de peso de aproximadamente 50 por cento e é virtualmente inquebrável. Além destas propriedades, é compatível com o regulamento ECE 43R da Comissão Econômica da Europa das Nações Unidas (UN/ECE), relativo à aprovação de materiais de segurança. Graças ao durável revestimento em ambas superficies, a chapa de LEXAN MARGARD MR5E proporciona excelente resistência química e à abrasão, preservando a transparência óptica e atraente aparência e favorecendo a manutenção no longo prazo.

A chapa LEXAN MARGARD moldada em 3D adiciona valor à chapa LEXAN, tornando as peças muito mais fáceis de serem instaladas em cabines e reduzindo o risco de defeitos durante a instalação.

Para seu equipamento florestal, a Rottne Industry AB selecionou a chapa LEXAN MARGARD para todas as janelas, estampado-as com uma tira invisível, que cobre a cola usada para instalar as janelas na moldura de metal.

O para-brisa e as janelas da carregadeira usam a chapa LEXAN MARGARD MR5IR que apresenta absorção da radiação próxima à infravermelha, no intervalo de comprimento de onda entre 780 e 1400 nm. Auxiliando no controle do calor infravermelho que atinge a cabine do operador, este material ajuda a poupar energia e proteger contra a radiação UV prejudicial, sem comprometer a visibilidade. Esta tecnologia reduz o acúmulo de calor na cabine diminuindo os custos de ar-condicionado em dias quentes e ensolarados.

Fonte: SABIC IP

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Inmetro publica portaria que regulariza a certificação de pneus no Brasil, entrando em vigor a partir de outubro de 2016

26/11/2012

O Inmetro (Instituto de Metrologia, Qualidade e Tecnologia) publicou no Diário Oficial da União, no final de outubro, uma portaria que regulamenta a certificação de pneus no Brasil a partir de outubro de 2016, quando todos os pneus produzidos e importados no país deverão ter um rótulo que especifica sua qualidade em três critérios: consumo de combustível, segurança e emissão de ruídos.

“Tenho certeza que a publicação da portaria do Inmetro é mais um avanço para os consumidores brasileiros. Com a certificação dos pneus no mercado nacional, o Brasil se iguala a mercados mais maduros como o europeu, por exemplo”, afirma Marcelo Lacerda, presidente da LANXESS no Brasil.

O PBE-Pneus (Programa Brasileiro de Etiquetagem de Pneus), como vem sendo chamada a certificação de pneus nacional, é resultado de uma parceria do Inmetro com a LANXESS e todo o setor da cadeia pneumática.

Certificação no dia a dia

Assim como existem selos de qualidade para determinar o consumo de energia em eletrodomésticos ou aparelhos de ar-condicionado, o Inmetro definiu uma padronização para os pneus no Brasil.

O selo de qualidade dos pneus vai mostrar aos consumidores a eficiência de combustível (consumo de combustível), aderência em piso molhado (segurança) e as emissões de ruído que o produto provoca. Veja alguns exemplos:

A resistência à rolagem dos pneus da categoria A (melhor qualidade) será cerca de 40% menor do que dos pneus da categoria F (pior qualidade). Um carro com pneus da categoria A precisará de uma distância de frenagem de cerca de 20 metros menor (a uma velocidade de 80 km/h), do que um carro com pneus da categoria F, por exemplo.

Os pneus de alta performance serão um pouco mais caros no ato da compra, mas reduzirão o consumo de combustível em até 7% – o que o tornará mais vantajoso no médio prazo.

Fonte: Lanxess

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TenCate e BASF firmam acordo sobre aliança estratégica para compósitos automotivos termoplásticos

26/11/2012
  • Potencial de mercado significativo para termoplásticos reforçados com fibras contínuas
  • Objetivo: disponibilidade rápida de novos materiais para a produção automotiva em massa

A TenCate Advanced Composites e a BASF firmaram uma aliança estratégica para cooperar no desenvolvimento, produção e comercialização de materiais compósitos termoplásticos adequados para a produção de veículos en larga escala.

O principal objetivo da parceria é oferecer aos fabricantes de carros soluções de engenharia personalizadas para estruturas compostas de alto desempenho, que permitem que esta indústria reduza ainda mais peso e emissão de dióxido de carbono. A necessidade crescente da indústria automotiva por materiais compósitos utilizados na produção em massa requer um desenvolvimento rápido de materiais e processos de fabrico.

A TenCate Advanced Composites tem uma posição de liderança no mercado de compósitos termoplásticos reforçados com fibras contínuas com o portfólio de produtos TenCate Cetex®, utilizado principalmente para estruturas e interiores de aeronaves. Atualmente, as novas aeronave, como o Airbus A380, A350 e Boeing 787, são as principais usuárias desse material. A BASF é a empresa química líder com uma extensa rede na indústria automotiva. Ao combinar as capacidades da BASF e da TenCate em soluções automotivas compostas, os desenvolvimentos necessários serão acelerados.

Aliança estratégica

Nesta aliança estratégica, a BASF irá contribuir com o seu vasto know-how na produção e formulação de resinas termoplásticas, de modo a desenvolver variantes especiais das suas linhas de produtos Ultramid® (PA), Ultradur® (PBT) e Ultrason® (PESU). A TenCate Advanced Composites se associa com sua experiência em fabricação de compósitos. Juntas, as duas empresas são dedicadas a materiais compósitos automotivos (UD-tapes, pré-impregnados e laminados) com base nestes sistemas de resinas especiais.

“O próximo grande avanço em construções automotivas leves não será possível sem uma redução dramática dos custos de processamento. Isto pode ser conseguido pela contínua utilização de compósitos termoplásticos reforçados com fibras. O avanço dos compósitos para a produção em massa, no entanto, ainda não foi feita. Ao trabalhar em conjunto com TenCate, pretendemos alcançar em conjunto essa conquista”, explica Melanie Maas-Brunner, sucessora de Willy Hoven-Nievelstein e nova head da unidade de negócios de Plásticos de Engenharia da Europa para BASF na Alemanha.

“Os laminados e pré-impregnados TenCate Cetex® têm sido aplicados em construções de aeronaves comerciais, e são cada vez mais utilizados em processos de produção industrial. Agora, a TenCate pretende expandir suas atividades na indústria automotiva. Esperamos que este esforço conjunto gere novos materiais para a rápida disponibilidade para a produção automotiva em massa”, diz Frank Meurs, diretor do grupo da TenCate Advanced Composites EMEA.

Vantagens de materiais compósitos termoplásticos

Em comparação com as peças de metal, os compósitos plásticos reforçados com fibras podem ser de 30 a 50% mais leves. Os compósitos termoplásticos ajudam os fabricantes a diminuirem o consumo de combustível de automóveis e permitem que a indústria reduza custos. Devido à facilidade de processamento dos termoplásticos, os materiais avançados vão reduzir drasticamente os tempos de ciclo de produção, não têm limitações em seus períodos de vida útil e podem ser reciclados. Assim, a produção em massa se torna acessível. Muita experiência tem sido construída ao longo das últimas décadas em conexão com tecnologias de solda para ligar materiais compósitos em estruturas complexas e integrar estes componentes e peças estruturais em produtos finais de múltiplos materiais. As aplicações possíveis são peças semi-estruturais, bem como estruturas primárias em carrocerias e chassis.

Os laminados termoplásticos com reforço de fibras contínuas são tecidos ou não-tecidos impregnados com resinas e formados em folhas, que são extremamente leves, mas muito fortes. UD-tapes, uma outra classe de produto, fazem pleno uso da natureza anisotrópica de fibras impregnadas orientadas uni-direcionalmente (UD). Em uma segunda etapa, estes produtos semi-acabados podem formar peças mais complexas e serem moldados por meio de injecção. Esta combinação resulta em componentes que são reforçados por um alto grau de integração funcional.

Fonte: BASF

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Bayer MaterialScience apresenta soluções sustentáveis durante a feira Feiplar Composites & Feipur 2012

18/11/2012

Durante o evento, a empresa também comemorou o 75º aniversário do Poliuretano

Sempre focalizada em oferecer ao mercado soluções ligadas à Sustentabilidade, a Bayer MaterialScience levou à Feiplar Composites & Feipur 2012 suas iniciativas voltadas à preservação do meio ambiente. Durante a feira, que aconteceu entre 6 e 8 de novembro, no Expo Center Norte (SP), a multinacional alemã apresentou produtos como o Baytherm® Microcell e o RIM Bayflex® Lightweight, além de seus esforços para a produção “verde” de poliuretanos – projeto que recebeu o adequado nome de “Produção dos Sonhos”.

Um dos destaques da Bayer MaterialScience no evento, o Baytherm® Microcell é um sistema de poliuretano para a produção de espuma rígida usada como isolante térmico em refrigeradores. A novidade pode ser processada utilizando as tecnologias já existentes e cumpre as demandas do mercado por maior eficiência energética.

A espuma obtida com o Baytherm® Microcell possui células 40% menores que as soluções convencionais, o que resulta na redução na condutividade térmica em até 10%. A solução pode beneficiar não somente os consumidores finais por conta da economia de energia, mas também aumentar a produtividade dos fabricantes de refrigeradores e reduzir o custo por unidade devido à sua excelente capacidade de desmoldagem e fluidez.

Já o novo sistema de poliuretano RIM Bayflex® Lightweight é processado utilizando a tecnologia PU RRIM possibilitando a redução em até 30% o peso das peças externas dos veículos. Com uma densidade de apenas 0,9kg por litro, o material é mais leve que a água e sua utilização permite uma redução considerável no consumo de combustível e nas emissões de CO². Além dos automóveis, o RIM Bayflex® Lightweight também pode ser aplicado em peças para caminhões, ônibus, trens, aviões e navios.

Outro destaque foi a “Produção dos Sonhos”, projeto que utiliza o dióxido de carbono (CO2) como matéria-prima para a produção de poliuretanos e dá finalidade para o resíduo que é um dos principais causadores do efeito estufa. Em cooperação com parceiros da indústria e do meio acadêmico, a empresa desenvolveu um método de utilização do CO2 para o processo de síntese e para a sua incorporação na espinha dorsal do polímero. Isto resulta nos polióis policarbonatos poliéteres que a empresa agora também desenvolveu para o uso em produtos de espuma flexível, como colchões. O uso do dióxido de carbono como matéria-prima abre novas possibilidades para a redução do uso de petróleo e seus derivados.

Poliuretano: 75 anos de inovação

O 75º aniversário da invenção do Poliuretano, uma das criações mais inovadoras do século XX, também será lembrado pela Bayer MaterialScience em seu estande. Durante os três dias da feira, os visitantes que passarem pelo espaço da empresa conhecerão um pouco mais sobre a história do Poliuretano e suas aplicações no mundo moderno.

Sobre a Bayer MaterialScience

Com vendas de 10,8 bilhões de Euros em 2011, a Bayer MaterialScience está entre as maiores empresas de polímeros do mundo. Os principais segmentos atendidos são o automotivo, eletroeletrônicos, construção e as indústrias de lazer e esportes. No final de 2011, a Bayer MaterialScience tinha 30 fábricas, reunindo 14.800 colaboradores em todo o mundo. A Bayer MaterialScience é uma divisão de negócios do Grupo Bayer.

Fonte: Jeffrey Group / Bayer Material Science

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Dow anuncia planos para construção de nova planta de EPDM nos EUA

18/11/2012

A The Dow Chemical Company (Dow) tem planos para a construção de uma nova planta em escala global para a produção de borracha de etileno – propileno – dieno (EPDM) metalocênico, comercializado sob a marca registrada de NORDEL™ IP Hydrocarbon Rubber.

A nova instalação, cujo início das operações está previsto para 2016, ajudará a definir os padrões de eficácia em termos de custos e eficiência de produção ao incorporar o uso da nova tecnologia de catalisadores exclusiva da Dow e aproveitar as vantagens produtivas do processo de solução integrado e de grande escala da Companhia. Essa unidade produtiva alavancará o plano de investimentos da Dow para ampliar a produção de etileno e propileno na Costa do Golfo dos EUA e conectar as operações norte-americanas da Companhia a oportunidades de matérias-primas disponíveis resultantes da maior disponibilidade no fornecimento de gás de xisto nos EUA.

“O NORDEL IP continuará a ser parte estratégica do portfólio da Dow Elastomers tanto hoje quanto no futuro”, afirmou Kim Ann Mink, Presidente de Negócios para a Dow Elastomers, Electrical and Telecommunications. “A nova instalação em escala mundial posicionará a Dow para atender à crescente demanda global por EPDM por meio de tecnologia de próxima geração que garante uma ampla oferta de produtos com qualidade aprimorada. Dos mercados automotivo e de construção ao de fios e cabos, manteremos nosso posicionamento de custos competitivos por meio da implantação de tecnologias eficientes e aproveitamento de instalações integradas e de grande de porte. Essa nova planta demonstra o compromisso da Companhia em investir em produtos especiais que oferecem vantagens de desempenho para o mercado”.

A Dow é líder reconhecida em catalisadores de polimerização e emprega esse poder para aprimorar o design e qualidade de seus produtos. O NORDEL™ IP é frequentemente especificado como solução preferida devido à sua estrutura homogênea, que garante processamento fácil e uniformidade entre os lotes. Os clientes que utilizam o NORDEL™ IP contam com excelente controle, desempenho, vantagens de processamento e precisão que garantem defeitos e imperfeições mínimos e baixíssima quantidade de rejeitos.

Entre as aplicações de uso final do NORDEL IP estão borrachas para vedação de automóveis, mangueiras e esteiras automotivas, perfis de construção, membranas de pisos, calçados e outros produtos de borracha em geral.

Fonte: Dow

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Mitsubishi seleciona blenda de Poliamida/PPE da SABIC para fabricação de paralamas do Outlander Sport 2013

18/11/2012

A Mitsubishi Motors Corporation seleciona a resina NORYL GTX™ da SABIC para o Outlander Sport 2013, com os primeiros paralamas moldados por injeção em sistemas de duas cavidades da indústria

A unidade de negócios Innovative Plastics da SABIC anunciou  que a Mitsubishi Motors Corporation (MMC) escolheu a resina NORYL GTX™ 989 da SABIC para os paralamas dianteiros do seu crossover Outlander Sport 2013. Os paralamas do veículo são os primeiros a serem produzidos usando a moldagem por injeção em sistemas de duas cavidades com a resina NORYL GTX e permitiram que a MMC reduzisse o tempo de ciclo pela metade e os custos com ferramental. Outros benefícios importantes do material SABIC incluem redução de peso versus aço, promovendo ganhos de economia de combustível, sustentabilidade e flexibilidade para projetar os primeiros paralamas norte-americanos integrados com suportes de absorção de impactos para pedestre. A adoção da resina NORYL GTX 989 pela MMC para produzir em massa os paralamas demonstra o valor crescente da resina NORYL™ e da tecnologia da resina NORYL GTX para a indústria automotiva, bem como sua importância para os clientes como solução as diversas necessidades na área de fabricação e de sustentabilidade.

“Nossa estreita relação e a contínua colaboração com a SABIC foram fatores decisivos para a criação de um paralama dianteiro de alto nível para o Outlander Sport”, disse Masaki Tsugeno, vice-presidente executivo de aquisições e suprimentos da Mitsubishi Motors North America. “Estamos ansiosos para trabalhar com a SABIC no ciclo de vida de nosso veículo para garantir que o Outlander Sport continuará excedendo às expectativas de nossos clientes e para proporcionar-lhes satisfação em todos os sentidos”.

“A Mitsubishi Motors é o primeiro OEM automotivo a utilizar o novo grade da resina NORYL GTX que responde de forma progressiva a busca por novas estratégias que aumentem o desempenho e os benefícios de custo dos paralamas termoplásticos”, disse V. Umamaheswaran (UV), diretor de marketing de automotivo da Innovative Plastics. Ao combinar os aprimoramentos de desempenho da resina NORYL GTX 989 com a eficiência e a velocidade da moldagem em sistema de duas cavidades, a Mitsubishi Motors deu um grande passo em termos de inovação nos paralamas automotivos”.

Redução do tempo de ciclo e aumento do desempenho

Ao adotar a moldagem por injeção em sistemas de duas cavidades para a fabricação do paralama dianteiro do Sport Outlander, que permite que ambos componentes dos paralamas esquerdo e direito sejam produzidos de uma só vez, a MMC foi capaz de reduzir consideravelmente o tempo de ciclo. Além disso, esta abordagem reduz significativamente os custos de investimento em ferramental uma vez que apenas um molde foi necessário ao lugar de dois moldes diferentes para a produção das peças.

Nesta aplicação, o primeiro painel de carroçaria de automóvel utilizando a NORYL GTX 989 resina alavancou o aprimoramento do desempenho mecânico do material, que é uma mistura de poliamida (PA) com o poliéter de fenileno (PPE) modificado. Em comparação com o grade anterior, a resina NORYL GTX 989 proporciona aprimoramento na tolerância ao calor, o que a torna uma boa opção para utilização em processos de pintura em linha que exigem maior resistência térmica das peças. Os materiais da série NORYL GTX avançados também promovem a redução do coeficiente de dilatação térmica linear (coefficient of linear thermal expansion – CLTE) em 10 por cento quando comparado aos grades anteriores, dando maior estabilidade dimensional que permite aos projetistas automotivos maior liberdade para criar painéis de carroceria maiores e de alta precisão.

A MMC aproveitou totalmente a vantagem desta liberdade de projeto para integrar os suportes de absorção de energia no paralama e assim aumentar o nível de proteção aos pedestres. Os estudos de validação indicaram um valor de critério para lesão na cabeça (head injury criterion) 25 por cento menor para o paralama feito com a resina NORYL GTX quando comparado ao de um para-lama de aço.

O uso da resina NORYL GTX ao lugar do aço no paralama do Outlander Sport reduziu o peso do veículo em 3 kg. Esta redução de peso é particularmente importante tendo em vista as regras de economia de combustível dos EUA anunciadas recentemente, dobram as exigências de milhagem para frotas dos fabricantes.

De acordo com o cartão de pontuação de produtos sustentáveis da SABIC, verificado pela GreenOrder, empresa líder de consultoria em sustentabilidade, o uso da resina NORYL GTX 989 versus o aço em painéis de carroceria pode resultar em 45 por cento de redução no consumo de energia e em 47 por cento de redução na emissão de dióxido de carbono (CO2) para cada paralama em cada ciclo de vida do veículo.

A nova resina NORYL GTX 989 está disponível globalmente.

Fonte: SABIC-IP

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BASF apresenta novidades na feira Fakuma na Alemanha

15/10/2012
  • Termoplásticos em aeronaves e em teto solar
  • Reforço de fibra de vidro para ferramentas de jardim
  • Componentes compostos para automóveis: na produção e no laboratório
  • Completamente novo: PBT em injeção de embalagens de alimentos
  • Poliuretanos e masterbatches

Plásticos de engenharia, masterbatches e poliuretanos são novamente os principais tópicos deste ano da exposição da BASF na Fakuma, a exposição internacional para processamento de plásticos em Friedrichshafen. De 16 a 20 de outubro, a empresa estará mostrando seus novos produtos para a indústria de processamento de plásticos.

Especialidades termoplásticas em toda parte: nas aeronaves, energia fotovoltaica, produtos de lazer e jardinagem

  • O mais leve trem de pouso de avião

É dispensável dizer que a redução de peso também é importante fora da indústria automotiva. O termoplástico de alta temperatura Ultrason® E tem agora uma nova aplicação no setor de serviços para aeronaves. Ele está sendo usado no mais leve trem de pouso de avião do mundo, que pesa apenas 10 kg. A espuma de Ultrasom E dentro das paredes do trem de pouso pesa apenas 40 kg/m³. Características adicionais incluem a sua força de alta temperatura, estabilidade, propriedades isolantes, retardante de chama inerente e absorção de umidade baixa.

  • Fotovoltaica – para telhados e espaços abertos

Poliamidas da BASF são fortemente encontradas em novas aplicações na energia fotovoltaica sob a forma de suportes de montagem e acessórios para instalação em telhados e em espaços abertos. O AIXTRALIGHT CLIP da Aixtra Solar é um suporte de montagem de plástico que é pré-instalado no telhado. As grades de montagem nas quais o módulo fotovoltaico é posteriormente instalado podem ser inseridas fácil e rapidamente a este suporte. O grade extremamente rígido da poliamida Ultramid® A3WG10 que é usada para produzir o suporte é um dos plásticos de engenharia da BASF para o qual um tempo de vida útil de 20 anos pode ser verificado conforme a norma ISO 4892-2 Ciclo 1. Outro tema a ser abordado é a utilização de plásticos para as montagens em espaços abertos: na Fakuma, a BASF também apresentará componentes de suporte feitos de plásticos de engenharia para os painéis fotovoltaicos instalados em campos abertos. O conceito será ilustrado sob a forma de um protótipo produzido em colaboração com Joma-Polytec.

  • Ferramentas de jardim com reforço de fibra de vidro

A estrutura de Ultramid® tem sido usada como um material estrutural não apenas nos primeiros protótipos de um aro de roda totalmente termoplástico: o novo sistema de ferramenta de jardim plug-in da empresa Freund Victoria Gartengeräte também está se beneficiando dela. Ela emprega uma peça de ligação feita a partir desta poliamida reforçada com fibras de vidro de alta resistência – especialidade da BASF.

Automotivo: especialidades termoplásticas e compostos

  • Primeira aplicação de alto volume de Ultramid Endure resistente ao calor

O Ultramid® Endure de alta estabilidade térmica, que é adequado para uso em motores equipados com turbo, é interessante para a indústria automotiva. A primeira aplicação de alto volume deste plástico de engenharia estará em exposição no estande da BASF: esta especialidade de poliamida agora está sendo usada para a produção em massa de uma aplicação de admissão de ar em uma grande família de motores. Nesta aplicação, a resistência ao envelhecimento por temperatura do Ultramid Endure é um benefício importante: o material tem uma temperatura de serviço contínua de 220° C e pode resistir a picos de temperaturas de 240° C.

  • A todo vapor: Compostos

Eficiente, designs leves para o corpo estrutural e os componentes de chassis no futuro requerem o uso de materiais compostos e de peças de compósitos. Neste campo, a BASF estará expondo duas aplicações automotivas que mostram os níveis de utilização diferentes: o assento de banco usado no Opel Astra OPC já está em produção: é o primeiro assento do mundo usado em um veículo de produção e é fabricado a partir de laminados termoplásticos com fibra de reforço contínua. Dois graus de Ultramid (PA) da BASF entram no jogo aqui, um como o material de impregnação, o outro como o material de sobremolde. Com suas paredes rígidas apesar de finas, o assento é de cerca de 45% mais leve que seu antecessor.

Um módulo de teto conversível ilustra uma abordagem diferente que só está disponível na forma de um estudo de conceito no presente: a BASF ea EDAG desenvolveram em conjunto para explorar as possibilidades oferecidas pela moldagem de transferência de resina (RTM) com materiais da BASF. A camada central da estrutura “sanduíche” do demonstrador é uma espuma estrutural de célula fechada PU com base no Elastolit® D. Ele funciona como um espaçador entre as camadas de laminados de fibra de carbono, proporcionando rigidez na parte alta e conferindo boas propriedades de isolamento ao módulo do telhado. O módulo do telhado é mais do que 35% mais leve do que a sua contraparte de alumínio.

Em tempo perfeito para a Composite Europe e as exposições Fakuma, a BASF anunciou um esforço de cooperação com o fabricante de fibra de carbono SGL Group, com o objetivo de desenvolver conjuntamente compósitos reforçados por fibras de carbono baseadas em novas poliamidas reativas.

  • Intercooler integrado

A empresa ETM em Saalburg-Ebersdorf está produzindo um interessante tubo de admissão de ar a partir do plástico de engenharia da BASF, o Ultramid B3WG6, para a VW. Com base na sua função, o módulo, constituído por três bombas, é melhor designado como um tubo de carga de ar, ao invés de um módulo de admissão, e requer exposição do plástico com exceção de estabilidade dimensional. Através das suas atividades CAE, a BASF foi capaz de ajudar o cliente a alcançar a rigidez necessária na forma de nervuras otimizadas para a seção central, que é aberta em três lados e apoia o intercooler de metal. Isto proporcionou não só a função de integração desejada, mas também resultou numa redução de peso considerável.

Completamente novo: PBT para embalagens de alimentos injetadas

As características únicas do plástico de engenharia PBT (tereftalato de polibutileno), preferido para caixas eletrônicas até agora, concedem oportunidades de aplicação para embalagens rígidas de alimentos de moldagem por injeção: o material proporciona, ao mesmo tempo, excelentes propriedades de vapor de água, oxigênio e de barreira de óleo mineral sem a necessidade de camadas adicionais. A BASF já acrescentou um grau especial para tais requisitos para sua linha Ultradur ®-FC (FC: contato com alimentos). Este grau de facilidade de escoamento do PBT também oferece os benefícios clássicos do material, tais como a estabilidade térmica, resistência química, solidez e rigidez. É ideal para embalagens de alimentos e cosméticos de paredes finas e moldadas por injeção que têm de ser esterilizadas. Aplicações adicionais incluem cartuchos de café, embalagens para microondas bem como componentes internos para bastões de cosméticos. Os protótipos de embalagem primeiro podem ser visto na Fakuma.

  • PBT transparente a Laser em aplicação de alto volume de produção

A BASF também estará apresentando seu grau de PBT de Ultradur® LUX, que fez sua estréia na K 2010. Este material apresenta duas vezes a transparência do laser de graus convencionais de PBT e abre novas oportunidades para a soldagem a laser de partes de PBT confiável, um processo não possível até agora. O desenvolvedor do motor Precision Motors Deutsche Minebea (PM DM) emprega a alta transparência do laser deste plástico de engenharia na tampa da caixa para o seu novo módulo de controle. Este módulo controla o fluxo de ar necessário para arrefecer motores de automóveis modernos, de forma eficiente. No frio, um atuador fecha abas de ar ajustáveis por trás da grade do radiador, permitindo que o motor atinja a temperatura de funcionamento mais rapidamente. A propriedade essencial do Ultradur LUX é a sua transparência enormemente melhorada no contínuo comprimento de onda do infravermelho de 800 a 1100 nm, o intervalo necessário para a soldagem a laser. Graças ao aumento da transparência a laser neste intervalo, o material pode ser soldado mais rapidamente do que outros graus de PBT no mercado e a janela do processo é consideravelmente mais larga, reduzindo o risco de degradação do material de forma significativa.

Poliuretano (PU)

Na área de PU da exposição, os visitantes vão encontrar soluções customizadas para os clientes da linha Elastollan® (TPU) de poliuretanos termoplásticos, bem como selecionadas aplicações automotivas com base em sistemas de poliuretano. Elas incluem produtos inovadores de ambas linhas de produtos e cobrem uma ampla variedade de setores do mercado.

Masterbatches

BASF Color Solutions será mais uma vez representada no estande da BASF este ano com uma ampla gama de aplicações masterbatch para coloração e estabilização de plásticos, por vezes em conjunto com outras unidades de negócios da BASF. Pintura de polímeros de engenharia será o tema principal. Estabilidade térmica em temperaturas extremas de processamento de até 350° C está especialmente na demanda.

Com base em seus muitos anos de experiência, a BASF Color Solutions está apresentando possibilidades de coloração de longa duração de compostos de madeira-plástico para o setor de construção, enquanto o foco nos segmentos de embalagens e esporte & lazer é sobre os efeitos atraentes. Quer seja através da combinação de pigmentos de efeito especial brilhante para vários materiais de embalagem, quer seja através do uso de nanofibras luminosas para têxteis. A variedade de cores de líquido na linha de produtos Liqui-Kolor® também abre oportunidades estilo inovador e proporciona mudanças rápidas de cor juntamente com coloração eficiente de objetos transparentes.

Fonte: BASF

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Novas resinas automotivas da Braskem chegam ao mercado

15/10/2012

Novo polietileno é destinado para produção de tanques de combustível

 Atenta às tendências e necessidades de seus clientes, a Braskem desenvolveu novas resinas para o setor automotivo. O aprimoramento de seu portfólio tem como objetivo ampliar a oferta de produtos de alta qualidade e que estão em linha com o mercado internacional. Os novos grades de polietileno que acabam de chegar aos clientes são destinados à aplicação em sistemas de armazenamento de combustíveis. A novidade fica por conta das resinas HS4506 e HS4506A.

“O uso de polietileno na produção de tanques de combustível possibilita aliar alta segurança, redução de peso e maior grau de liberdade no design em relação ao de metal, o que possibilita um melhor aproveitamento do espaço disponível no veículo para a instalação dos tanques. Atualmente, 67% dos tanques automotivos já são produzidos com polietileno no Brasil”, destaca Claudia Arruda, diretora comercial da Braskem.

Nos novos grades da Braskem, a combinação única de processo produtivo, catalisador e comonômeros utilizados permitiu alcançar um produto com estrutura molecular distinta dos encontrados atualmente. Como resultado, as novas resinas possuem melhor processabilidade, resistência química e à corrosão, peso reduzido, durabilidade, melhor compatibilidade com outras resinas e baixa condutividade térmica.

A resina HS4506 foi desenvolvida para produção de tanques de combustível automotivos, bem como para fabricação de tubos de enchimento e de reservatórios de partida a frio. Também é indicada para produção de tanques fluoretados e coextrudados.

Já a resina HS4506A é especialmente aditivada para garantir maior resistência à radiação ultravioleta e às intempéries. A resina é destinada à produção de tanques de combustível para caminhões e para o segmento de reposição automotiva. Um dos seus destaques é aparência homogênea, ideal para tanques aparentes, como no caso dos caminhões.

Fonte: Braskem

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Autometal adquire participação majoritária na empresa americana Century Plastics

09/10/2012

A Autometal concluiu no dia 04 de outubro a aquisição de 65% da empresa americana Century Plastics. O valor da aquisição foi de aproximadamente US$ 23,5 milhões pelos 65% de participação.

A Century Plastics é uma empresa especializada na tecnologia de injeção de plástico, com produção no polo industrial e automobilístico de Detroit (Michigan) e conta com uma diversa gama de produtos e clientes.

Fonte: Autometal

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LANXESS inaugura primeira planta para produção de compostos de poliamidas e PBT nos EUA

04/10/2012
  • Unidade situa-se no centro do pólo automotivo do sul dos EUA
  • Tendência mundial de veículos mais leves
  • EUA são o maior mercado para plásticos de alta tecnologia

O grupo de especialidades químicas  LANXESS abriu a sua primeira unidade de produção de plásticos de alta tecnologia nos Estados Unidos. Com a nova unidade em Gastonia, no estado da Carolina do Norte, EUA, a empresa vai ajudar a atender à crescente demanda por plásticos leves premium.

A LANXESS investiu 20 milhões de dólares (15 milhões de euros) na sua nova fábrica em Gastonia e está criando 45 novos empregos. A nova fábrica vai operar inicialmente com uma capacidade de 20.000 toneladas métricas por ano.

Na nova fábrica de compostos, polímeros básicos tais como poliamidas e tereftalato de polibutileno são misturados e refinados com aditivos especiais e fibra de vidro, de acordo com as necessidades do cliente, para obtenção de produtos das marcas Durethan e Pocan. Devido às suas excelentes propriedades, ambos os plásticos possuem uma grande variedade de aplicações, incluindo componentes da carroceria de veículos, reservatórios de óleo, tubos de arrefecimento, caixas de baterias, barras de direção, pedais e suportes de pedal.

Estes materiais inovadores são úteis para a fabricação de peças de plástico muito mais leves que podem substituir componentes metálicos em veículos automotores, ajudando a reduzir o consumo de combustível e emissões. Além disso, esses materiais permitem que os fabricantes de automóveis e fornecedores tenham mais liberdade no design e economia considerável na produção.

“Com a nossa nova fábrica em Gastonia, estamos agora muito perto de nossos clientes norte-americanos do setor automotivo e podemos apoiá-los ainda mais que antes no desenvolvimento de veículos leves e econômicos”, disse o CEO da LANXESS, Axel C. Heitmann, na cerimônia de abertura da planta.

O novo site da LANXESS em Gastonia está nas proximidades do chamado “cinturão automotivo” do sul dos EUA. Numerosos fabricantes de carros e fornecedores automotivos se instalaram nos estados das Carolinas do Norte e do Sul. E cerca de um quarto de fornecedores automotivos norte-americanos – incluindo muitos clientes da LANXESS – operam plantas fabris na Carolina do Norte.

A demanda por plásticos de alta tecnologia está sendo impulsionada, sobretudo, pela tendência em direção a automóveis mais leves e pela crescente produção de automóveis. Espera-se que a demanda global por plásticos de alta tecnologia aumente em cerca de sete por cento ao ano até 2020. Além disso, o conteúdo de plástico de qualquer carro pode chegar a 20 por cento – um número que está mostrando uma tendência ascendente.

Os EUA são o maior mercado de plásticos de alta tecnologia, com a indústria automobilística em posição de destaque. É aqui que os padrões de eficiência de combustível CAFE estão impulsionando a demanda por esses materiais avançados. As regulamentações da CAFE (Corporate Average Fuel Economy) visam melhorar a média de economia de combustível de carros e caminhões leves vendidos nos Estados Unidos.

Fonte: Lanxess

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Braskem inaugura fábrica de butadieno no Rio Grande do Sul

13/09/2012

Governador Tarso Genro participa da inauguração da Fábrica de Butadieno na Braskem Pólo Petroquímico (foto: Caco Argemi/Palácio Piratini)

A Braskem inaugura hoje, 13 de setembro, sua nova fábrica de butadieno no Polo Petroquímico de Triunfo (RS), com a presença do governador Tarso Genro. A unidade, que demandou investimentos de R$ 300 milhões, confirma o compromisso da Braskem com o desenvolvimento industrial e da cadeia produtiva química do Rio Grande do Sul e do Brasil. O butadieno é a matéria-prima utilizada para a obtenção de borrachas sintéticas que são usadas na fabricação de pneus e de artefatos de borracha em geral.

Este é o segundo grande investimento inaugurado pela Braskem no Brasil em 2012. “A empresa está focalizada em projetos importantes para consolidar sua posição como uma das líderes da petroquímica mundial e para o fortalecimento da indústria brasileira”, afirma Carlos Fadigas, presidente da Braskem. Nos últimos quatro anos, os desafios do cenário econômico mundial não impediram a empresa de inaugurar quatro novas unidades industriais: uma fábrica de polipropileno na cidade de Paulínia (SP), em 2008; de eteno e polietileno verde em Triunfo (RS), em 2010; uma unidade de PVC em Alagoas, no último mês de agosto, além da nova planta de butadieno em Triunfo (RS).

Com capacidade de produção de 103 mil t/ano e geração de 60 novos empregos diretos, a planta de butadieno irá dobrar o volume dessa matéria-prima processada no polo de Triunfo e contribuirá com o avanço da cadeia de borrachas sintéticas no estado. A unidade já está operando a plena capacidade de produção, o que eleva a oferta máxima de butadieno em Triunfo para cerca de 210 mil t/ano. A empresa também produz 180 mil t/ano de butadieno em Camaçari (BA) e 80 mil t em Capuava (SP).

A unidade entrou em operação 50 dias antes do previsto. Essa antecipação foi possível graças a um modelo de gestão de projeto que minimiza riscos e otimiza os prazos definidos nas etapas de engenharia, suprimento e construção. Com duração de 14 meses, as obras envolveram a instalação de 930 toneladas de tubulações, 570 toneladas de estruturas metálicas e mais de 200 mil metros de cabos.

Liderada pela Construtora Norberto Odebrecht (CNO), a empreitada gerou no período 1,8 mil empregos diretos. A mão de obra foi contratada principalmente dos municípios de Montenegro e Triunfo. Parte dos trabalhadores participou do programa de capacitação denominado Acreditar, realizado em parceria com a Prefeitura de Montenegro e o Senai.

O investimento está alinhado com a estratégia da Braskem de buscar, ao mesmo tempo, a competitividade dada pelo gás como matéria-prima em seus novos complexos e trabalhar para maximizar sua posição no mercado de produtos derivados da nafta petroquímica, que têm se tornado mais escassos no mercado mundial.

Além de representar uma oportunidade de atender à demanda mundial, a decisão de investir na expansão de butadieno baseia-se no potencial da cadeia produtiva de borrachas sintéticas no Brasil. Um bom exemplo é o da indústria automotiva nacional, que vem crescendo cerca de 8% ao ano, o que tem motivado fabricantes de pneus a investirem em novas unidades no País. “Adicionalmente ao potencial de crescimento de empresas já instaladas no Brasil, estamos em contato com companhias da indústria global de borracha sintética interessadas em produzir no País. Desta forma o butadieno, inicialmente destinado ao mercado internacional, poderá ser gradativamente industrializado internamente”, afirma Rui Chammas, vice-presidente da Unidade de Petroquímicos Básicos da Braskem.

O investimento também reforça o compromisso da Braskem com o desenvolvimento do Rio Grande do Sul. “A empresa investiu no estado mais de R$ 2 bilhões nos últimos quatro anos, em novas fábricas, aumento de capacidade de produção, paradas de manutenção e em saúde, segurança e meio ambiente”, ressalta Fadigas.

Fonte: Braskem

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LANXESS construirá na China a maior fábrica de EPDM do mundo

11/09/2012

  • Investimento de €235 milhões
  • Capacidade de 160 mil toneladas métricas por ano
  • Início de produção em 2015
  • Maior investimento da LANXESS na China até o momento
  • Até 200 novos empregos criados
  • Produção com base na tecnologia sustentável Keltan ACE
  • LANXESS realiza primeiro ” Mobility Day ” em Xangai

A LANXESS está construindo a maior planta do mundo para borracha sintética de EPDM na China. A empresa alemã de especialidades químicas está investindo €235 milhões na fábrica em Changzhou (província de Jiangsu). Este é o maior investimento que a empresa fez na China até o momento.

A planta terá uma capacidade de 160 mil toneladas métricas por ano e o investimento vai criar até 200 novos empregos. A usina está prevista para entrar em operação em 2015. Todas as autorizações necessárias foram obtidas junto às autoridades locais.

A LANXESS é líder mundial no fornecimento de EPDM (monômero de etileno-propileno-dieno), após a aquisição e integração bem sucedida da DSM Elastômeros em 2011. A empresa comercializa seus produtos sob a marca Keltan. A demanda global por EPDM deverá aumentar em mais de 4% ao ano nos próximos anos, enquanto a demanda na China deverá crescer em cerca de 8%, impulsionada, sobretudo pelas indústrias de construção e automotiva. A China continuará a ser o maior importador líquido de EPDM nos próximos anos.

“Estamos fortalecendo nossa base global de ativos de EPDM com uma planta em escala mundial na China, para atender nossos clientes locais com ainda mais rapidez e produtos premium”, disse o CEO da LANXESS, Axel C. Heitmann na cerimônia de lançamento da pedra fundamental hoje.

“Esta planta também representa o terceiro maior investimento da nossa empresa em borracha na Ásia e fortalece nossas credenciais como o principal fornecedor do mundo em borracha sintética”, acrescentou Heitmann.

A LANXESS iniciará a produção na planta de borracha butílica em escala mundial, na Ilha de Jurong em Cingapura, no primeiro trimestre de 2013 e vai iniciar a construção de uma planta vizinha de borracha de butadieno baseada em neodímio em 11 de setembro deste ano.

A nova planta de EPDM estará localizada no reconhecido Changzhou Yangtze Riverside Industrial Park, com acesso a instalações excelentes de armazenamento e descarregamento de remessas. A LANXESS receberá as principais matérias-primas de etileno e propileno de uma planta de metanol para olefinas (MTO, em inglês), atualmente em construção no local. O processo de MTO é uma nova forma de produzir essas importantes matérias-primas, que são produzidas de forma convencional nas refinarias. Durante a fase de construção, cerca de 2.000 pessoas trabalharão no local.

A LANXESS já atua em Changzhou, com a construção de uma fábrica de produtos químicos de couro. A unidade de até 50 mil toneladas métricas de capacidade por ano representa um investimento de €30 milhões e deverá entrar em operação no primeiro semestre de 2013. Ela irá produzir, para o mercado local chinês, produtos químicos Premium para couro da LANXESS usados em várias aplicações, como curtimento, tingimento e acabamento de couro. Cerca de 100 empregos estão sendo criados.

Tecnologia sustentável Keltan ACE

A LANXESS usará a tecnologia Keltan ACE para possibilitar a produção sustentável em sua nova fábrica. Em comparação com a tecnologia convencional, a tecnologia catalisadora Keltan ACE reduz as exigências de energia para a produção e não requer a extração do catalisador, como resultado da elevada eficiência do catalisador. Além disso, o processo permite a fabricação de novos grades de borracha EPDM, como EPDM expandido com óleo e EPDM especial de elevado peso molecular. A nova fábrica vai produzir um total de 10 grades superiores de EPDM sob medida para as necessidades dos clientes chineses.

A LANXESS já opera unidades de produção de EPDM em Geleen, na Holanda, Marl, na Alemanha, Orange, nos EUA e Triunfo, no Brasil, com uma capacidade combinada de 320 mil toneladas métricas por ano. A LANXESS planeja converter 50% da sua capacidade total de produção na unidade de Geleen para a tecnologia Keltan ACE em 2013.

A borracha de EPDM é utilizada, sobretudo, na indústria automotiva como vedação de portas ou limpadores de para-brisas. De acordo com estimativas da LANXESS, cerca de sete quilos de EPDM são utilizados em todos os carros. O produto também é usado nas indústrias de modificação de plásticos, cabos e fios, construção, e aditivos de óleo. As suas propriedades incluem densidade muito baixa, boa resistência ao calor, oxidação, produtos químicos e intempéries, bem como boas propriedades de isolamento elétrico.

Desde o final do ano passado, a LANXESS produz comercialmente a borracha de EPDM de base biológica de etileno, sob a marca Keltan Eco. A LANXESS está usando etileno fornecido pela Braskem S.A. Em comparação com o etileno baseado no petróleo, o etileno da Braskem é produzido através da desidratação do etanol da cana de açúcar.

China estrategicamente importante para a LANXESS

A China é um dos pilares da estratégia de crescimento global da LANXESS. A empresa tem como objetivo atingir vendas de mais de um bilhão de euros na Grande China (China continental, Hong Kong, Taiwan e Macau) em 2012. Todas as 13 unidades de negócio da LANXESS estão representadas em 10 sites na Grande China, com cerca de 1.000 funcionários no total.

A LANXESS vai realizar seu primeiro ” Mobility Day ” em Xangai, no dia 6 de setembro. Sob o lema “Tecnologias sustentáveis para o futuro da China”, a empresa apresentará seus mais recentes produtos voltados para “Mobilidade Verde”.

Cerca de 400 participantes da indústria, comunidade acadêmica e associações vão trocar ideias e discutir temas como “pneus verdes”, plásticos leves, gestão sustentável de couro, borrachas técnicas e tecnologia de baterias.

A LANXESS alcançou vendas de cerca de €1,5 bilhão – cerca de 17% do total de vendas – com produtos e tecnologias para a “Mobilidade Verde” em 2011. E a empresa espera que este número aumente em 80%, para cerca de €2,7 bilhões em 2015.

Fonte: LANXESS

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Interplast 2012: Lanxess leva para a feira sua linha de Poliamida 6 reforçada

19/08/2012

Em sua primeira participação na feira, multinacional da área química apresenta o alojamento de estepeproduzido com o plástico Durethan

A LANXESS, líder em especialidades químicas, participa pela primeira vez da feira Interplast 2012, evento que ocorrerá entre 20 e 24 de agosto, no Complexo Expoville, em Joinville/SC. A empresa apresentará a sua linha de plásticos de engenharia produzidos pela unidade HPM – High Performance Materials.

 A principal atração do stand será a apresentação de um Alojamento de Estepe (peça de carro) produzida com a poliamida 6 Durethan BKV 60 H2.0 EF (Easy Flow), altamente reforçada pela LANXESS com 60% de fibra de vidro.

Segundo Anderson Maróstica, especialista técnico da unidade HPM, um dos diferenciais da poliamida 6 é que o material permite uma moldagem por injeção precisa mesmo quando se trata de uma peça de geometria complexa, como é o caso do alojamento de estepe. Isso não ocorre, por exemplo, quando se utiliza na produção da peça uma chapa de metal, devido ao espaço disponível limitado e a complexidade do produto.

O Durethan também permite a integração direta de inúmeras funções. A produção da cavidade do estepe, por exemplo, é feita em um processo de moldagem por injeção de uma única fase. “Incorporar essas funções a um design de metal exigiria um grande número de etapas de produção e montagem separadas, com todos os custos associados”, completa Maróstica.

Entre as contribuições do uso da poliamida 6, o destaque fica para a alta rigidez do componente. Seu módulo de elasticidade de aproximadamente 19.000 MPa à temperatura ambiente (condicionado: 13.000 MPa) é o dobro do uma poliamida 6 padrão reforçada com 30% de fibras de vidro. Conforme exigido por algumas montadoras para componentes próximos do sistema de escapamento, a poliamida também mantém a sua rigidez a temperaturas elevadas. Esta rigidez e resistência são importantes porque o alojamento do estepe suporta vários acessórios e anexos com um peso total de cerca de 70 kg.

Outro benefício importante da poliamida 6 “EF – Easy Flow” é o fato de que seus resultados impressionantes de fluidez resultam em um desgaste de molde semelhante aos observados quando se utiliza uma poliamida 6 padrão com 30% de fibras de vidro.

Sobre a LANXESS

A LANXESS teve um volume de vendas de 8,8 bilhões de euros em 2011. Atualmente conta com cerca de 16.900 funcionários distribuídos em 31 países. A companhia possui 48 unidades de produção ao redor do mundo. O principal negócio da LANXESS é o desenvolvimento, produção e venda de especialidades químicas, plásticos, borracha e intermediários.

No Brasil, a LANXESS está representada por meio de suas 13 unidades de negócio, possui aproximadamente 1.100 funcionários, 5 unidades produtivas, laboratórios e escritórios, distribuídos pelas cidades de São Paulo e Porto Feliz (SP), São Leopoldo e Triunfo (RS), Duque de Caxias (RJ), Cabo de Santo Agostinho e Recife (PE).

Fonte: Lanxess

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PolyOne participará de Projeto de Inovação em Materiais Avançados com o Instituto de Pesquisa da Universidade de Dayton

08/08/2012

A PolyOne Corporation, uma provedora global de materiais poliméricos especializados, serviços e soluções, irá participar de um projeto de colaboração de três anos com especialistas de universidades e da indústria para desenvolver materiais avançados e peças de produção utilizando a tecnologia de impressão 3D, também conhecida como “additive manufacturing”.

O projeto se tornou possível através de uma subvenção da Ohio Third Frontier de quase US $ 3 milhões para o Instituto de Pesquisa da Universidade de Dayton, que vai colaborar com a PolyOne e outras empresas para desenvolver e produzir formulações de polímeros que serão utilizados em aplicações especiais para as indústrias aeroespacial e automotiva . Outros participantes do projeto incluem a GE Aviation, Rapid Prototype & Manufacturing Inc. (RP+M) e Stratasys.

“Estamos honrados em fazer parte deste projeto de colaboração e fornecer a nossa experiência em formulação para desenvolver essas aplicações especiais”, disse Dr. Christopher Murphy, vice-presidente de pesquisa e desenvolvimento e principal executivo de Inovação da Corporação PolyOne. “Estamos ansiosos para trabalhar com os outros participantes do projeto em Ohio para trazer estas inovações para o mercado.”

A Ohio Third Frontier é uma iniciativa de desenvolvimento econômico baseada em tecnologia que fornece financiamento à inovação aberta, apoio empresarial, o desenvolvimento da cadeia de valor e expansão de massa crítica de talentos qualificados para apoiar o crescimento econômico baseado em tecnologia.

A PolyOne Corporation teve receita de US $ 2,9 bilhões em 2011. Para mais informações, visite http://www.polyone.com.

Fonte: Polyone

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Rhodia, Valeo e PSA Peugeot Citroen confirmam benefícios ambientais de resina de poliamida reciclada para autopeças

06/08/2012

Uma Análise do Ciclo de Vida (ACV) conduzida pela Rhodia (empresa do grupo Solvay), Valeo e PSA Peugeot Citroën confirmou os benefícios ambientais obtidos com o uso de poliamida reciclada em aplicações automotivas. As três empresas realizaram uma análise multi-critérios de todo o ciclo de vida do conjunto de hélice e defletor do radiador, um componente importante da refrigeração do motor do novo Peugeot 208, que está sendo lançado mundialmente em 2012 pela PSA. A Valeo fabrica esta autopeça a partir da poliamida Technyl® reciclada da Rhodia Plásticos de Engenharia.

O estudo, que foi revisado por uma consultoria independente (BIO Intelligence Service), comparou o impacto ambiental no uso de poliamida Technyl® reciclada em relação ao Technyl® produzido com resina virgem, tendo em conta toda a cadeia de valor e destacando os sete principais critérios ambientais: mudança climática, esgotamento de recursos não-renováveis​​, o impacto sobre a redução da camada de ozônio, acidificação, eutrofização, o consumo de energia primária e oxidação fotoquímica.

Os resultados mostram que utilizando-se a poliamida Technyl® reciclada o impacto ambiental do componente é significativamente reduzido ao longo de todo o seu ciclo de vida. No geral, para os sete critérios utilizados, o benefício varia de -9% para -28%. Além disso, os resultados das análises indicam que todo o benefício ambiental é obtido na fase de produção da Rhodia Plásticos de Engenharia, na qual se fabrica a poliamida reciclada.

A poliamida não sofre nenhum tipo de alteração durante o processo de injeção, nem durante a instalação ou utilização do componente, uma vez que o desempenho mecânico da poliamida Technyl® reciclada permite produzir componentes do conjunto de hélice e defletor do radiador com uma concepção, peso e vida util idênticos aos obtidos com Technyl® produzido com resina virgem.

“A colaboração com parceiros como a Rhodia e a Valeo, ambos comprometidos com o desenvolvimento sustentável, representa uma vantagem real no cumprimento dos limites legais em matéria de emissões de CO2 e na redução ainda maior do impacto ambiental dos automóveis”, diz Louis David, diretor adjunto da Pintura, Materiais e Processos da PSA Peugeot Citroën. “Esses resultados tão significativos confirmam a importância de escolher bem os materiais reciclados de alto desempenho técnico para um carro de melhor concepção ecológica”.

O benefício é medido pela escala de produção em massa de automóveis. Por exemplo, o uso de Technyl® reciclado da Rhodia na produção anual estimada do conjunto de hélice e defletor do radiador para o Peugeot 208 evita a geração de um volume de gás de efeito estufa equivalente ao produzido por 400 mil veículos em movimento em torno do anel viário de Paris ou à oxidação fotoquímica (responsável por picos de ozonio) causada pela circulação de 2,2 milhões de veículos na mesma via.

Em média, um veículo é constituído de 20% de polímeros, dos quais de 150 a250 kg são plásticos de diferentes tipos. A iniciativa de colaboração entre a Rhodia, Valeo e PSA Peugeot Citroën tem o potencial de confirmar cientificamente o aumento do uso de plásticos reciclados para responder aos desafios ambientais enfrentados pela indústria automotiva mundial.

Fonte: Rhodia

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Dow lança novo elastômero para moldagem de peças automotivas

19/07/2012

Com o ENGAGE XLT™peças internas e externas ficam mais leves, flexíveis e seguras

A concorrência no setor automotivo mundial tem levado o setor a se reinventar constante e rapidamente. Na busca por uma produção mais sustentável, competitiva e de alta performance, a indústria espera de seus fornecedores soluções inovadoras que abram o caminho para um novo patamar de conforto e segurança aos automóveis. Somada a isso, a valorização do design é um diferencial importante que também exige uma vasta opção de materiais. Neste cenário, a Dow  lança a linha ENGAGE XLT™. O novo elastômero proporciona a utilização de menos material para se obter o melhor resultado. Em consequência, são produzidas peças mais leves, econômicas e com maior flexibilidade de moldagem.

Com a nova solução, a injeção de peças internas ou externas pode ser feita com redução da massa do produto, o que resulta em peças com alta absorção de impacto, moldabilidade e qualidade no acabamento. “A indústria busca melhorar a rigidez e a resistência ao impacto das peças, além do melhor fluxo para aumentar a velocidade de produção e obter peças com desenhos mais complexos. A nova linha de elastômeros ENGAGE XLT™ amplia o portfólio Dow com elastômeros de alta eficiência que permitem a elaboração de peças mais finas que ajudam a aumentar a velocidade de produção, reduzindo o tempo de esfriamento e o coeficiente de expansão, além de trazer dois benefícios relevantes ao produto final: redução do consumo de combustível, já que contribui para a diminuição de peso do veículo; e design mais criativo, uma vez que ao manter um elevado índice de fluidez nos compostos consegue-se melhorar o enchimento dos moldes mais complexos”, detalha Andrea Rhodius, Gerente de Marketing da área de elastômeros para a América Latina.

Seguindo a tendência de valorização das peças com layout mais elaborado e maior apelo visual, a textura de paineis e porta objetos contribui para um acabamento mais elaborado e confortável para o toque. No item segurança, peças como tampas de airbags se tornam mais finas, suaves e menos quebráveis e os para-choques absorvem impactos maiores.

Sobre a Dow

Em 2011, a Dow teve vendas anuais de US$ 60 bilhões e empregou aproximadamente 52.000 funcionários em todo o mundo. Os mais de 5.000 produtos da Companhia são produzidos em 197 unidades fabris em 36 países ao redor do mundo.

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Espuma de resina melamínica da BASF é usada para isolamento acústico de motor automotivo da Porsche

13/07/2012

O novo Porsche Panamera conta com a espuma especial da BASF, Basotect®, para o isolamento acústico do motor

Basotect®, a espuma de resina de melamina da BASF, garante os efeitos sonoros corretos sob o capô do Porsche Panamera Diesel. A espuma é usada para isolamento sonoro e térmico no compartimento do motor, no túnel de transmissão e também no painel perto do motor do Gran Tursimo quatro portas. Além de suas boas propriedades acústicas e resistência térmica elevada, o baixo peso da espuma é o que atraiu especialmente os desenvolvedores de Stuttgart – fabricante de carros de luxo. A espuma Basotect é usada para absorver o som em veículos onde quer que haja altas temperaturas de operação durante um período prolongado de tempo, como nas paredes de separação entre o compartimento do motor e o interior do carro, apainelameto do capô do motor, estrutura próxima ao motor, e túneis de transmissão.

Leve e silencioso – espuma no compartimento do motor

A espuma Basotect é especialmente conhecida por suas excelentes propriedades acústicas. Graças a suas células abertas, ela possui valores de absorção de som muito bons nas faixas de freqüência média e alta. Condutores e passageiros no Panamera podem, portanto, aproveitar o típico som do motor do Porsche – sem o acompanhamento de ruído irritante. Com uma densidade de 9 kg/m3, a espuma Basotect é mais leve do que os materiais convencionais de isolamento geralmente utilizados no painel do motor. Isto reduz tanto o consumo de de combustível como as emissões de CO2.

As propriedades de resistência a temperaturas muito elevadas da espuma também desempenharam um papel importante na sua seleção como material. Basotect oferece longa duração de resistência térmica a mais de 200ºC. Jürgen Ochs, gerente de Ruído, Vibração e Resistência da Porsche, explica que “com seu motor a diesel de seis cilindros 184kW/250 HP, o compartimento do motor do Panamera é regularmente submetido a temperaturas de até 180ºC. E Basotect resiste a essas condições extremas.”

A espuma Basotect pode ser usada para fazer componentes 3D sofisticados e elementos personalizados para espaços muito apertados. A espuma de resina de melamina pode ser processada com precisão por lâmina e fio de corte, bem como por moagem e serração – possibilitando dimensões e contornos de componentes customizados serem fácil e exatamente produzidos. A espuma Basotect é também adequada para a termoformação, mas para isso a espuma deve ser impregnada antecipadamente. Dadas essas propriedades do material, a Porsche está planejando usar a Basotect para futuros desenvolvimentos de componentes também.

O Panamera foi apresentado pela primeira vez no Salão Automóvel de Shanghai em 2009, como o quarto modelo da série Porsche. De acordo com dados da empresa, mais de 28.000 destes veículos Gran Turismo medindo aproximandente cinco metros de comprimento foram vendidos em 2011. O modelo já está disponível em variações, incluindo Hybrid, Diesel, GTS, Turbo e Turbo S.

Sobre a Basotect

Basotect é uma espuma de células abertas e tem uma gama única de propriedades. O material de base a torna retardadora de chamas e abrasiva; ela pode ser usada em até 240ºC e reter as suas propriedades ao longo de um amplo intervalo de temperatura. Devido à sua estrutura de espuma de células abertas, ela é leve, absorvedora de som, flexível mesmo a baixas temperaturas e isolante térmica.

Fonte (incluindo foto): BASF

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Uso de poliamida da BASF reduz peso de peças de caminhões

26/06/2012
  • Módulos plásticos de ar e óleo para caminhões
  • Primeiro duto de ar de caminhão feito com Ultramid®

 Um composto de plástico da BASF foi, pela primeira vez, utilizado na seção de ar de um veículo comercial. O duto de ar para motores de caminhão DD 13/DD 15 é uma das primeiras aplicações de grande produção para a classe de poliamida (PA) Ultramid® A3W2G6. O componente, que é produzido pela ElringKlinger a partir da PA altamente resistente ao envelhecimento por calor, oferece elevadas capacidades mecânicas e térmicas. O módulo de admissão de óleo multifuncional também é fabricado a partir de uma poliamida da BASF. A designação DD 13/DD 15 abrange uma gama de motores de caminhão a diesel de alto desempenho com deslocamento aproximado de 13 e 15 litros, respectivamente, que a Detroit Diesel, fabricante de motores de caminhão e subsidiária da Daimler, produz nos EUA.

Duto leve de calor com Ultramid®

A tendência de leveza tem tomado conta do setor de caminhões. Assim como no setor de automóveis, o objetivo para DD 13/DD 15 é substituir peças pesadas de metal por componentes leves de plástico que proporcionam um desempenho equivalente. Comparado com o seu antecessor de alumínio, o leve duto de ar feito a partir da poliamida da BASF é 1,8 kg mais leve, ou seja ou 50% mais leve.

A alta resistência ao envelhecimento por calor da poliamida de especialidade Ultramid® A3W2G6 é confirmada pelo seu desempenho em testes de pulsação de pressão do componente a 140°C. O duto de ar deve sobreviver 3.000 horas de flutuações de pressão entre 0,4 e 3,5 bar. Estes são os requisitos especiais no setor de veículos comerciais. Eles surgem a partir da mistura de ar fresco do motor com o gás de escape quente (até 230°C) recirculado (EGR: recirculação dos gases de escape). No ponto em que o gás de escape é reintroduzido e sob cargas elevadas, os picos de temperatura de até 200°C podem ocorrer.

Módulo de admissão de óleo com válvula de retenção integrada

O módulo de admissão de óleo do DD 13/ DD15 também apresenta desafios exigentes para o material. É feito a partir de Ultramid® A3WG7 e, além da ligação de admissão de óleo e da linha de fornecimento de óleo, incorpora uma válvula de retenção integrada. No teste de componente, o material envelhecido tem de resistir a mais de 10 milhões de ciclos de pulsação de pressão de óleo entre 5 e 13 bar a 120°C. Em testes de longa duração, 500.000 ciclos devem ser suportados na presença de uma mistura de óleo que contém não somente o óleo do motor envelhecido, mas também os componentes do combustível. Enfim, é esperado para um caminhão dirigir cerca de 1,2 milhões de km. Nesta parte, a substituição de Ultramid para o metal e o elevado grau de integração funcional resultou em reduções de custo e de peso de 0,8 kg, ou 50% por peça.

Simulação digital e testes de componentes

Com a ajuda de  instrumento  de simulação em computador, a BASF prestou assistência à equipe de desenvolvimento na ElringKlinger. No caso do módulo de óleo, por exemplo, um objetivo foi o de prevenir a fadiga induzida do material pelo funcionamento dinâmico do motor e deste modo maximizar a vida de serviço. Ao mesmo tempo, as junções de solda precisaram ser concebidas com muito cuidado: junções de solda são potenciais pontos fracos que devem ser submetidos à menor carga possível durante a operação. Técnicas de desenho computacionais foram utilizadas para satisfazer ambos os requisitos: no primeiro caso, otimização numérica de topologia; no segundo, otimização da forma: empregando princípios biônicos nos locais virtuais de aproximação de plástico, precisamente os locais do componente onde é realmente necessário suportar cargas. Este desenvolvimento foi acompanhado de dispersão, pulsação de pressão e testes laboratoriais de ruptura de pressão do componente na BASF.

Fonte (inclusive foto) : BASF

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